ES2342718T3 - Procedimiento para la preparacion de poliesteres. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la preparación continua y discontinua de poliésteres termoplásticos, en el que un producto de transesterificación o de esterificación se conduce bajo una presión reducida desde arriba hacia abajo a través de una columna, caracterizado porque esta columna se compone de varios tramos con unos empaquetamientos estructurados y porque cada tramo está provisto de un dispositivo distribuidor de líquidos, de un sistema de evacuación de vapores y, junto al fondo, de un sistema de evacuación de productos.

Description

Procedimiento para la preparación de poliésteres.

El presente invento se refiere a un procedimiento para la preparación de poliésteres termoplásticos.

Se conocen unos procedimientos para la preparación de poliésteres termoplásticos, en particular de poliésteres de alto peso molecular destinados a la producción de fibras, láminas, botellas y de materiales para envasar. Como compuestos de partida se emplean unos ácidos dicarboxílicos o sus ésteres y unos alcoholes bifuncionales, que se pueden hacer reaccionar en una masa fundida. En la primera etapa de reacción, éstos son esterificados o transesterificados para formar monoésteres, diésteres u oligoésteres. La siguiente etapa del procedimiento es una condensación previa o una policondensación previa, en la que, bajo una presión reducida, mediando separación de productos de condensación, tales como agua y un alcohol, se constituyen unas cadenas más largas. La viscosidad de la masa fundida aumenta progresivamente a lo largo de esta etapa del procedimiento. A esta etapa del procedimiento le sigue una policondensación, en la que, bajo una presión grandemente reducida (un vacío), se efectúa una constitución adicional de las cadenas, con un manifiesto aumento de la viscosidad. Tanto en la condensación previa como también en la policondensación, es importante que los resultantes productos de bajo peso molecular de la condensación y los monómeros que se ponen en libertad, sean eliminados del modo más rápido que sea posible desde la mezcla de reacción, es decir que lleguen rápidamente desde la fase líquida a la fase gaseosa. Esto se puede conseguir, en dependencia de la viscosidad, fundamentalmente mediante agitación y/o por medio de un aumento deliberado del tamaño de la superficie, mediando simultánea disminución de la presión, hasta llegar al vacío. Así, p.ej. para la etapa de condensación previa, en la que siguen resultando todavía considerables cantidades de materiales condensados, se emplean predominantemente unos recipientes con sistemas de agitación, puesto que la viscosidad es todavía relativamente pequeña, por medio de los productos de bajo peso molecular que se desprenden en forma gaseosa, se efectúa una mezcladura a fondo adicional, y los recipientes con sistemas de agitación también se cuentan entre los equipos clásicos para una depresión. A pesar de todo, no han faltado intentos de reemplazar al recipiente con sistema de agitación por otros dispositivos, con el fin de evitar las desventajas de éste, tales como unos caminos más largos de difusión, como consecuencia de la desfavorable relación entre el área de superficie y el volumen, el peligro de espacios muertos (inactivos) y unos irregulares períodos de tiempo de permanencia, es decir un espectro más amplio de períodos de tiempo de permanencia, y con el fin de excluir unas potenciales fuentes de perturbaciones, tales como p.ej. unas juntas de estanqueidad del árbol de agitación.

El documento de patente europea EP 918 describe un procedimiento para realizar la policondensación de poliésteres en una capa delgada. Allí, un producto de condensación previa se calienta a 270-340ºC en un intercambiador de calor, con el fin de obtener una capa delgada con una correspondiente difusión, y se policondensa bajo vacío (a 1,33 mbar) en un modo de trabajo adiabático, disminuyéndose continuamente la temperatura en 30-50ºC. Para la realización de unas capas delgadas se proponen unos tubos con construcciones internas, tales como superficies inclinadas calentadas, o tubos calentados con diferentes diámetros. Son desventajosos el alto gasto en regulación para el calentamiento de los tubos, a fin de mantener el exigido gradiente de temperaturas, el hecho de garantizar la prevista formación de películas en todos los sitios, y la posibilidad de la formación de espacios muertos. Además, no se dice nada de cómo se mantendrían las condiciones en el caso de unas fluctuaciones en la producción.

