EP0072266A1 - Procédé d'obtention d'une bobine à circuit magnétique fermé et à aimant permanent pour l'allumage de moteurs à combustion - Google Patents

Procédé d'obtention d'une bobine à circuit magnétique fermé et à aimant permanent pour l'allumage de moteurs à combustion Download PDF

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EP0072266A1
EP0072266A1 EP82401174A EP82401174A EP0072266A1 EP 0072266 A1 EP0072266 A1 EP 0072266A1 EP 82401174 A EP82401174 A EP 82401174A EP 82401174 A EP82401174 A EP 82401174A EP 0072266 A1 EP0072266 A1 EP 0072266A1
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permanent magnet
magnetic circuit
strips
coil
circuit
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Jean Batifoulier
Jean Marie Pierret
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Ducellier et Cie
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    • H01F27/24—Magnetic cores
    • H01F27/245—Magnetic cores made from sheets, e.g. grain-oriented
    • H01F27/2455—Magnetic cores made from sheets, e.g. grain-oriented using bent laminations
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F29/00—Variable transformers or inductances not covered by group H01F21/00
    • H01F29/14—Variable transformers or inductances not covered by group H01F21/00 with variable magnetic bias
    • H01F29/146—Constructional details
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F38/00—Adaptations of transformers or inductances for specific applications or functions
    • H01F38/12—Ignition, e.g. for IC engines

