EA030771B1 - Способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья - Google Patents

Способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья Download PDF

Info

Publication number
EA030771B1
EA030771B1 EA201691199A EA201691199A EA030771B1 EA 030771 B1 EA030771 B1 EA 030771B1 EA 201691199 A EA201691199 A EA 201691199A EA 201691199 A EA201691199 A EA 201691199A EA 030771 B1 EA030771 B1 EA 030771B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
gas
reforming
cho
stream
atp
Prior art date
Application number
EA201691199A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201691199A1 (ru
Inventor
Ким Аасберг-Петерсен
Сейер Петер Кристензен
Сандаль Томас Кристензен
Original Assignee
Хальдор Топсёэ А/С
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from EP11009101.4A external-priority patent/EP2594527A1/en
Application filed by Хальдор Топсёэ А/С filed Critical Хальдор Топсёэ А/С
Publication of EA201691199A1 publication Critical patent/EA201691199A1/ru
Publication of EA030771B1 publication Critical patent/EA030771B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G45/00—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds
    • C10G45/32—Selective hydrogenation of the diolefin or acetylene compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10K—PURIFYING OR MODIFYING THE CHEMICAL COMPOSITION OF COMBUSTIBLE GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE
    • C10K3/00—Modifying the chemical composition of combustible gases containing carbon monoxide to produce an improved fuel, e.g. one of different calorific value, which may be free from carbon monoxide
    • C10K3/02—Modifying the chemical composition of combustible gases containing carbon monoxide to produce an improved fuel, e.g. one of different calorific value, which may be free from carbon monoxide by catalytic treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/72—Organic compounds not provided for in groups B01D53/48 - B01D53/70, e.g. hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/22—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by decomposition of gaseous or liquid organic compounds
    • C01B3/24—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by decomposition of gaseous or liquid organic compounds of hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/36—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using oxygen or mixtures containing oxygen as gasifying agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/382—Multi-step processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/386—Catalytic partial combustion
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
    • C07C1/02—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon
    • C07C1/04—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C07C1/0485—Set-up of reactors or accessories; Multi-step processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C10G2/31—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen thermal, non catalytic conversion
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C01B2203/0227—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C01B2203/0227—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step
    • C01B2203/0233—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step the reforming step being a steam reforming step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C01B2203/0227—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step
    • C01B2203/0244—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step the reforming step being an autothermal reforming step, e.g. secondary reforming processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • C01B2203/0255—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step containing a non-catalytic partial oxidation step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • C01B2203/0261—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step containing a catalytic partial oxidation step [CPO]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/06—Integration with other chemical processes
    • C01B2203/062—Hydrocarbon production, e.g. Fischer-Tropsch process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1258—Pre-treatment of the feed
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1276—Mixing of different feed components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/14—Details of the flowsheet
    • C01B2203/142—At least two reforming, decomposition or partial oxidation steps in series
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/14—Details of the flowsheet
    • C01B2203/142—At least two reforming, decomposition or partial oxidation steps in series
    • C01B2203/143—Three or more reforming, decomposition or partial oxidation steps in series
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/14—Details of the flowsheet
    • C01B2203/148—Details of the flowsheet involving a recycle stream to the feed of the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1022—Fischer-Tropsch products
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1088—Olefins
    • C10G2300/1092—C2-C4 olefins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
    • C10G2300/4075—Limiting deterioration of equipment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/04—Diesel oil

Abstract

Изобретение касается способа получения жидких углеводородов из углеводородного сырья, где углеводородное сырье пропускают через установку автотермического риформинга (АТР), реактор каталитического частичного окисления (КЧО) или реактор частичного окисления (ЧО), и поток полученного горячего синтез-газа из АТР, КЧО или ЧО отводят, полученный синтез-газ подвергают конверсии в жидкие углеводороды посредством синтеза Фишера-Тропша, в котором остаточный газ, полученный в ходе синтеза Фишера-Тропша, гидрогенизируют, а затем вводят непосредственно в указанный АТР, КЧО или ЧО.

