EP0035280A2 - Vorrichtung zur Wärmedämmung einer Wärmequelle - Google Patents

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EP0035280A2
EP0035280A2 EP81101553A EP81101553A EP0035280A2 EP 0035280 A2 EP0035280 A2 EP 0035280A2 EP 81101553 A EP81101553 A EP 81101553A EP 81101553 A EP81101553 A EP 81101553A EP 0035280 A2 EP0035280 A2 EP 0035280A2
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EP
European Patent Office
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insulating layer
receiving shell
layer
adhesive
heat source
Prior art date
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EP81101553A
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English (en)
French (fr)
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EP0035280B1 (de
EP0035280A3 (en
Inventor
Hans Kummermehr
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Gruenzweig und Hartmann und Glasfaser AG
Original Assignee
Gruenzweig und Hartmann und Glasfaser AG
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Priority claimed from DE19803034495 external-priority patent/DE3034495A1/de
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Priority to AT81101553T priority Critical patent/ATE8090T1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/68—Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
    • H05B3/74—Non-metallic plates, e.g. vitroceramic, ceramic or glassceramic hobs, also including power or control circuits
    • H05B3/748—Resistive heating elements, i.e. heating elements exposed to the air, e.g. coil wire heater

Definitions

  • the invention relates to a device for the thermal insulation of a heat source, in particular an electrical heating winding for a radiation-heated hotplate, according to the preamble of claim 1.
  • Such a device is known for example from DE-OS 25 51 137.
  • the material of the insulating layer can be pressed into the receiving shell, which then forms the lower mold for the pressing process.
  • it has been shown that such pressing of the fine-pored insulating material based on a silica airgel against the bottom of the receiving shell leads to difficulties, since this insulating material behaves similarly to a fluid under the pressure of the press ram, but has an internal elasticity.
  • an all-round pressure state is created in the material which is delimited laterally by the peripheral wall of the receiving shell.
  • the pressed material layer is mechanically extremely resistant. This breaks when there is pressure from the top of the holder highly arched or spread material together in that the mutual holding forces of the material particles on the side facing the bottom of the receiving shell are eliminated and the material falls off from the inside of the dome thus formed. With more punctiform loading, the material is easily pierced because there are no supporting forces on the back. Since the heat source such as the heating winding is to be supported on the top of the insulation layer directly or via further insulation layers, such mechanical instability of the insulation layer is unsustainable, especially since such damage can already occur during transport that significantly reduce the thermal insulation effect.
  • the invention has for its object to provide a device of the type outlined in the preamble of claim 1, in which - with the least possible additional effort it can be ensured that the insulation layer does not bulge after the pressure relief by the press ram.
  • the invention is based on the knowledge that the special material of the insulating layer based on silica airgel, after being relieved by the press ram, behaves similarly to an arched cap made of elastic material, for example an arched lead disc.
  • three equilibrium states occur, namely two stable equilibrium states with no or with little internal stress in the curved shape towards one of the two sides, and a medium, unstable equilibrium state in the flat shape, out of which with a small deflection in one way or the other snapping out into the stable curved shape.
  • the base of the receiving shell can also be convex. Even with a flat surface of the layer, there is then a similar stress distribution, as explained above in connection with a concave curved upper production skin, in the lower layers of the insulating layer near the bottom of the receiving shell. As a result, the lower areas of the insulating layer are, as it were, biased towards the bottom of the receiving shell and pressure from the bottom would be required to snap the insulating layer into a high-arched position.
  • the stable equilibrium position of the lower layers of the insulation layer in their downward arched position towards the bottom of the receiving shell serves to secure the position of the upper layers and the production skin of the insulation layer either in a plane if stable equilibrium position with concave curvature or in the unstable equilibrium position with a flat surface.
  • the insulation layer can also be secured against snapping up in that the bottom of the receiving shell holds the lower surface of the insulation layer to a certain extent.
  • the unstable equilibrium state can also be secured with completely flat clamping of the insulation layer between the peripheral walls of the receiving shell, and a stable, arched formation is additionally ensured.
  • mechanical means for clamping or clawing the material of the insulating layer on the bottom of the receiving shell for example by roughening, beads or perforations, can be used.
  • Such an adhesive layer does not require any preparatory work in the area of the base of the receptacle shell and does not affect its appearance from the outside.
  • the introduction can be done easily and quickly, after which the pressing process can proceed without any special features. If the adhesive effect of the adhesive, which can easily be achieved, exceeds the internal cohesive forces of the pressed insulation layer, the bottom layer of the material of the insulation layer is so well attached to the floor that bulging of the middle part of the insulation layer only by destroying the connection of the material the insulation layer itself would be conceivable. The insulation layer is thus securely held on the bottom of the receiving shell even with relatively strong impact loads.
  • any suitable adhesive including a double-sided adhesive film or the like, is suitable, but it is particularly simple and effective to use adhesives which can be applied in a flowable form to the bottom of the receiving shell.
  • a heat-resistant adhesive is preferred, in particular in the case of the heat incidence conditions in the preferred form of application in the case of radiation-heated hotplates, since this does not show any signs of degradation even in the event of increased heat effects.
  • an organic adhesive in particular based on starch, can be used, which produces a sufficient adhesive effect and causes the lowest possible costs.
  • an inorganic adhesive in particular based on water glass or aluminum silicate, can also be used, especially when heat resistance is particularly important.
  • the thickness of the adhesive layer or the corresponding amount of adhesive are chosen so small that a perfect application is still technically possible without any problems.
  • the reason for the usability of such astonishingly thin adhesive layers is probably that the material of the insulating layer is highly hygroscopic and therefore absorbs its aqueous components when it comes into contact with the flowable adhesive. Since the particle size of the powder used for the material of the insulation layer is extremely small, i.e.
  • the adhesive layer can also be chosen so thin that, after the material of the insulating layer has been compressed, at least some of the powder particles touch the top of the bottom of the receiving shell through the adhesive. Adhesive then surrounds these lowermost particles touching the bottom of the receiving shell and creates their connection both to the bottom of the receiving shell and to neighboring particles, so that the microscopically thin bottom layer of the material of the insulating layer by means of the adhesive with one another and directly on the surface of the bottom of the Holding cup is held.
