EA028286B1 - Способ переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства - Google Patents
Способ переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства Download PDFInfo
- Publication number
- EA028286B1 EA028286B1 EA201500872A EA201500872A EA028286B1 EA 028286 B1 EA028286 B1 EA 028286B1 EA 201500872 A EA201500872 A EA 201500872A EA 201500872 A EA201500872 A EA 201500872A EA 028286 B1 EA028286 B1 EA 028286B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- melt
- iron
- slag
- cooling
- reducing agent
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 77
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 title claims abstract description 34
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 29
- 239000011707 mineral Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000012545 processing Methods 0.000 title claims abstract description 12
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 84
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 46
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 24
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 20
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 20
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 26
- BCAARMUWIRURQS-UHFFFAOYSA-N dicalcium;oxocalcium;silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[Ca]=O.[O-][Si]([O-])([O-])[O-] BCAARMUWIRURQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 15
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 10
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 9
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 claims description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 4
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 4
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 4
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 238000005550 wet granulation Methods 0.000 claims description 3
- 238000007908 dry granulation Methods 0.000 claims description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims description 2
- 238000005057 refrigeration Methods 0.000 claims 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 37
- 239000000047 product Substances 0.000 description 22
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 14
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 11
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 9
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 8
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)manganese;manganese Chemical compound [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 8
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 5
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 4
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 4
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 4
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 3
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 3
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- -1 iron halides Chemical class 0.000 description 3
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 2
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 238000003359 percent control normalization Methods 0.000 description 2
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 description 2
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012072 active phase Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 238000010297 mechanical methods and process Methods 0.000 description 1
- 238000010128 melt processing Methods 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003346 selenoethers Chemical class 0.000 description 1
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B5/00—Treatment of metallurgical slag ; Artificial stone from molten metallurgical slag
- C04B5/06—Ingredients, other than water, added to the molten slag or to the granulating medium or before remelting; Treatment with gases or gas generating compounds, e.g. to obtain porous slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/14—Cements containing slag
- C04B7/147—Metallurgical slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
- C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
- C21B3/06—Treatment of liquid slag
- C21B3/08—Cooling slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/04—Working-up slag
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства с высоким потенциалом твердения и для восстановления железа. Для этого предусмотрено приготовление загружаемого продукта, содержащего в себе сталеплавильный шлак с MnO. Этот загружаемый продукт подвергается дальнейшей переработке в виде расплава путем внесения в расплав восстановителей. При этом в минеральной расплавленной доле необходимо достичь коэффициента насыщения известью от 90 до 110. Затем расплав подвергается заданному охлаждению и от застывшего расплава механически отделяется элементарное железо. Далее затвердевший расплав находит применение в качестве гидравлического минерального вяжущего средства.
Description
(57) Изобретение относится к способу переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства с высоким потенциалом твердения и для восстановления железа. Для этого предусмотрено приготовление загружаемого продукта, содержащего в себе сталеплавильный шлак с МпО. Этот загружаемый продукт подвергается дальнейшей переработке в виде расплава путем внесения в расплав восстановителей. При этом в минеральной расплавленной доле необходимо достичь коэффициента насыщения известью от 90 до 110. Затем расплав подвергается заданному охлаждению и от застывшего расплава механически отделяется элементарное железо. Далее затвердевший расплав находит применение в качестве гидравлического минерального вяжущего средства.
Изобретение относится к способу переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства с высоким потенциалом твердения и для восстановления железа в соответствии с п.1 формулы изобретения.
Сталеплавильные шлаки, называемые также шлаками ЬИ, Ь§И, электропечными шлаками, ЕО§ или §\ν§, могут в связи с особенностями технологии содержать еще достаточно большие количества железа, которое присутствует в шлаке частично в виде металла, однако главным образом минералогически связанным в виде оксидов. Эти присутствующие в шлаке оксиды железа невозможно восстановить чисто механическим путем, поскольку они прочно соединены с матрицей шлака и сначала посредством термохимического восстановления должны быть переведены в элементарную металлическую форму. Матрица шлака состоит главным образом из типичных оксидов: оксида кальция, диоксида кремния и оксида алюминия. В противоположность другим видам шлака, например доменному шлаку, они находятся не в гидравлически активных фазах и поэтому не подходят для высококачественной переработки в цемент. Поэтому они используются почти исключительно как кусковой шлак, то есть гравий, в дорожном строительстве.
Из патента ΕΡ 1370501 В1, например, известен способ обработки сталеплавильного шлака с целью придания шлаку свойств гидравлического вяжущего средства. Возникающий продукт называется, по крайней мере, эквивалентным портландцементному клинкеру. При этом сталеплавильный шлак, который содержит не менее 45 мас.% оксида кальция и менее чем 30 мас.% Ре2О3 от общей массы шлака, подвергается оксидированию кислородом или воздухом под давлением от 1 до 15 бар при температуре от 1650 до 1400°С. К этому шлаку добавляется источник извести, который при необходимости дополняется источником диоксида кремния или источником оксида алюминия. Доли источника извести и при необходимости источника диоксида кремния или оксида алюминия подобраны таким образом, чтобы шлак после преобразования и при температуре окружающей среды имел содержание Ре2О3 не менее чем 13 мас.% и минералогический состав, который содержит не менее чем 40 мас.% минералогической фазы или минеральной фазы С3§ и более 10 мас.% хлорида/фторида кальция в виде минералогических фаз С2Р или С4ЛР.
Недостаток этого способа состоит в том, что не восстанавливается присутствующее в шлаке железо, а для стабилизации возникшего С3§ необходимо проведение дорогостоящих мероприятий по охлаждению.