Description

настоящее изобретение охватывает удаление олефинов в газе для уменьшения металлического запыливания металлических частей, находящихся в контакте с газом, в частности, для уменьшения металлического запыливания в АТР (установке автотермического риформинга), КЧО (реакторе каталитического частичного окисления) или ЧО (реакторе частичного окисления), а также в другом оборудовании, расположенном на последующих стадиях технологического процесса, через которое проходит газ.
Предпосылки к созданию изобретения
Получение синтез-газа для синтеза Фишера-Тропша обычно осуществляют с помощью пропускания углеводородного сырья через стадии первичного и вторичного риформинга. Первичный риформинг зачастую осуществляют в трубчатых установках парового риформинга или в установках теплообменного риформинга, в то время как вторичный риформинг обычно осуществляют в установках автотермического риформинга. При комбинировании установки теплообменного риформинга и последующей установки автотермического риформинга горячий выходящий газ из установки автотермического риформинга, как правило, используют в качестве нагревательной среды в установке теплообменного риформинга. Известно, что остаточный газ из синтеза Фишера-Тропша может подвергаться переработке, как часть углеводородного сырья, используемого для получения синтез-газа на стадиях первичного и вторичного риформинга. Остаточный газ может быть введен перед первичным риформингом или в газ, подвергшийся первичному риформингу, перед поступлением на стадию вторичного риформинга (как правило, стадия автотермического риформинга).
Остаточный газ из синтеза Фишера-Тропша содержит водород, монооксид углерода, диоксид углерода, а также легкие углеводороды в виде парафинов, такие как метан, этан, пропан и, в частности, олефины, такие как пропилен. Остаточный газ также может содержать спирты и другие высшие углеводороды, как со свойствами парафинов, так и со свойствами олефинов. Известно, что введение такого остаточного газа в секцию для получения синтез-газа обеспечивает достаточное количество диоксида углерода в ходе риформинга для достижения необходимого молярного отношения H2/CO, которое составляет, как правило, приблизительно 2,0.
При использовании по тексту настоящего документа термин "остаточный газ" означает отходящий газ из стадии синтеза Фишера-Тропша, который не используют повторно на указанной стадии.
Гидрогенизация остаточного газа известна из уровня техники. Например, в документе GB 632386 остаточный газ из синтеза Фишера-Тропша гидрогенизируют для повышения теплотворной способности указанного газа, которая без этого является низкой, что обусловлено наличием в нем (помимо прочего) диоксида углерода, монооксида углерода и водорода.
В документе WO-A-0142175 раскрыт процесс, при котором остаточный газ гидрогенизируют для насыщения любого ненасыщенного углеводорода и затем подвергают риформингу в отдельной установке парового риформинга. Гидрогенизация служит для снижения тенденции к коксованию при последующей высокотемпературной обработке в установке парового риформинга, так как такая тенденция к коксованию в указанной установке риформинга значительно выше, если в остаточном газе присутствуют ненасыщенные углеводороды. Полученный в результате риформинга остаточный газ может затем также подаваться в установку автотермического риформинга. Соответственно, установку парового риформинга используют между стадией гидрогенизации и установкой автотермического риформинга.
В документе EP-A-1860063 раскрыт способ, при котором используют отходящий газ из синтеза Фишера-Тропша, где олефины, присутствующие в отходящем газе, сначала гидрогенизируют, а затем превращают в водород путем процесса риформинга. Гидрогенизацию олефинов осуществляют из-за отложения углерода или коксования катализаторов, используемых в установке для производства водорода, в связи с чем на катализаторе и на трубах реактора установки риформинга образуются участки перегрева. Таким образом, для того чтобы избежать коксования в установке риформинга с реакционными трубами, такой как установка риформинга с прямым нагревом, олефины удаляют.
Краткое изложение сущности изобретения
Авторами изобретения было обнаружено, что введение остаточного газа в установку автотермического риформинга (АТР), или в реактор каталитического частичного окисления (КЧО), или в реактор частичного окисления (ЧО), которое желательно для регулирования отношения H2/CO в синтез-газе, имеет значительный недостаток, так как это способствует металлическому запыливанию, в частности, в частях камеры сгорания в АТР или КЧО. В то же время подобное металлическое запыливание может быть значительно снижено посредством гидрогенизации остаточного газа перед его непосредственной подачей в АТР. Заявителем неожиданно было обнаружено, что путем удаления, в частности, олефинов, присутствующих в остаточном газе, посредством гидрогенизации достигается значительное преимуще- 1 030771
ство, так как таким образом агрессивность остаточного газа существенно снижается, и, следовательно, таким образом можно избежать металлического запыливания в АТР, или КЧО, или ЧО. При этом сохраняются преимущества использования остаточного газа при регулировании отношения H2/CO.
В соответствии с несложным, экономичным, а также эффективным технологическим решением, предложенным настоящим изобретением, уменьшение или полное устранение металлического запыливания оборудования (например, АТР, КЧО или ЧО) непосредственно обеспечивает снижение или полное устранение приводящего к затратам времени простоя на производственных предприятиях, а также обеспечивает снижение расходов на техническое обслуживание. Также уменьшение металлического запыливания достигается путем использования сплавов с коррозионно-стойким составом или металлических покрытий, образующих защитные поверхности в условиях металлического запыливания и/или путем эксплуатации установки риформинга при менее агрессивных условиях, где металлическое запыливание происходит не так интенсивно; с другой стороны, однако, в этом случае процесс становится менее эффективным. При этом даже использование таких дорогостоящих и высокоэффективных сплавов, противодействующих металлическому запыливанию, как Inconel 690, не может обеспечить защиту от металлического запыливания при воздействии остаточного газа из синтеза Фишера-Тропша.
Металлическое запыливание - это вид коррозии металлов, который имеет место, когда газы, содержащие монооксид углерода, контактируют с металлами при температуре, выше приблизительно 400°C, в частности в диапазоне 400-800°С. Металлическое запыливание представляет собой разрушение металла до состояния пыли и подробно описано в соответствующей литературе.
Металлическое запыливание - это сложнейший коррозионный процесс, который еще не полностью изучен. Тем не менее, зачастую его представляют следующей реакцией:
Образование углерода приводит к коррозии конструктивного материала путем процесса, который, по возможности, включает образование карбида и/или растворение углерода в металлическом материале.
Образование углерода путем экзотермических реакций 2СО^C+CO2 (реакция Будуа) и СО+Щ^С+^O (CO-восстановление), является исходным при металлическом запыливании (МЗ). Предпочтительно осуществлять экзотермические реакции при низких температурах. Тем не менее, при более высоких температурах повышается скорость реакции. В результате, потенциал МЗ определенного газа будет наиболее высоким в среднем температурном диапазоне, как правило, в диапазоне приблизительно 400-800°C.
Тем не менее, следует понимать, что металлическое запыливание и коксование - два различных явления. В то время как металлическое запыливание относится к критической коррозии металлических частей, процесс коксования относится к катализаторам. В частности, процесс коксования относится к образованию углерода, что оказывает отрицательное воздействие на катализатор в установке парового риформинга, такой как установка трубчатого риформинга, из-за образования углеродсодержащих элементов, которые откладываются и распадаются на никелевой поверхности или на материале подложки катализатора парового риформинга (как правило, катализатор на основе никеля). Это может привести также к тому, что в трубах, содержащих катализатор, образуются участки перегрева. Соответственно, специалисты понимают, что металлическое запыливание и коксование - два различных явления: в то время как давно известно, что присутствие олефинов приводит к отложению кокса на слое катализатора, еще никогда не наблюдалось и не предполагалось, что присутствие олефинов также является причиной такого особого явления, как металлическое запыливание.
Таким образом, в соответствии с первым аспектом изобретения авторами изобретения предоставлен способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья, включающий пропускание указанного углеводородного сырья через установку автотермического риформинга (АТР), реактор каталитического частичного окисления (КЧО) или реактор частичного окисления (ЧО) и отвод потока полученного горячего синтез-газа из АТР, КЧО или ЧО, конверсию полученного синтез-газа в жидкие углеводороды посредством синтеза Фишера-Тропша, пропускание остаточного газа, полученного на стадии синтеза Фишера-Тропша, через стадию гидрогенизации с получением гидрогенизированного остаточного газа, содержащего менее 1 мол.% олефинов, и подачу гидрогенизированного остаточного газа непосредственно в указанный АТР, КЧО или ЧО.