  • the device for thermal insulation illustrated in FIG. 1 essentially consists of a receiving shell 1 made of metal, in particular aluminum sheet, and thermal insulation material 2, which is on the inside of a peripheral wall 3 of the receiving shell 1 between the bottom 4 thereof and a heat source in the form of a heating winding 5 is arranged.
  • the electrically operated heating winding 5 has electrical connections (not shown in more detail) which are led out of the area of the receiving shell 1 in a suitable manner, which is preferably the area of the peripheral wall 3 in order to allow the floor 4 to be undisturbed in the manner illustrated .
  • the device shown is used for radiant heating.
  • a flat glass ceramic plate for forming a hotplate thereon the glass ceramic plate (not shown in more detail) being located on the upper side of a spacer ring 22 made of bonded ceramic fibers and thus being kept at a distance from the upper edge of the peripheral wall 3 of the receiving shell 1 and from the heating winding 5 .
  • the peripheral wall 3 of the receiving shell 1 and thus the entire device has a substantially circular shape in plan view, which is only disturbed locally by structural bearing elements or the like, such as indentations 6 in the transition region between the peripheral wall 3 and the bottom 4.
  • the thermal insulation material 2 consists of an upper, thicker layer 7 of high-temperature-resistant material, such as that bonded with inorganic adhesive Aluminum silicate, which receives the heating winding 5 in the recesses 8.
  • an insulating layer 9 is provided, which lies against the bottom 4 of the receiving shell 1 and consists of fine-pored silica airgel.
  • This material is known per se and, in addition to the silica airgel, generally has a mineral fiber reinforcement and / or an opacifying agent;
  • Such highly effective thermal insulation materials are sold by the applicant under the name MINILEIT (registered trademark), reference being made to the relevant DE-OSes 27 47 663, 27 48 307 or 27 54 956 for details of the material, to which reference is expressly made becomes.
  • a material for the insulation layer 9 is preferably used, which consists of 30 to 50% by weight of pyrogenic silica, 20 to 50% by weight of opacifying agent and 5 to 15% by weight of aluminum silicate fibers, and in a density of 200 to 400 kg / m 3 is present.
  • Such a special thermal insulation material has a thermal conductivity that is lower than that of still air and is also only slightly temperature-dependent.
  • the plates made of such material which are pressed from powdery raw materials, are mechanically not very robust and difficult to manufacture. For this reason, panels made from this material are usually surrounded by a solid glass silk fabric during manufacture.
  • the insulating layer 9 is concave in the manner explained in the introduction, at least on its upper side, which has the production skin 10 formed during the pressing, which is shown in FIG small gap to the flat bottom of the layer 7 formed as an insert body is visible.
  • the bottom 4 of the receiving shell 1 can also be convex, that is to say in the same direction as the production skin 10 away from the area of the heating winding 5, and can alternatively or additionally have means for holding the material in the lower area of the insulating layer 9, which at least in the case of Pressing take effect.
  • perforations indicated at 11 can be provided with a machining ridge 12 pointing towards the inside of the bottom 4, the number of holes in the perforation being largely freely selectable according to the circumstances.
  • the perforation of the perforation can either be uniformly distributed over the bottom 4 or concentrated in the central region or in the region in which a bulge is most likely to be feared.
  • this area of possible arching is the middle area, but it would also be conceivable to provide a central base in the bottom area, for example for the passage of electrical lines to the heating winding 5, which would form a central support against the compressive stresses in the insulation layer 9 , so that a corresponding curvature would occur in an annular area between the base and the peripheral wall 3.
  • Beading can also be provided from a similar point of view of the distribution, as indicated at 13.
  • the arrangement and design of such beads 13 can also be largely freely chosen according to the needs of the individual case, short or dot-like beads also being possible, such as annular beads concentric with the stress distribution in the insulation layer 9.
  • the beads 13 should not be too flat are, but at least on the side lying towards the central axis of the device, designated 14 have a steep wall section, as illustrated at 15, so that the material of the insulation layer 9 can claw without springing off after springing back after being relieved by the pressing pressure in the direction of the axis 14.
  • a suitable roughening takes place on the inside of the base 4 in order to enable clipping or clawing.
  • Roughening in this context is to be understood to mean any type of corrugation, creasing, etc., whether regular or irregular, that is to say the creation of even the smallest local surface areas on which the material of the insulating layer 9 can be clawed or clipped.
  • an adhesive layer 19 can also be arranged between the inside of the bottom 4 of the receiving shell 1 and the underside of the insulation layer 9, which prevents the insulation layer 9 from lifting off in its central region.
  • the adhesive layer 19 can be formed in the manner explained in the introduction by an adhesive, either an organic or an inorganic adhesive.
  • a heat-resistant adhesive is particularly recommended, especially if it is based on aluminum silicate, especially if heat is to be feared from the outside of the floor 4 or if the insulation provided by the insulation layer 9 in the area of the floor 4 is still high.
  • the layer thickness of the adhesive can be kept as low as is technically practicable. Even the smallest amounts of adhesive penetrate sufficiently between the lowermost particles of the material of the insulation layer 9, since this is highly hygroscopic. Can in the finished state the lowermost particles of the insulating layer 9 lie through the adhesive on the surface of the bottom 4 of the receiving shell 1, that is to say completely penetrate the applied adhesive layer. As a result of this small amount of adhesive applied, there is absolutely no disruption to the pressing and production process due to the adhesive introduced before the pressing.
  • the insulation layer 9 is essentially flat and is pressed in an approximately 5 mm high layer against the bottom 4 of the receiving shell 1.
  • the layer 7 made of high-temperature-resistant material serves to shield the extremely high temperature of the heating winding 5, for example 1100 ° C., from the explained material of the insulation layer 9, which is to be protected from a temperature drop above approximately 800 ° C.
  • the temperature drop over the height of the layer 7 therefore takes place to a range of approximately 800 ° C., which, in view of the thermal insulation properties of the selected material of the layer 7, leads to a corresponding minimum height to be selected for the layer 7.