Другой способ переработки сталеплавильных шлаков описан в патенте ΕΡ 1697271 В1. При этом должно производиться такое гидравлическое вяжущее средство, которое имеет минимум 25 мас.% алюмосиликатов кальция и магния, минимум 5 мас.% минеральных оксидов и/или галогенидов, а также максимум 31 мас.% оксида алюминия, максимум 10 мас.% алюмоферрита кальция и максимум 0,01 мас.% углерода. Для получения этого продукта соответствующие количества исходных веществ, к которым относятся также сталеплавильные шлаки, должны быть расплавлены в восстановительной атмосфере. Возникший таким образом продукт должен быть изолирован. Это может происходить как путем быстрого охлаждения, например, водой или воздухом, так и путем медленного охлаждения.
Независимо от вида охлаждения не образуются существенные количества главной клинкерной фазы алита. Однако не описывается, отделяется ли и каким образом отделяется возможно возникшее при этом элементарное железо.
В патенте νθ 96/24696 предлагается способ изготовления доменного чугуна и цементного клинкера из шлаков, содержащих окись железа. При этом может идти речь, например, о сталеплавильных шлаках. Предусмотрено дополнительно вносить в шлаки такие носители окиси железа, как железные руды или окалину, а также известь и восстанавливать образованный из них ферритовый шлак путем добавки углерода, причем образуются фаза железа и фаза агломерата. Фаза агломерата повторно спекается в окислительных условиях и затем выходит в виде клинкера. Таким образом, клинкерные фазы создаются в окислительных условиях аналогично обычному производству клинкера во вращающейся трубчатой печи.
Патент СВ 1556833 описывает способ восстановления железа из сталеплавильных шлаков при помощи заполнителей и редукции. После удаления части железа должна иметься возможность агломерировать сталеплавильные шлаки вместе с другими заполнителями, например известью, в портландцемент.
Из патента и§ 2012/0073406 А1 также известен способ восстановления железа из сталеплавильных шлаков. Для этого к шлакам примешивается восстановитель для восстановления части имеющихся оксидов железа. Затем шлаки вспениваются при помощи пара. После отделения части железа и охлаждения должна существовать возможность использовать остальной шлак как цементный материал аналогично летучей золе или песку из гранулированного доменного шлака.
Из патента 1Ρ 2012 001797 А и 1Ρ §51 122670 А также известны аналогичные способы восстановления железа из сталеплавильных шлаков и использования остального шлака в качестве цементного материала аналогично летучей золе или песку из гранулированного доменного шлака.
Поэтому в основе изобретения лежит задача указать способ переработки сталеплавильных шлаков, при котором возможно как производство гидравлического минерального вяжущего средства с высоким потенциалом твердения, так и восстановление железа. Кроме того, в основе изобретения лежит задача
- 1 028286 подготовки гидравлического минерального вяжущего средства с высоким потенциалом твердения, которое предпочтительно базируется, в первую очередь, на образовании реакционноспособной фазы алита.
Эта задача решается согласно изобретению способом переработки сталеплавильных шлаков с признаками п. 1 формулы изобретения.
Предпочтительные варианты осуществления изобретения приведены в зависимых пунктах формулы изобретения и в описании.
В соответствующем изобретению способе, прежде всего, предусмотрена подготовка загружаемого продукта, включающего в себя сталеплавильные шлаки с соединениями железа, в особенности в оксидной форме, и МпО или оксид марганца, причем МпО или оксид марганца может содержаться в сталеплавильном шлаке. Этот загружаемый продукт подвергается дальнейшей переработке как расплав, предпочтительно в печи, путем введения в расплав восстановителей для восстановления соединений железа с целью достижения в минеральной расплавленной доле коэффициента насыщения известью от 90 до 110, причем введение восстановителя производится в неокислительной атмосфере. Таким образом, в атмосфере печи господствуют неокислительные условия. Затем расплав заданно охлаждается, причем не позднее чем через 15 мин расплав застывает. После этого от затвердевшего расплава механически отделяется по крайней мере часть элементарного железа. Вслед за тем затвердевший расплав, имеющий уменьшенное содержание железа и долю алита минимум 40 мас.% при доле кристаллических фаз минимум 60 мас.%, находит применение в качестве гидравлического минерального вяжущего средства. Иными словами, застывший расплав, имеющий уменьшенное содержание железа, может быть сразу использован как своего рода портландцемент, поскольку имеет аналогичные кристаллические фазы. Таким образом, отпадает необходимость в дальнейших процессах агломерации или обжига.
В соответствии с изобретением под загружаемым продуктом понимается сталеплавильный шлак, а также в случае необходимости и другие корректирующие компоненты, такие как МпО или оксид марганца или δί(Χ При этом в шлаке может содержаться уже достаточное количество МпО, так что не требуется добавлять МпО в качестве корректирующего компонента. Это относилось, по крайней мере, к некоторым из исследованных сталеплавильных шлаков. В большинстве случаев соединения железа присутствуют в сталеплавильных шлаках в виде галогенидов железа, сульфидов железа, селенидов железа, а также в особенности таких оксидов железа, как ТеО, Те2О3 или Те3О4.
Загружаемый продукт может быть либо нагрет в подходящих емкостях до расплава, либо также отдельно подготовлен в расплавленном состоянии. Для расплавления загружаемого продукта или для дальнейшего нагрева расплава может применяться, например, электродуговая печь, в особенности закрытая трехфазная.