En el documento EP 123.377, para la policondensación se produce una gran superficie específica, mediante el recurso de que un material condensado previo se atomiza en un reactor de evaporación. Esto conduce a una policondensación en fase sólida, siendo el producto, que ha resultado de esta manera, inmediatamente inyectado para la elaboración ulterior en una extrusora. Este procedimiento, que está concebido predominantemente para la preparación de poliamidas, fue propuesto también para procesos de preparación de poliésteres, sin respaldarlo por medio de Ejemplos, y no se sabe nada acerca de un tal empleo.

El documento de patente de los EE.UU. US 2.727.882 describe una columna de platos para la etapa de condensación previa del proceso de preparación de poli(tereftalatos de etileno), con unas aberturas de paso estructuradas de una manera especial, en las que el producto procedente de la etapa de transesterificación se conduce desde abajo hacia arriba y, mediando una simultánea elevación de la temperatura, se disminuye la presión desde un plato a otro plato. La presión inicial está situada en aproximadamente 30-130 mbar, la presión final junto a la cabeza de la columna está situada en 13 mbar, y la elevación de la temperatura está situada entre 5ºC y 25ºC. Se solicita expresamente que la viscosidad intrínseca (VI) no deba de ser mayor que 0,3. Es decir, que la masa fundida tiene que ser relativamente diluida (poco viscosa), para garantizar el funcionamiento de este columna. Una viscosidad algo más alta conducirá a una peor mezcladura a fondo, a un peor desprendimiento en forma gaseosa de mono- y oligómeros, y a unos más largos períodos de tiempo de permanencia, que no son deseados. Esto restringe las posibilidades de empleo para copoliésteres y otros poliésteres. Acerca del tratamiento de los vapores no se realiza ninguna declaración. La columna descrita en el documento US 2.727.882 se hace funcionar desde abajo hacia arriba. Por lo tanto, ella es muy susceptible de perturbaciones, p.ej. en el caso de fluctuaciones del caudal de paso. En el caso de presentarse una perturbación, la columna se vacía muy rápidamente y, después de haber eliminado la perturbación, ella tiene que ser puesta en marcha de nuevo. Tales perturbaciones tienen grandes repercusiones sobre el funcionamiento del subsiguiente reactor final y sobre la calidad de los productos.

En el documento EP 346.735 se emplea una columna con construcciones internas para realizar la condensación previa, que se distinguen por una relación grande de la longitud al diámetro (de 133 a 80:1). La sección transversal muy pequeña, de 50 mm, que se indica, permite dudas en cuanto a una conversión en instalaciones a gran escala técnica. La circulación a su través se realiza desde abajo hacia arriba, los mencionados períodos de tiempo de permanencia son extremadamente cortos (< 10 min), la presión está situada junto a la entrada en 500-800 mbar, y junto a la salida en 13-0,7 mbar, y se mencionan unas temperaturas de 260-320ºC. Las construcciones internas mencionadas en el documento son unos cuerpos de relleno tales como anillos de Raschig o de Pall, que en el primer tercio deben de tener una superficie específica libre de 0,9-1,5 m^{2}/l, y en los otros dos tercios deben de tener una superficie específica de 0,3-0,5 m^{2}/l. Los vapores, que se ponen en libertad en el dispositivo separador, son destilados y los dioles son devueltos de nuevo al proceso. El material condensado previo, obtenido de esta manera, es condensado ulteriormente en una siguiente etapa hasta que se obtenga un producto apto para ser granulado, es decir que en principio se realiza una segunda condensación previa, o se hace seguir una policondensación para formar poliésteres de alto peso molecular.