  • the thermal insulation properties of the material of the insulation layer 9 are considerably better, so that there is a further temperature drop of 800 ° C. at the top in the area of the production skin 10 to a very low temperature in the area of the floor 4.
  • a thickness of about 5 mm is sufficient for the insulation layer 9 in order to achieve the desired steep further temperature drop.
  • the peripheral walls 3 are only shielded by the material of the layer 7, so that heating to temperatures can take place there, which is less than that due to the different heat incidence conditions and possibly higher material thickness Temperature in the range of Production skin 10 of the insulation layer 9, but is still very high.
  • an edge 17 made of the material of the insulating layer 9 is drawn up on the inside of the peripheral wall 3, at least approximately up to the level of the heating winding 5, in order to limit heating at this point by lateral radiation of the heating winding.
  • the edge 17 is formed in one piece with the pressing body forming the insulating layer 9 and is pressed together with the insulating layer 9.
  • the inside 18 of the edge 17 is provided conically with an upwardly widening configuration in order to allow the press die, which of course has a corresponding shape in its side area, to be immersed and extended as well as to ensure a clean assembly of the insert body forming the layer 7 enable.
  • a separate ring made of pressed material is provided to form a separate edge 17a, which is inserted into the receiving shell 1 after the pressing process for the insulating layer 9. This avoids any hindrance to the pressing process in the area of the bottom insulation layer 9 due to the simultaneous pressing of the material of the edge 17.
  • the inside 18 of the edge 17a formed by the separate ring can also be conical, as explained in connection with FIG. 2.
  • the invention is in no way limited to the illustrated embodiment or to the use in connection with the Storage of a heating coil 5 limited to a radiation-heated hotplate. Rather, the invention is fundamentally applicable whenever a material corresponding to the material of the insulating layer 9 is to be pressed against the bottom of a somehow shaped receiving shell on the basis of oxide aerogels obtained in flame pyrolysis to form a thermal insulation device, so that there is a risk that this After the pressure has been released, the material of the insulation layer 9 springs back through the press ram and forms a dome that is mechanically very resistant. It is of course also not necessary that the heat source, such as a heating winding 5, is also arranged in the interior of the receiving shell and is supported against the insulation layer 9.
  • the heat source such as a heating winding 5
  • the invention can also be used for introducing a corresponding thermal insulation material into receptacle shells to form thermal insulation cassettes, which can be used, for example, for thermal insulation in the power plant sector.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Thermal Insulation (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zur Wärmedämmung einer Wärmequelle, insbesondere in Form einer elektrischen Heizwendel für eine strahlungsbeheizte Kochplatte, mit einer Aufnahmeschale (1) und gegen deren Boden (4) verpresstes Wärmedämm-Material in Form einer Dämmschicht (9) auf der Basis von feinporigem, in der Flammenpyrolyse gewonnenem Oxidaerogel, insbesondere Kieselsäureaerogel mit Mineralfaserverstärkung und/oder Trübungsmittel. Beim Verpressen des Materials der Dämmschicht (9) gegen den Boden (4) der Aufnahmeschale (1) besteht die Gefahr, dass bei nachfolgender Druckentlastung durch den aufgebauten Druckzustand ein Hochwölben des Mittelbereichs der Dämmschicht (9) auftritt. Dies wird dadurch vermieden, dass die Dämmschicht (9) auf ihrer dem Boden (4) abgewandten Seite eine konkav gewölbte Oberfläche (10) besitzt, und/oder dass der Boden (4) der Aufnahmeschale (1) konvex gewölbt ist, und/oder dass die Innenseite des Bodens (4) der Aufnahmeschale (1) Mittel zum Festhalten des Materials der Dämmschicht (9) aufweist. Zum Festhalten der Unterseite des Materials der Dämmschicht (9) kommen mechanische Mittel zur Verklammerung oder Verkrallung wie Perforationen (11), Bearbeitungsgrate (12) oder Sicken (13) in Frage, oder aber es wird zwischen dem Boden (4) der Aufnahmeschale (1) und der Dämmschicht (9) eine Haftmittelschicht (19), insbesondere in Form eines Klebers, eingebracht, welche die Unterseite der Dämmschicht (9) ohne das Erfordernis vorheriger mecnanischer Bearbeitungen des Bodens (4) der Aufnahmeschale (1) festhält.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Wärmedämmung einer Wärmequelle, insbesondere einer elektrischen Heizwicklungfür eine strahlungsbeheizte Kochplatte, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Eine derartige Vorrichtung ist etwa aus der DE-OS 25 51 137 bekannt. Bei der dortigen elektrischen Strahlungsbeheizung für eine Glaskeramikplatte kann das Material der Dämmschicht in die Aufnahmeschale hineingepreßt werden, die dann die Unterform für den Preßvorgang bildet. Es hat sich jedoch gezeigt, daß ein solches Verpressen des feinporigen Dämmaterials auf der Basis eines Kieselsäureaerogels gegen den Boden der Aufnahmeschale zu Schwierigkeiten führt, da dieses Dämmaterial sich unter dem Druck des Pressenstempels ähnlich wie ein Fluid verhält, dabei aber eine innere Elastizität besitzt. Beim Verpressen zwischen dem ebenen Boden der Aufnabmeschale und der ebenen Arbeitsfläche des Pressenstempels wird in dem Material, welches seitlich durch die Umfangswand der Aufnahmeschale begrenzt wird, ein allseitiger Druckzustand erzeugt. Nach Druckentlastung des Materials durch den Pressenstempel erfolgt ein Abbau dieses Druckzustandes durch ein Zurückfedern des Materials zwischen den Umfangswänden nach oben, also vom Boden der Aufnahmeschale weg. Dadurch tritt im mittleren Bereich der Aufnahmeschale ein Hochwölben der verpreßten Materialschicht ein, so daß die Unterseite der Materialschicht vom Boden der Aufnahmeschale abgehoben wird.