Благодаря внесению восстановителей соединения железа переводятся в элементарную металлическую форму. В результате этого в минеральной расплавленной доле достигается коэффициент насыщения известью в диапазоне от 90 до 110, предпочтительно от 95 до 105. При этом под минеральной расплавленной долей может пониматься расплав за вычетом элементарного железа. Коэффициент насыщения известью (Κδΐ) указывает действительно имеющееся в сырье или клинкере содержание СаО в процентных долях того содержания СаО, которое при технических условиях обжига и охлаждения может быть максимально соединено с δΑΚ А12О3 и Те2О3. Он определяется уравнением
100 · СаО
Κ8ί =---------------------------------------------2,80 · 8ίΟ2 + 1,1 · А12О3 + 0,7 · Ре2О3.
Проведение восстановления в неокислительной атмосфере предотвращает повторное окисление уже восстановленного железа и тем самым повышает выход элементарного железа. Это опять же способствует достижению коэффициента насыщения известью.
Значительная часть железа по причине большей плотности по сравнению с остальным шлаком оседает в нижнем отделе плавильного сосуда. Другая часть остается в виде капелек и включений в остывшем шлаке. Большая часть образовавшегося Те может быть удалена из сосуда. Это может происходить в расплавленном состоянии подобно выпуску или в застывшем состоянии подобно настыли.
После застывания расплава часть элементарного железа может быть механически отделена и направлена на дальнейшую переработку.
Шлак с уменьшенным содержанием железа может применяться в качестве гидравлического минерального вяжущего средства. Это вяжущее средство будет далее обозначаться как вяжущее средство Εϋδ.
Соответствующий изобретению способ позволяет просто и эффективно восстанавливать большую долю элементарного железа из сталеплавильных шлаков и далее получать исключительно активное гидравлическое минеральное вяжущее средство, прекрасно подходящее в качестве композитного материала для высококачественных вяжущих средств или в качестве отдельного клинкерного материала. Это вяжущее средство ΙΤ)δ отличается очень высокой реакционной способностью и способностью к затвердеванию, а также своими клинкерными фазами. Оно имеет долю алита (С^) минимум 40 мас.% при доле кристаллических фаз минимум 60 мас.%. Кристаллические фазы состоят большей частью из алита и белита (С^) и могут составлять даже от 80 до 90 мас.%.
- 2 028286
В основе изобретения лежат, по существу, три взаимодействующих основных идеи: во-первых, предусмотрение в расплаве МпО, во-вторых, восстановление железа до тех пор, пока в минеральной расплавленной доле не будет достигнут указанный коэффициент насыщения известью, и, в-третьих, быстрое заданное охлаждение.
Заданный процесс охлаждения вызывает образование большой доли кристаллических фаз с высокой долей алита.
Особенно высокая реакционная способность полученной фазы алита объясняется присутствием ионов Мп2', которые встраиваются в структуру решетки фазы алита и нарушают ее, так что значительно увеличивается потенциал твердения вяжущего средства ЬЭБ, которое в особенности связано с фазой алита.
При соответствующей изобретению переработке расплава в восстановительных условиях Мп присутствует в своей двухвалентной форме как Мп2'. Это дает возможность встраивания в решетку алита, причем в решетке замещается Са. При этом достигаются доли встраивания до 2%.
При обычном производстве цементного клинкера это невозможно. Если в цементном сырье имеются соединения Мп, то в результате окислительного процесса при производстве цементного клинкера Мп будет присутствовать как Мп3'. Таким образом, Мп3+, как правило, встраивается в решетку на места Ре в С4АР. Встраивание Мп3' на места Са в решетке алита или белита невозможно.
Следовательно, сравнительное усиление реакционной способности алита при обычном производстве цементного клинкера в окислительной атмосфере невозможно, поскольку если марганец и имеется, то в виде Мп3'. То же самое относится и ко всем способам обработки сталеплавильных шлаков, которые проводятся при окислительных условиях.
Наряду с усилением реакционной способности встраивание марганца в фазу алита может стабилизировать эту фазу и независимо от выбранных условий охлаждения предотвращать распад на белит и свободную известь.
И, наконец, требующийся коэффициент насыщения известью также играет решающую роль в высокой доле кристаллических фаз с высокой долей алита и высокой реакционной способности соответствующего изобретению вяжущего средства БП5>.
В принципе, в загружаемом продукте может содержаться любое количество МпО. Однако предпочтительно, если загружаемый продукт имеет от 0,1 до 10 мас.%, в особенности от 0,5 до 5 мас.% МпО. При таком содержании оксида марганца обеспечивается, что значимое количество ионов Мп2' встраивается в кристаллическую решетку фазы алита и тем самым нарушает кристаллическую структуру.
Предпочтительно, если в загружаемом продукте содержится до 5 мас.% А12О3, и/или от 30 до 50 мас.% СаО, и/или от 10 до 20 мас.% δίθ2. Еще более предпочтительно, если загружаемый продукт содержит от 3 до 5 мас.% А12О3, и/или от 35 до 45 мас.% СаО, и/или от 15 до 20 мас.% ЗЮ2.
Такие фазовые составы благоприятствуют с термохимической точки зрения образованию фазы алита и других кристаллических фаз. Далее, в этих диапазонах концентраций участвующих оксидов с высокой степенью вероятности достигается коэффициент насыщения известью от 90 до 110, или еще более предпочтительно от 95 до 105. Если указанный состав еще не содержится в поступившем сталеплавильном шлаковом материале, то имеющиеся в недостаточном количестве оксиды могут быть при необходимости добавлены до или во время процесса плавки.
Преимущественно расплав до и/или во время восстановления имеет температуру примерно от 1450 до 1800°С, в особенности от 1550 до 1750°С, предпочтительно не выше 1650°С. В этом температурном диапазоне все компоненты загружаемого продукта, в особенности оксидные доли, полностью расплавлены, а реакция восстановления имеет достаточно высокую скорость, чтобы также и с энергетической и термохимической точки зрения обеспечить быстрое протекание процесса восстановления.