Los equipos descritos en los documentos US 2.727.882 y EP 346.735 son unas columnas de platos o de cuerpos de relleno, que tienen las ventajas y desventajas que son típicas para su respectivo tipo de columna. Así, la columna de platos, tal como se resalta especialmente también en el documento de patente, se distingue por un buen intercambio sobre los platos individuales, pero tanto el más largo período de tiempo de permanencia como también la viscosidad limitadora son muy desventajosos/as, en particular cuando se deben de preparar copoliésteres u otros poliésteres tales como p.ej. PTT (= poli(tereftalato de trimetileno)) o PBT (= poli(tereftalato de butileno)). Existe el peligro de que, debido a unos más largos períodos de tiempo de permanencia sean favorecidas ciertas reacciones secundarias, tales como la formación de alcohol alílico y acroleína en el caso del PTT, o la formación de tetrahidrofurano en el caso del PBT. Además, para el funcionamiento de la columna de platos desde abajo hacia arriba se requiere una cantidad manifiestamente aumentada del diol. Esto es muy desfavorable desde el punto de vista energético y refuerza la formación de productos secundarios. La columna de cuerpos de relleno tiene ciertamente las ventajas de un más corto período de tiempo de permanencia, pero será difícil realizar una transferencia de las magnitudes indicadas en el documento a unos procesos realizados a gran escala técnica.

El documento de solicitud de patente alemana DE 2243024 A1 describe un dispositivo para la preparación continua de poli(tereftalatos de etileno) de alto peso molecular, que hace posible que la reacción de policondensación se lleve a cabo en delgadas capas en varias etapas, y que los productos de la policondensación sean mezclados a fondo de nuevo después de cada etapa. Para esto, en el centro del recipiente está dispuesto perpendicularmente un árbol estructurado en partes como árbol transportador de extrusora, alrededor del cual está previsto un cierto número de chapas fijas, perpendiculares destinadas al intercambio de sustancias.

De un modo resumido se puede comprobar que las soluciones propuestas en los documentos antes expuestos, no representan ninguna alternativa o respectivamente representan unas alternativas poco convincentes frente al recipiente con sistema de agitación, que es robusto desde el punto de vista de técnica de procedimientos y que es empleable universalmente.

Por lo tanto, se había establecido la misión de encontrar un procedimiento para la preparación continua y discontinua de poliésteres termoplásticos lineales, en el que la condensación previa se lleve a cabo en una columna y se eviten las desventajas de las soluciones conocidas.

El problema planteado por esta misión se resuelve mediante un procedimiento para la preparación continua y discontinua de poliésteres termoplásticos lineales, en el que un producto de transesterificación o de esterificación se hace pasar bajo una presión reducida, desde arriba hacia abajo a través de una columna, y que está caracterizado porque esta columna se compone de varios tramos con unos empaquetamientos estructurados, y porque cada tramo está provisto de un dispositivo distribuidor de líquidos, de un sistema de evacuación de vapores y, junto al fondo, de un sistema de evacuación de los productos.

Unas columnas con empaquetamientos estructurados se emplean a gran escala técnica desde los años setenta del siglo pasado, es decir que ellas eran también conocidas para los autores del invento del documento EP 346.735. Sorprendentemente, no se sabe nada acerca de un empleo en procesos de preparación de poliésteres, a pesar de que éstos ofrecen unas grandes ventajas tecnológicas. Ellas reúnen prácticamente las ventajas de una columna de platos y de una columna de cuerpos de relleno, sin presentar sus desventajas. Ellas ofrecen unas grandes superficies, unas pequeñas pérdidas de presión, unos cortos períodos de tiempo de permanencia, menos espacios muertos, unos diámetros variables, una carga variable con líquidos, una reacción más rápida debida a unos cortos caminos de difusión, y tanto la eficiencia como también la capacidad son aumentadas todavía considerablemente por una conducción dirigida de los líquidos y los gases, y por un deliberado aumento del área de superficie.

