EA009343B1 - Способ получения полиэфиров - Google Patents

Способ получения полиэфиров Download PDF

Info

Publication number
EA009343B1
EA009343B1 EA200601754A EA200601754A EA009343B1 EA 009343 B1 EA009343 B1 EA 009343B1 EA 200601754 A EA200601754 A EA 200601754A EA 200601754 A EA200601754 A EA 200601754A EA 009343 B1 EA009343 B1 EA 009343B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
column
product
polyesters
pressure
mbar
Prior art date
Application number
EA200601754A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200601754A1 (ru
Inventor
Штефан Дайсс
Клаус Кирстен
Лутц Янко
Мике Рау
Original Assignee
Лурги Циммер Гмбх
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Лурги Циммер Гмбх filed Critical Лурги Циммер Гмбх
Publication of EA200601754A1 publication Critical patent/EA200601754A1/ru
Publication of EA009343B1 publication Critical patent/EA009343B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/78—Preparation processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/78—Preparation processes
    • C08G63/785—Preparation processes characterised by the apparatus used
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/32—Packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit or module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Polyesters Or Polycarbonates (AREA)

Abstract

Способ получения термопластичных полиэфиров, в котором для предконденсации используют колонну со структурированными насадками.

Description

Настоящее изобретение относится к способу получения термопластичных сложных полиэфиров.
Способы получения термопластичных полиэфиров, особенно высокомолекулярных сложных полиэфиров для изготовления волокон, пленок, бутылок, упаковочных материалов известны. В качестве исходных соединений используют дикарбоновые кислоты или их эфиры и бифункциональные спирты, которые подвергают взаимодействию в расплаве. На первой стадии их превращают в сложные моноэфиры, диэфиры и олигоэфиры по реакции этерификации или переэтерификации. На последующей стадии способа форконденсации или предполиконденсации при пониженном давлении происходит удлинение цепей с отщеплением продуктов конденсации, таких как вода и спирт. Вязкость расплава в ходе стадийного процесса постепенно повышается. После этой стадии осуществляется поликонденсация, когда при сильном пониженном давлении (вакуум) происходит дальнейший рост молекулярных цепей с явным повышением вязкости. Как на стадии предконденсации, так и на стадии поликонденсации важно, чтобы образующиеся низкомолекулярные продукты конденсации и не вступившие в реакцию свободные мономеры удалялись как можно скорее из реакционной смеси, то есть быстро переходили из жидкой фазы в газообразную. В зависимости от вязкости это может достигаться, в принципе, перемешиванием и/или целенаправленным увеличением поверхности с одновременным уменьшением давления вплоть до вакуума. Так, например, на стадии предконденсации, на которой образуется еще значительное количество конденсата, используют, главным образом, реактор с мешалкой, пока вязкость остается еще относительно низкой, посредством образующихся газообразных низкомолекулярных продуктов происходит дополнительное перемешивание, и реактор с мешалкой также относится к стандартным аппаратам пониженного давления. Все-таки существуют попытки заменить реактор с мешалкой другими устройствами для того, чтобы избежать его недостатков, таких как большое диффузионное расстояние вследствие неблагоприятного отношения поверхность/объем, опасность мертвого пространства и неодинаковое время выдержки, то есть широкий спектр времени выдержки, и исключить потенциальные источники повреждения, такие, например, как уплотнение вала мешалки.
В европейском патенте ЕР 918 описан способ поликонденсации полиэфиров в тонком слое. В этом способе продукт предконденсации нагревают в теплообменнике до 270-340°С для получения тонкого слоя с соответствующей диффузией и поликонденсируют в вакууме (1,33 мбар) в адиабатическом режиме, причем температуру непрерывно понижают на 30-50°С. Для создания тонких слоев предлагаются трубы с вмонтированными приспособлениями, такими как обогреваемые наклонные плоскости или обогреваемые трубы различного диаметра. Недостатками являются высокие затраты на регулирование обогрева труб с целью поддержания требуемого градиента температуры и установление надежного предусмотренного повсеместного пленкообразования, а также возможность образования застойных зон. Кроме того, не говорится о том, как поддерживались условия при производственных колебаниях.