В результате гидрогенизации остаточного газа получают газ, который обеспечивает защиту АТР, КЧО или ЧО от металлического запыливания, в частности, защиту металлических частей камеры сгорания в АТР или КЧО, которые расположены на входе в реактор, то есть до слоя катализатора по ходу технологического процесса, так как неожиданно было обнаружено, что отсутствие олефинов делает газ менее агрессивным в отношении коррозии металлического запыливания.
В результате, предоставляется эффективный и простой способ решения давнишней проблемы металлического запыливания металлических частей в АТР, КЧО или ЧО, в частности, металлических частей камеры сгорания в АТР, которое имеет место при включении остаточного газа из синтеза ФишераТропша, в процесс.
При использовании по тексту настоящего документа термин "пониженный потенциал металличе- 2 030771
ского запыливания, по меньшей мере, в частях камеры сгорания установки автотермического риформинга (АТР), или реактора каталитического частичного окисления (КЧО), или реактора частичного окисления (ЧО)" означает, что потенциал металлического запыливания снижается в любой металлической части, находящейся в реакторе, которая контактирует с технологическим газом, подаваемым в него (в АТР, в КЧО, в ЧО), включая металлические части камеры сгорания, в частности части АТР или реактора ЧО. Специалисту будет понятно, что в АТР и ЧО камера сгорания находится в верхней части реактора. В АТР и КЧО каталитический слой используется под зоной сгорания. КЧО - это каталитический реактор или каталитическая установка для газификации, для которых использование камеры сгорания зачастую не требуется, вместо этого требуется использование смесительной камеры. Кроме того, в ЧО (установке для газификации) не используется катализатор. Термин "АТР" включает установки вторичного риформинга.
Так как остаточный газ содержит монооксид углерода, диоксид углерода, водород, различные углеводороды, включая олефины и несколько других компонентов в соответствии с описанием выше, газ конвертируют путем снижения содержания олефинов путем гидрогенизации в соответствии со следующей реакцией C3H6+H2^C3H8. Приведенная реакция демонстрирует гидрогенизацию пропила, однако гидрогенизация других олефинов происходит в соответствии с аналогичной реакцией.
Катализаторы, подходящие для селективной гидрогенизации олефинов в насыщенные углеводороды, предпочтительно имеют в основе медь, например, катализатор Cu/ZnO или комбинация меди и благородного металла, например платины или палладия. Катализатор на медной основе, такой как катализатор Cu/ZnO, особенно активен в процессе селективной гидрогенизации олефинов в парафины с уменьшенным образованием или без образования метанола или высших спиртов с двумя или более атома в структуре.
В соответствии с вариантами осуществления изобретения, приведенными выше и ниже по тексту настоящего документа, гидрогенизацию предпочтительно осуществляют в охлаждаемом реакторе, в частности, при температурах в диапазоне 100-150°C или выше, например при 185°C. Это обеспечивает высокую конверсию олефинов, таких как C3H6 и С4Н3, в то же время позволяет избежать значительного образования метанола или высших спиртов, а также их отходов. В качестве альтернативы гидрогенизацию проводят в адиабатическом реакторе, в котором температура на входе предпочтительно составляет от 70 до 120°C, более предпочтительно от 80 до 100°C, а температура на выходе - от 120 до 210°C, предпочтительно от 140 до 190°C, более предпочтительно от 150 до 185°C.
Давление на стадии гидрогенизации находится в диапазоне от 20 до 70 бар, предпочтительно от 20 до 50 бар, более предпочтительно от 20 до 40 бар.
В соответствии с одним вариантом осуществления изобретения указанным углеводородным сырьем является газ, прошедший по меньшей мере одну стадию адиабатического предварительного риформинга.
Адиабатический предварительный риформинг предпочтительно осуществляют в реакторе с неподвижным слоем, который содержит катализатор риформинга, таким образом, происходит конверсия всех высших углеводородов в смесь оксидов углерода, водород и метан. Такому эндотермическому процессу сопутствует равновесие реакции экзотермического метанирования и реакции перемещения. Удаление высших углеводородов обеспечивает более высокую температуру предварительного нагревания для последующего парового риформинга.
В соответствии с другим вариантом осуществления изобретения указанным углеводородным сырьем является газ, прошедший по меньшей мере одну стадию парового риформинга. На стадии парового риформинга может осуществляться, например, трубчатый риформинг (паровой риформинг метана, ПРМ) или теплообменный риформинг (конвекционный риформинг).
В соответствии с еще одним вариантом осуществления изобретение включает также способ, при котором указанное углеводородное сырье представляет собой газовую смесь, полученную в результате разделения сырого углеводородного исходного газа на два потока, с пропусканием первого потока через по меньшей мере одну стадию парового риформинга с образованием газа, подвергшегося первичному риформингу, и использованием второго потока в качестве обходящего потока указанной стадии парового риформинга, с последующим сочетанием указанного газа, подвергшегося первичному риформингу, с обходящим потоком с образованием указанного углеводородного сырья.
В соответствии с данным вариантом осуществления изобретения паровой риформинг осуществляют последовательно с АТР, КЧО или ЧО.
В соответствии с отдельным вариантом осуществления изобретение также предоставляет варианты расположения оборудования, когда паровой риформинг осуществляют параллельно с АТР, КЧО или ЧО. Таким образом, способ включает разделение сырого углеводородного исходного газа на два потока, в результате которого один из образовавшихся потоков становится указанным углеводородным исходным газом, и пропускание второго потока по меньшей мере через одну стадию парового риформинга, с образованием газа, подвергшегося риформингу.
В соответствии с еще одним вариантом осуществления настоящего изобретения в сочетании с любым из приведенных выше или ниже по тексту настоящего документа вариантов осуществления настоящего изобретения предоставлен способ, при котором стадия парового риформинга представляет собой
- 3 030771
теплообменный риформинг, и где по меньшей мере часть горячего выходящего синтез-газа из АТР или КЧО, или ЧО, используют в качестве нагревательной среды при указанном теплообменном риформинге.
Таким образом, одним предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения является способ, в котором установка теплообменного риформинга расположена в начале технологического процесса и последовательно с АТР или КЧО, предпочтительно с АТР. Сырой углеводородный исходный газ, например, десульфурированный природный газ объединяют с потоком, и полученную смесь направляют в отдел установки теплообменного риформинга с катализатором. В установке теплообменного риформинга газ затем подвергают риформингу в соответствии с реакциями: C.Ή4+H2O·θСО+3H2 и СО+H2OθCO2+H2. Газ, покидающий установку теплообменного риформинга, близок химическому равновесию для указанных выше реакций. Как правило, температура на выходе составляет 600-850°C или предпочтительно 675-775°С. Газ, подвергшийся первичному риформингу, покидающий установку теплообменного риформинга, подают в АТР или КЧО. Кроме того, в реактор (АТР или КЧО) добавляют кислород, а в некоторых случаях, также небольшое количество пара. Синтез-газ образуется путем комбинации парового риформинга и частичного окисления в реакторе. Газ, выходящий из реактора, не содержит кислорода, и, в общем, реакции, указанные выше, близки к химическому равновесию. Температура указанного горячего выходящего газа, например, из установки автотермического риформинга составляет от 950 до 1100°C, как правило, от 1000 до 1075°C.
Указанный горячий выходящий газ из установки автотермического риформинга содержит монооксид углерода, водород, диоксид углерода, пар, остаточный метан, а также различные другие компоненты, включая азот и аргон. Указанный синтез-газ проходит в некаталитическую часть установки теплообменного риформинга, где его охлаждают путем отдачи тепла в каталитическую часть установки теплообменного риформинга путем косвенного теплообмена. Температура на выходе из этой части установки теплообменного риформинга будет, как правило, находится в диапазоне 500-800°C.
Также следует, что в соответствии с другим предпочтительным вариантом осуществления изобретения установка теплообменного риформинга расположена параллельно с АТР, КЧО или ЧО, предпочтительно с АТР, а горячий выходящий синтез-газ из АТР, КЧО или ЧО используют для того, чтобы обеспечить теплом эндотермические реакции риформинга в установке теплообменного риформинга.
