EP0074518B2 - Präzisionsschleifmaschine, insbesondere Projektions- Formenschleifmaschine - Google Patents

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EP0074518B2
EP0074518B2 EP82107665A EP82107665A EP0074518B2 EP 0074518 B2 EP0074518 B2 EP 0074518B2 EP 82107665 A EP82107665 A EP 82107665A EP 82107665 A EP82107665 A EP 82107665A EP 0074518 B2 EP0074518 B2 EP 0074518B2
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EP
European Patent Office
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grinding wheel
grinding
dressing
workpiece
dressing member
Prior art date
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EP82107665A
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English (en)
French (fr)
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EP0074518B1 (de
EP0074518A2 (de
EP0074518A3 (en
Inventor
Alfred Dipl.-Ing. Kolb
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WERKZEUGMASCHINENBAU PRAEZISIONS-TECHNIK GMBH
Original Assignee
Werkzeugmaschinenbau Prazisions-Technik GmbH
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Publication of EP0074518A3 publication Critical patent/EP0074518A3/de
Publication of EP0074518B1 publication Critical patent/EP0074518B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/18—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation taking regard of the presence of dressing tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B17/00—Special adaptations of machines or devices for grinding controlled by patterns, drawings, magnetic tapes or the like; Accessories therefor
    • B24B17/04—Special adaptations of machines or devices for grinding controlled by patterns, drawings, magnetic tapes or the like; Accessories therefor involving optical auxiliary means, e.g. optical projection form grinding machines

Definitions

  • the invention relates to a projection shape grinding machine for surface shape grinding, with a grinding wheel processing a workpiece, as specified in the preamble of claim 1.
  • the contour of the machined workpiece can be observed on a projection screen and the grinding wheel can be guided along this contour by hand along a desired shape line. Wear of the grinding wheel during operation can be easily corrected visually.
  • a cylindrical grinding machine (DE-A-23 53 833) it is known to use a substantially cylindrical dressing roller for dressing the cylindrical grinding surface of the grinding wheel.
  • the dressing roller is fed mechanically by hand against the grinding wheel.
  • the grinding wheel is fed by a stepper motor according to the dressing amount.
  • This known machine is not designed and is not suitable for a projection form grinding machine for flat form grinding, in which the grinding wheel executes a reciprocating movement.
  • a profiled dressing roller is arranged as a dressing body on the side of the grinding wheel opposite the workpiece.
  • a slide carrying the regulating wheel and a slide holding the workpiece can each be advanced in the direction of the grinding wheel by means of two synchronously driven stepper motors. This arrangement cannot be transferred to a projection form grinding machine for surface form grinding, in which the grinding wheel executes a reciprocating movement.
  • a numerically controllable profile grinding machine which has two parallel, mutually adjustable grinding spindles, each with several profiled grinding wheels.
  • Profiled dressing rollers which can be fed to the grinding wheels, are also used as dressing bodies. After the grinding wheels have been dressed, the two grinding spindles are moved against each other to the extent necessary so that the workpiece moved between the two sets of grinding wheels receives the required contour and dimensions.
  • the dressing body is located together with the workpiece on the workpiece table, and to dress the grinding wheel, the entire workpiece table must be moved so that the workpiece is disengaged and the dressing body is brought into engagement .
  • the workpiece table is moved overall so that the dressing body assumes a precisely defined position with respect to the grinding wheel slide, so that after each dressing process the grinding wheel has a constant position of the active surface of the grinding wheel with respect to the grinding wheel slide. To restart the machining process, the workpiece table must then be moved back again.
  • the invention is based on the object of designing the dressing process in a projection form grinding machine in such a way that dressing is possible during the normal machining process.
  • the grinding wheel comes into contact with the complementary profile groove over its entire cross section, that is to say the grinding wheel is simultaneously dressed to the desired dimension over its entire active surface.
  • the wear of the dressing tool is considerably less than when dressing with a single-grain diamond. It is also possible to give the grinding wheel complex profiles that deviate from a straight line and a circular shape, for example.