В европейском патенте ЕР 123377 для поликонденсации создают большие поверхности с распылением предконденсата в испарительном реакторе. Это приводит к поликонденсации в твердой фазе, причем полученный таким образом продукт немедленно подают на дальнейшую переработку в экструдере. Этот способ, предназначенный, главным образом, для получения полиамидов, был предложен также для технологии полиэфиров, но так как отсутствуют подтверждающие это примеры, то о таком его использовании ничего не известно.
В патенте США И8 2727882 описана тарельчатая колонна для стадии предконденсации при получении полиэтилентерефталата с особым оформлением потока, в котором продукт со стадии переэтерификации подают снизу вверх и при повышении температуры одновременно понижают давление при переходе от тарелки к тарелке. Исходное давление составляет около 30-130 мбар, конечное давление в верхней части колонны равно 13 мбар, повышение температуры составляет между 5 и 25°С. Категорически требуется, чтобы истинная вязкость (IV) не превышала 0,3, то есть чтобы расплав был относительно жидкотекучим для того, чтобы гарантировать функционирование этой колонны. Незначительно повышенная вязкость приводит к ухудшению перемешивания, худшей дегазации моно- и олигомеров и к нежелательному увеличению продолжительности выдержки. Это ограничивает возможности использования сополиэфиров и других полиэфиров. О переработке вторичного пара ничего не говорится. Описанная в патенте США И8 2727882 колонна функционирует снизу вверх. Поэтому она очень подвержена повреждению, например, при колебаниях пропускной способности. При повреждении колонну очень быстро опорожняют, и после устранения повреждения ее нужно вновь ввести в действие. Такие повреждения оказывают большое влияние на работу последующих концевых реакторов и качество продукции.
В европейском патенте ЕР 346735 используют колонну с насадкой для предварительной поликонденсации, характеризующуюся большой величиной соотношения длина/диаметр (от 133 до 80:1). Указанное очень небольшое поперечное сечение 50 мм позволяет усомниться в возможности использования ее в промышленных установках. Проток осуществляется сверху вниз, названное время выдержки чрезвычайно мало (<10 мин), давление на входе составляет 500-800 мбар, а на выходе 13-0,7 мбар, указывается температура 260-320°С. Названная в описании насадка представляет собой контактный фильтр, такой как кольца Рашига или Полля, которые должны иметь в первой трети свободную поверхность 0,9-1,5 м2/л, а в остальных третях - 0,3-0,5 м2/л. Выделяющийся в сепараторе вторичный пар отгоняют, а диолы вновь
- 1 009343 возвращают в технологический процесс. Полученный таким образом предконденсат дополнительно конденсируют на последующей стадии с получением продукта, способного к гранулированию, т.е., в принципе, присоединяется вторая предконденсация или поликонденсация с получением высокомолекулярных полиэфиров.
Описанная в патенте США И8 2727882 и в европейском патенте ЕР 346735 аппаратура представляет собой тарельчатую или насадочную колонны, обладающие типичными преимуществами и недостатками, присущими колоннам этого типа. Так, тарельчатая колонна характеризуется, как особо подчеркивается также и в патенте, хорошим обменом на отдельных тарелках, но большими недостатками ее являются как более продолжительное время выдержки, так и ограниченная вязкость, особенно, если получают сополиэфир или другой полиэфир, такой как ПТТ поли(триметилентерефталат) или ПБТ полибутилентерефталат. Существует опасность, что увеличение продолжительности выдержки будет благоприятствовать протеканию побочных реакций, таких как образование аллилового спирта и акролеина при синтезе ПТТ поли(триметилентерефталата) или образование тетрагидрофурана при синтезе ПБТ полибутилентерефталата. Кроме того, при работе тарельчатой колонны снизу вверх требуется явно увеличенное количество диола. Это очень неблагоприятно энергетически и усиливает образование побочных продуктов. Насадочная колонна имеет преимущество более короткого времени выдержки, но перенесение указанных в описании величин в промышленный технологический процесс будет являться сложным.
В заключение можно констатировать, что предложенные в вышеприведенных патентах решения не представляют или, вернее, представляют собой лишь мало убедительную альтернативу традиционному разносторонне используемому и технологически надежному реактору с мешалкой.
Поэтому была поставлена задача создать способ непрерывного и периодического получения линейных термопластичных сложных полиэфиров, в котором предконденсацию проводят в колонне и в котором исключены недостатки известных решений.
Эта задача решается способом непрерывного и периодического получения линейных термопластичных сложных полиэфиров, в котором продукт переэтерификации или этерификации проводят при пониженном давлении сверху вниз через колонну, характеризующимся тем, что эта колонна состоит из нескольких секций со структурированными паковками насадками и каждая секция снабжена устройством для распределения жидкости, отводом вторичного пара и тарелками с отводом продукта.
