EP0044826A1 - Verfahren zur Heissreparatur eines Zwischengefässes einer Stranggiessanlage - Google Patents

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EP0044826A1
EP0044826A1 EP81890116A EP81890116A EP0044826A1 EP 0044826 A1 EP0044826 A1 EP 0044826A1 EP 81890116 A EP81890116 A EP 81890116A EP 81890116 A EP81890116 A EP 81890116A EP 0044826 A1 EP0044826 A1 EP 0044826A1
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intermediate vessel
residual steel
steel
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slag layer
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Norbert Antensteiner
Walter Fortner
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    • Y10T29/49989—Followed by cutting or removing material

Definitions

  • the invention relates to a method for hot repair of the protective layer on the permanent lining of an intermediate vessel of a continuous caster.
  • the permanent lining For intermediate containers, it has proven to be advantageous to provide the permanent lining with a wear layer which acts as a protective layer for the permanent lining, a so-called wear lining.
  • This wear lining is renewed from time to time so that the permanent lining underneath it is not damaged.
  • the wear lining has been renewed when the intermediate vessel is cold, etc. by manual shoveling of the tundish after the liquid metal and slag residues still present in the tundish immediately after pouring has been tipped over and the lining of the wear lining is then bricked up. It is necessary to cool the tundish for a long time, but care must be taken not to let the temperature of the tundish drop below a certain level in order to keep heat losses low. Because of the residual heat in the intermediate vessel, shoveling is therefore an extremely exhausting and long-term activity.
  • the invention aims to avoid these disadvantages and difficulties and has as its object to provide a method for the hot repair of the protective layer on the permanent lining of an intermediate vessel of a continuous caster, which can be carried out simply and quickly, through which heat losses of the intermediate vessel are largely avoided and which further ensures that, despite the high heat content of the intermediate vessel to be repaired, the repair team can carry out the required work without impairment.
  • This object is achieved in that a residual amount of steel covering the bottom together with the slag layer is left in the intermediate vessel, that this residual steel amount is cooled with the slag layer until it solidifies, and then the remaining steel amount solidified with a slag layer in the still hot state is removed from the intermediate vessel, whereupon a hot repair compound forming the protective layer is sprayed onto the permanent lining of the still hot intermediate vessel.
  • the residual steel quantity and slag layer solidified to form a plate are advantageously removed from the intermediate vessel while still glowing, the residual steel quantity being cooled in such a way that the temperature of the continuous feed of the intermediate vessel lies between 500 and 1300.degree.
  • the pouring tube is expediently sealed and the stopper removed before the amount of residual steel left in the intermediate vessel solidifies.
  • At least one holding means that welds with it and protrudes from it preferably a sheet steel strip with an eyelet, is immersed in the residual steel amount before the residual steel amount solidifies.
  • the intermediate vessel 2 which is surrounded on the outside by a sheet steel jacket 1, is lined on the inside with a permanent lining 3.
  • a wear lining 4 which has a thickness of 20 to 30 mm when new, is applied to the permanent lining as a protective layer for the permanent lining.
  • this wear lining is sprayed-on sintered magnesite with the following chemical composition:
  • a stopper 5 for closing the outflow opening 6 and for regulating the amount of steel flowing out can be raised and lowered by means of a hand lever 7 which moves the holding arm 8 of the stopper 5.
  • a pouring tube 9 is inserted, which is designed as a dip tube immersed in a mold with side outlets 10.
  • the wear lining 4 has only a small thickness (as shown in the drawing), so it must be renewed, one is in the intermediate vessel 2
  • the stopper 5 is closed when this amount of residual steel 11 is in the tundish, whereupon the tundish 2 is lifted away from the casting platform and brought into the hallway. There the pouring tube 9 is knocked off and the drain opening 6 is closed (clogged) from below. Then the plug 5 is lifted and pivoted to the side or removed by tilting the plug holder; this makes the stopper reusable.
  • the amount of residual steel 11 located in the intermediate vessel is cooled etc. until the temperature of the permanent feed 3 is between 500 and 1300 ° C. Before the remaining steel quantity 11 solidifies, however, a tab-shaped steel sheet strip 14 is immersed in it, which welds to the remaining steel quantity 11.
  • This steel sheet strip 14 serves to be able to remove the residual steel quantity 11 solidified into a plate more easily from the intermediate vessel by loosening the solidified residual steel quantity, for example by means of a crane hook suspended in an eyelet 15 of the steel strip.