  • the dressing process can take place practically during normal operation, since the dressing body can engage at a point different from the point of engagement between the grinding wheel and the tool, for example opposite the point of engagement.
  • the feed movement of the dressing body can be controlled by the CNC control of the grinding machine, and the CNC control changes the distance between the grinding wheel and the workpiece to be machined in accordance with the respective position of the dressing body relative to the grinding wheel.
  • control unit controls the infeed movement of the dressing body, it has a measure of the distance between the dressing body and the grinding wheel with the size of the infeed movement of the dressing body and thus a measure of the instantaneous shape of the grinding wheel. This measure can therefore be used directly by the control to adjust the relative distance between the grinding wheel and the tool accordingly, so that inaccuracies that can be attributed to the abrasion of the grinding wheel can be continuously compensated for during operation. It is sufficient to feed the dressing body to the extent that wear of the grinding wheel is to be expected.
  • the dressing device does not have to be in contact with the grinding wheel during the entire operating process; it is sufficient if the dressing body is moved to the grinding wheel at certain time intervals for dressing and then withdrawing it again.
  • the lifting movement of the grinding wheel can be used to guide the grinding wheel over the entire length of the profile groove in the dressing body, so that the Grinding wheel from different areas of the profile groove is ground in succession. This significantly reduces the wear of the dressing body.
  • the dressing body has a plurality of profile grooves of different cross-sectional shape next to one another and is displaceable transversely to its infeed direction. With this shift, a certain profile groove can be aligned with the grinding wheel, on the other hand, the preferred embodiment makes it possible to provide the grinding wheel with different profiles, since the profile groove dressing the grinding wheel can be replaced by the transverse displacement of the dressing body.
  • the projection shape grinding machine shown in FIG. 1 has a cross table 1 with slides 2, 3 which can be moved perpendicular to one another and which can be displaced by means of servomotors 4 and 5, respectively.
  • the upper carriage 3 (FIG. 2) carries a holder 6 for a grinding wheel 7.
  • the holder 6 can be displaced in the vertical direction on a carrier 8 placed on the upper carriage 3, so that the grinding wheel can be moved up and down during operation, as shown by arrow 9 in Fig. 2.
  • the workpiece 11 to be machined is fastened on a further cross table 10 (FIG. 1). It can be advanced by means of the cross table 10 into a processing position in which the grinding wheel can be brought into engagement with the workpiece.
  • the point of intervention can be shown enlarged on a projection screen 12.
  • a light source 13 illuminating the point of engagement, a projection objective 14 and deflecting mirrors 15 and 16 are provided.
  • a silhouette 18 of the grinding wheel 7 and a silhouette 19 of the workpiece 11 are depicted on the projection screen.
  • the projection screen 12 is normally a transparent support is placed, which contains the target shape curve, so that you can immediately compare the actual shape of the workpiece with the target shape.
  • the grinding wheel is controlled so that it grinds a contour that corresponds to the target shape into the workpiece. This can be done manually, for this purpose handwheels 20 and 21 are provided which move the slides 2 and 3 of the cross table 1 in one direction.
  • control will normally take place by means of a CNC control 22, which controls the servomotors 4 and 5 accordingly.
  • a dressing device 23 is also held on the carrier 8 and comprises a holder 24 that can be advanced in the direction of the grinding wheel 7.
  • the feed movement of the holder can be carried out manually or by means of a servomotor 25, which can also be controlled by the CNC control 22.
  • the holder 24 At its end facing the grinding wheel, the holder 24 carries a dressing body 26, the design of which is explained below in particular with reference to FIGS. 3 and 4.
  • the dressing body 26 On its side facing the grinding wheel, the dressing body 26 has a professional groove 27 which is open towards the grinding wheel and which, in the exemplary embodiment shown, extends over the entire length of the dressing body 26 and is open on the end faces.
  • the surface of the profile groove 27 is designed as a grinding surface, for example by coating with diamonds.
  • the cross-sectional shape is complementary to the desired grinding wheel profile.