Definitions

  • the invention relates to a coil of a method for obtaining a closed magnetic circuit and a permanent magnet for the ignition of internal combustion engines, in particular of the motor vehi cles coil having a primary winding and a secondary winding surrounding at least one of the branches of the magnetic circuit.
  • This magnetic circuit consists of strips, of sheet metal, of different lengths, stacked on each other and folded so as to form a closed circuit, without magnetic seal, circuit in which is placed a permanent magnet with a surface larger than the section. of said circuit which further comprises flow diversion elements created by the winding., - elementary.
  • This ignition coil provides a significant improvement, compared to a coil without permanent magnet, due to the fact that the use of a large part of the hysteresis cycle, due to the presence of the permanent magnet, makes it possible to reduce the dimensions.
  • one of the drawbacks of this circuit consisting of two U-shaped parts arranged facing each other, is that the magnet being arranged perpendicular to the flow circulating in the circuit, any increase in the dimensions of the magnet, apart from its thickness, in order to have a larger magnetic field leads to an increase in the section of the magnetic circuit made up of U-shaped parts, so an increase in volume.
  • Another drawback of this circuit is that the performance of the coil is conditioned in part by the quality of the magnetic seal located in the center of the branch surrounded by the primary and secondary windings and in the plane of the permanent magnet - magnetic circuit joint.
  • This quality which is involved in the reluctance of the magnetic circuit, is dependent on the differences in thickness of the permanent magnet placed opposite the branch surrounded by the windings, which differences in thickness are inherent in any mass production.
  • a magnetic circuit overcomes these drawbacks.
  • This circuit consisting on the one hand of sheet metal portions, cut into an L, I and U shape is assembled so as to form a closed circuit comprising a permanent magnet in the branch opposite to the branch surrounded by the windings.
  • This permanent magnet magnetized in the direction of its thickness, is arranged in the same way as in French patents 1,041,524 1,048,081 and German DE. A. 1 464 202, that is to say not perpendicular to the section of the magnetic circuit.
  • This arrangement makes it possible to increase the surface of the magnet and thus the flux emitted by this magnet, without increasing the section of the sheets constituting the magnetic circuit, hence a space requirement and a reduced weight.
  • a flow diversion circuit created by the primary winding a circuit of the type described in French patent 2 168 919, allows the use of a permanent magnet with a low coercive field, inexpensive and available in large quantities.
  • This branch circuit in this exemplary embodiment advantageously consists of plates, made of mild steel sheet, arranged, by means of an insulating material, at a predetermined distance, on either side of the planes defining the thickness of the branch in which the magnet is placed.
  • this magnetic circuit has the drawback of having a magnetic seal arranged, in this example, at one end of the branch surrounded by the primary and secondary windings.
  • This essential magnetic seal in order to be able to place the pre-wound windings on one of the branches, when these circuits consist of sheets cut into E, L or U shapes, increases the reluctance of the circuit, which must be compensated by an increase of the surface of the permanent magnet, hence a non-optimum dimensioning of the ignition coil.
  • the invention makes it possible to remedy this drawback and for this purpose relates to a method for obtaining a closed circuit coil with a permanent magnet, for the ignition of internal combustion engines, coil comprising a primary winding and a secondary winding. surrounding, at least, one branch of the magnetic circuit consisting of strips, of sheet metal, of different lengths stacked on top of each other and folded so as to form a closed magnetic circuit in which is placed a permanent magnet whose surfaces S1 are more important than section S2 of said circuit, ignition coil comprising elements of which a part serves as a bypass of the flux created by the primary winding, characterized in that the magnetic circuit consisting of a single stack of sheet metal strips, of different lengths is shaped, by folding, to close it on the surfaces S1 of the permanent magnet, after the windings have been put in place on the branch around which they are available his.
  • This method has the advantage that it is thus possible to reduce the dimensions of the magnetic circuit of the ignition coil to the maximum compatible with the required ignition characteristics, which makes it possible to reduce the weight of said coil and thus responds to the trend. current weight reduction of motor vehicles in order to reduce fuel consumption.
  • the ignition coil shown in Figures 1 and 2 comprises a primary winding 1 and a secondary winding 2 surrounding a branch of the magnetic circuit 3 consisting of strips 4 of mild steel sheet. These strips of different lengths are stacked on each other with a predetermined longitudinal offset and folded so as to form a closed magnetic circuit in which is placed a permanent magnet 5 whose surfaces S1 are larger than the section S2 of said circuit.
  • the ignition coil comprises elements for diverting the flux created by the primary winding 1, when it is energized.
  • These bypass elements consist in this embodiment of a flange 6, made of mild steel sheet, which U-shaped flange, has extensions 6a, 6b, which allow the fixing of the coil on the motor vehicle.
  • a screw 7 keeps pressed against one another half-shells 8 in which the magnetic circuit 3 is enclosed.
  • the windings 1 and 2 previously wound around insulating supports 9 and 10 (see fig. 1) are placed in a box 11, made of plastic.
  • the primary winding 1 and secondary 2 are connected by one of their ends to a terminal 12, supply from the on-board battery of the vehicle (not shown).
  • the winding 1 is connected by its other end to a terminal 13 ensuring the connection with a mechanical or electronic breaker (not shown), the winding 2 being connected to a terminal 14 for output of the secondary voltage.
  • the strips 4 are first folded, at a right angle, using appropriate tools on either side of the housing 11 so as to form a U, after which the portion 4a and then the portion 4b are also folded at right angles to come to be applied to the surfaces S1 of the permanent magnet 5, which at this stage of manufacture is materialized by a removable tool.
  • the permanent magnet 5 is positioned in place of the removable tool.
  • a first half-shell 8 encloses the magnetic circuit 3 over half of its thickness E, thus maintaining the portions 4a, 4b in contact with the surfaces S1 of the permanent magnet, after which the second half-shell 8 is positioned, then the flange 6 the screw 7 now pressed, one against the other, said shells.
  • the branch 4b, around which the windings 1 and 2 are arranged is shaped so as to have a substantially circular shape (see FIG. 4) so as to have a cylindrical zone on which the primary winding 1 is wound, after interposition of an insulating coating between this cylindrical zone and the winding.
  • the insulating coating in this exemplary embodiment is produced according to a well known technique which consists in spraying an insulating material, such as an epoxy resin, in the form of powder. on the cylindrical zone previously heated. The powder thus applied melts and thus forms a continuous layer of approximately 0.2 to 0.3 millimeter thick.
  • This second embodiment makes it possible, for certain applications, to improve the heat exchanges between the magnetic circuit 3 and the primary winding 1, the magnetic circuit serving to evacuate the heat produced by the winding during the operation of the coil d 'ignition.
  • the substantially circular shape (see fig. 4) is obtained after total stacking of the strips 4 and introduction of this stacking of strips, in an appropriate device (not shown) comprising a matrix, concave, in two parts and a punch also in two parts.
  • the strips 4 are in contact with the surfaces S1, of the permanent magnet 5, by means of a transverse camber 16 produced at each of the ends of the strips 4.
  • This embodiment makes it possible, if the required characteristics allow it, to dispense with the milling or broaching operation, which the first embodiment requires, an embodiment in which all the biased surfaces, obtained by milling or pinouts are in contact with the surfaces S1 of the permanent magnet, which eliminates parasitic air gaps.
  • the inner strip 4d and the outer strip 4e have a length such that, after folding, they respectively cover one of the surfaces SI of the permanent magnet 5 and that they are at contact of the other strips by the transverse edge 17 of said strips.
  • the strips 4 have a length such that, after folding, the internal strip 4d and the external strip 4e respectively cover one of the surfaces SI of the permanent magnet 5, the other strips 4 not covering, relative to the internal strips 4d and external 4th, that a fraction of the previous bands.
  • the permanent magnet 5 can be positioned, in its longitudinal direction, by means of the interior 4d and exterior 4e bands, the end 18 of which is bent at right angles as shown in FIGS. 5,6 , 7.