  • Damit ist die verpreßte Materialschicht mechanisch äußerst wenig widerstandsfähig. Bei Druckbelastung von der Oberseite der Aufnahmeschale her bricht das hochgewölbte oder hochgespreizte Material dadurch zusammen, daß die gegenseitigen Haltekräfte der Materialteilchen an der dem Boden der Aufnahmeschale zugewandten Seite aufgehoben werden und das Material von der Innenseite der so gebildeten Kuppel abfällt. Bei mehr punktförmiger Belastung wird das Material leicht durchstoßen, da Stützkräfte an der Rückseite völlig fehlen. Da auf der Oberseite der Dämmschicht direkt oder über weitere Dämmschichten die Wärmequelle wie die Heizwicklung abgestützt werden soll, ist eine solche mechanische Labilität der Dämmschicht nicht tragbar, zumal bereits beim Transport Beschädigungen in solchem Umfange auftreten können, die die Wärmedämmwirkung erheblich vermindern.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im.Oberbegriff des Anspruchs 1 umrissenen Gattung zu schaffen, bei der-mit möglichst geringem zusätzlichem Aufwand sichergestellt werden kann, daß ein Aufwölben der Dämmschicht nach der Druckentlastung durch den Pressenstempel nicht auftritt.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß das spezielle Material der Dämmschicht auf der Basis von Kieselsäureaerogel sich nach der Entlastung durch den Pressenstempel ähnlich verhält wie eine gewölbte Kappe aus elastischem Material, beispielsweise eine gewölbte Blechronde. Bei einem solchen gewölbten flächigen Element treten drei Gleichgewichtszustände auf, nämlich zwei stabile Gleichgewichtszustände ohne oder mit geringen inneren Spannungen in der ausgewölbten Form zu einer der beiden Seiten hin, und ein mittlerer, labiler Gleichgewichtszustand in der ebenen Form, aus der heraus bei kleiner Auslenkung in der einen oder anderen Richtung das Ausschnappen in die stabile gewölbte Form erfolgt. Auf der Grundlage dieser Erkenntnis ergibt sich somit die Forderung, daß vermieden werden muß, daß die verpreßte Schicht des Dämmmaterials denjenigen stabilen Gleichgewichtszustand erreicht, in der sie vom Boden der Aufnahmeschale weg gewölbt ist.
  • Dies kann durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 erreicht werden. Wenn die Dämmschicht auf ihrer dem Boden abgewandten Se4te konkav gewölbt ist, so wäre zu einem Umschnappen in die vom Boden weg gewölbte Stellung zunächst eine zusätzliche Einführung von Stauchspannungen in die obere Produktionshaut der Dämmschicht notwendig, so daß die Stauchspannungen in der konkav gewölbten Dämmschicht und insbesondere in ihrer oberen Produktionshaut die Dämmschicht an den Boden der Aufnahmeschale anpressen und ein Hochschnappen in die hochgewölbte Stellung vermeiden. Eine solche konkave Ausbildung der Oberflächenschicht kann durch eine entsprechende konvexe Ausbildung der Arbeitsfläche des Pressenstempels problemlos erzielt werden.
  • Zusätzlich oder alternativ hierzu kann auch der Boden der Aufnahmeschale konvex gewölbt ausgebildet werden. Selbst bei ebener Oberfläche der Schicht ergibt sich dann eine ähnliche Spannungsverteilung, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit einer konkav gewölbten oberen Produktionshaut erläutert sind, in den unteren Schichten der Dämmschicht in Nähe des Bodens der Aufnahmeschale. Hierdurch werden die unteren Bereiche der Dämmschicht gewissermaßen in Richtung auf den Boden der Aufnahmeschale vorgespannt und wäre Druck von der Bodenseite her erforderlich, um die Dämmschicht in eine hochgewölbte Stellung umschnappen zu lassen. Die stabile Gleichgewichtslage der unteren Schichten der Dämmschicht in ihrer nach unten, zum Boden der Aufnahmeschale hin gewölbten Stellung dient dabei zur Lagesicherung der oberen Schichten und der Produktionshaut der Dämmschicht entweder in einer ebenfalls stabilen Gleichgewichtslage mit konkaver Wölbung oder aber auch in der labilen Gleichgewichtslage mit ebener Ausbildung der Oberfläche.
  • Zusätzlich oder auch alternativ zu einer oder beiden der vorstehend genannten Maßnahmen kann eine Lagesicherung der Dämmschicht gegen ein Hochschnappen auch dadurch erfolgen, daß der Boden der Aufnahmeschale die Unterfläche der Dämmschicht gewissermaßen festhält. Dadurch kann auch der labile Gleichgewichtszustand mit völlig ebener Einspannung der Dämmschicht zwischen den Umfangswänden der Aufnahmeschale gesichert werden, und wird eine stabile, zum Boden hin gewölbte Ausbildung zusätzlich gesichert. Zum Festhalten der Unterfläche der Dämmschicht können mechanische Mittel zur Verklammerung oder Verkrallung des Materials der Dämmschicht am Boden der Aufnahmeschale, etwa durch Aufrauhungen, Sicken oder Perforationen zum Einsatz gelangen.
  • Diese letztgenannten Maßnahmen haben jedoch stets irgendwelche mechanischen Einwirkungen auf den Boden der Aufnahmeschale zur Voraussetzung, was zusätzlichen mechanischen Bearbeitungsaufvand hierfür erfordert und häufig auch kein optisch ansprechendes Aussehen ergibt. Weiterhin sind diese mechanischen Maßnahmen zur Verklammerung oder Verkrallung des Materials der Bodenschicht der Dämmschicht zwangsläufig nur begrenzt wirksam, so daß in ungünstigen Fällen oder bei erheblichen Stoßeinwirkungen dennoch ein Ablösen der Unterschicht des Materials der Dämmschicht vom Boden der Aufnahmeschale auftreten kann. Um eine bestmögliche Haltewirkung ohne besonders angepaßte Ausbildung des Bodens der Aufnahmeschale zu erzielen, kann in Weiterbildung der Erfindung auch eine Haftmittelschicht zwischen dem Boden der Aufnahmeschale und die Dämmschicht eingebracht werden. Eine solche Haftmittelschicht erfordert keinerlei Vorarbeiten im Bereich des Bodens der Aufnahmeschale und beeinträchtigt auch dessen Aussehen von der Außenseite her nicht. Das Einbringen kann einfach und schnell erfolgen, wonach ohne irgendwelche Besonderheiten der Preßvorgang ablaufen kann. Wenn die Haftwirkung des Haftmittels, was problemlos erreicht werden kann, die inneren Kohäsionskräfte der gepreßten Dämmschicht übersteigt, so wird damit die unterste Schicht des Materials der Dämmschicht so gut am Boden befestigt, daß ein Hochwölben des Mittelteils der Dämmschicht nur unter Zerstörung des Zusammenhangs des Materials der Dämmschicht selbst denkbar wäre. Damit ist die Dämmschicht sicher auch bei relativ starken Stoßbelastungen am Boden der Aufnahmeschale gehalten.