  • the dressing body shown in Figure 3 has only a single profile groove 27, this dressing body can be attached to the holder 24 by means of an extension 28 on its rear side.
  • the longitudinal direction of the profile grooves 27 is arranged parallel to the direction of the oscillating stroke movement of the grinding wheel 7. If, on the other hand, the grinding wheel does not perform a lifting movement but maintains a constant height, the direction of the profile grooves coincides with the direction of the tangent to the point of the grinding wheel closest to the dressing body 26.
  • the holder 24 with the dressing body 26 is pushed onto the grinding wheel 7 until the grinding wheel comes into contact with the grinding surfaces of the profile groove 27, so that the grinding wheel is dressed.
  • the profile of the grinding wheel results from the profile of the respective profile groove.
  • the grinding process does not always take place at the same point on the profile groove, but moves along the profile groove depending on the instantaneous position of the grinding wheel. This results in a significantly reduced wear of the grinding surface of the profile groove.
  • the dressing device can be brought out of engagement with the grinding wheel again by pushing back the holder 24.
  • the dressing body shown in FIG. 4 can be used to provide grinding wheels with different profiles; it suffices to move the dressing body 26 transversely to the grinding wheel plane.
  • the infeed movement of the dressing device 23 takes place via the servomotor 25 controlled by the CNC control.
  • This infeed can take place continuously or at time intervals during normal grinding operation.
  • the size of the infeed or the time interval between infeeds depends on the natural abrasion of the grinding wheel during normal grinding operations.
  • the CNC control Since the infeed movement is controlled by the CNC control via the servomotor 25 and since the respective shape of the grinding wheel adjusts itself according to the position of the dressing device 23, the CNC control has a signal which corresponds to the respective grinding wheel size. This signal can be used to adjust the relative distance between the grinding wheel and the workpiece in accordance with the respective grinding wheel size, for example by actuating the servomotor 4. In this way it is ensured during the entire operation that the respective abrasion of the grinding wheel is taken into account, incorrect mass due to wear of the This practically eliminates the grinding wheel.
  • Dressing the grinding wheel is also in no way time-consuming, since it can take place during normal operation; an interruption is not necessary.
  • the grinding wheel can be dressed with different profiles that result from the respective cross-sectional shape of the profile grooves 27.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Projektions-Formenschleifmaschine für das Flachformschleifen, mit einer ein Werkstück bearbeitenden Schleifscheibe, wie sie im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegeben ist.
  • Bei Projektions-Formenschleifmaschinen kann man die Kontur des bearbeiteten.Werkstückes an einem Projektionsschirm beobachten und die Schleifscheibe entsprechend dieser Kontur von Hand entlang einer Sollformlinie führen. Eine Abnutzung der Schleifscheibe während des Betriebes lässt sich dabei visuell ohne weiteres korrigieren.
  • Schwierigkeiten ergeben sich jedoch bei der Verwendung anderer Schleifmaschinen und insbesondere bei der Verwendung automatisch gesteuerter Schleifmaschinen. Jede Veränderung der Schleifscheibenkontur führt dann zwangsläufig zu Fehlern, denn die Dimensionsänderung der Schleifscheibe im Betrieb lässt sich in der Steuerung nicht mit der erforderlichen Sicherheit programmieren.
  • Es ist bekannt, die Schleifscheibe nach einem Arbeitsgang mittels eines Abrichtwerkzeuges zu regenerieren, d. h. auf die gewünschte Querschnittsform zu bringen. Zu diesem Zweck wird bei bekannten Vorrichtungen ein Abzeihapparat mit einem eingesetzten Diamant mit Hilfe eines Schlittens oder eines Schwenkhebels von Hand so bewegt, dass die Schleifscheibe das gewünschte Profil erhält. Die Bewegung des Einkorndiamanten lässt sich auch elektromotorisch oder hydraulisch durchführen.