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Abstract

Bobine comportant un enroulement primaire (1), un enroulement secondaire (2) un circuit magnétique (3) constitué de bandes (4) empilées les unes sur les autres et pliées de manière à former un circuit magnétique dans lequel est disposé un aimant permanent (5), caractérisé en ce que le circuit magnétique (3) constitué d'un empilage unique de bandes (4) est conformé, par pliage pour sa fermeture sur les surfaces S1 de l'aimant permanent (5) après mise en place des enroulements (1 et 2) sur la branche (4b) autour de laquelle ils sont disposés.

Description

  • L'invention concerne un procédé d'obtention d'une bobine à circuit magnétique fermé et à aimant permanent pour l'allumage de moteurs à combustion interne, notamment de véhilcules automobiles, bobine comportant un enroulement primaire et un enroulement secondaire entourant au moins une des branches du circuit magnétique. Ce circuit magnétique est constitué de bandes, de tôle, de différentes longueurs, empilées les unes sur les autres et pliées de manière à former un circuit fermé, sans joint magnétique, circuit dans lequel est disposé un aimant permanent de surface plus importante que la section dudit circuit qui comporte de plus des éléments de dérivation du flux crée par l'enrou.,-lementprimaire . On connait déjà, par le brevet français 1.482.818, une bobine d'allumage, sans aimant permanent, dans laquelle le circuit magnétique du type fermé, est constitué de deux parties en U réalisées à partir de bandes, de tôle, empilées les unes sur les autres. Dans cette bobine et en raison du fait qu'il n'est pas prévu d'aimant permanent, une moitié seulement du cycle d'hystérésis est utilisée ce qui n'est pas avantageux en ce qui concerne le volume, donc le poids des matériaux à mettre en oeuvre pour obtenir les caractéristiques d'allumage des moteurs, à combustion interne. On connait également par la première addition n° 66.586 du brevet français 1.058.103, une bobine d'allumage à circuit magnétique fermé comportant un aimant permanent aimanté dans le sens de son épaisseur de façon que le flux magnétique qu'il engendre soit opposé au flux produit par l'enroulement primaire de ladite bobine. Cette bobine d'allumage apporte une amélioration importante, par rapport à une bobine sans aimant permanent, en raison du fait que l'utilisation d'une grande partie du cycle d'hystérésis, due à la présence de l'aimant permanent, permet de réduire les dimensions. Néanmois, l'un des inconvénients de ce circuit constitué de deux parties en forme de U disposées en regard, est que l'aimant étant disposé perpendiculairement au flux circulant dans le circuit, tout accroissement des dimensions de l'aimant, hormis son épaisseur, dans le but de disposer d'un champ magnétique plus important conduit à un accroissement de la section du circuit magnétique constitué des parties en forme de U, donc à un accroissement de volume.
  • Un autre inconvénient de ce circuit est que les performances de la bobine sont conditionnées en partie, par la qualité du joint magnétique situé au centre de la branche entourée des enroulements primaire et secondaire et au plan de joint aimant permanent - circuit magnétique.
  • Cette qualité qui intervient dans la réluctance du circuit magnétique est dépendante des différences d'épaisseur de l'aimant permanent disposé à l'opposé de la branche entourée par les enroulements, lesquelles différences d'épaisseur sont inhérentes à toute fabrication de grande série.
  • Dans ce mode de réalisation et pour pallier cet inconvénient, des éléments ferro-magnétiques, chevauchant ledit joint, son appliqués contre les pièces en U, mais ceci conduit alors à un accroissement du poids de cuivre constituont les enroulements, en raison du fait que l'on accroit ainsi la section de la branche qui est entourée par les enroulements.
  • Un circuit magnétique, connu en soi, remédie à ces inconvénients. Ce circuit constitué d'une part de portions de tôle, découpées en forme de L, de I et de U est assemblé de manière à former un circuit fermé comportant un aimant permanent dans la branche opposée à la branche entourée par les enroulements. Cet aimant permanent, aimanté dans le sens de son épaisseur est disposé de la même façon que dans les brevets français 1 041 524 1 048 081 et allemand DE. A. 1 464 202, c'est à dire non perpendiculairement à la section du circuit magnétique. Cette disposition permet d'accroitre la surface de l'aimant et ainsi le flux émis, par cet aimant, sans augmentation de la section des tôles constituant le circuit magnétique, d'où un encombrement et un poids réduit.