Колонны со структурированными насадками используют в промышленности с семидесятых годов прошлого столетия, т.е. они были также известны изобретателям европейского патента ЕР 346735. Неожиданным является то, что не известно об использовании их в процессах синтеза сложных полиэфиров, хотя они представляют большие технологические преимущества. Они совмещают в некотором роде преимущества тарельчатых и насадочных колонн без их недостатков. Они обеспечивают большие поверхности, небольшие потери давления, короткое время выдержки, меньше застойных зон, переменный диаметр, переменную жидкостную нагрузку, ускоренную реакцию благодаря короткому диффузионному пути, и как эффективность, так и производственная мощность еще значительно увеличиваются благодаря направленному управлению жидкостью и газом и целевому увеличению поверхностей.
Колонны со структурированными насадками явно превосходят колонны со свободными насыпкой насадок, особенно в двух свойствах. К одному относится равномерность использования поверхностей и скорость течения жидкой фазы на насадке. В зависимости от формы и расположения насадки (например, краевые зоны, профиль потока) при свободной насыпке насадки это приводит к различным скоростям потока и различной плотности слоев на насадках. Особенно сильно возникает эта проблема у жидкостей с повышенной вязкостью, как в случае получения сложного полиэфира, вследствие повышенного сопротивления потоку. Это приводит к образованию областей со значительно более продолжительным временем выдержки, в которых образуются более длинные цепи молекул, обусловливающие неоднородность продукта, либо к образованию в условиях колонны уже более нерастворимых олигомеров или к отложениям не прореагировавших мономеров из реакции переэтерификации или этерификации, которые при отложении последующих частиц увеличиваются до таких размеров, что, в конце концов, приводят к закупориванию колонны. У колонн со структурированными насадками поверхности и угол установки насадочных элементов сконструированы так, что всегда существуют равномерное смачивание и одинаковые скорости потока. Благодаря этому в значительной степени может предотвращаться закупоривание, значительно повышается безопасность производства при пуске, остановке и при повреждениях.
Целевое оформление поверхностей структурированных насадок приводит к тому, что даже при меньших поверхностях на каждый объем может быть достигнута такая же эффективность действия, как при больших поверхностях колонны со свободной насыпкой. При наших испытаниях достаточно было меньших поверхностей, чем в европейском патенте ЕР 346735. Для стабильного достижения ранее указанных преимуществ необходимо хорошее распределение жидкости в верхней части этих колонн или секции. Такое устройство для распределения жидкости известно, однако, не имеющее обогрева. Так как встроенные в колонну элементы, такие структурированные насадки или контактные фильтры, практически не обогреваются, а при процессах плавления стеклование расплава представляет большую опасность, и затвердевающий продукт не может быть вновь расплавлен при дополнительном обогреве, как, например, в реакторах с мешалкой, то у устройства для распределения жидкости предусмотрена возможность
- 2 009343 обогрева. Это также повышает безопасность при повреждениях и в условиях пуска и остановки.
Вышеназванные особенности структурированной насадки по сравнению с насыпкой контактных фильтров или другим хаотическим расположением встроенных элементов особенно благоприятно влияют на качество продукта и стабильность работы.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения колонна состоит из 2-5 секций, причем каждая секция снабжена тарелкой с отводом продукта, имеет отвод вторичного пара и снабжена теплообменником. Подачу продукта осуществляют сверху, вторичный пар отводят на позицию, благоприятную для каждой секции и условий производства, и после отделения низкокипящих компонентов возвращают в общий технологический процесс. Отвод вторичного пара может осуществляться ниже насадки, например, во избежание опасности неконтролируемого затопления колонны, или сверху насадки, например, для создания дополнительного поверхностного эффекта посредством противотока газ-жидкость. В зависимости от условий процесса возможен также соответствующий отвод вторичного пара в средней области колонны с целью комбинирования названных эффектов.