  • Bei einer Rundschleifmaschine (DE-A-23 53 833) ist es bekannt, zum Abrichten der zylindrischen Schleiffläche der Schleifscheibe eine im wesentlichen zylindrische Abrichtrolle zu verwenden. Die Zustellung der Abrichtrolle gegen die Schleifscheibe erfolgt mechanisch von Hand. Die Zustellung der Schleifscheibe erfolgt durch einen Schrittmotor entsprechend dem Abrichtbetrag. Für eine Projektions-Formenschleifmaschine für das Flachformschleifen, bei der die Schleifscheibe eine reziprozierende Bewegung ausführt, ist diese bekannte Maschine nicht ausgelegt und nicht geeignet.
  • Bei einer anderen bekannten Maschine zum Einstechschleifen von rotationssymmetrischen Werkstücken (DE-A-22 59 558) ist auf der dem Werkstück gegenüberliegenden Seite der Schleifscheibe als Abrichtkörper eine profilierte Abrichtrolle angeordnet. Ein die Regelscheibe tragender Schlitten und ein das Werkstück aufnehmender Schlitten sind jeweils in Richtung auf die Schleifscheibe mittels zweier synchron angetriebener Schrittmotoren zustellbar. Diese Anordnung ist nicht auf eine Projektions-Formenschleifmaschine für das Flachformschleifen zu übertragen, bei der die Schleifscheibe eine reziprozierende Bewegung ausführt.
  • Aus der DE-A-30 05 606 ist eine numerisch steuerbare Profilschleifmaschine bekannt, die zwei parallele, gegeneinander verstellbare Schleifspindeln mit jeweils mehreren profilierten Schleifscheiben aufweist. Als Abrichtkörper werden auch hierbei profilierte Abrichtrollen verwendet, die an die Schleifscheiben zugestellt werden können. Nach dem Abrichten der Schleifscheiben werden die beiden Schleifspindeln im erforderlichen Maß gegeneinander verfahren, so daß das zwischen den beiden Sätzen von Schleifscheiben hindurchbewegte Werkstück die geforderte Kontur und Abmessungen erhält. Auch hierbei liegt nich der für eine Projektions-Formenschleifmaschine für das Flachformschleifen typische Funktionsablauf mit reziprozierender Bewegung einer Schleifscheibe vor.
  • Allen genannten Schleifmaschinen ist zwar gemeinsam, daß die Zustellung der Schleifscheibe an das Werkstück nach einem Abrichtvorgang entsprechend dem Abrichtbetrag erfolgt, jedoch werden als Abrichtkörper Abrichtrollen verwendet. Bei einem reziprozierenden Bewegungsablauf der Schleifscheibe könnten diese Abrichtrollen nicht verwendet werden.
  • Bei einer bekannten Vorrichtung (DE-A-2 452 396) befindet sich der Abrichtkörper gemeinsam mit dem Werkstück auf dem Werkstücktisch, und zum Abrichten der Schleifscheibe muss der gesamte Werkstücktisch so verfahren werden, dass das Werkstück ausser Eingriff und der Abrichtkörper in Eingriff gebracht werden. Dabei wird der Werkstücktisch insgesamt so verfahren, dass der Abrichtkörper eine genau definierte Lage bezüglich dem Schleifscheibenschlitten einnimmt, so dass nach jedem Abrichtvorgang die Schleifscheibe gegenüber dem Schleifscheibenschlitten eine immer gleichbleibende Position der aktiven Fläche der Schleifscheibe aufweist. Um den Bearbeitungsvorgang wieder aufzunehmen, muss der Werkstücktisch dann wieder zurückverfahren werden.
  • Dieses Verfahren ist ausserordentlich kompliziert, da zu jedem Abrichten der Bearbeitungsvorgang unterbrochen und eine Verschiebung des Werkstücktisches vorgenommen werden muss, und zwar eine Verschiebung über lange Strecken, denn es muss sichergestellt werden, dass bei jeder Grösse des Werkstückes das Werkstück aus dem Eingriffsbereich der Schleifscheibe entfernt wird, denn nur so kann die Schleifscheibe mit dem Abrichtkörper in Eingriff gebracht werden.