  • Zwar ist grundsätzlich jedes geeignete Haftmittel einschließlich etwa einer beidseitig klebenden Folie od. dgl. geeignet, besonders einfach und wirkungsvoll kann jedoch auf Klebstoffe zurückgegriffen werden, die in fließfähiger Form auf dem Boden der Aufnahmeschale aufgebracht werden können. Insbesondere bei den Wärmeeinfallsbedingungen in der bevorzugten Anwendungsform bei strahlungsbeheizten Kochplatten ist ein hitzebeständiger Kleber bevorzugt, da dieser auch bei etwa auftretenden erhöhten Wärmeeinwirkungen keine Degradationserscheinungen zeigt.
  • In der einfachsten Form kann dabei ein organischer Kleber, insbesondere auf der Basis von Stärke, verwendet werden, der eine ausreichende Klebewirkung erzeugt und geringstmögliche Kosten verursacht. Jedoch kann auch ein anorganischer Kleber, insbesondere auf der Basis von Wasserglas oder Aluminiumsilikat, verwendet werden, und zwar besonders dann, wenn besonderer Wert auf die Hitzebeständigkeit gelegt wird.
  • Es hat sich überraschend gezeigt, daß bereits dünnste Klebstoffschichten auf dem Boden der Aufnahmeschale völlig ausreichen. Daher kann die Dicke der Klebstoffschicht bzw. die entsprechende Menge an Klebstoff so gering gewählt werden, daß eine einwandfreie Applikation technisch noch problemlos möglich ist. Der Grund für die Verwendbarkeit so erstaunlich dünner Klebstoffschichten liegt wohl darin, daß das Material der Dämmschicht stark hygroskopisch ist und daher bei Berührung mit dem fließfähigen Kleber dessen wässrige Bestandteile aufsaugt. Da die Partikelgröße des für das Material der Dämmschicht verwendeten Pulvers extrem gering ist, also etwa im Bereich einiger 10-10m liegt, dringt auf diese Veise auch eine minimalste Menge an Kleber bis in eine Tiefe von einigen Partikeln in die Dämmschicht ein und verankert diese untersten Partikel somit fest, während im übrigen die Kohäsionskräfte zwischen den Partikeln die Haltekräfte weiter in das Material der Dämmschicht hinein übertragen.
  • Daher kann die Klebstoffschicht auch so dünn gewählt werden, daß nach dem Verpressen des Materials der Dämmschicht wenigstens ein Teil der Pulverpartikel durch den Kleber hindurch die Oberseite des Bodens der Aufnahmeschale berührt. Klebstoff umgibt dann diese untersten, den Boden der Aufnahmeschale berührenden Partikel und schafft deren Verbindung sowohl zum Boden der Aufnahmeschale als auch zu benachbarten Partikeln, so daß die mikroskopisch dünne unterste Schicht des Materials der Dämmschicht mittels des Klebers untereinander und unmittelbar an der Oberfläche des Bodens der Aufnahmeschale gehalten ist.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsformen näher erläutert.
  • Es zeigt
    • Fig. 1 einen Querschnitt durch eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    • Fig. 2 eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer abgewandelten Ausführungsform,
    • Fig. 3 eine wiederum andere Ausführungsform in einer Fig. 2 entsprechenden Darstellung und
    • Fig. 4 eine weitere Ausführungsform in einer Fig. 1 entsprechenden Darstellung.
  • Die in Fig. 1 veranschaulichte Vorrichtung zur Wärmedämmung besteht im wesentlichen aus einer Aufnahmeschale 1 aus Metall, insbesondere Aluminiumblech, und Wärmedämm-Material 2, welches an der Innenseite einer Umfangswand 3 der Aufnahmeschale 1 zwischen deren Boden 4 und einer Wärmequelle in Form einer Heizwicklung 5 angeordnet ist. Die elektrisch betriebene Heizwicklung 5 weist nicht näher dargestellte elektrische Anschlüsse auf, die auf geeignete Weise aus dem Bereich der Aufnahmeschale 1 herausgeführt sind, wozu bevorzugt der Bereich der Umfangswand 3 in Frage kommt, um in der veranschaulichten Weise eine ungestörte Ausbildung des Bodens 4 zu ermöglichen. Die dargestellte Vorrichtung dient zur Strahlungsbeheizung.einer ebenen Glaskeramikplatte zur Bildung einer Kochstelle hierauf, wobei die nicht näher dargestellte Glaskeramikplatte an der Oberseite eines Abstandsringes 22 aus gebundenen Keramikfasern liegt und damit Abstand vom oberen Rand der Umfangswand 3 der Aufnahmeschale 1 sowie von der Heizwicklung 5 erhält. Die Umfangswand 3 der Aufnahmeschale 1 und damit die gesamte Vorrichtung hat in Draufsicht im wesentlichen Kreisform, die nur durch konstruktive Lagerelemente od. dgl. wie etwa Eindrückungen 6 im Übergangsbereich zwischen der Umfangswand 3 und dem Boden 4 lokal gestört ist.