Las columnas con empaquetamientos estructurados se han destacado especialmente en dos cuestiones, de una manera manifiesta con respecto de las columnas con una carga a granel suelta de cuerpos de relleno (un relleno caótico). Por un lado, esto concierne a la uniformidad de la mojadura de las superficies y a las velocidades de fluencia de la fase líquida sobre las construcciones internas. Según sean la forma y la situación de los cuerpos de relleno (p.ej. las zonas de borde y el perfil de circulación), en el caso de una carga a granel suelta de los cuerpos de relleno se llega a unas diferentes velocidades de fluencia y a unos diferentes espesores de capa sobre los cuerpos de relleno. En particular en el caso de unos líquidos con una viscosidad aumentada, tal como se da el caso al realizar la preparación de poliésteres, este problema aparecerá de un modo reforzado a causa de las elevadas resistencias a la circulación. Esto conduce a unas zonas con unos períodos de tiempo de permanencia considerablemente más largos, en las que, o bien se constituyen unas cadenas más largas, que conducen a un producto menos uniforme o a la formación de unos oligómeros, que ya no pueden ser disueltos en las condiciones de las columnas, o se llega a la deposición de unos monómeros no convertidos químicamente, que proceden de la transesterificación o de la esterificación, y cuyo tamaño se aumenta por deposición de otras partículas, de tal manera que al fin de cuentas se llega a una obstrucción de la columna. En el caso de las columnas con unos empaquetamientos estructurados, las superficies y los ángulos de incidencia de los elementos de empaquetamiento se estructuran de tal manera que siempre se presentan una mojadura uniforme y unas velocidades uniformes de fluencia. De esta manera se pueden evitar amplísimamente obstrucciones, y la seguridad de funcionamiento al poner en marcha y al desconectar, y en el caso de unas perturbaciones, es esencialmente
más alta.

La estructuración deliberada de las superficies de empaquetamientos estructurados conduce a que, también en el caso de unas superficies específicas más pequeñas por unidad de volumen, se pueda conseguir el mismo efecto que con unas superficies específicas más grandes de columnas con una carga a granel suelta. En el caso de nuestros ensayos fueron suficientes unas superficies específicas más pequeñas que en el documento EP 346.735. Con el fin de conseguir las ventajas precedentemente expuestas de un modo persistente, es necesaria una buena distribución de los líquidos junto a la cabeza (parte superior) de una de estas columnas o de un tramo. Tales dispositivos distribuidores de líquidos son conocidos, pero sin ningún calentamiento. Sin embargo, puesto que las construcciones internas de las columnas, tales como unos empaquetamientos o unos cuerpos de relleno estructurados, prácticamente no son calentadas, y que, en el caso de los procesos de fusión, la congelación de la masa fundida constituye un gran peligro, y el producto solidificado no puede ser fundido de nuevo mediante un calentamiento adicional, tal como se realiza p.ej. en los recipientes con sistemas de agitación, está prevista una posibilidad de calentamiento para los dispositivos distribuidores de líquidos. Esto proporciona una mayor seguridad también en el caso de perturbaciones y en las condiciones de puesta en marcha y de desconexión.

Las particularidades antes mencionadas de un empaquetamiento estructurado frente a una carga a granel de cuerpos de relleno o frente a una disposición caótica de otro tipo de construcciones internas, repercuten sin embargo de un modo especialmente ventajoso sobre la calidad del producto y la estabilidad en funcionamiento.