  • Obwohl im Rahmen dieser Druckschrift also ein vollautomatisches Abrichten mittels einer numerischen Steuerung beschrieben wird, ist es bei dieser Steuerung immer notwendig, den Bearbeitungsvorgang zum Abrichten zu unterbrechen.
  • Der Erfindung liegt ausgehend von dem Stand der Technik nach der DE-A-2 452 396 die Aufgabe zugrunde, bei einer Projektions-Formenschleifmaschine den Abrichtvorgang so auszubilden, daß ein Abrichten während des normalen Bearbeitungsvorganges möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Projektions-Formenschleifmaschine der eingangs beschriebenen Gattung erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Allein durch Zustellung des Abrichtkörpers kommt die Schleifscheibe über ihren gesamten Querschnitt mit der komplementären Profilnut in Berührung, die Schleifscheibe wird also über ihre gesamte aktive Fläche im wesentlichen gleichzeitig auf das gewünschte Mass abgerichtet. Dabei ist die Abnutzung des Abrichtwerkzeuges wesentlich geringer als bei der Abrichtung mit einem Einkorndiamanten. Ausserdem ist es möglich, der Schleifscheibe auch komplizierte Profile zu geben, die beispielsweise von einer Geraden und einer Kreisform abweichen. Schliesslich ist ein besonderer Vorteil, dass der Abrichtvorgang praktisch während des normalen Betriebes erfolgen kann, da der Abrichtkörper an einer von der Eingriffstelle zwischen Schleifscheibe und Werkzeug verschiedenen Stelle angreifen kann, beispielsweise der Eingriffstelle gegenüberliegend. Die Zustellbewegung des Abrichtkörpers ist von der CNC-Steuerung der Schleifmaschine steuerbar, und die CNC-Steuerung verändert den Abstand zwischen Schleifscheibe und zu bearbeitendem Werkstück entsprechend der jeweiligen Stellung des Abrichtkörpers relativ zur Schleifscheibe.
  • Wenn die Steuerung die Zustellbewegung des Abrichtkörpers steuert, besitzt sie mit der Grösse der Zustellbewegung des Abrichtkörpers ein Mass für den Abstand zwischen Abrichtkörper und Schleifscheibe und somit ein Mass für die augenblickliche Form der Schleifscheibe. Dieses Mass kann daher von der Steuerung direkt dazu verwendet werden, den Relativabstand zwischen Schleifscheibe und Werkzeug entsprechend zu verstellen, so dass Ungenauigkeiten, die auf den Abrieb der Schleifscheibe zurückzuführen sind, während des Betriebes laufend ausgeglichen werden können. Es genügt dabei, den Abrichtkörper in dem Masse zuzustellen, in dem ein Abrieb der Schleifscheibe zu erwarten ist. Absolute Sicherheit erhält man, wenn man die Zustellbewegung - oder den zeitlichen Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Zustellbewegungen - so wählt, dass durch den Abrichtkörper immer ein wenig mehr Material von der Schleifscheibe abgenommen wird, als es durch den natürlichen Abrieb beim Bearbeiten des Werkstückes zu erwarten ist.
  • Dabei muss die Abrichtvorrichtung nicht während des gesamten Betriebsvorganges mit der Schleifscheibe in Berührung sein, es genügt, wenn man den Abrichtkörper in bestimmten Zeitabständen zur Abrichtung der Schleifscheibe an diese heranfährt und sie anschliessend wieder zurückzieht.