  • Das Wärmedämm-Material 2 besteht aus einer oberen dickeren Schicht 7 aus hochtemperaturbeständigem Material, etwa mit anorganischem Kleber gebundenem Aluminiumsilikat, welche in Lagermulden 8 die Heizwicklung 5 aufnimmt. An der der Heizwicklung 5 gegenüberliegenden Seite der Schicht 7 ist eine Dämmschicht 9 vorgesehen, die am Boden 4 der Aufnahmeschale 1 anliegt und aus feinporigem Kieselsäureaerogel besteht. Dieses Material ist an sich bekannt und weist neben dem Kieselsäureaerogel in aller Regel eine Mineralfaserverstärkung und/oder ein Trübungsmittel auf; solche hochwirksamen Wärmedämm-Materialien werden durch die Anmelderin unter der Bezeichnung MINILEIT (eingetragenes Warenzeichen) vertrieben, wobei hinsichtlich Einzelheiten des Materials auf die einschlägigen DE-OSen 27 47 663, 27 48 307 oder 27 54 956 verwiesen wird, auf die insoweit ausdrücklich Bezug genommen wird. Bevorzugt wird ein Material für die Dämmschicht 9 verwendet, welches aus 30 bis 50 Gew.-% pyrogener Kieselsäure, 20 bis 50 Gew.-% Trübungsmittel und 5 bis 15 Gew.-% Aluminiumsilikat fasern besteht, sowie in einem Raumgewicht von 200 bis 400 kg/m3 vorliegt. Ein solches Spezial-Wärmedämm-Material besitzt eine Wärmeleitfähigkeit, die geringer ist als diejenige ruhender Luft und darüber hinaus nur wenig temperaturabhängig ist. Allerdings sind die aus pulverförmigen Grundstoffen gepreßten Platten aus solchem Material mechanisch wenig widerstandsfähig und schwierig herzustellen. Daher werden Platten aus diesem Material in der Regel im Zuge der Herstellung mit einem festen Glasseidengewebe umgeben. Natürlich aber wäre es wirtschaftlicher, anstelle einer vorherigen Herstellung einer Platte mit Glasseidengewebeumhüllung und nachträglichem Zuschneiden der Platte entsprechend der Form des Bodens 4 der Aufnahmeschale 1 das pulverförmige Material unmittelbar gegen den Boden 4 der Aufnahmeschale 1 anzupressen und dort zu verpressen, so daß die Aufnahmeschale 1 die Stützfunktion zur Sicherung der mechanischen Integrität dieser Preßschicht übernimmt, aus der dann die Dämmschicht 9 besteht.
  • Wenn das Material der Dämmschicht 9 unmittelbar durch einen im Zuge der Fertigung an der Stelle der Schicht 7 angeordneten Pressenstempel gegen den Boden 4 der Aufnahmeschale 1 verpreßt wird, so erfolgt eine zum Teil elastische Kompression des Materials der Dämmschicht 9 unter Aufbau eines allseitigen Druckzustandes wie in einem Fluid. Die senkrecht zum Boden 4 wirkenden Spannungskomponenten führen bei Entlastung durch den Pressenstempel zu einem gewissen, nicht schädlichen Rückfedern unter geringfügiger Vergrößerung der Dicke der Dämmschicht 9; die parallel zum Boden 4 wirkenden Komponenten der Spannungen können jedoch zu keiner entsprechenden Vergrößerung des Durchmessers der Dämmschicht 9 führen, da in dieser Richtung eine Einspannung durch die Umfangswand 3 der Aufnahmeschale 1 erfolgt. Diese Spannungen liegen also auch nach Entlastung durch den Pressenstempel in der Dämmschicht 9 vor und werden, wenn keine besonderen Gegenmaßnahmen getroffen werden, dadurch abgebaut, daß die Dämmschicht 9 sich im mittleren Bereich hochwölbt und mit ihrer Unterseite vom Boden 4 abhebt. Dadurch bildet die Unterseite der Dämmschicht 9 über dem Boden 4 eine flache Kuppel, die bei Druckbelastung von der dem Boden 4 abgewandten Seite her leicht zusammenbricht. Eine solche Druckbelastung ist aber schon deswegen unausweichlich, weil an dieser Stelle der Dämmschicht 9 die Schicht 7 mit der Heizwicklung 5 angeordnet werden muß, unter deren Belastung, ganz abgesehen von auftretenden Erschütterungen usw., die hochgewölbte Dämmschicht 9 unter Auflösung des Preßverbundes zumindest im mittleren Bereich zusammenbricht, so daß die Wärmedämmeigenschaften der Dämmschicht 9, die nur im Preßverbund außerordentlich gut sind, stark abfallen.
  • Daher ist die Dämmschicht 9 in der einleitend näher erläuterten Weise wenigstens an ihrer Oberseite, welche die beim Pressen entstandene Produktionshaut 10 aufweist, konkav ausgebildet, was in Fig. 1 durch den sich einstellenden kleinen Spalt zum planen Boden der als Einsatzkörper ausgebildeten Schicht 7 sichtbar ist. Zusätzlich oder alternativ hierzu kann auch der Boden 4 der Aufnahmeschale 1 konvex, also gleichsinnig mit der Produktionshaut 10 vom Bereich der Heizwicklung 5 weg ausgebildet sein, und kann alternativ oder zusätzlich Mittel zum Festhalten des Materials im unteren Bereich der Dämmschicht 9 aufweisen, die zumindest beim Verpressen wirksam werden. Hierzu können etwa bei 11 angedeutete Perforationen mit einem zur Innenseite des Bodens 4 weisenden Bearbeitungsgrat 12 vorgesehen sein, wobei die Lochzahl der Perforation den Umständen entsprechend weitgehend frei gewählt werden kann. Die Lochanordnung der Perforation kann entweder gleichförmig über dem Boden 4 verteilt oder aber in dem Mittelbereich bzw. in dem Bereich, in dem eine Aufwölbung am ehesten zu befürchten ist, konzentriert sein. Dieser Bereich der möglichen Aufwölbung ist in der veranschaulichten Ausführungsform zwar der Mittelbereich, jedoch wäre es auch denkbar, etwa zur Durchleitung von elektrischen Leitungen zur Heizwicklung 5 hin einen zentralen Sockel im Bodenbereich vorzusehen, der eine mittige Abstützung gegen die Stauchspannungen in der Dämmschicht 9 bilden würde, so daß sich eine entsprechende Wölbung in einem Ringbereich zwischen dem Sockel und der Umfangswand 3 einstellen würde.