En una forma de realización preferida, la columna se compone de 2 a 5 tramos, estando equipado cada tramo en el fondo con un sistema de evacuación de los productos, ella dispone de un sistema de evacuación de los vapores y puede ser provista de intercambiadores de calor. La alimentación del producto se efectúa desde arriba, los vapores se evacuan en una posición ventajosa para el respectivo tramo y para las condiciones de funcionamiento, y, después de una separación de los componentes volátiles, se devuelven al proceso global. La evacuación de los vapores se puede efectuar por debajo del empaquetamiento, a fin de p.ej. evitar el peligro de una inundación incontrolada de la columna, o por encima del empaquetamiento, a fin de p.ej. producir unos efectos superficiales adicionales por medio de una contracorriente del tipo de gas-líquido. En dependencia de las condiciones del proceso, también es posible una adecuada evacuación de los vapores en la zona central de la columna, a fin de combinar los efectos mencionados.

Como material de partida se emplea una masa fundida procedente de la esterificación o la transesterificación, que es calentada a través de un intercambiador de calor hasta la temperatura de funcionamiento o ligeramente por encima de ella, y se añade al primer tramo a través de un dispositivo distribuidor de líquidos. Junto al extremo inferior del tramo se recoge la masa fundida, una parte de la masa fundida se bombea de nuevo a la parte superior del tramo, eventualmente mediando empleo de un intercambiador de calor, y la otra parte de la masa fundida se conduce, por su parte, a través de un dispositivo distribuidor de masas fundidas, al siguiente tramo, o se aporta a una etapa subsiguiente del proceso. Las temperaturas de funcionamiento se sitúan entre 180 y 350ºC, de manera preferida entre 210 y 320ºC, la presión de funcionamiento es igual a, o menor que, la presión atmosférica, de manera preferida está comprendida entre 3 y 600 mbar. Los empaquetamientos estructurados poseen una superficie específica de 50-290 m^{2}/m^{3}, de manera preferida de 100-280 m^{2}/m^{3}, y de manera especialmente preferida de 150-251 m^{2}/m^{3}.

El ángulo de incidencia con respecto a la vertical es de 15-65º, de manera preferida de 20-60º, y de manera especialmente preferida de 30-45º. La estructuración de los tramos individuales, en particular la forma, el tamaño y el ángulo de incidencia de la superficie estructurada, se puede(n) modificar ventajosamente de un tramo a otro tramo, con el fin de adaptarse a los diferentes poliésteres y a las propiedades que se modifican de los productos, en particular a la creciente viscosidad, y a las condiciones de funcionamiento, que se modifican, tales como p.ej. la temperatura, la presión, la carga con líquidos del empaquetamiento y la corriente de vapores a través del empaquetamiento. Con este modo de proceder, es posible ajustar para cada tramo una carga con líquidos, una presión y una temperatura, dicho brevemente: el punto óptimo de funcionamiento de la columna.

Por consiguiente, constituye una ventaja especial del proceso conforme al invento el hecho de que los requisitos técnicos de procedimientos, que se plantean para obtener un proceso lo más rápido que sea posible, para los poliésteres más diversos, se cumplen con ayuda de unos equipos compactos y que están construidos de una manera relativamente sencilla. En el caso de la puesta en funcionamiento y de la desconexión de la columna, y en el caso de perturbaciones, el procedimiento conforme al invento ofrece además una seguridad de funcionamiento manifiestamente más alta y unas cantidades más pequeñas de residuos.

La realización de este concepto permite ampliar el intervalo de funcionamiento de la columna a por lo menos un 30-130% del caudal de paso de la instalación frente al 50-110% del estado de la técnica. Asimismo, de esta manera, la viscosidad se puede ajustar de un modo muy exacto en el intervalo de la viscosidad intrínseca (IV) de IV = 0,2-0,4 dl/g, y los grupos extremos COOH se pueden ajustar muy exactamente en el intervalo de 30-150 meq/kg.

La devolución deliberada de una corriente parcial de productos en combinación con la columna con empaquetamientos estructurados, permite por lo tanto realizar una condensación previa adaptada a cada poliéster, que, debido a la devolución fácilmente modificable, también es todavía especialmente insensible frente a perturbaciones y, por consiguiente, también frente a unas fluctuaciones, que aparecen en el caso del funcionamiento de una instalación con unos requisitos aumentados en lo que respecta al caudal de paso. En comparación con las soluciones actuales, este hecho constituye un gran progreso económico y técnico de procedimientos.