При параллельном расположении указанный горячий выходящий синтез-газ объединяют с указанным газом, подвергшимся риформингу, перед, во время или после того как указанный горячий выходящий синтез-газ передал тепло процессу теплообменного риформинга. Предпочтительно, указанный горячий выходящий синтез-газ объединяют с указанным газом, подвергшимся риформингу, до того как он передаст тепло процессу теплообменного риформинга.
В соответствии с еще одним вариантом осуществления изобретения в сочетании с одним из вариантов осуществления изобретения, приведенных выше и ниже по тексту настоящего документа, способ включает также введение потока, содержащего пар, в указанный горячий выходящий синтез-газ, в указанный газ, подвергшийся риформингу, или к объединенному потоку горячего выходящего синтез-газа и газа, подвергшегося риформингу.
Таким образом, независимо от того, расположена ли установка теплообменного риформинга параллельно или последовательно с АТР, КЧО или ЧО, пар вводят в газ, который поступает из АТР, КЧО или ЧО, обеспечивая установку теплообменного риформинга теплом. Этим достигается уменьшение металлического запыливания в металлических частях установки теплообменного риформинга, в частности, в межтрубном пространстве установки теплообменного риформинга, в частности, когда установка теплообменного риформинга расположена последовательно с АТР, КЧО или ЧО. В состав данного потока, содержащего пар, входит предпочтительно более 90 об.% пара (H2O в парообразной фазе), более предпочтительно более 95 об.% и наиболее предпочтительно более 99 об.%. Предпочтительно, температура горячего выходящего синтез-газа составляет 950-1050°C, более предпочтительно 1025°C, в то время как пар вводят предпочтительно при 271°C и при 55 бар и.д., таким образом, полученная в результате температура смешанного потока, т.е. горячего выходящего синтез-газа, объединенного с потоком, содержащим пар, составляет 900-990°C.
В соответствии с еще одним вариантом осуществления настоящего изобретения в сочетании с любым из приведенных выше или ниже по тексту настоящего документа вариантов осуществления настоящего изобретения по меньшей мере одну стадию адиабатического предварительного риформинга осуществляют перед разделением указанного сырого углеводородного исходного газа. Таким образом, до разделения сырого углеводородного исходного газа на раздельные потоки в частях оборудования, расположенных последовательно или параллельно, осуществляют адиабатический предварительный риформинг сырого углеводородного исходного газа (как правило, содержащего метан и высшие углеводороды).
В соответствии с еще одним вариантом осуществления настоящего изобретения в сочетании с любым из приведенных выше или ниже по тексту настоящего документа вариантов осуществления настоящего изобретения способ включает также объединение гидрогенизированного остаточного газа с углеводородным сырьем до осуществления риформинга в АТР, КЧО или ЧО; или в качестве альтернативы, введение гидрогенизированного остаточного газа отдельным потоком.
- 4 030771
При эксплуатации оборудования с расположением частей последовательно, в соответствии с описанием выше, предоставлен способ, включающий объединение гидрогенизированного остаточного газа с указанным обходящим потоком перед осуществлением риформинга в АТР, КЧО или ЧО; или в качестве альтернативы, объединение гидрогенизированного остаточного газа с указанным газом, прошедшим первичный риформинг.
В соответствии с еще одним вариантом осуществления изобретения в сочетании с вариантами осуществления изобретения, приведенными выше и ниже по тексту настоящего документа, жидкие углеводороды, полученные конверсией синтез-газа путем синтеза Фишера-Тропша, представляют собой дизельное топливо.
Остаточный газ из синтеза Фишера-Тропша гидрогенизируют, таким образом, осуществляют конверсию олефинов (алкенов) в алканы, таким образом, это неожиданно приводит к уменьшению металлического запыливания, по меньшей мере, в частях камеры сгорания в АТР или КЧО, по сравнению с ситуацией, когда остаточный газ вводят сразу же, без гидрогенизации. Так как применение остаточного газа является желательным для регулирования отношения H2/CO в синтез-газе, на данный момент возможно осуществлять это без приводящего к затратам времени простоя, а также без расходов на техническое обслуживание в АТР, КЧО или ЧО, возникающих в связи с проблемой металлического запыливания.
Гидрогенизированный остаточный газ содержит менее 1 мол.% олефинов, предпочтительно менее 0,5 мол.%, например менее 0,2 мол.% или менее 0,1 мол.%.
В соответствии с еще одним вариантом осуществления изобретения способ дополнительно включает стадию е) вывода полученных жидких углеводородов.
Гидрогенизированный остаточный газ вводят непосредственно в АТР, КЧО или ЧО, как показано на прилагаемых Фигурах. Термин "непосредственно" означает отсутствие каких-либо промежуточных процессов, которые изменяют химический состав гидрогенизированного остаточного газа, например, отсутствие парового риформинга между указанной стадией гидрогенизации и указанным АТР, КЧО или ЧО.
При использовании по тексту настоящего документа термин "отходящий газ" означает любой газ, содержащий углеводороды и олефины, который подвергается риформингу в АТР, КЧО или ЧО с образованием синтез-газа, содержащего водород и монооксид углерода. Отходящим газом предпочтительно является остаточный газ из синтеза Фишера-Тропша, или остаточный газ, полученный на последующих стадиях технологического процесса производства бензина, такого как процесс, в котором бензин получают из обогащенных кислородом продуктов, содержащих метанол и диметиловый эфир, например, путем так называемого процесса TIGAS, в соответствии с раскрытием в патентах США US 4520216 и US 4481305.
При использовании по тексту настоящего документа и в соответствии с вышесказанным термин "не содержащий олефины газ" означает газ с содержанием олефинов менее 0,2 мол.%, предпочтительно менее 0,1 мол.%.
При использовании по тексту настоящего документа термин "непосредственный контакт с газом" означает, что не содержащий олефины газ подают непосредственно в оборудование или в отдельное углеводородное сырье, и он предварительно не проходит промежуточную стадию риформинга, такую, например, как паровой риформинг.
Признаки изобретения.
Настоящее изобретение также раскрыто приведенными ниже признаками в соответствии с прилагаемой формулой изобретения.
1. Способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья включающий: пропускание указанного углеводородного сырья через АТР, КЧО или ЧО, отвод потока полученного горячего выходящего синтез-газа из АТР, КЧО или ЧО, конверсию полученного синтез-газа в жидкие углеводороды посредством синтеза Фишера-Тропша, пропускание остаточного газа из синтеза Фишера-Тропша, через стадию гидрогенизации с получением гидрогенизированного остаточного газа, содержащего менее 1 мол.% олефинов, а также подачу гидрогенизированного остаточного газа непосредственно в указанный АТР, КЧО или ЧО.
2. Способ по признаку 1, отличающийся тем, что указанное углеводородное сырье представляет собой газ, прошедший по меньшей мере одну стадию адиабатического предварительного риформинга.
3. Способ по признаку 1 или 2, отличающийся тем, что указанное углеводородное сырье представляет собой газ, прошедший по меньшей мере одну стадию парового риформинга.
4. Способ по любому из признаков 1-3, отличающийся тем, что указанное углеводородное сырье представляет собой газовую смесь, полученную в результате разделения сырого углеводородного исходного газа на два потока, с пропусканием первого потока через по меньшей мере одну стадию парового риформинга с образованием газа, подвергшегося первичному риформингу, и использованием второго потока в качестве обходящего потока указанной стадии парового риформинга, с последующим объединением указанного газа, подвергшегося первичному риформингу, с обходящим потоком с образованием указанного углеводородного сырья.
- 5 030771
5. Способ по любому из признаков 1-3, включающийся разделение сырого углеводородного исходного газа на два потока, в результате которого один из потоков становится указанным углеводородным сырьем, и пропускание другого потока по меньшей мере через одну стадию парового риформинга с образованием газа, подвергшегося риформингу.
6. Способ по любому из признаков 3-5, отличающийся тем, что стадия парового риформинга представляет собой теплообменный риформинг, и где по меньшей мере часть полученного горячего синтезгаза из АТР, КЧО или ЧО используют в качестве нагревательной среды при указанном теплообменном риформинге.
7. Способ по признаку 5 или 6, отличающийся тем, что указанный полученный горячий синтез-газ объединяют с указанным газом, подвергшимся риформингу, перед, во время или после того как указанный полученный горячий синтез-газ передал тепло процессу теплообменного риформинга.
8. Способ по признаку 6 или 7, включающий введение потока, содержащего пар, в указанный полученный горячий синтез-газ, указанный газ, подвергшийся риформингу, или в объединенный поток полученного горячего синтез-газа и газа, подвергшегося риформингу.
9. Способ по любому из признаков 4-8, отличающийся тем, что по меньшей мере одну стадию адиабатического предварительного риформинга осуществляют перед разделением указанного сырого углеводородного исходного газа.