  • Un circuit de dérivation du flux crée par l'enroulement primaire, circuit du genre décrit dans le brevet français 2 168 919, permet l'emploi d'un aimant permanent de champ coercitif faible, peu coûteux et disponible en grandes quantités
  • Ce circuit de dérivation, dans cet exemple de réalisation est avantageusement constitué de plaquettes, en tôle d'acier doux, disposées, par l'intermédiaire d'une matière isolante, à une distance prédéterminée, de part et d'autre des plans définissant l'épaisseur de la branche dans laquelle est disposé l'aimant. Toutefois, ce circuit magnétique présente l'inconvénient de comporter un joint magnétique disposé, dans cet exemple, à une extrémité de la branche entourée par les enroulements primaire et secondaire.
  • Ce joint magnétique indispensable pour pouvoir placer les enroulements pré-bobinés sur une des branches, lorsque ces circuits sont constitués de tôles découpées en forme de E, de L ou de U, accroît la réluctance du circuit, qu'il faut compenser par un accroissement de la surface de l'aimant permanent d'où un dimensionnement non optimum de la bobine d'allumage.
  • L'invention permet de remédier à cet inconvénient et concerne à cet effet un procédé d'obtention d'une bobine à circuit fermé et à aimant permanent, pour l'allumage de moteurs à combustion interne, bobine comportant un enroulement primaire et un enroulement secondaire entourant, au moins, une branche du circuit magnétique constitué de bandes, de tôle, de différentes longueurs empilées- les unes sur les autres et pliées de manière à former un circuit magnétique fermé dans lequel est disposé un aimant permanent dont les surfaces S1 sont plus importantes que la section S2 dudit circuit, bobine d'allumage comportant des éléments dont une partie sert de dérivation du flux crée par l'enroulement primαire, caractérisé en ce que le circuit magnétique constitué d'un empilage unique de bandes de tôle, de différentes longueurs est conformé, par pliage, pour sa fermeture sur les surfaces S1 de l'aimant permanent, après mise en place des enroulements sur la branche autour de laquelle ils sont disposés.
  • Ce procédé a pour avantage que l'on peut ainsi réduire les dimensions du circuit magnétique de la bobine d'allumage au maximum compatible avec les caractéristiques d'allumage exigées, ce qui permet de diminuer le poids de ladite bobine et répond ainsi à la tendance actuelle de réduction de poids de véhicules automobiles dans le but de réduire la consommation de carburant.
  • La description qui va suivre en regard des dessins annexés fera mieux comprendre comment l'invention peut être réalisée.
    • La figure 1 est une vue longitudinale en coupe partielle d'une bobine d'allumage, selon un premier mode de réalisation conforme au procédé de l'invention.
    • La figure 2 est une vue de coté, en coupe partielle, selon 1q ligne AA, de la bobine d'allumage de la figure 1.
    • La figure 3 est une vue partielle, en coupe longitudinale, de la branche entourée des enroulements primaire et secondaire, qui dans ce deuxième mode de réalisation du procédé de l'invention, est façonnée de manière à présenter une forme sensiblement circulaire dans la zone entourée par les enroulements.
    • La figure 4 est une section agrandie, des tôles, selon la ligne AA de la figure 3.
    • La figure 5 est une vue partielle longitudinale d'une bobine d'allumage selon un troisième mode de réalisation du procédé de l'invention.
    • La figure 6 est une vue partielle longitudinale d'une bobine d'allumage selon un quatrième mode de réalisation du procédé de l'invention.
    • La figure 7 est une vue partielle longitudinale d'une bobine d'allumage selon un cinquième mode de réalisation du procédé de l'invention.
  • Conformément à la présente invention, la bobine d'allumage représentée par les figures 1 et 2 comprend un enroulement primaire 1 et un enroulement secondaire 2 entourant une branche du circuit magnétique 3 constitué de bandes 4 en tôle d'acier doux. Ces bandes de différentes longueurs sont empilées les unes sur les autres avec un décalage longitudinel prédéterminé et pliées de manière à former un circuit magnétique fermé dans lequel est disposé un aimant permanent 5 dont les surfaces S1 sont plus importantes que la section S2 dudit circuit.
  • La bobine d'allumage comporte des éléments de dérivation du flux crée par l'enroulement primaire 1, lors de sa mise sous tension. Ces éléments de dérivation sont constitués dans ce mode de réalisation, d'une bride 6, en tôle d'acier doux, laquelle bride en forme de U, comporte des prolongements 6a, 6b, qui permettent la fixation de la bobine sur le véhicule automobile