El invento se describe seguidamente de un modo más detallado con ayuda de algunos Ejemplos de realización, que no son restrictivos de ninguna de las maneras. Los resultados de los ensayos de los Ejemplos comparativos y de los Ejemplos se recopilan en la Tabla 1.

Los valores de propiedades que se indican, se determinaron de la siguiente manera:

La concentración de grupos extremos COOH se determinó mediante una valoración fotométrica de una solución de un producto previo de poliéster en una mezcla de o-cresol y cloroformo (70:30 partes en peso) con una de solución etanólica 0,05 N de hidróxido de potasio frente al azul de bromotimol.

El índice de saponificación (IS) se determinó mediante una saponificación con hidróxido de potasio en n-propanol y mediante una valoración fotométrica en dimetil-formamida.

La viscosidad intrínseca (IV) se midió a 25ºC en una solución de 500 mg de un producto intermedio de poliéster en 100 ml de una mezcla de fenol y 1,2-diclorobenceno (3:2 partes en peso).

El grado de polimerización se calculó referido a la IV.

Ejemplo comparativo 1

Como material de partida para la policondensación previa sirvió un oligómero preparado a gran escala técnica, procedente de la 2ª etapa de esterificación de una instalación continua destinada a la preparación de un poli(tereftalato de etileno). 6,5 kg del oligómero se fundieron en una extrusora y se introdujeron bajo una presión normal en un recipiente de reacción. Para realizar la especificación del estado de partida se extrajo una muestra. A continuación, a una presión de 10 mbar y a una temperatura de 272ºC, mediando mezcladura a fondo, se polimerizó previamente durante 60 min. Como comparación con unos habituales reactores sometidos a agitación, destinados a polimerizaciones previas, el contenido del reactor se hizo circular con 100 kg/h con una bomba de recirculación. Los resultantes gases de reacción se retiraron continuamente mediante una regulación del vacío a 10 mbar. Después del final del ensayo se extrajo una muestra.

Ejemplo 1

Con el mismo oligómero que en el Ejemplo comparativo 1, se llevó a cabo una policondensación previa en un equipo de ensayo, que se componía de un recipiente colector, de una conducción de circulación con una bomba de recirculación y de una columna con empaquetamientos. La columna con empaquetamientos contenía unos empaquetamientos estructurados con una superficie específica de 200 m^{2}/m^{3} y un ángulo de inclinación con respecto a la vertical de 30º. 6,5 kg del oligómero se fundieron en una extrusora y se introdujeron bajo una presión normal en el recipiente colector. Para realizar la especificación del estado de partida se extrajo una muestra. A continuación, a una presión de 10 mbar y a una temperatura de 272ºC, mediando mezcladura a fondo, se polimerizó previamente durante 60 min. En este caso, el oligómero se transportó continuamente con una velocidad de recirculación de 100 kg/h desde el recipiente colector y se añadió desde arriba a la columna con empaquetamientos, cuya salida estaba unida de nuevo con el recipiente colector. Los resultantes gases de reacción se retiraron continuamente por encima del empaquetamiento mediante una regulación del vacío a 10 mbar. Después del final del ensayo se extrajo una mues-
tra.

La polimerización previa mediando utilización de la columna con empaquetamientos en el Ejemplo 1, frente al Ejemplo comparativo 1, proporcionó un incremento del aumento del grado de polimerización en aproximadamente 48%, con unas condiciones de ensayo por lo demás iguales.

Ejemplo comparativo 2

El ensayo se llevó a cabo como en el Ejemplo comparativo 1, pero con un oligómero distinto como material de partida.