Неокислительная атмосфера может являться восстановительной атмосферой. Благодаря этому и дальше поддерживается процесс восстановления, который происходит главным образом за счет доставляемых восстановителей в твердой форме.
Предпочтительно, если в качестве восстановителя используется углерод, кремний и/или другие металлы или полуметаллы. В качестве модификации углерода особенно подходит нефтяной кокс, поскольку он имеет очень большую удельную поверхность и соответственно высокую реакционную способность. Кремний, кальций и алюминий имеют, кроме того, преимущество, состоящее в том, что оксиды могут образовывать компоненты шлака.
По крайней мере часть восстановителя может вдуваться в расплав, например, потоком защитного газа. Для вдувания восстановителя в расплав при применении электродуговой печи в особенности подходят полые электроды. Наряду с особенно эффективным распределением восстановителя в расплаве вдувание также способствует его перемешиванию. Применение защитного газа предотвращает возникновение нежелательных побочных реакций, в особенности окисления восстановителя, а также содержащихся в расплаве оксидных компонентов. В качестве защитного газа подходит, например, аргон. Однако могут применяться и другие способы внесения или вдувания восстановителей в расплавленный шлак. При необходимости другая часть восстановителя может быть уже заранее смешана в определенном соотношении с загружаемым шлаком. Это в особенности подразумевается при повторном расплавлении
- 3 028286 шлака. Однако энергетически более благоприятно использовать уже расплавленный шлак из предшествующего процесса. При этом может быть предпочтительно вдувать все восстановители.
При применении углерода в качестве восстановителя при восстановлении оксидов в качестве побочного продукта может возникнуть монооксид углерода и диоксид углерода. Эти газы улетучиваются из расплава, что может привести к его вспениванию. Для уменьшения пенообразования может быть полезно, внести в расплав флюсующее вещество, например бор в форме оксида, например буру.
В предпочтительной форме осуществления соответствующего изобретению способа после восстановления и перед затвердеванием расплава отделяется жидкое элементарное железо. Поскольку жидкое элементарное железо имеет более высокую плотность, чем фаза расплава, оно скапливается на дне плавильной печи и может быть достаточно просто удалено оттуда. Под плавильной печью или плавильным агрегатом в контексте изобретения может пониматься емкость для приема фазы расплава, позволяющая путем внесения дополнительной энергии сохранить расплав в жидком состоянии, например электродуговая печь.
В принципе расплав охлаждается таким образом, что он застывает до истечения 15 мин. При этом существенно, что он охлаждается ниже температуры перехода, составляющей примерно 850°С.
Для охлаждения расплава могут применяться различные способы. При этом существенно, что соблюдается заданное максимальное время охлаждения. Например, возможно применять устройство, подобное применяемому при обычном охлаждении клинкера, например колосниковый холодильник, или при изготовлении клинкера белого цемента (водяное охлаждение), которое настолько быстро охлаждает расплав, что он затвердевает менее чем за 15 мин, например от 10 до 15 мин или от 7 до 9 мин.
Если расплав должен охлаждаться еще быстрее, так что он застывает, например, через 3 или менее минут, то предполагаются методы охлаждения в комбинации с гранулированием.
Расплав может, например, подвергаться мокрой или сухой грануляции и одновременно охлаждаться. При мокром охлаждении или грануляции скорость охлаждения составляет около 1600°С/мин. В противоположность этому охлаждение при воздушной грануляции в большинстве случаев ниже этого значения. В зависимости от условий окружающей среды, таких как расход воды или воздуха, может быть достигнуто время охлаждения в пределах 2 мин или менее, например 1 мин или менее половины минуты. При мокрой грануляции необходимо учитывать, что, поскольку возникает гидравлический реактивный материал, после охлаждения необходимо как можно скорее вновь высушить этот материал.
В рамках процесса охлаждения при помощи воздуха потребленная воздухом энергия может быть возвращена обратно. С этой целью тепло нагретого грануляцией воздуха может быть применено, например, для выработки пара. Этот пар может быть в свою очередь использован для приведения в действие паровых турбин, которые посредством генераторов вырабатывают электрическую энергию. А эта энергия может быть использована для предлагаемого способа или в других целях. Разумеется, допустимо применение и других способов охлаждения, если они обеспечивают возможность достаточного быстрого затвердевания.
В предпочтительной форме осуществления соответствующего изобретению способа происходит механическое отделение элементарного железа посредством размольного процесса и процесса просеивания. Для этой стадии технологического процесса в особенности пригоден способ, представленный в международной патентной заявке \УО 2011/107124 А1. Железо освобождается в ходе размольного процесса, после этого отделяется в чаше бегунов благодаря различной плотности железа и минералогической матрицы, затем выгружается через край чаши и факультативно еще больше концентрируется в ходе последующих процессов сортировки и просеивания. Для измельчения и дезагломерирования застывшего расплава применяется истирающая мельница предпочтительно типа ЬОЕЗСНЕ.
Кроме того, изобретение относится к гидравлическому минеральному вяжущему средству, имеющему в минералогическом составе минимум 40 мас.% алита (С38) и коэффициент насыщения известью примерно от 90 до 110. Предпочтительной является более высокая доля алита 50 мас.%, в особенности 60 мас.%. Доля белита преимущественно составляет от 15 до 25 мас.%. Гидравлическое минеральное вяжущее средство может быть произведено соответствующим изобретению способом и в контексте изобретения также называется вяжущим средством ЬЭЗ.
Вяжущее средство ЪЭ5> имеет в минералогическом составе максимум 30 мас.% стеклообразных фаз, предпочтительно менее 20 мас.%. Остальные процентные доли представлены, по существу, в кристаллических фазах.