  • Da die Profilnut im Abrichtkörper parallel zum Schleifscheibenhub verläuft, sich über die gesamte Länge des Abrichtkörpers erstreckt und an ihren Stirnseiten offen ist, kann die Hubbewegung der Schleifscheibe dazu ausgenutzt werden, die Schleifscheibe über die gesamte Länge der Profilnut im Abrichtkörper zu führen, so daß die Schleifscheibe von verschiedenen Bereichen der Profilnut nacheinander geschliffen wird. Dies setzt die Abnutzung des Abrichtkörpers wesentlich herab.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Abrichtkörper nebeneinander mehrere Profilnuten unterschiedlicher Querschnittsform aufweist und quer zu seiner Zustellrichtung verschiebbar ist. Mit dieser Verschiebung kann einmal eine bestimmte Profilnut gegenüber der Schleifscheibe ausgerichtet werden, zum anderen wird durch die bevorzugte Ausgestaltung möglich, die Schleifscheibe mit verschiedenen Profilen zu versehen, da die die Schleifscheibe abrichtende Profilnut durch die Querverschiebung des Abrichtkörpers ausgewechselt werden kann.
  • Günstig ist es, wenn die Schleifflächen der Profilnut mit Diamanten besetzt sind. Damit erhält man eine besonders widerstandsfähige Schleiffläche.
  • Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsform der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung. Es zeigen :
    • Figur 1 eine schematische schaubildliche Ansicht der wesentlichen Teile der CNC-gesteuerten Projektionsformenschleifmaschine mit einer Abrichtvorrichtung gemäss der Erfindung ;
    • Figur 2 eine vergrösserte perspektivische Teilansicht der Schleifscheibenlagerung und der Abrichtvorrichtung der Schleifmaschine der Figur 1 ;
    • Figur 3 ein erstes bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Abrichtkörpers und
    • Figur 4 ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Abrichtkörpers.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand einer optischen Projektionsformenschleifmaschine erörtert, sie ist jedoch bei anderen Präzisionsschleifmaschinen ebenfalls anwendbar.
  • Die in Figur 1 dargestellte Projektionsformenschleifmaschine weist einen Kreuztisch 1 mit senkrecht zueinander verfahrbaren Schlitten 2, 3 auf, die mittels Stellmotoren 4 bzw. 5 verschiebbar sind. Der obere Schlitten 3 (Fig. 2) trägt eine Halterung 6 für eine Schleifscheibe 7. Die Halterung 6 ist an einem auf dem oberen Schlitten 3 aufgesetzten Träger 8 in senkrechter Richtung verschiebbar, so dass die Schleifscheibe im Betrieb oszillierend auf- und abbewegbar ist, wie dies durch den Pfeil 9 in Fig. 2 dargestellt ist.
  • Auf einem weiteren Kreuztisch 10 ist das zu bearbeitende Werkstück 11 befestigt (Fig. 1). Es kann mittels des Kreuztisches 10 in eine Bearbeitungsposition vorgeschoben werden, in welcher die Schleifscheibe mit dem Werkstück in Eingriff gebracht werden kann.
  • Die Eingriffstelle kann auf einem Projektionsschirm 12 vergrössert abgebildet werden. Zu diesem Zweck sind eine die Eingriffstelle beleuchtende Lichtquelle 13, ein Projektionsobjektiv 14 sowie Umlenkspiegel 15 und 16 vorgesehen. Auf dem Projektionsschirm wird dadurch ein Schattenbild 18 der Schleifscheibe 7 sowie ein Schattenbild 19 des Werkstückes 11 abgebildet. Auf den Projektionsschirm 12 wird normalerweise ein transparenter Träger aufgelegt, welcher die Sollformkurve enthält, so dass man unmittelbar die Istform des Werkstückes mit der Sollform vergleichen kann.
  • Im Betrieb wird die Schleifscheibe so gesteuert, dass sie eine der Sollform entsprechende Kontur in das Werkstück einschleift. Dies kann manuell geschehen, zu diesem Zweck sind Handräder 20 und 21 vorgesehen, welche die Schlitten 2 und 3 des Kreuztisches 1 in jeweils eine Richtung verschieben.
  • Die Steuerung wird jedoch normalerweise mittels einer CNC-Steuerung 22 erfolgen, welche die Stellmotoren 4 und 5 entsprechend ansteuert.
  • An dem Träger 8 ist weiterhin eine Abrichtvorrichtung 23 gehalten, die einen in Richtung auf die Schleifscheibe 7 zustellbaren Halter 24 umfasst. Die Zustellbewegung des Halters lässt sich manuell durchführen oder mittels eines Stellmotors 25, der ebenfalls von der CNC-Steuerung 22 steuerbar ist.