10. Способ по любому из признаков 1-9, включающий объединение гидрогенизированного остаточного газа с углеводородным сырьем перед осуществлением риформинга в АТР, КЧО или ЧО.
11. Способ по любому из признаков 1-9, включающий введение гидрогенизированного остаточного газа в АТР, КЧО или ЧО в виде отдельного потока.
12. Способ по любому из признаков 4, 8 и 9, включающий объединение гидрогенизированного остаточного газа с указанным обходящим потоком указанной стадии парового риформинга, перед осуществлением риформинга в АТР, КЧО или ЧО.
13. Способ по любому из признаков 4, 6, 8 и 9, включающий объединение гидрогенизированного остаточного газа с указанным газом, подвергшимся первичному риформингу.
14. Способ по любому из пп.1-13, в котором на стадии с) получают гидрогенизированный остаточный газ, содержащий менее 0,5 мол.% олефинов.
15. Способ по любому из пп.1-13, в котором на стадии с) получают гидрогенизированный остаточный газ, содержащий менее 0,2 мол.% олефинов.
16. Способ по любому из пп.1-13, в котором на стадии с) получают гидрогенизированный остаточный газ, содержащий менее 0,1 мол.% олефинов.
17. Способ по любому из пп.1-16, дополнительно включающий стадию е) вывода полученных жидких углеводородов.
Краткое описание чертежей
Далее изобретение поясняется со ссылкой на прилагаемые фигуры.
На фиг. 1 показано схематическое изображение изобретения при использовании отдельной установки автотермического риформинга, включающего при этом установку для предварительного риформинга.
На фиг. 2 показан теплобменный риформинг и автотермический риформинг, которые осуществляют последовательно, с введением гидрогенизированного остаточного газа в газ, подвергшийся первичному риформингу.
На фиг. 3 показан процесс с обходом стадии первичного риформинга, с введением гидрогенизированного остаточного газа в обходящий поток, или в объединенный поток газа, подвергшегося первичному риформингу, и обходящего потока.
Подробное описание фигур
На прилагаемой фиг. 1 показано общее схематическое изображение варианта осуществления изобретения для получения синтез-газа для синтеза Фишера-Тропша с использованием отдельной установки автотермического риформинга. Чистый (не содержащий серы или других веществ, оказывающих вредное воздействие на катализаторы риформинга) углеводородный исходный газ 100, такой как природный газ или другой углеродсодержащий газовый источник объединяют с технологическим паром 110, при необходимости, частично через насытитель/увлажнитель. Осуществляют предварительное нагревание смеси и предварительный адиабатический риформинг в установке 300 предварительного риформинга для конверсии высших углеводородов в H2, CO, CO2 и CH4. Полученное в результате углеводородное сырье 120 подают в установку 400 автотермического риформинга вместе с кислородом 130, защитным паром 140 и гидрогенизированным остаточным газом 150. Из установки 400 автотермического риформинга выводят горячий выходящий синтез-газ 160, а затем осуществляют его дальнейшую обработку с получением синтез-газа для подачи в секцию 500 для синтеза Фишера-Тропша, которая расположена на последующих стадиях технологического процесса. Получают жидкие углеводороды 170, и поток 180 остаточного газа для переработки проходит стадию 600 гидрогенизации перед подачей в установку 400 автотермического риформинга. Примечательно, что гидрогенизированный остаточный газ вводят непосредственно из гидрогенизатора в установку 400 автотермического риформинга.
- 6 030771
На фиг. 2 смесь сырого углеводородного исходного газа и поток 10 подают в установку 25 теплообменного риформинга, где осуществляют ее каталитический паровой риформинг, а затем она покидает установку теплообменного риформинга в виде потока 30. Поток 30 газа, подвергшегося первичному риформингу, объединяют с гидрогенизированным остаточным газом 65 из секции 150 синтеза ФишераТропша с образованием потока 70 для подачи в АТР. Смешанный поток 70 подают в установку 75 автотермического риформинга, при этом подают также окислитель 80 и защитный пар (не показан). Газ, подвергшийся первичному риформингу, частично сгорает и приводится к равновесию над катализатором риформинга в установке 75 автотермического риформинга. Горячий выходящий синтез-газ 110 из установки автотермического риформинга проходит через установку 25 теплообменного риформинга. Синтезгаз охлаждают путем теплообмена с газом, подвергшимся риформингу, над катализатором в установке 25 теплообменного риформинга. Охлажденный таким образом синтез-газ покидает установку теплообменного риформинга в виде потока 120, а затем происходит его дальнейшая обработка с получением синтез-газа для подачи в секцию 150 для синтеза Фишера-Тропша, которая расположена на последующих стадиях технологического процесса. Жидкие углеводородные продукты 140 выводят вместе с потоком 60 остаточного газа для переработки. Поток 60 остаточного газа для переработки проходит через гидрогенизатор 160 с получением потока 65 гидрогенизированного остаточного газа перед объединением с газом 30, подвергшимся первичному риформингу. Примечательно, что гидрогенизированный остаточный газ вводят непосредственно из гидрогенизатора в установку 400 автотермического риформинга.
На фиг. 3 показано, как смесь сырого углеводородного исходного газа (10) разделяют на два потока 20 и 40. Первый поток 20 подают в установку 25 теплообменного риформинга, где осуществляют его каталитический паровой риформинг, а затем он покидает установку теплообменного риформинга как газ 30, подвергшийся первичному риформингу. Второй поток 40 предварительно нагревается в теплообменнике 45 и обходит стадию теплообменного риформинга. Поток 30 газа, подвергшегося первичному риформингу, объединяют с предварительно нагретым вторым потоком 50. Гидрогенизированный остаточный газ 65 вводят в указанный смешанный поток или в предварительно нагретый второй поток 50 с образованием, таким образом, потока 70 для подачи в АТР. Поток для подачи в АТР подают в установку 75 автотермического риформинга, при этом подают также окислитель 80 и защитный пар (не показан). Поток для подачи в АТР частично сгорает и приводится к равновесию над катализатором риформинга в установке 75 автотермического риформинга. Горячий выходящий синтез-газ 110 проходит через установку 25 теплообменного риформинга. Смешанный поток охлаждают путем теплообмена с газом, подвергшимся риформингу, над катализатором в установке 25 теплообменного риформинга. Охлажденный таким образом синтез-газ покидает установку теплообменного риформинга как поток 120, а затем происходит его дальнейшая обработка с получением синтез-газа для подачи в секцию 150 для синтеза ФишераТропша, которая расположена на последующих стадиях технологического процесса. Жидкие углеводородные продукты 140 выводят вместе с потоком 60 остаточного газа для переработки. Поток 60 остаточного газа для переработки проходит через гидрогенизатор 160 с получением потока гидрогенизированного остаточного газа 65, который затем объединяют с газом 30, прошедшим первичный риформинг, или с обходящим потоком 50. В качестве альтернативы, к потоку 30, прошедшему первичный риформинг, может также быть введен гидрогенизированный остаточный газ 65. Примечательно, что гидрогенизированный остаточный газ вводят непосредственно из гидрогенизатора в установку 400 автотермического риформинга.
Пример
С использованием одной и той же экспериментальной модели были проведены два теста.
В реактор поместили образец сплава Инконель 690 длиной 800 мм. Реактор поместили в печь с тремя зонами нагрева. Температура образца сплава Инконель 690 варьировалась в зависимости от положения в печи. Температуры образцов составляли 200-640°C. Затем образцы подвергали воздействию непрерывного потока газа с составами, указанными в таблице как тест 1. Скорость потока составляла 100 нл/ч. Давление составило 29 бар и.д. Условия сохраняли в течение 626 ч. После проведения теста образец исследовали с использованием стереомикроскопа и электронно-сканирующего микроскопа. Образец подвергся воздействию металлического запыливания.
Второй тест проводили способом, аналогичным способу проведения первого теста, за исключением того, что состав газа соответствовал составу, указанному в таблице как тест 2, и условия сохраняли в течение 672 ч. Исследование, проведенное после теста, показало, что образец не подвергся воздействию металлического запыливания.
- 7 030771
Состав газа (мол.%)
Компонент Тест 1 Тест 2
Водород 12,1 12,1
Вода 22,6 22,6
Монооксид углерода 6,9 6,9
Диоксид углерода 7,8 7,8
Этилен 0,14 0
Этан 0 0,14
Метан 49,8 49,8
Пропан 0,45 0,45
1-бутен 0,21 0
Бутан 0 0,21
Два состава газа для двух тестов являются идентичными, за исключением того, что газ, используемый в тесте 1, содержит олефины (алкены), в то время как газ, используемый в тесте 2, содержит соответствующие алканы. Металлическое запыливание имеет место в тесте 1, а не в тесте 2, который имеет большую продолжительность.
Присутствие алкенов делает газ более агрессивным в отношении коррозии металлического запыливания. Таким образом, применение гидрогенизированного остаточного газа приводит к уменьшению или устранению металлического запыливания по сравнению с ситуацией, когда остаточный газ используют без гидрогенизации.