Далее изобретение будет рассмотрено более детально на основе схематичного показательного примера осуществления со ссылкой на чертежи. При этом показывается следующее:
фиг. 1 - схематичная блок-схема формы осуществления соответствующего изобретению способа; фиг. 2 - диаграмма интенсивности тепловыделения соответствующего изобретению гидравлического минерального вяжущего средства.
В блок-схеме по фиг. 1 на стадии I подготавливается загружаемый продукт. Он содержит в себе в основном шлак ЬЭ. Загружаемый продукт имеет содержание МпО в диапазоне от 1 до 5 мас.%. Многие шлаки ЬЭ, называемые также δνδ, уже имеют содержание МпО в требуемом диапазоне. В противном случае МпО добавляется к шлаку. Уже в этот момент или в другой момент могут быть добавлены и дру- 4 028286 гие корректирующие вещества, например вещества, содержащие δίθ2, для достижения впоследствии необходимого коэффициента насыщения известью. Уже на этой стадии к загружаемому продукту могут быть добавлены восстановители. Для этого предполагается, например, нефтекокс.
На следующей стадии II, если необходимо, происходит переработка загружаемого продукта в расплав. Шлак может быть либо получен из предшествующего процесса уже в расплавленном состоянии, либо также быть в застывшей твердой форме. Расплавление и/или нагрев шлака может происходить в электродуговой печи. Она может при резистивном нагреве эксплуатироваться с огнеупорной футеровкой из графита или огнеупорного углеродистого материала. Электродуговая печь может также называться плавильным агрегатом.
Расплав должен достичь температуры примерно от 1600 до 1750°С, прежде чем на стадии III начнется добавка восстановителей.
В результате восстановления соединений железа в расплаве могут возникнуть монооксид углерода и/или диоксид углерода, которые в виде газов улетучиваются из расплава. Это может привести к вспениванию расплава. Для уменьшения пенообразования в расплав может быть добавлено флюсующее вещество, например небольшое количество буры. Вследствие этого уменьшается вязкость расплава.
Для подавления вторичного окисления восстановленного железа атмосфера печи обогащается инертным газом, например аргоном. Аргон может быть также введен прямо в расплав. В этом случае часть восстановителей может быть также вдута прямо в расплав вместе с потоком аргона. Протекающий через расплав аргон вызывает перемешивание расплавленного металла, что положительно сказывается на осаждении металла.
Когда будут восстановлены в основном все соединения железа, имевшиеся в загружаемом продукте, оставшаяся минеральная расплавленная доля должна иметь коэффициент насыщения известью от 90 до 110. Это необходимо учитывать при подготовке состава загружаемого продукта. Требуемый коэффициент насыщения известью может быть достигнут у многих шлаков БО.
В плавильном агрегате большая часть железа - примерно от 80 до 90% - осаждается на дне как отдельная фаза. Эта фаза может быть отделена еще в жидком состоянии. На стадии IV отделяется остальной жидкий расплав и подвергается охлаждению, так что он застывает менее чем через 15 мин. Это охлаждение может происходить, например, путем сухой грануляции посредством воздушного охлаждения в течение менее чем 2 мин.
Поскольку в застывшем грануляте часть металлической фазы остается, например, в виде капелек или включений в минеральной доле, для повышения выхода металла возникает необходимость в его механической обработке.
Это механическое отделение элементарного железа происходит на стадии V посредством размольного процесса при помощи истирающей мельницы Ι.ΟΗδΟ ΙΕ и последующего просеивания. При этом железо может быть отделено в связи с различной плотностью по сравнению с минералогической долей. При этом в особенности предполагается способ, описанный в патенте АО 2011/107124 А1.
Оставшаяся минералогическая доля является соответствующим изобретению вяжущим средством Εϋδ, которое имеется на стадии VI. Оно может применяться как высококачественное гидравлическое минеральное вяжущее средство. Поскольку оно имеет высокую долю клинкерных фаз, отпадает необходимость в агломерации или обжиге.
В табл. 1 показан химический состав загружаемого продукта, который представляет собой необработанный шлак БО, а также полученное соответствующим изобретению способом вяжущее средство Εϋδ. При этом значения указаны в процентах по массе. Полученное здесь в качестве примера путем мокрой грануляции вяжущее средство Εϋδ было охлаждено водой в течение нескольких минут.
Таблица 1
Химический анализ исходного шлака и вяжущего средства Εϋδ в процентах по массе
| Исходный шлак (необработанный) | Вяжущее средство БЭ8 | |
| δΐθ2 | 13,9 | 21,8 |
| А12О3 | 1 7 | 4,7 |
| Ре2О3 | 28,8 | 0,6 |
| СаО | 42,7 | 69,6 |
| МёО | 3,3 | 1,1 |
| тю2 | 0,47 | 1,05 |
| МпО | 5,2 | 0,23 |
| 8О3 | 0,2 | 0,81 |
| р2о5 | 1,07 | 0,04 |
Согласно табл. 1 коэффициент насыщения известью составляет 70,1 для исходного шлака и 104,6 для вяжущего средства Εϋδ. В табл. 2 представлен кристаллический состав исходного шлака и вяжущего средства Εϋδ в процентах по массе.
- 5 028286
Таблица 2
Существенный фазовый состав исходного шлака и вяжущего средства БИЗ по Ритвельду в процентах по массе
| Исходный шлак (необработанный) | Вяжущее средство БОЗ | |
| Алит, С33 | 5,1 | 56,3 |
| Белит, С23 | 22,2 | 19,9 |
| ХКВ-аморфный | 38,6 | 21,0 |
Как видно из табл. 2, соответствующий изобретению способ позволяет получить в вяжущем средстве БИЗ высокую долю алита 56,3 мас.% и минимум 76,2 мас.% кристаллических фаз.