  • An seinem der Schleifscheibe zugewandten Ende trägt der Halter 24 einen Abrichtkörper 26, dessen Ausbildung im folgenden insbesondere anhand der Figuren 3 und 4 erläutert wird. Der Abrichtkörper 26 weist auf seiner der Schleifscheibe zugewandten Seite eine zur Schleifscheibe hin offene Profinut 27 auf, die sich im dargestellten Ausführungsbeispiel über die gesamte Länge des Abrichtkörpers 26 erstreckt und an den Stirnseiten offen ist. Die Oberfläche der Profilnut 27 ist als Schleiffläche ausgebildet, beispeilsweise durch Beschichtung mit Diamanten. Die Querschnittsform ist dem gewünschten Schleifscheibenprofil komplementär.
  • Der in Figur 3 dargestellte Abrichtkörper weist nur eine einzige Profilnut 27 auf, dieser Abrichtkörper kann mittels eines Fortsatzes 28 auf seiner Rückseite an dem Halter 24 befestigt werden.
  • Dagegen sind in dem in Figur 4 dargestellten Abrichtkörper 26 drei Profilnuten 27 nebeneinander angeordnet, die verschiedene Profilformen aufweisen. Dieser Abrichtkörper 26 ist mittels eines schwalbenschwanzförmigen Fortsatzes 29 in einer entsprechenden Nut im Halter 24 gehalten, so dass der Abrichtkörper 26 quer zur Längsrichtung der Profilnut verschieblich ist. Dadurch lassen sich wahlweise verschiedene Profilnuten in die Schleifscheibenebene verschieben.
  • Die Längsrichtung der Profilnuten 27 ist parallel zur Richtung der oszillierenden Hubbewegung der Schleifscheibe 7 angeordnet. Wenn die Schleifscheibe dagegen eine Hubbewegung nicht ausführt, sondern eine konstante Höhe einhält, stimmt die Richtung der Profilnuten mit der Richtung der Tangente an den dem Abrichtkörper 26 am nächsten gelegenen Punkt der Schleifscheibe überein.
  • Zur Betätigung der Abrichtvorrichtung wird der Halter 24 mit dem Abrichtkörper 26 auf die Schleifscheibe 7 zugeschoben, bis die Schleifscheibe mit den Schleifflächen der Profilnut 27 in Kontakt kommt, so dass die Schleifscheibe abgerichtet wird. Das Profil der Schleifscheibe ergibt sich dabei aus dem Profil der jeweiligen Profilnut. Bei einer in senkrechter Richtung eine oszillierende Bewegung ausführenden Schleifscheibe, wie sie in Figur 1 dargestellt ist, erfolgt der Schleifvorgang nicht immer an derselben Stelle der Profilnut, sondern wandert je nach augenblicklicher Stellung der Schleifscheibe längs der Profilnut. Dadurch ergibt sich eine wesentlich herabgesetzte Abnutzung der Schleiffläche der Profilnut.
  • Sobald die Schleifscheibe die gewünschte Form erreicht hat, lässt sich die Abrichtvorrichtung durch Zurückschieben des Halters 24 wieder ausser Eingriff mit der Schleifscheibe bringen.
  • Mit dem in Figur 4 dargestellten Abrichtkörper können Schleifscheiben mit unterschiedlichen Profilen versehen werden, es genügt dazu, den Abrichtkörper 26 quer zur Schleifscheibenebene zu verschieben.
  • Die Zustellbewegung der Abrichtvorrichtung 23 erfolgt über den von der CNC-Steuerung gesteuerten Stellmotor 25. Diese Zustellung kann während des normalen Schleifbetriebes kontinuierlich oder in zeitlichen Abständen erfolgen. Die Grösse der Zustellung bzw. der zeitliche Abstand zwischen Zustellungen hängt vom natürlichen Abrieb der Schleifscheibe beim normalen Schleifbetrieb ab.