Ejemplo 2

Con el mismo oligómero que en el Ejemplo comparativo 2, se llevó a cabo una policondensación previa en el equipo de ensayo descrito en el Ejemplo 1, de una manera análoga a la que se ha descrito en el Ejemplo 1. La columna con empaquetamientos contenía aquí unos empaquetamientos estructurados con una superficie específica de 250 m^{2}/m^{3} y con un ángulo de inclinación con respecto a la vertical de 30º.

La polimerización previa mediando utilización de la columna con empaquetamientos en el Ejemplo 2, en comparación con el Ejemplo comparativo 2, proporcionó un incremento del aumento del grado de polimerización en aproximadamente 68%, con unas condiciones de ensayo por lo demás iguales.

Ejemplo comparativo 3

Un oligómero se polimerizó previamente a una presión de 10 mbar y a una temperatura de 269ºC durante 60 min en un recipiente de reacción. Como comparación con unos habituales reactores para polimerizaciones previas, no sometidos a agitación, en los que el producto fluye lentamente en unas delgadas capas, que tienen un espesor de aproximadamente 200 a 500 mm, se ajustó un espesor estático de capa de aproximadamente 200 mm. Para ello, se utilizaron 3,5 kg del oligómero. Los resultantes gases de reacción se retiraron continuamente mediante regulación del vacío a 10 mbar. Para realizar la especificación del estado de partida, directamente antes del comienzo del ensayo se extrajo una muestra. Después del final del ensayo se extrajo una muestra adicional.

Ejemplo 3

Con el mismo oligómero que en el Ejemplo comparativo 3, se llevó a cabo una policondensación previa en un equipo de ensayo, que se componía de un recipiente colector, de una conducción de circulación con una bomba de recirculación y de una columna con empaquetamientos. La columna con empaquetamientos contenía unos empaquetamientos estructurados con una superficie específica de 250 m^{2}/m^{3} y un ángulo de inclinación con respecto a la vertical de 45º. 6,5 kg del oligómero se fundieron en una extrusora y se añadieron bajo una presión normal al recipiente colector. Para realizar la especificación del estado de partida se extrajo una muestra directamente antes del comienzo del ensayo. A continuación, a una presión de 10 mbar y a una temperatura de 269ºC, mediando mezcladura a fondo, se polimerizó previamente durante 60 min. En este caso, el oligómero se transportó continuamente con una velocidad de recirculación de 100 kg/h desde el recipiente colector y se añadió desde arriba a la columna con empaquetamientos, cuya salida estaba unida de nuevo con el recipiente colector. Los resultantes gases de reacción se retiraron continuamente por debajo del empaquetamiento mediante una regulación del vacío a 10 mbar. Después del final del ensayo se extrajo una muestra.

La polimerización previa, mediando utilización de la columna con empaquetamientos en el Ejemplo 3, en comparación con el Ejemplo comparativo 3 proporcionó un incremento del aumento de la longitud de cadena en aproximadamente 117%, con unas condiciones de ensayo por lo demás iguales.

1

Claims (4)

1. Procedimiento para la preparación continua y discontinua de poliésteres termoplásticos, en el que un producto de transesterificación o de esterificación se conduce bajo una presión reducida desde arriba hacia abajo a través de una columna, caracterizado porque esta columna se compone de varios tramos con unos empaquetamientos estructurados y porque cada tramo está provisto de un dispositivo distribuidor de líquidos, de un sistema de evacuación de vapores y, junto al fondo, de un sistema de evacuación de productos.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque los empaquetamientos estructurados poseen una superficie específica de 50-290 m^{2}/m^{3}, de manera preferida de 100-280 m^{2}/m^{3} y de manera especialmente preferida de 150-251 m^{2}/m^{3,}, y un ángulo de incidencia con respecto a la vertical de 15-65º, de manera preferida de 20-60º y de manera especialmente preferida de 30-45º.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque los dispositivos distribuidores de líquidos pueden ser calentados.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque una parte de la corriente de productos es devuelta a través de un intercambiador de calor a la cabeza (parte superior) del tramo.