  • the old wear chuck 4 which adheres to the amount of residual steel 11 solidified into a plate, is also removed in the process and the vessel is ready for the application of a new wear layer.
  • the new wear lining is applied by spraying on a hot repair compound, for example by applying spraying sintered magnesite with the chemical composition specified above.
  • the new wear lining is dried by the permanent lining 3 of the intermediate vessel, which has a temperature between 500 and 1300 ° C. To ensure that the new wear lining is completely dry, it can be dried briefly before reusing the intermediate vessel.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Eine Reparatur, der auf dem Dauerfutter (3) eines Zwischengefässes (2) befindlichen Schutzschicht (4), wird wie folgt ausgeführt: in dem Zwischengefäß (2) wird eine den Boden (12) bedeckende Reststahlmenge (11) mitsamt Schlackenschicht (13) belassen, diese Reststahlmenge (11) wird mit der Schlackenschicht (13) bis zur Erstarrung gekühlt, anschließend wird die zu einer Platte erstarrte Reststahlmenge (11) mit Schlackenschicht (13) im noch heißen Zustand aus dem Zwischengefäß (2) entfernt, worauf eine die Schutzschicht bildende Heißreparaturmasse auf das Dauerfutter (3) des noch heißen Zwischengefäßes (2) aufgespritzt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Heißreparatur der Schutzschicht auf dem Dauerfutter eines Zwischengefäßes einer Stranggießanlage.
  • Für Zwischenbehälter hat es sich von Vorteil erwiesen, das Dauerfutter mit einer für das Dauerfutter als Schutzschicht wirkenden Verschleißschicht, einem sog. Verschleißfutter, zu versehen. Dieses Verschleißfutter wird von Zeit zu Zeit erneuert, damit das unter ihm liegende Dauerfutter nicht Schaden nimmt. Bisher hat man die Erneuerung des Verschleißfutters im kalten Zustand des Zwischengefäßes durchgeführt, u.zw. durch händisches Ausschaufeln des Zwischengefäßes nach Auskippen der im Zwischengefäß unmittelbar nach Beendigung des Gießens noch vorhandenen flüssigen Metall- und Schlackenreste und anschließendem Aufmauern des Verschleißfutters. Es ist dazu notwendig, das Zwischengefäß längere Zeit abzukühlen, wobei man jedoch beachten muß, die Temperatur des Zwischengefäßes nicht unter eine 'bestimmte Höhe absinken zu lassen, um Wärmeverluste gering zu halten. Das Ausschaufeln ist daher durch die Restwärme des Zwischengefäßes eine äußerst anstrengende und auch länger dauernde Tätigkeit.
  • Ein weiterer Nachteil des bekannten Reparaturverfahrens ist das infolge des relativ kalten Zwischengefäßes notwendige lang dauernde Aufheizen desselben (um ein sofortiges Erstarren des in das reparierte Zwischengefäß eingegossenen Metalles zu verhindern), wobei eine bestimmte Temperaturkurve eingehalten werden muß. Ein rasches Aufheizen des Zwischengefäßes ist nicht möglich, da die dabei auftretenden Wärmespannungen das Zwischengefäß beschädigen würden.
  • Es ist bei Zwischengefäßen bekannt (AT-PS 335 647), das Verschleißfutter aus Platten geringer Wärmeleitfähigkeit und geringer Wärmekapazität zu bilden. Dabei befindet sich zwischen dem Dauerfutter und dem Verschleißfutter körniges Material, z.B. Quarzsand. Solche Platten müssen mit feuerfestem Mörtel verfugt werden, was äußerst arbeitsaufwendig ist.
  • Es ist weiters bekannt, die Platten des Verschleißfutters mit Nut-Feder-Verbindungen auszustatten, wodurch sich das Verlegen zwar einfacher gestaltet; jedoch sind solche Platten nur kompliziert herzustellen..
  • Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe ein Verfahren zur Heißreparatur der Schutzschicht auf dem Dauerfutter eines .Zwischengefäßes einer Stranggießanlage zu schaffen, das einfach und rasch durchgeführt werden kann, durch welches Wärmeverluste des Zwischengefäßes weitgehendst vermieden werden und welches weiterhin sicherstellt,.daß die Reparaturmannschaft trotz des hohen Wärmeinhaltes des zu reparierenden Zwischengefäßes die erforderlichen Arbeiten ohne Beeinträchtigung durchführen kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in dem Zwischengefäß eine den Boden bedeckende Reststahlmenge mitsamt Schlackenschicht belassen wird, daß diese Reststahlmenge mit der Schlackenschicht bis zur Erstarrung gekühlt wird, anschließend die zu einer Platte erstarrte Reststahlmenge mit Schlackenschicht im noch heißen Zustand aus dem Zwischengefäß entfernt wird, worauf eine die Schutzschicht bildende Heißreparaturmasse auf das Dauerfutter des noch heißen Zwischengefäßes aufgespritzt wird.
  • Dieses Verfahren bringt eine wesentliche Zeitersparnis. Unmittelbar nach Erstarrung der Reststählmenge mitsamt Schlackenschicht lassen sich diese Schichten, beispielsweise durch Kippen des Zwischengefäßes, entfernen, wobei die alte Schutzschicht des Zwischengefäßes an der erstarrten Reststahlmenge haftet und mit dieser mitentfernt wird. Man-braucht nun nicht zu warten, bis das Zwischengefäß ganz ausgekühlt ist, sondern kann die neue Schutzschicht auf das noch heiße Dauerfutter, das vorzugsweise eine Temperatur zwischen 500 und 1300 C aufweist, aufbringen. Die Trockenzeit für die neu aufgebrachte Schutzschicht ist äußerst kurz, da die Trocknung durch das unmittelbar unter der Verschleißschicht liegende heiße Dauerfutter stark beschleunigt wird. Dadurch wird auch eine Wasserstoffanreicherung bzw. Porenbildung im Strang bei Gießbeginn vermieden. Weiters erspart man sich bei einem solcherart reparierten Zwischengefäß das stundenlange Aufheizen des Zwischengefäßes. Das Gießpersonal ist der mit dem Aufheizen verbundenen Lärm- und Hitzebelastung nicht mehr ausgesetzt.
  • Vorteilhaft wird die zu einer Platte erstarrte Reststahlmenge und Schlackenschicht im noch glühenden Zustand .aus dem Zwischengefäß entfernt, wobei die Kühlung der Reststahlmenge in der Weise erfolgt, daß die Temperatur des Dauerfutters des Zwischengefäßes zwischen 500 und 1300° C liegt.
  • Um den Stopfen zu retten, werden zweckmäßig vor dem Erstarren der im Zwischengefäß belassenen Reststahlmenge das Gießrohr gedichtet und der Stopfen entfernt.
  • Zur leichteren Entfernung der erstarrten.Reststahlmenge wird vor dem Erstarren der Reststahlmenge in die Reststahlmenge mindestens ein mit ihr verschweißendes und aus ihr herausragendes Halterungsmittel, vorzugsweise ein Stahlblechstreifen mit öse, eingetaucht.
  • Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei die Zeichnung ein Zwischengefäß im Schnitt zeigt.
  • Das außen von einem Stahlblechmantel 1 umgebene Zwischengefäß 2 ist innen mit einem Dauerfutter 3 ausgekleidet. Als Schutzschicht für das Dauerfutter ist auf dem Dauerfutter ein Verschleißfutter 4 aufgebracht, welches im Neuzustand eine Stärke von 20 bis 30 mm aufweist. Dieses Verschleißfutter ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel aufgespritzter Sintermagnesit mit der folgenden chemischen Zusammensetzung:
    Figure imgb0001
  • Ein Stopfen 5 zum Verschließen der Ausflußöffnung 6 und zum Regeln der ausfließenden Stahlmenge ist mittels eines Handhebels 7, der den Haltearm 8 des Stopfens 5 bewegt, heb- und senkbar. In die Ausflußöffnung 6 ist ein Gießrohr 9 eingesetzt, welches als in eine Kokille eintauchendes Tauchrohr mit seitlichen Auslässen 10 ausgebildet ist.