  • Unter ähnlichen Gesichtspunkten der Verteilung können weiterhin Sicken vorgesehen sein, wie dies bei 13 angedeutet ist. Die Anordnung und Ausbildung derartiger Sicken 13 kann ebenfalls den Bedürfnissen des Einzelfalles entsprechend weitgehend frei gewählt werden, wobei kurze oder punktähnliche Sicken ebenso in Frage kommen wie etwa ringförmige Sicken konzentrisch zur Spannungsverteilung in der Dämmschicht 9. Allerdings sollten die -Sicken 13 nicht zu flach ausgebildet werden, sondern wenigstens an der zur mit 14 bezeichneten Mittelachse der Vorrichtung hin liegenden Seite einen steilen Wandabschnitt aufweisen, wie er bei 15 veranschaulicht ist, damit das Material der Dämmschicht 9 sich bei einer Rückfederung nach Entlastung durch den Preßdruck in Richtung der Achse 14 dort, ohne abzugleiten, verkrallen kann.
  • Abgesehen von derartigen konstruktiven Maßnahmen kann zur Ermöglichung einer Verklammerung oder Verkrallung auch vorgesehen sein, daß eine geeignete Aufrauhung an der Innenseite des Bodens 4 erfolgt. Unter Aufrauhung in diesem Zusammenhang ist jegliche Art einer Riffelung, Rillung usw., ob regelmäßig oder unregelmäßig, zu verstehen, also die Schaffung auch kleinster lokaler Oberflächenbereiche, an denen eine Verkrallung oder Verklammerung des Materials der Dämmschicht 9 erfolgen kann.
  • Wie in Fig. 4 veranschaulicht ist, kann auch zwischen der Innenseite des Bodens 4 der Aufnahmeschale 1 und der Unterseite der Dämmschicht 9 eine Haftmittelschicht 19 angeordnet werden, welche ein Abheben der Dämmschicht 9 in ihrem Mittelbereich verhindert. Dabei kann die Haftmittelschicht 19 in der einleitend erläuterten Weise durch einen Kleber gebildet sein, und zwar entweder einen organischen oder einen anorganischen Kleber. Insbesondere dann, wenn auch Wärmeeinfall etwa von der Außenseite des Bodens 4 her zu befürchten ist oder aber trotz Wärmedämmung durch die Dämmschicht 9 im Bereich des Bodens 4 immer noch hohe Temperaturen vorliegen, empfiehlt sich ein hitzebeständiger Kleber, insbesondere etwa auf der Basis von Aluminiumsilikat.
  • Überraschend kann die Schichtdicke des Klebers beim Auftrag so gering gehalten werden, wie dies technisch eben noch praktikabel ist. Bereits geringste Klebermengen dringen ausreichend zwischen die untersten Partikel des Materials der Dämmschicht 9 ein, da dieses stark hygroskopisch ist. Im fertigen Zustand können dabei die untersten Partikel der Dämmschicht 9 durch den Kleber hindurch an der Oberfläche des Bodens 4 der Aufnahmeschale 1 anliegen, also die aufgebrachte Klebstoffschicht vollständig durchstoßen. Infolge dieses geringen Auftrags an Klebstoffmenge ergibt sich überhaupt keine Störung des Preß- und Produktionsvorganges durch den vor dem Verpressen eingebrachten Klebstoff.
  • Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 4 ist die Dämmschicht 9 im wesentlichen flächig ausgebildet und in einer etwa 5 mm hohen Schicht gegen den Boden 4 der Aufnahmeschale 1 verpreßt. Die Schicht 7 aus hochtemperaturbeständigem Material dient dabei zur Abschirmung der extrem hohen Temperatur der Heizwicklung 5 von beispielsweise 1100°C gegenüber dem erläuterten Material der Dämmschicht 9, welches vor einem Temperatureinfall oberhalb von etwa 800°C geschützt werden soll. Über die Höhe der Schicht 7 erfolgt daher der Temperaturabfall bis auf einen Bereich von etwa 800°C, was in Anbetracht der Wärmedämmeigenschaften des gewählten Materiales der Schicht 7 zu einer entsprechenden, zu wählenden Mindesthöhe für die Schicht 7 führt. Die Wärmedämmeigenschaften des Materials der Dämmschicht 9 sind demgegenüber erheblich besser, so daß dort ein weiterer Temperaturabfall von 800°C an der Oberseite im Bereich der Produktionshaut 10 auf sehr geringe Temperatur im Bereich des Bodens 4 erfolgt. Im Regelfall genügt eine Dicke von etwa 5 mm für die Dämmschicht 9, um den gewünschten steilen weiteren Temperaturabfall zu erzielen.
  • Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 4 sind allerdings die Umfangswände 3 lediglich durch das Material der Schicht 7 abgeschirmt, so daß dort eine Aufheizung auf Temperaturen erfolgen kann, die mit Rücksicht auf die unterschiedlichen Wärmeeinfallsverhältnisse sowie gegebenenfalls höhere Materialdicke zwar geringer ist als die Temperatur im Bereich der Produktionshaut 10 der Dämmschicht 9, jedoch noch sehr hoch liegt. Dadurch kann es zweckmäßig sein, auch die Umfangswände 3 vor einer zu starken Aufheizung durch das ,spezielle Wärmedämm-Material der Dämmschicht 9 zu schützen.