  • Da die Zustellbewegung von der CNC-Steuerung über den Stellmotor 25 gesteuert wird und da sich die jeweilige Form der Schleifscheibe entsprechend der Stellung der Abrichtvorrichtung 23 einstellt, verfügt die CNC-Steuerung über ein Signal, das der jeweiligen Schleifscheibengrösse entspricht. Dieses Signal kann dazu verwendet werden, den Relativabstand zwischen Schleifscheibe und Werkstück entsprechend der jeweiligen Schleifscheibengrösse nachzustellen, beispeilsweise durch Betätigung des Stellmotors 4. Auf diese Weise ist während des gesamten Betriebes sichergestellt, dass der jeweilige Abrieb der Schleifscheibe berücksichtigt wird, Fehlmasse aufgrund einer Abnutzung der Schleifscheibe werden dadurch praktisch ausgeschlossen.
  • Das Abrichten der Schleifscheibe ist zudem in keiner Weise zeitaufwendig, da es während des normalen Betriebsablaufes erfolgen kann ; eine Unterbrechung ist dazu nicht notwendig.
  • Vorteilhaft ist auch, dass die Schleifscheibe mit unterschiedlichen Profilen abgerichtet werden kann, die sich aufgrund der jeweiligen Querschnittsform der Profilnuten 27 ergeben.

Claims (5)

1. Projektions-Formenschleifmaschine für das Flachformschleifen mit einer ein Werkstück bearbeitenden Schleifscheibe (7), wobei Schleifscheibe und Werkstück relativ zueinander reziprozierende Hubbewegungen ausführen, mit einem Abrichtkörper (26); der mit mindestens einer sich tangential zur Schleifscheibe erstreckenden, zur Schleifscheibe hin offenen Profilnut versehen ist, deren Oberfläche als Schleiffläche ausgebildet ist und deren Querschnitt dem gewünschten Schleifscheibenprofil komplementär ist, und mit einer numerischen Steuerung zur Steuerung der Relativbewegung von Schleifscheibe und Werkstück sowie zum automatischen Abrichten der Schleifscheibe mittels des Abrichtkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifscheibe (7) im Betrieb die reziprozierende Hubbewegung ausführt, daß die Profilnut (27) im Abrichtkörper (26) parallel zum Schleifscheibenhub verläuft und sich über die gesamte Länge des Abrichtkörpers (26) erstreckt und an ihren Stirnseiten offen ist, daß der Abrichtkörper (26) zum Abrichten der Schleifscheibe (7) in der Ebene der Schleifscheibe (7) auf die Schleifscheibe (7) zustellbar ist, daß die Zustellung des Abrichtkörpers von der numerischen Steuerung (22) steuerbar ist und daß die numerische Steuerung (22) den Abstand zwischen Schleifscheibe (7) und zu bearbeitendem Werkstück (11) entsprechend der jeweiligen Stellung des Abrichtkörpers (26) relativ zur Schleifscheibe (7) verändert.
2. Projektions-Formenschleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrichtvorrichtung (23) an einem Träger (8) gelagert ist, an welchem auch die Schleifscheibe (7) gelagert ist.
3. Projektions-Formenschleifmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abrichtkörper (26) nebeneinander mehrere Profilnuten (27) unterschiedlicher Querschnittsform aufweist und quer zu seiner Zustellrichtung verschiebbar ist.
4. Projektions-Formenschleifmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifflächen der Profilnuten (27) mit Diamanten besetzt sind.
5. Projektions-Formenschleifmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zustellbewegung des Abrichtkörpers (26) von einem Stellmotor (25) durchführbar ist.
EP82107665A 1981-09-12 1982-08-21 Präzisionsschleifmaschine, insbesondere Projektions- Formenschleifmaschine Expired EP0074518B2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3136240 1981-09-12
DE19813136240 DE3136240A1 (de) 1981-09-12 1981-09-12 Praezisionsschleifmaschine, insbesondere projektions-formenschleifmaschine

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