  • Wenn das Verschleißfutter 4 nur mehr eine geringe Dicke aufweist (wie in der Zeichnung dargestellt ist), also erneuert werden muß, wird in dem Zwischengefäß 2 eine den Boden 12 bedeckende Reststahlmenge 11 mit einer Höhe h von etwa 100 bis 200 mm,vorzugsweise mit einer Höhe von ca. 150 mm,und die auf ihr befindliche Schlackenschicht 13 belassen. Der Stopfen 5 wird, wenn sich diese Reststahlmenge 11 im Zwischengefäß befindet, geschlossen, worauf das Zwischengefäß 2 von der Gießbühne weggehoben und auf den Hüttenflur gebracht wird. Dort wird das Gießrohr 9 abgeschlagen und die Abflußöffnung 6 von unten verschlossen (verstopft). Anschließend wird der Stopfen 5 gehoben und zur Seite verschwenkt oder durch Kippen der Stopfenhalterung entfernt; damit ist der Stopfen wiederverwendbar. Nach diesem Vorgang wird die im Zwischengefäß befindliche Reststahlmenge 11 gekühlt u.zw. solange, bis die Temperatur des Dauerfutters 3 zwischen 500 und 1300° C liegt. Bevor die Reststahlmenge 11 jedoch erstarrt,wird in diese ein laschenförmiger Stahlblechstreifen 14 eingetaucht, welcher mit der Reststahlmenge 11 verschweißt. Dieser Stahlblechstreifen 14 dient dazu, die zu einer Platte erstarrte Reststahlmenge 11 leichter aus dem Zwischengefäß entfernen zu können, indem die erstarrte Reststahlmenge beispielsweise mittels eines in eine Öse 15 des Stahlblechstreifens eingehängten Kranhakens gelockert wird.
  • Nach Lockern der zu einer Platte erstarrten Reststahlmenge 11 samt (ebenfalls erstarrter) Schlackenschicht 13 wird diese in noch glühendem Zustand, z.B. durch Kippen des Zwischengefäßes entfernt.
  • Das alte Verschleißfutter 4, welches an der zu einer Platte erstarrten Reststahlmenge 11 haftet, wird dabei mitentfernt und das Gefäß ist für das Aufbringen einer neuen Verschleißschicht bereit.
  • Das Aufbringen des neuen Verschleißfutters erfolgt durch Aufspritzen einer Heißreparaturmasse, z.B. durch Aufspritzen von Sintermagnesit mit der oben angegebenen chemischen Zusammensetzung.
  • Die Trocknung des neuen Verschleißfutters erfolgt durch das noch eine Temperatur zwischen 500 und 1300° C aufweisende Dauerfutter 3 des Zwischengefäßes. Um ganz sicherzugehen, daß das neue Verschleißfutter vollständig getrocknet ist, kann dieses vor Wiederverwendung des Zwischengefäßes noch kurz nachgetrocknet werden.
  • Um Wärmespannungen im Stopfen und im Gießrohr zu vermeiden, ist es vor Gießbeginn lediglich notwendig, den Stopfen und das Gießrohr aufzuheizen. Für das Zwischengefäß selbst ist keine Abdeckung notwendig.

Claims (6)

1. Verfahren zur Heißreparatur der Schutzschicht (4) auf dem Dauerfutter (3) eines Zwischengefäßes (2) einer Stranggießanlage, dadurch gekennzeichnet,
- daß in dem Zwischengefäß (2) eine den Boden (12) bedeckende Reststahlmenge (11) mitsamt Schlackenschicht (13) belassen wird,
- daß diese Reststahlmenge (11) mit der Schlackenschicht (13) bis zur Erstarrung gekühlt wird,
- anschließend die zu einer Platte erstarrte Reststahlmenge (11) mit Schlackenschicht (13).im noch heißen Zustand aus dem Zwischengefäß (2) .entfernt wird,
- worauf eine die Schutzschicht bildende Heißreparaturmasse auf das Dauerfutter (3) des noch heißen Zwischengefäßes (2) aufgespritzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu einer Platte erstarrte Reststahlmenge (11) und Schlackenschicht (13) im noch glühenden Zustand aus dem Zwischengefäß (2) entfernt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung der Reststahlmenge (11) in der Weise erfolgt, daß die Temperatur des Dauerfutters (3) des Zwischengefäßes zwischen 500 und 1300° C liegt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Erstarren der im Zwischengefäß belassenen,Reststahlmenge (11) das Gießrohr (9) gedichtet und der Stopfen (5) entfernt werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Erstarren der Reststahlmenge (11) in die Reststahlmenge mindestens ein mit ihr verschweißendes und aus ihr herausragendes Halterungsmittel (14), vorzugsweise ein Stahlblechstreifen mit Öse (15), eingetaucht wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung der zu einer Platte erstarrten Reststahlmenge (11) und Schlackenschicht (13) durch Kippen des Zwischengefäßes (2) erfolgt.
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