  • Une vis 7 maintient pressées l'une contre l'autre des demi-coquilles 8 dans lesquelles le circuit magnétique 3 est enfermé. Ces demi coquilles 8, en matière isolante moulée, maintiennent à une distance prédéterminée d , la bride métallique 6, de part et d'autre des plans définissant l'épaisseur E (voir figure 2) du circuit magnétique 3, dans la zone où est disposé l'aimant permanent 5. Les enroulements 1 et 2 préalablement bobinés autour de supports isolants 9 et 10 (voir fig. 1) sont placés dans un boitier 11, en matière plastique.
  • Après quoi et avant l'opération d'enrobage des enroulements 1 et 2 dans une matière isolante remplissant le boitier 11, les jonctions électriques sont effectuées.
  • A cet effet, l'enroulement primaire 1 et secondaire 2 sont reliés par une de leurs extrémités à une borne 12, d'alimentation à partir de la batterie de bord du véhicule (non représentée). L'enroulement 1 est relié par son autre extrémité à une borne 13 assurant la liaison avec un rupteur mécanique, ou électronique (non représenté) l'enrouaément 2 étant relié à une borne 14 de sortie de la tension secondaire.
  • Conformément au procédé de l'invention, les bandes 4 sont pliées dans un premier temps, à angle droit, à l'aide d'outils appropriés de part et d'autre du boitier 11 de manière à former un U, après quoi la portion 4a et ensuite la portion 4b sont également pliées à angle droit pour venir s'appliquer sur les surfaces S1 de l'aimant permanent 5, qui à ce stade de la fabrication est matérialisé par un outil amovible. Après cette opération de pliage, l'aimant permanent 5 est positionné en lieu et place de l'outil amovible. Une première demi-coquille 8 vient enfermer le circuit magnétique 3 sur la moitié de son épaisseur E, maintenant ainsi les portions 4a, 4b au contact des surfaces S1 de l'aimant permanent, après quoi, on positionne la deuxième demi-coquille 8, puis la bride 6 la vis 7 maintenant pressées, l'une contre l'autre, lesdites coquilles.
  • Dans un deuxième mode de réalisation (voir figures 3 et 4) la branche 4b, autour de laquelle sont disposés les enroulements 1 et 2 est façonnée de manière à présenter une forme sensiblement circulaire (voir fig. 4) de manière à disposer d'une zone cylindrique sur laquelle est bobiné l'enroulement primaire 1, après interposition d'un revêtement isolant entre cette zone cylindrique et l'enroulement.
  • Le revêtement isolant, dans cet exemple de réalisation est réalisé selon une technique bien connue qui consiste à projeter une matière isolante, telle qu'une résine époxy, sous forme de poudre sur la zone cylindrique préalablement chauffée. La poudre ainsi appliquée fond et forme ainsi une couche continue d'environ 0,2 à 0,3 millimètre d'épaisseur.
  • Ce deuxième mode de réalisation permet, pour certaines applications d'améliorer les échanges thermiques entre le circuit magnétique 3 et l'enroulement primaire 1, le circuit magnétique servant d'évacuateur de la chaleur produite par l'enroulement lors du fonctionnement de la bobine d'allumage.
  • La forme sensiblement circulaire (voir fig. 4) est obtenue après empilage total des bandes 4 et introduction de cet empilage de bandes, dans un dispositif approprié (non représenté) comprenant une matrice,concave, en deux parties et d'un poinçon de frappe également en deux parties.
  • Selon un troisième mode de réalisation représenté par la figure 5 les bandes 4 sont en contact avec les surfaces Sl, de l'aimant permanent 5, par l'intermédiaire d'une cambrure transversale 16 réalisée à chacune des extrémités des bandes 4.
  • Ce mode de réalisation permet, si les caractéristiques exigées l'autorise, de se dispenser de l'opération de fraisage ou de brochage, qu'impose le premier mode de réalisation, mode de réalisation dans lequel toutes les surfaces biaises, obtenues par fraisage ou brochage sont en contact avec les surfaces S1 de l'aimant permanent, ce qui élimine les entrefers parasites.
  • Selon un quatrième mode de réalisation, représenté par la fig.6 la bande intérieure 4d et la bande extérieure 4e ont une longueur telle que, après pliage, elles couvrent respectivement une des surfaces SI de l'aimant permanent 5 et qu'elles soient au contact des autres bandes par l'arête transversale 17 desdites bandes. Selon un cinquième mode de réalisation, représenté par la fig. 7 les bandes 4 ont une longueur telle que, après pliage, la bande intérieure 4d et la bande extérieure 4e couvrent respectivement une des surfaces SI de l'aimant permanent 5, les autres bandes 4 ne couvrant, par rapport aux bandes intérieure 4d et extérieure 4e, qu'une fraction des bandes précédentes.
  • Avantageusement, mais non nécessairement, l'aimant permanent 5 peut être positionné, dans son sens longitudinal, par l'intermédiaire des bandes intérieure 4d et extérieure 4e dont l'extrémité 18 est cambrée à angle droit comme représenté par les fig.5,6,7.