  • Hierzu ist in der Ausführungsform gemäß Fig. 2 vorgesehen, daß an der Außenseite des mit 16 bezeichneten Umfangsrandes des Einsatzkörpers, der die Schicht 7 bildet, ein Rand 17 aus dem Material der Dämmschicht 9 an der Innenseite der Umfangswand 3 hochgezogen ist, und zwar zumindest etwa bis zur Ebene der Heizwicklung 5, um eine Aufheizung an dieser Stelle durch seitliche Abstrahlung der Heizwicklung zu begrenzen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ist der Rand 17 einstückig mit dem die Dämmschicht 9 bildenden Preßkörper ausgebildet und wird zusammen mit der Dämmschicht 9 verpreßt. Hierzu ist die Innenseite 18 des Randes 17 konisch mit sich nach oben erweiternder Ausbildung vorgesehen, um den Pressenstempel, der selbstverständlich in seinem Seitenbereich eine entsprechende Form aufweist, sauber eintauchen und ausfahren zu lassen, sowie um eine saubere Montage des die Schicht 7 bildenden Einsatzkörpers zu ermöglichen. Im Falle der Ausführungsform gemäß Fig. 3 ist ein gesonderter Ring aus Preßmaterial zur Bildung eines separaten Randes 17a vorgesehen, der im Anschluß an den Preßvorgang für die Dämmschicht 9 in die Aufnahmeschale 1 eingesetzt wird. Hierdurch wird jegliche Behinderung des Preßvorganges im Bereich der bodenseitigen Dämmschicht 9 durch die gleichzeitige Verpressung des Materials des Randes 17 vermieden. Die Innenseite 18 des durch den separaten Ring gebildeten Randes 17a kann ebenfalls konisch ausgebildet sein, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 2 erläutert ist.
  • Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, ist die Erfindung keineswegs auf die dargestellte Ausführungsform sowie auf die Verwendung im Zusammenhang mit der Lagerung einer Heizwicklung 5 für eine strahlungsbeheizte Kochplatte beschränkt. Vielmehr ist die Erfindung grundsätzlich stets dann anwendbar, wenn ein dem Material der Dämmschicht 9 entsprechendes Material auf der Basis von in der Flammenpyrolyse gewonnenen Oxidaerogelen zur Bildung einer Wärmedämmvorrichtung gegen den Boden einer irgendwie geformten Aufnahmeschale gepreßt werden soll, so daß die Gefahr besteht, daß das Material der Dämmschicht 9 nach Druckentlastung durch den Pressenstempel zurückfedert und eine mechanisch sehr wenig widerstandsfähige Kuppel bildet. Auch ist natürlich nicht erforderlich, daß die Wärmequelle wie etwa eine Heizwicklung 5 ebenfalls im Innenbereich der Aufnahmeschale angeordnet ist und sich gegen die Dämmschicht 9 abstützt. So ist die Erfindung beispielsweise auch anwendbar zur Einbringung eines entsprechenden Wärmedämm-Materials in Aufnahmeschalen zur Bildung von Wärmedämmkassetten, die etwa zur Wärmedämmung im Kraftwerksbereich eingesetzt werden können. Das als Ausführungsbeispiel erläuterte Einpressen der Dämmschicht 9 in Aufnahmeschalen 1 zur Lagerung von elektrischen Heizwendeln 5 für strahlungsbeheizte Kochplatten stellt jedoch einen typischen Anwendungsfall dar, bei dem die Vorteile der Erfindung besonders augenfällig zur Geltung kommen.

Claims (21)

1. Vorrichtung zur Wärmedämmung einer Wärmequelle, insbesondere der elektrischen Heizwicklung für eine strahlungsbeheizte Kochplatte, mit einer Aufnahmeschale für ein zwischen der Wärmequelle und dem Boden der Aufnahmeschale angeordnetes Wärmedämm-Material, welches wenigstens aus einer bodenseitigen Dämmschicht auf der Basis von aus der Flammenpyrolyse gewonnenem, mikroporösem Oxidaerogel, insbesondere Kieselsäureaerogel mit Mineralfaserverstärkung und/oder Trübungsmittel besteht, die unmittelbar in die Aufnahmeschale eingepreßt und dort verpreßt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmschicht (9) auf ihrer dem Boden (4) abgewandten Seite eine konkav gewölbte Oberfläche (Produktionshaut 10) besitzt und/oder daß der Boden (4) der Aufnahmeschale (1) konvex gewölbt ist und/oder daß die Innenseite des Bodens (4) der Aufnahmeschale (1) Mittel zum Festhalten des Materials der Dämmschicht (9) aufweist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Festhalten des Materials der Dämmschicht (9) an der Innenseite des Bodens (4) der Aufnahmeschale (1) Mittel zur Verklammerung oder Verkrallung des Materials der Dämmschicht (9) vorgesehen sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (4) grob aufgerauht ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (4) Sicken (13) aufweist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (4) Perforationen (11) aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen (11) einen an der Innenseite des Bodens (4) liegenden Bearbeitungsgrat (12) aufweisen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Festhalten durch eine zwischen dem Boden (4) und die Dämmschicht (9) eingebrachte Haftmittelschicht (19) gebildet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch ein Haftmittel in Form eines vorzugsweise hitze- . beständigen Klebers.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen organischen Kleber, insbesondere auf der Basis von Stärke.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen anorganischen Kleber, insbesondere auf der Basis von Wasserglas oder Aluminiumsilikat.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7,.bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftmittelschicht (19) in in der Praxis minimaler Dicke eingebracht ist, insbesondere dünner als 0,5 bis 1 mm ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Pulverpartikel durch den Kleber hindurch die Oberseite des Bodens (4) der Aufnahmeschale (1) berührt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Dämmschicht (9) wenigstens etwa 3 mm und höchstens etwa 10 mm beträgt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Dämmschicht (9) etwa 5 mm beträgt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß über der Dämmschicht- (9) eine vorzugsweise als Einsatzkörper ausgebildete Schicht (7) aus hochtemperaturbeständigem Material angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das hochtemperaturbeständige Material Keramikfasermaterial insbesondere auf Aluminiumsilikatbasis ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (7) einen die Ebene der Wärmequelle (Heizwicklung 5) seitlich umgebenden Umfangsrand (16) aufweist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmschicht (9) mit einem an der Umfangswand (3) der Aufnahmeschale (1) anliegenden, zumindest bis in die Ebene der Wärmequelle (Heizwicklung 5) reichenden Rand (17; 17a) versehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (17) als mit der Dämmschicht (9) einstückiger Preßkörper ausgebildet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (17a) als separater Ring ausgebildet ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (17a) einen eigenen, gegen die Umfangswand (3) der Aufnahmeschale (1) verpreßten Preßling bildet.
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