Однако следует также констатировать, что возникают лишь около 20 мас.% стеклообразных фаз, хотя применяется аналогичное охлаждение, что и при производстве гранулированного доменного шлака, который обычно состоит более чем на 90 мас.% из стеклообразных фаз.
На фиг. 2 в диаграмме показана интенсивность тепловыделения при затвердевании во время ранней гидратации до 48 ч контрольного цемента (ЕСМ I 42,5 К), смеси 70% контрольного цемента с 30% вяжущего средства БИЗ и смеси 70% контрольного цемента с 30% гранулированного доменного шлака. Вяжущее средство БИЗ обозначается на фиг. 2 как гранулят.
На основе интенсивности тепловыделения может быть сделан вывод о реакционной способности. Как отчетливо видно, в результате добавления гранулированного доменного шлака реакционная способность заметно снижается. В противоположность этому момент тепловыделения, а вместе с тем и основной реакционной способности при примешивании соответствующего изобретению вяжущего средства БИЗ в сущности лишь еще сдвигается назад.
Из этого можно заключить, что само вяжущее средство БИЗ имеет высокую гидравлическую активность, а следовательно, очень хорошо подходит в качестве композитного материала для цемента или самостоятельного клинкерного материала.
Подводя итог, можно констатировать, что соответствующий изобретению способ позволяет восстанавливать железо из сталеплавильных шлаков и производить гидравлическое минеральное вяжущее средство, имеющее удивительно хорошую способность к затвердеванию.
Claims (14)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Способ переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства с высоким потенциалом твердения и для восстановления железа, включающий следующие стадии:подготовка загружаемого продукта, включающего в себя сталеплавильные шлаки с соединениями железа, и МпО;плавление загружаемого продукта в печи;внесение в полученный расплав восстановителя для восстановления соединений железа с целью достижения в минеральной расплавленной доле коэффициента насыщения известью от 90 до 110, причем внесение восстановителя производят в неокислительной атмосфере печи;охлаждение расплава до его затвердевания в течение 15 мин;механическое отделение по крайней мере части элементарного железа от застывшего расплава с получением застывшего расплава, имеющего уменьшенное содержание железа и долю алита (С33) минимум 40 мас.% при доле кристаллических фаз минимум 60 мас.%, для применения в качестве гидравлического минерального вяжущего средства.
- 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что загружаемый продукт имеет от 0,1 до 10 мас.% МпО.
- 3. Способ по одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что в загружаемом продукте содержатся до 5 мас.% А12О3, и/или 30-50 мас.% СаО, и/или от 10 до 20 мас.% ЗЮ2.
- 4. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что расплав до и/или во время восстановления имеет температуру от 1450 до 1800°С.
- 5. Способ по одному из пп.1-4, отличающийся тем, что неокислительная атмосфера является восстановительной атмосферой.
- 6. Способ по одному из пп.1-5, отличающийся тем, что в качестве восстановителя применяется углерод, кремний и/или металлы или полуметаллы.
- 7. Способ по одному из пп.1-6, отличающийся тем, что по крайней мере часть восстановителя вдувается в расплав.
- 8. Способ по п.7, отличающийся тем, что вдутый в расплав восстановитель вдувается потоком защитного газа.
- 9. Способ по одному из пп.1-8, отличающийся тем, что в расплав вдувают дополнительно флюсующее вещество.
- 10. Способ по одному из пп.1-9, отличающийся тем, что после восстановления и перед застыванием- 6 028286 расплава отделяется жидкое элементарное железо.
- 11. Способ по одному из пп.1-10, отличающийся тем, что расплав застывает самое позднее через 3 мин, предпочтительно самое позднее через 2 мин.
- 12. Способ по одному из пп.1-11, отличающийся тем, что охлаждение производится при помощи установок для сухой и мокрой грануляции.
- 13. Способ по одному из пп.1-12, отличающийся тем, что охлаждение производится при помощи активных холодильных установок.