Claims (17)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья, включающий стадии:
    a) пропускание указанного углеводородного сырья через установку автотермического риформинга (АТР), реактор каталитического частичного окисления (КЧО) или реактор частичного окисления (ЧО) и отвод потока полученного горячего синтез-газа из АТР, КЧО или ЧО;
    b) конверсия полученного синтез-газа в жидкие углеводороды посредством синтеза ФишераТропша;
    c) пропускание остаточного газа из стадии синтеза Фишера-Тропша через стадию гидрогенизации с получением гидрогенизированного остаточного газа, содержащего менее 1 мол.% олефинов; и
    d) подача гидрогенизированного остаточного газа непосредственно в указанный АТР, КЧО или ЧО.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанное углеводородное сырье представляет собой газ, прошедший по меньшей мере одну стадию адиабатического предварительного риформинга.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что указанное углеводородное сырье представляет собой газ, прошедший по меньшей мере одну стадию парового риформинга.
  4. 4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что указанное углеводородное сырье представляет собой газовую смесь, полученную в результате разделения сырого углеводородного исходного газа на два потока, с пропусканием первого потока по меньшей мере через одну стадию парового риформинга с образованием газа, прошедшего первичный риформинг, использованием второго потока в качестве обходящего потока указанной стадии парового риформинга и с последующим объединением указанного газа, прошедшего первичный риформинг, с обходящим потоком с образованием указанного углеводородного сырья.
  5. 5. Способ по любому из пп.1-3, включающий разделение сырого углеводородного исходного газа на два потока, в результате которого один из потоков становится указанным углеводородным сырьем, и пропускание другого потока по меньшей мере через одну стадию парового риформинга с образованием газа, подвергшегося риформингу.
  6. 6. Способ по любому из пп.3-5, отличающийся тем, что стадия парового риформинга представляет собой теплообменный риформинг, и где по меньшей мере часть полученного горячего синтез-газа из АТР, КЧО или ЧО используют в качестве нагревательной среды при указанном теплообменном риформинге.
  7. 7. Способ по п.5 или 6, отличающийся тем, что указанный полученный горячий синтез-газ объединяют с указанным газом, подвергшимся риформингу, перед, во время или после того, как указанный полученный горячий синтез-газ передал тепло процессу теплообменного риформинга.
  8. 8. Способ по п.6 или 7, включающий подачу потока, содержащего пар, в указанный полученный горячий синтез-газ, указанный газ, подвергшийся риформингу, или в объединенный поток полученного горячего синтез-газа и газа, подвергшегося риформингу.
  9. 9. Способ по любому из пп.4-8, отличающийся тем, что по меньшей мере одну стадию адиабатического предварительного риформинга осуществляют перед разделением указанного сырого углеводород- 8 030771
    ного исходного газа.
  10. 10. Способ по любому из пп.1-9, включающий смешивание гидрогенизированного остаточного газа с углеводородным сырьем перед осуществлением процесса АТР, КЧО или ЧО.
  11. 11. Способ по любому из пп.1-9, включающий подачу гидрогенизированного остаточного газа в АТР, КЧО или ЧО в виде отдельного потока.
  12. 12. Способ по любому из пп.4, 8 и 9, включающий смешивание гидрогенизированного остаточного газа с указанным обходящим потоком перед осуществлением процесса АТР, КЧО или ЧО.
  13. 13. Способ по любому из пп.4, 6, 8 и 9, включающий смешивание гидрогенизированного остаточного газа с указанным газом, подвергшимся первичному риформингу.
  14. 14. Способ по любому из пп.1-13, в котором на стадии с) получают гидрогенизированный остаточный газ, содержащий менее 0,5 мол.% олефинов.
  15. 15. Способ по любому из пп.1-13, в котором на стадии с) получают гидрогенизированный остаточный газ, содержащий менее 0,2 мол.% олефинов.
  16. 16. Способ по любому из пп.1-13, в котором на стадии с) получают гидрогенизированный остаточный газ, содержащий менее 0,1 мол.% олефинов.
  17. 17. Способ по любому из пп.1-16, дополнительно включающий стадию е) вывода полученных жидких углеводородов.
EA201691199A 2011-06-29 2012-06-20 Способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья EA030771B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DKPA201100485 2011-06-29
EP11009101.4A EP2594527A1 (en) 2011-11-16 2011-11-16 Process for reforming hydrocarbons
DKPA201100947 2011-12-06