В качестве исходного вещества используют расплавы со стадии этерификации или переэтерификации, которые нагревают посредством теплообменника до или немного выше технологической температуры и через устройство для распределения жидкости подают в первую секцию колонны. На нижнем конце секции расплавы собирают, часть расплавов подают насосом в верхнюю часть звена, возможно, при использовании теплообменника, а другую часть расплава подают опять через устройство для распределения расплава в следующую секцию или на последующую стадию процесса. Технологическая температура находится между 180 и 350°С, предпочтительно между 210 и 320°С, технологическое давление является равным или меньшим, чем атмосферное давление, и составляет предпочтительно от 3 до 600 мбар. Структурированные насадки имеют поверхность 50-290 м2/м3 и более предпочтительно 150251 м2/м3. Установочный угол к вертикали составляет 15-65°, предпочтительно 20-60° и особенно предпочтительно 30-45°. Оформление отдельных звеньев, особенно их форма, размер и установочный угол структурированной поверхности, преимущественно, может варьироваться от секции к секции, чтобы соответствовать различным полиэфирам и изменяющимся свойствам продукта, особенно возрастающей вязкости и изменяющимся технологическим условиям, таким как температура, давление, количество жидкости в насадке, поток вторичного пара через насадку. Благодаря этому возможно для каждого звена регулировать количество жидкости, давление и температуру, то есть кратко - оптимальный рабочий режим колонны.
Следовательно, особым преимуществом процесса по изобретению является возможность удовлетворения технологических требований по возможности быстрого процесса для различных полиэфиров посредством компактных и конструктивно относительно простых аппаратов. При пуске и остановке колонны и при нарушениях способ по изобретению обеспечивает, кроме того, явно более высокую технологическую производственную безопасность и меньшее количество отложений.
Реализация этой концепции позволяет увеличить рабочую область колонны по меньшей мере на 30130% производительности по сравнению с 50-110% согласно известному уровню техники. Это позволяет также очень точно регулировать вязкость в области истинной вязкости (IV) 0,2-0,4 дл/г и содержания концевых карбоксильных групп СООН 30-150 мэкв./кг.
Целевой возврат части потока продукта в сочетании с колонной со структурированными насадками позволяет также осуществить предконденсацию любого полиэфира, которая является также еще особенно не чувствительной к нарушениям благодаря легко изменяющимся параметрам возврата, а, следовательно, и к колебаниям, возникающим при работе установок с повышенными требованиями к производительности. Это означает большой технологический и экономический прогресс в сравнении с известными до сих пор решениями.
Далее изобретение более подробно описывается приведенными примерами, никоим образом не ограничивающими его. Результаты испытаний сравнительных примеров и примера по изобретению представлены в таблице ниже.
Приведенные показатели свойств определяли следующим образом.
Концентрацию концевых карбоксильных групп СООН определяли фотометрическим титрованием раствора предконденсата полиэфира в смеси о-крезола и хлороформа (70:30 мас.ч.) с 0,05 л этанольного раствора едкого калия в сравнении с бромтимол-голубым.
Число омыления (νΖ) определяли омылением гидроокисью калия в н-пропаноле и фотометрическим титрованием в диметилформамиде.
Истинную вязкость (IV) измеряли при 25°С в растворе 500 мг полупродукта полиэфира в 100 мл смеси фенола и 1,2-дихлорбензола (3:2 мас.ч.).
Степень полимеризации рассчитывали по вязкости IV.
Сравнительный пример 1.
В качестве исходного вещества для поликонденсации служил промышленно полученный олигомер со второй стадии этерификации в непрерывной установке для получения полиэтилентерефталата. 6,5 кг олигомера расплавляли в экструдере и при нормальном давлении добавляли в реакционный сосуд. Для
- 3 009343 спецификации исходного состояния отбирали пробу. Затем проводили предполимеризацию при давлении 10 мбар и температуре 272°С с перемешиванием в течение 60 мин. Для сравнения с обычными реакторами для предполимеризации с перемешиванием содержимое реактора подвергали циркуляции посредством циркуляционного насоса с интенсивностью 100 кг/ч. Образующиеся реакционные газы непрерывно отводили регулированием вакуума до 10 мбар. По окончании испытания отбирали пробу.
Пример 1.
С тем же олигомером, что и в сравнительном примере 1, проводили предполиконденсацию в опытной аппаратуре, состоящей из питателя, циркуляционного трубопровода с циркуляционным насосом и насадочной колонны. Насадочная колонна содержала структурированные насадки со специфической поверхностью 200 м2/м3 и углом наклона к вертикали 30°. 6,5 кг олигомера расплавляли в экструдере и при нормальном давлении подавали в питатель. Для спецификации исходного состояния отбирали пробу. Затем осуществляли предполимеризацию при давлении 10 мбар и температуре 272°С с перемешиванием в течение 60 мин. При этом олигомер непрерывно подавали из питателя с интенсивностью циркуляции 100 кг/ч сверху на насадочную колонну, сточная труба которой была соединена опять с питателем. Образующиеся реакционные газы непрерывно отводили сверху насадки посредством регулирования вакуума до 10 мбар. По окончании испытания отбирали пробу.