- 14. Способ по одному из пп.1-13, отличающийся тем, что механическое отделение элементарного железа происходит посредством процесса измельчения и процесса просеивания.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP13182576.2A EP2843063B1 (de) | 2013-09-02 | 2013-09-02 | Verfahren zur Aufbereitung von Stahlwerkschlacken sowie hydraulisches mineralisches Bindemittel |
| PCT/EP2014/068518 WO2015028668A1 (de) | 2013-09-02 | 2014-09-01 | Verfahren zur aufbereitung von stahlwerkschlacken sowie hydraulisches mineralisches bindemittel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201500872A1 EA201500872A1 (ru) | 2016-01-29 |
| EA028286B1 true EA028286B1 (ru) | 2017-10-31 |
Family
ID=49117679
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201500872A EA028286B1 (ru) | 2013-09-02 | 2014-09-01 | Способ переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10703675B2 (ru) |
| EP (1) | EP2843063B1 (ru) |
| JP (1) | JP6461964B2 (ru) |
| KR (1) | KR102251924B1 (ru) |
| CN (1) | CN105579598B (ru) |
| AR (1) | AR097503A1 (ru) |
| BR (1) | BR112015027275A2 (ru) |
| CA (1) | CA2907991C (ru) |
| DE (1) | DE112014003999A5 (ru) |
| EA (1) | EA028286B1 (ru) |
| ES (1) | ES2596526T3 (ru) |
| PL (1) | PL2843063T3 (ru) |
| SA (1) | SA515370082B1 (ru) |
| TW (1) | TWI593802B (ru) |
| UA (1) | UA114755C2 (ru) |
| WO (1) | WO2015028668A1 (ru) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| UA110757C2 (uk) * | 2012-09-06 | 2016-02-10 | Лоеше Гмбх | Спосіб обробки сталевого шлаку та гідравлічний мінеральний в'яжучий матеріал |
| EP3315471B1 (de) * | 2016-10-31 | 2020-06-03 | Loesche GmbH | Verfahren zum aufbereiten und aktivieren von stahlwerkschlacken |
| WO2018107251A1 (pt) * | 2016-12-12 | 2018-06-21 | Instituto De Pesquisas Tecnológicas Do Estado De São Paulo S/A – Ipt | Tratamento siderúrgico de escória de aciaria para uso como adição ao cimento portland |
| CN108998605B (zh) * | 2018-09-06 | 2020-01-17 | 钢研晟华科技股份有限公司 | 一种采用渣、铁热态分离回收利用钢渣的方法 |
| JP2024044728A (ja) * | 2022-09-21 | 2024-04-02 | 株式会社神戸製鋼所 | 鉄源の製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51122670A (en) * | 1975-04-19 | 1976-10-26 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | A method of treating steel-making slag |
| GB1556833A (en) * | 1976-11-05 | 1979-11-28 | Nederlandse Cement Ind | Method of working-up waste slag oxygen steel protection |
| JP2012001797A (ja) * | 2010-06-21 | 2012-01-05 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 |
| US20120073406A1 (en) * | 2009-12-30 | 2012-03-29 | Hyundai Steel Company | Method and apparatus for recovering valuable metals from slag and manufacturing multifunctional aggregate |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53221A (en) * | 1976-06-23 | 1978-01-05 | Nippon Kokan Kk | Cement obtained by reforming slag from steel manufacture and method of manufacturing thereof |
| JPS547421A (en) * | 1977-06-17 | 1979-01-20 | Kobe Steel Ltd | Production of converter slag for cement |
| US4120414A (en) * | 1977-09-02 | 1978-10-17 | Sterling Drug Inc. | Self-venting cap |
| US4174961A (en) | 1977-11-01 | 1979-11-20 | Eerste Nederlandse Cement Industrie (Enci) N.V. | Method for working-up waste slag from the oxygen steel production |
| JPS5514802A (en) * | 1978-06-30 | 1980-02-01 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Treating method for molten metal generated at reduction treatment for slag from steel manufacture |
| JPS5950113A (ja) * | 1982-09-14 | 1984-03-23 | Nippon Steel Corp | 含クロム鋼の精錬方法 |
| JP2716200B2 (ja) * | 1989-04-06 | 1998-02-18 | 新日鐵化学株式会社 | セメントクリンカーの製造方法 |
| KR100325794B1 (ko) | 1993-09-07 | 2002-07-31 | 홀더방크 피낭시에르 글라루스 악티엔게젤샤프트 | 강철및수경활성결합제의제조방법 |
| GEP19991878B (en) * | 1995-02-07 | 1999-12-06 | Holderbank Financiere Glarus | Method for Manufacturing Pig Iron or Steel and Cement Clinker from Slags |
| DE10048007A1 (de) | 2000-09-26 | 2002-04-11 | Iwk Verpackungstechnik Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Übergabe eines Produktes in einer Verpackungsmaschine |
| FR2820420B1 (fr) | 2001-02-02 | 2003-12-12 | Lafarge Sa | Procede de traitement oxydant des laitiers d'acierie pour l'obtention de materiaux cimentaires |
| FR2864074B1 (fr) * | 2003-12-18 | 2006-05-19 | Lafarge Sa | Composition minerale hydraulique et son procede de fabrication, produits cimentaires et liants hydrauliques contenant une telle composition |
| RU2428491C2 (ru) * | 2005-09-12 | 2011-09-10 | УОКС, Энтони Реймонд | Способ переработки металлургического шлака |
| JP5191861B2 (ja) * | 2008-10-28 | 2013-05-08 | Ｊｆｅミネラル株式会社 | セメント原料用スラグの製造方法 |
| CN201495230U (zh) * | 2009-09-10 | 2010-06-02 | 河北理工大学 | 一种液态钢渣气淬粒化装置 |
| UA106113C2 (ru) | 2010-03-05 | 2014-07-25 | Лоеше Гмбх | СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ШЛАКОВ С НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ и сталелитейных ШЛАКов ДЛЯ ДОБЫЧИ МЕТАЛЛА |
| US20130216559A1 (en) * | 2011-07-15 | 2013-08-22 | Georgetown University | Stromal Antigen 2 (STAG2) Compositions and Methods |