Claims (7)

1.- Procédé d'obtention d'une bobine, à circuit magnétique et à aimant permanent, pour l'allumage de moteurs à combustion interne, bobine comportant un enroulement primaire (1) et un enroulement secondaire (2) entourant une branche (4b) du circuit magnétique(3) constitué de bandes (4), en tôle, de différentes longueurs, empilées les unes sur les autres et pliées de manière à former un circuit magnétique dans lequel est disposé un aimant permanent (5) dont les surfaces S1 sont plus importantes que la section S2 dudit circuit comportant des éléments (6 et 8) dont une partie sert de circuit de dérivation du flux crée par l'enroulement primaire (1) caractérisé en ce que le circuit magnétique, constitué d'un empilage unique de bandes (4) est conformé, par pliage, pour sa fermeture sur les surfaces SI de l'aimant permanent (5) après mise en place des enroulements (1 et 2) sur la branche (4b) autour de laquelle ils sont disposés.
2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la branche (4b) autour de laquelle sont disposés les enroulements - (1 et 2) est façonnée de manière à présenter une forme (15) sensiblement circulaire.
3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la forme (15) sensiblement circulaire est façonnée après empilage- total des bandes (4).
4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les bandes (4) sont en contact avec les surfaces SI de l'aimant permanent (5) par l'intermédiaire d'une cambrure transversale (16) réalisée à chacune des extrémités des bandes (4).
5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande intérieure (4d) et la bande extérieure (4e) ont une longueur telle que, après pliage, elles couvrent respectivement une des surfaces S1 de l'aimant permanent (5) et qu'elles soient au contact des autres bandes (4) par l'arête transversale (17) desdites bandes.
6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les bandes ont une longueur telle que, après pliage, la bande intérieure (4d) et la bande extérieure (4e) couvrent respectivement une des surfaces SI de l'aimant permanent (5) les autres bandes ne couvrant par rapport aux bandes intérieure et extérieure (4d 4e) qu'une fraction des bandes précédentes.
7.- Procédé selon l'une des revendications 4,5,6 caractérisé en ce que l'aimant permanent (5) est positionné, dans son sens longitudinal, par l'intermédiaire des bandes intérieure (4d) et extérieure (4e) dont l'extrémité (18) est cambrée sensiblement à angle droit.
EP19820401174 1981-08-06 1982-06-25 Procédé d'obtention d'une bobine à circuit magnétique fermé et à aimant permanent pour l'allumage de moteurs à combustion Expired EP0072266B1 (fr)

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