Предполимеризация с использованием насадочной колонны в примере 1 при прочих одинаковых условиях испытания привела к повышению прироста степени полимеризации примерно на 48% в сравнении со сравнительным примером 1.
Сравнительный пример 2.
Испытание проводили, как описано в примере 1, однако, с использованием другого олигомера в качестве исходного вещества.
Пример 2.
С тем же самым олигомером, что и в сравнительном примере 2, проводили предполимеризацию в описанной в примере 1 опытной аппаратуре аналогично примеру 1. В этом случае паковочная колонна содержала структурированные паковки со специфической поверхностью 250 м2/м3 и углом наклона к вертикали 30°.
Предполимеризация с использованием насадочной колонны в примере 2 при прочих равных условиях испытания привела к увеличению прироста степени полимеризации по сравнению со сравнительным примером 2 примерно на 68%.
Сравнительный пример 3.
Осуществляли предполимеризацию олигомера в реакционном сосуде при давлении 10 мбар и температуре 269°С в течение 60 мин. Для сравнения с традиционными реакторами предполимеризации без перемешивания, в которых продукт медленно протекает в тонких слоях от около 200 до 500 мм, устанавливали статическую толщину слоя около 200 мм. Для этого использовали 3,5 кг олигомера. Образующиеся реакционные газы непрерывно удаляли регулированием вакуума до 10 мбар. Для спецификации исходного состояния непосредственно перед началом испытания отбирали пробу. После окончания испытания отбирали другую пробу.
Пример 3.
С тем же самым олигомером, что и в сравнительном примере 3, проводили предполиконденсацию в опытной аппаратуре, состоящей из питателя, циркуляционного трубопровода с циркуляционным насосом и насадочной колонны. Насадочная колонна содержала структурированные насадки со специфической поверхностью 250 м2/м3 и углом наклона к вертикали 45°. 6,5 кг олигомера расплавляли в экструдере и при нормальном давлении подавали в питатель. Для спецификации исходного состояния непосредственно перед началом испытания отбирали пробу. Затем осуществляли предполимеризацию при давлении 10 мбар и температуре 269°С с перемешиванием в течение 60 мин. При этом олигомер непрерывно подавали из питателя с интенсивностью циркуляции 100 кг/ч сверху на насадочную колонну, сточная труба которой была соединена опять с питателем. Образующиеся реакционные газы непрерывно отводили сверху насадки посредством регулирования вакуума до 10 мбар. По окончании испытания отбирали пробу.
Предполимеризация с использованием насадочной колонны в примере 3 при прочих одинаковых условиях испытания привела к повышению прироста степени полимеризации примерно на 117% в сравнении со сравнительным примером 3.
- 4 009343
Результаты испытаний
Время реакции Содержание концевых групп СООН Истинная вязкость Число омыления Степень полимеризации Содержание 8Ь
мин м-экв/кг дл/г КОН г/кг ч. на млн.ч.
Сравнит. 0 279 0,135 570 8,7 205
пример 1 60 91 0,253 582 22,8 205
Пример 1 0 231 0,132 568 8,4 205
60 67 0,297 579 29,2 205
Сравнит. 0 163 0,125 572 7,6 212
пример 2 60 49 0,217 578 18,0 212
Пример 2 0 205 0,121 566 7,3 213
60 52 0,267 575 24,8 213
Сравнит. 0 110 0,118 560 7,0 185
пример 3 60 32 0,186 572 14,2 185
Пример 3 0 143 0,116 560 6,8 186
60 36 0,250 578 22,4 186
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Claims (4)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ непрерывного и периодического получения термопластичных полиэфиров, в котором продукт этерификации или переэтерификации проводят через колонну сверху вниз при пониженном давлении, отличающийся тем, что используют колонну, состоящую из нескольких секций со структурированными насадками и каждая секция снабжена устройством для распределения жидкости, отводом вторичного пара и тарелками с отводом продукта.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что структурированные насадки имеют поверхность 50-290 м2/м3, предпочтительно 100-280 м2/м3 и наиболее предпочтительно 150-251 м2/м3 и угол наклона к вертикали 15-65°, предпочтительно 20-60°, наиболее предпочтительно 30-45°.
  3. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что устройство для распределения жидкости выполнено обогреваемым.
  4. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что часть потока продукта возвращают через теплообменник в верхнюю часть секции.
EA200601754A 2004-04-23 2004-11-04 Способ получения полиэфиров EA009343B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004019810A DE102004019810A1 (de) 2004-04-23 2004-04-23 Verfahren zur Herstellung von Polyestern
PCT/EP2004/012446 WO2005113635A1 (de) 2004-04-23 2004-11-04 Verfahren zur herstellung von polyestern