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201691199A1 EA201691199A1 (ru) 2016-10-31
EA030771B1 true EA030771B1 (ru) 2018-09-28

Family

ID=46354305

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201691199A EA030771B1 (ru) 2011-06-29 2012-06-20 Способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья
EA201490176A EA025435B1 (ru) 2011-06-29 2012-06-20 Способ риформинга углеводородов

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201490176A EA025435B1 (ru) 2011-06-29 2012-06-20 Способ риформинга углеводородов

Country Status (9)

Country Link
US (4) US9162886B2 (ru)
KR (1) KR101920775B1 (ru)
CN (2) CN103748033B (ru)
AU (1) AU2012278043B2 (ru)
BR (1) BR112013033570A2 (ru)
CA (1) CA2838849C (ru)
EA (2) EA030771B1 (ru)
MX (1) MX2013015028A (ru)
WO (1) WO2013000782A2 (ru)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101920775B1 (ko) * 2011-06-29 2018-11-21 할도르 토프쉐 에이/에스 탄화수소의 개질 방법
AU2012393260A1 (en) * 2012-10-23 2015-05-07 Haldor Topsoe A/S Process for the preparation of hydrocarbons
GB201303723D0 (en) * 2013-03-01 2013-04-17 Johnson Matthey Plc Process for treating gas mixtures
DE102016002728A1 (de) * 2016-03-08 2017-09-14 Linde Aktiengesellschaft Verfahren zur Erzeugung von Synthesegas
BR112020001479A2 (pt) 2017-07-25 2020-07-21 Haldor Topsøe A/S método para a preparação de gás de síntese
WO2019020378A1 (en) 2017-07-25 2019-01-31 Haldor Topsøe A/S PROCESS FOR THE PREPARATION OF AMMONIA SYNTHESIS GAS
ES2961463T3 (es) * 2017-07-25 2024-03-12 Topsoe As Método para la preparación de gas de síntesis
CA3069614A1 (en) * 2017-07-25 2019-01-31 Haldor Topsoe A/S Method for the preparation of synthesis gas
KR102589171B1 (ko) * 2017-09-29 2023-10-12 리써치 트라이앵글 인스티튜트 수소의 생산을 위한 방법 및 장치
US10738247B2 (en) * 2017-11-15 2020-08-11 Gas Technology Institute Processes and systems for reforming of methane and light hydrocarbons to liquid hydrocarbon fuels
CN109453544A (zh) * 2019-01-04 2019-03-12 朗慕 高效自动液液萃取机
EP4110727A1 (en) * 2020-02-28 2023-01-04 Topsoe A/S Method for the preparation of synthesis gas
EP4244182A1 (en) 2020-11-13 2023-09-20 Technip Energies France A process for producing a hydrogen-comprising product gas from a hydrocarbon

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5763716A (en) * 1986-05-08 1998-06-09 Rentech, Inc. Process for the production of hydrocarbons
WO2001042175A1 (en) * 1999-12-09 2001-06-14 Den Norske Stats Oljeselskap As Optimum integration of fischer-tropsch synthesis and syngas production
WO2001098239A1 (en) * 2000-06-20 2001-12-27 Chevron U.S.A. Inc. Process for the purification of olefins
US20020120018A1 (en) * 2001-02-20 2002-08-29 Moore Richard O. Hydrocarbon recovery in a fischer-tropsch process
WO2003035590A1 (en) * 2001-10-23 2003-05-01 Texaco Development Corporation Fischer-tropsch tail-gas utilization
US20040063797A1 (en) * 2002-09-26 2004-04-01 Kim Aasberg-Petersen Process for the production of synthesis gas
WO2006056594A1 (en) * 2004-11-26 2006-06-01 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Method for treatment of a gas
EP1860063A1 (en) * 2006-05-22 2007-11-28 Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. Process for preparing a paraffin product
US20090186952A1 (en) * 2005-06-14 2009-07-23 Andre Peter Steynberg Process for the Preparation and Conversion of Synthesis Gas.