| TWI561496B (en) * | 2012-04-05 | 2016-12-11 | China Steel Corp | Far-infrared emitting material and method of making the same |
| US8971089B2 (en) * | 2012-06-27 | 2015-03-03 | Intel Corporation | Low power phase change memory cell |
| CN104039987B (zh) * | 2012-06-27 | 2015-07-22 | 新日铁住金株式会社 | 炼钢炉渣还原处理方法 |
| UA110757C2 (uk) * | 2012-09-06 | 2016-02-10 | Лоеше Гмбх | Спосіб обробки сталевого шлаку та гідравлічний мінеральний в'яжучий матеріал |
| CN103714391A (zh) * | 2012-09-29 | 2014-04-09 | 国际商业机器公司 | 用于推算公交系统中乘行路径的方法和装置 |
-
2013
- 2013-09-02 ES ES13182576.2T patent/ES2596526T3/es active Active
- 2013-09-02 EP EP13182576.2A patent/EP2843063B1/de active Active
- 2013-09-02 PL PL13182576T patent/PL2843063T3/pl unknown
-
2014
- 2014-08-22 TW TW103128938A patent/TWI593802B/zh active
- 2014-08-29 AR ARP140103247A patent/AR097503A1/es active IP Right Grant
- 2014-09-01 US US14/888,519 patent/US10703675B2/en active Active
- 2014-09-01 JP JP2016537326A patent/JP6461964B2/ja active Active
- 2014-09-01 DE DE112014003999.3T patent/DE112014003999A5/de not_active Withdrawn
- 2014-09-01 CA CA2907991A patent/CA2907991C/en active Active
- 2014-09-01 KR KR1020157031133A patent/KR102251924B1/ko active IP Right Grant
- 2014-09-01 WO PCT/EP2014/068518 patent/WO2015028668A1/de active Application Filing
- 2014-09-01 UA UAA201510246A patent/UA114755C2/uk unknown
- 2014-09-01 BR BR112015027275A patent/BR112015027275A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2014-09-01 EA EA201500872A patent/EA028286B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2014-09-01 CN CN201480024961.4A patent/CN105579598B/zh active Active
-
2015
- 2015-11-01 SA SA515370082A patent/SA515370082B1/ar unknown
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51122670A (en) * | 1975-04-19 | 1976-10-26 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | A method of treating steel-making slag |
| GB1556833A (en) * | 1976-11-05 | 1979-11-28 | Nederlandse Cement Ind | Method of working-up waste slag oxygen steel protection |
| US20120073406A1 (en) * | 2009-12-30 | 2012-03-29 | Hyundai Steel Company | Method and apparatus for recovering valuable metals from slag and manufacturing multifunctional aggregate |
| JP2012001797A (ja) * | 2010-06-21 | 2012-01-05 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ALLIBERT M, GAYE H, GEISELER J, JANKE D, KEENE B J, KIRNER D, KOWALSKI M, LEHMANN J, MILLS K C, NEUSCHÜTZ D, PARRA R, SAINT-JOURS : "Slag Atlas", 1 January 1995, VERLAG STAHLEISEN GMBH, Düsseldorf, ISBN: 3-514-00457-9, article EDITED BY VEREIN DEUTSCHER EISENHUTTENLEUTE (VDEH): "Slag atlas, Al2O3-CaO-SiO2Al2; CaO-MgO-SiO2", pages: 105 + 134, XP002734482 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| SA515370082B1 (ar) | 2017-03-14 |
| PL2843063T3 (pl) | 2017-01-31 |
| CA2907991A1 (en) | 2015-03-05 |
| CN105579598A (zh) | 2016-05-11 |
| TWI593802B (zh) | 2017-08-01 |
| BR112015027275A2 (pt) | 2017-07-25 |
| JP2016529402A (ja) | 2016-09-23 |
| ES2596526T3 (es) | 2017-01-10 |
| EP2843063A1 (de) | 2015-03-04 |
| TW201514317A (zh) | 2015-04-16 |
| CA2907991C (en) | 2019-10-22 |
| WO2015028668A1 (de) | 2015-03-05 |
| EP2843063B1 (de) | 2016-07-13 |
| EA201500872A1 (ru) | 2016-01-29 |
| CN105579598B (zh) | 2017-09-12 |
| KR20160051680A (ko) | 2016-05-11 |
| US10703675B2 (en) | 2020-07-07 |
| JP6461964B2 (ja) | 2019-01-30 |
| DE112014003999A5 (de) | 2016-05-25 |
| AR097503A1 (es) | 2016-03-16 |
| UA114755C2 (uk) | 2017-07-25 |
| US20160107930A1 (en) | 2016-04-21 |
| KR102251924B1 (ko) | 2021-05-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106191344A (zh) | 一种混合熔渣熔融还原生产与调质处理的方法 | |
| CN106048106B (zh) | 一种含稀土与铌混合熔渣熔融还原回收与调质处理的方法 | |
| EA028286B1 (ru) | Способ переработки сталеплавильных шлаков для производства гидравлического минерального вяжущего средства | |
| JP5656172B2 (ja) | スラグからの有価金属回収方法 | |
| RO131333A2 (ro) | Agent fondant, procedeu pentru producerea sa, amestec de aglomerare şi utilizare a zgurii din metalurgia secundară | |
| EA024653B1 (ru) | Способ переработки латеритных никелевых руд с прямым получением ферроникеля | |
| JP4540488B2 (ja) | フェロニッケルの脱硫方法 | |
| JP2001192741A (ja) | 製鋼スラグの利用方法 | |
| JP3965139B2 (ja) | 製鋼スラグの改質方法 | |
| JP6138257B2 (ja) | 製鋼スラグを加工するための方法 | |
| JP6542560B2 (ja) | 非鉄製錬スラグの処理方法 | |
| KR101153887B1 (ko) | 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법 | |
| JP3674365B2 (ja) | フッ素を含む製鋼スラグの安定化処理方法 | |
| CN116555502B (zh) | 转炉渣制备硅锰铁合金的方法 | |
| RU2503724C2 (ru) | Способ переработки титаномагнетитовых руд | |
| JP7095674B2 (ja) | コンクリートの製造方法 | |
| EA026180B1 (ru) | Способ переработки латеритных никелевых руд с получением рафинированного ферроникеля | |
| JP3994988B2 (ja) | クロム含有鋼精錬スラグに含有される金属成分の回収利用方法 | |
| KR101618305B1 (ko) | 구리 제거용 플럭스 및 이를 이용한 구리 제거 방법 | |
| JPH10317070A (ja) | 焼結鉱の製造方法および使用方法 | |
| MX2008004630A (es) | Metodos y equipos para fundicion de plomo |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ BY KZ KG TJ TM |