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200601754A1 EA200601754A1 (ru) 2007-02-27
EA009343B1 true EA009343B1 (ru) 2007-12-28

Family

ID=34202550

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200601754A EA009343B1 (ru) 2004-04-23 2004-11-04 Способ получения полиэфиров

Country Status (12)

Country Link
US (1) US7300999B2 (ru)
EP (1) EP1742982B1 (ru)
JP (1) JP2007533799A (ru)
KR (1) KR101148713B1 (ru)
CN (1) CN100371365C (ru)
AT (1) ATE461958T1 (ru)
DE (2) DE102004019810A1 (ru)
EA (1) EA009343B1 (ru)
ES (1) ES2342718T3 (ru)
LT (1) LT5413B (ru)
UA (1) UA86797C2 (ru)
WO (1) WO2005113635A1 (ru)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006025942B4 (de) 2006-06-02 2011-07-07 Uhde Inventa-Fischer GmbH & Co. KG, 13509 Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von hochmolekularen Polyestern durch Veresterung von Dicarbonsäuren und/oder Umesterung von Dicarbonsäuren mit Diolen und/oder deren Mischungen sowie Vorrichtung hierzu
DE102007057189A1 (de) * 2007-11-28 2009-06-04 Automatik Plastics Machinery Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Polyamid
JP7130621B2 (ja) 2016-08-18 2022-09-05 イーストマン ケミカル カンパニー 改良された触媒系による、テトラメチルシクロブタンジオール及びエチレングリコールを含むポリエステル組成物
WO2018035341A1 (en) 2016-08-18 2018-02-22 Eastman Chemical Company Polyester compositions which comprise tetramethylcyclobutanediol and ethylene glycol for calendering
EP3500616B1 (en) 2016-08-18 2021-03-24 Eastman Chemical Company Polyester compositions which comprise tetramethylcyclobutandiol and ethylene glycol, with improved catalyst system

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3167531A (en) * 1962-01-24 1965-01-26 Monsanto Co Continuous process for the manufacture of bis(2-hydroxyethyl) terephthalate and low molecular weight polymers thereof
DE2243024A1 (de) * 1971-09-10 1973-03-22 Leipzig Chemieanlagen Vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von hochmolekularem polyaehtylenterephthalat
US4214072A (en) * 1977-08-24 1980-07-22 Basf Aktiengesellschaft Process for the manufacture of linear high molecular weight polyesters
US5254719A (en) * 1991-05-31 1993-10-19 Amoco Corporation Process for preparing purified dimethyl naphthalenedicarboxylate
US6180817B1 (en) * 1996-04-22 2001-01-30 Huels Aktiengesellschaft Process for the distillation of crude ester in the DMT/PTA process

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2727882A (en) * 1952-10-14 1955-12-20 Du Pont Process and apparatus for the continuous polymerization of bis-2-hydroxyethyl terephthalate
CA1226993A (en) 1983-02-16 1987-09-15 Joel A. Richardson Polycondensation process
DE3820362A1 (de) * 1988-06-15 1990-03-15 Basf Ag Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von linearen thermoplastischen polyestern
KR100568492B1 (ko) * 2001-03-01 2006-04-07 아사히 가세이 가부시키가이샤 코폴리카보네이트 디올 및 이로부터 수득한 열가소성폴리우레탄
DE602004003308T2 (de) * 2003-08-01 2007-05-10 KURARAY CO., LTD, Kurashiki Harzzusammensetzung und Verfahren zu deren Herstellung