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB632386A (en) 1946-10-18 1949-11-28 Standard Oil Dev Co Improvements in or relating to the production of fuel gas
DK147705C (da) 1982-09-07 1985-05-13 Haldor Topsoe As Fremgangsmaade til fremstilling af carbonhydrider ud fra syntesegas
DK149529C (da) 1983-05-11 1986-12-22 Haldor Topsoe As Fremgangsmaade til fremstilling af syntetiske carbonhydrider ud fra syntesegas
US6114400A (en) 1998-09-21 2000-09-05 Air Products And Chemicals, Inc. Synthesis gas production by mixed conducting membranes with integrated conversion into liquid products
CN1365340A (zh) * 1999-07-29 2002-08-21 萨索尔技术(控股)有限公司 天然气转化成烃和氨
US6818198B2 (en) * 2002-09-23 2004-11-16 Kellogg Brown & Root, Inc. Hydrogen enrichment scheme for autothermal reforming
AU2006324972B2 (en) 2005-12-15 2012-04-12 Sasol Technology (Proprietary) Limited Production of hydrocarbons from natural gas
US20090184293A1 (en) 2008-01-18 2009-07-23 Han Pat A Process for reforming hydrocarbons
KR101920775B1 (ko) * 2011-06-29 2018-11-21 할도르 토프쉐 에이/에스 탄화수소의 개질 방법
CA2876248C (en) * 2012-06-19 2019-03-26 Haldor Topsoe A/S Process for reforming hydrocarbons and process for starting up a gas-to-liquid process
CA2883878C (en) * 2012-09-05 2020-06-02 Haldor Topsoe A/S Method for starting-up a gas to a liquid process

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5763716A (en) * 1986-05-08 1998-06-09 Rentech, Inc. Process for the production of hydrocarbons
WO2001042175A1 (en) * 1999-12-09 2001-06-14 Den Norske Stats Oljeselskap As Optimum integration of fischer-tropsch synthesis and syngas production
WO2001098239A1 (en) * 2000-06-20 2001-12-27 Chevron U.S.A. Inc. Process for the purification of olefins
US20020120018A1 (en) * 2001-02-20 2002-08-29 Moore Richard O. Hydrocarbon recovery in a fischer-tropsch process
WO2003035590A1 (en) * 2001-10-23 2003-05-01 Texaco Development Corporation Fischer-tropsch tail-gas utilization
US20040063797A1 (en) * 2002-09-26 2004-04-01 Kim Aasberg-Petersen Process for the production of synthesis gas
WO2006056594A1 (en) * 2004-11-26 2006-06-01 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Method for treatment of a gas
US20090186952A1 (en) * 2005-06-14 2009-07-23 Andre Peter Steynberg Process for the Preparation and Conversion of Synthesis Gas.
EP1860063A1 (en) * 2006-05-22 2007-11-28 Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. Process for preparing a paraffin product

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
A AL-MESHARI, LIITLE J: "METAL DUSTING BEHAVIOUR OF FURNACE TUBE ALLOYS", JOURNAL OF ENGINEERING AND APPLIED SCIENCE, ASIAN RESEARCH PUBLISHING NETWORK (ARPN), vol. 4, no. 8, 8 October 2009 (2009-10-08), pages 66 - 81, XP055049751 *
D. J. YOUNG, J. ZHANG, C. GEERS, M. SCH�: "Recent advances in understanding metal dusting: A review", MATERIALS AND CORROSION, WILEY, vol. 62, no. 1, 1 February 2011 (2011-02-01), pages 7 - 28, XP001559940, ISSN: 0947-5117, DOI: 10.1002/maco.201005675 *

Also Published As

Publication number Publication date
EA201691199A1 (ru) 2016-10-31
WO2013000782A3 (en) 2013-04-04
KR101920775B1 (ko) 2018-11-21
EA201490176A1 (ru) 2014-04-30
CN106957674A (zh) 2017-07-18
US20160045861A1 (en) 2016-02-18
AU2012278043B2 (en) 2016-01-07
CA2838849A1 (en) 2013-01-03
US9162886B2 (en) 2015-10-20
MX2013015028A (es) 2014-01-24
BR112013033570A2 (pt) 2017-12-19
US20160046488A1 (en) 2016-02-18
US20140135409A1 (en) 2014-05-15
CN103748033A (zh) 2014-04-23
US20170002281A1 (en) 2017-01-05
WO2013000782A2 (en) 2013-01-03
AU2012278043A1 (en) 2014-01-16
KR20140043923A (ko) 2014-04-11
CN106957674B (zh) 2019-03-01
EA025435B1 (ru) 2016-12-30
CA2838849C (en) 2020-09-01
CN103748033B (zh) 2016-12-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA030771B1 (ru) Способ получения жидких углеводородов из углеводородного сырья
US7550635B2 (en) Process for the preparation hydrogen and a mixture of hydrogen and carbon monoxide
US9249079B2 (en) Process for increasing the carbon monoxide content of a syngas mixture
KR20150028311A (ko) 탄화수소 개질 방법
EP2753596B1 (en) Enhancement of fischer-tropsch process for hydrocarbon fuel formulation in a gtl environment
KR20150065879A (ko) 합성 가스 제조 방법
EA030740B1 (ru) Способ для производства богатых водородом газовых смесей
US8765019B2 (en) Process for the preparation of synthesis gas
US9701535B2 (en) Process for producing a syngas intermediate suitable for the production of hydrogen
CA2751615C (en) Enhancement of fischer-tropsch process for hydrocarbon fuel formulation in a gtl environment
CA2938779C (en) Process for producing synthesis gas by catalytic steam reforming of hydrocarbon feedstock
RU2266946C2 (ru) Способ для получения газа, обогащенного водородом и/или окисью углерода
EP2594527A1 (en) Process for reforming hydrocarbons
AU2016204971B2 (en) Process for reforming hydrocarbons
AU2015261575B2 (en) Process for reforming hydrocarbons
US20230373784A1 (en) Method and apparatus for producing product gas and use

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM KG TJ