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3167531A (en) * 1962-01-24 1965-01-26 Monsanto Co Continuous process for the manufacture of bis(2-hydroxyethyl) terephthalate and low molecular weight polymers thereof
DE2243024A1 (de) * 1971-09-10 1973-03-22 Leipzig Chemieanlagen Vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von hochmolekularem polyaehtylenterephthalat
US4214072A (en) * 1977-08-24 1980-07-22 Basf Aktiengesellschaft Process for the manufacture of linear high molecular weight polyesters
US5254719A (en) * 1991-05-31 1993-10-19 Amoco Corporation Process for preparing purified dimethyl naphthalenedicarboxylate
US6180817B1 (en) * 1996-04-22 2001-01-30 Huels Aktiengesellschaft Process for the distillation of crude ester in the DMT/PTA process

Also Published As

Publication number Publication date
EA200601754A1 (ru) 2007-02-27
DE502004010949D1 (de) 2010-05-06
UA86797C2 (ru) 2009-05-25
CN100371365C (zh) 2008-02-27
CN1648152A (zh) 2005-08-03
ES2342718T3 (es) 2010-07-13
KR101148713B1 (ko) 2012-05-21
EP1742982A1 (de) 2007-01-17
EP1742982B1 (de) 2010-03-24
LT5413B (lt) 2007-03-26
JP2007533799A (ja) 2007-11-22
US7300999B2 (en) 2007-11-27
LT2006050A (en) 2006-12-27
KR20070012403A (ko) 2007-01-25
US20050240005A1 (en) 2005-10-27
DE102004019810A1 (de) 2005-03-24
WO2005113635A1 (de) 2005-12-01
ATE461958T1 (de) 2010-04-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TW520381B (en) Continuous process for producing poly(trimethylene terephthalate)
KR100443389B1 (ko) 폴리에스테르 예비중합체의 제조 방법
US7329723B2 (en) Thermal crystallization of polyester pellets in liquid
CN1070511C (zh) 连续聚酯生产方法
US7259227B2 (en) Method for continuous production of high-molecular weight polyesters and device for implementation of the method
KR101217319B1 (ko) 폴리에스터 중합체 입자로부터의 잔류 아세트알데하이드의제거 방법
KR20050035105A (ko) 유체 중에서 용융된 폴리에스터 중합체를 열 결정화시키는방법
US11814486B2 (en) Apparatus and method for mixing recycling material into a polyester melt
KR20090020647A (ko) 디올로 디카복실산을 에스테르화 및/또는 디카복실산을 트랜스에스테르화하여 고분자 폴리에스테르 및/또는 그 혼합물을 연속 제조하는 방법 및 이를 위한 장치
JP2004143442A (ja) ポリエステル樹脂の製造方法
JP4726143B2 (ja) 成形体の製造方法及び製造装置
US7300999B2 (en) Method of making polyesters
TWI310041B (en) Method and apparatus for producing polycondensation polymer and molded article thereof
KR100684683B1 (ko) 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트 수지
TWI436821B (zh) 具有垂直間隔段之多階式管狀反應器
KR20120026973A (ko) 고 점도 물질의 중합화법
RU2340633C1 (ru) Способ и устройство для получения поликонденсационного полимера и формованное изделие из него
WO2023058699A1 (ja) 芳香族ポリカーボネート、芳香族ポリカーボネートの製造方法、及び容器
CN114196009B (zh) 一种连续制备聚己二酰间苯二甲胺的方法
US3630686A (en) Apparatus for continuously polycondensing and polymerizing monomers
CN116981711A (zh) 芳香族支化聚碳酸酯、其制造方法和芳香族支化聚碳酸酯的制造装置
CN101077907A (zh) 连续缩聚方法及设备
JP5906778B2 (ja) ポリブチレンテレフタレートの製造方法および製造装置
JPS5857441B2 (ja) ポリエステルの連続直接重合方法
TW201534636A (zh) 製備聚對苯二甲酸乙二酯之高固有黏度塔型反應器

Legal Events

Date Code Title Description
PC1A Registration of transfer to a eurasian application by force of assignment
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM