EA008988B1

EA008988B1 - Рулон с центральным разматыванием и способ его изготовления

Info

Publication number: EA008988B1
Application number: EA200601866A
Authority: EA
Inventors: Ив-Мишель Малько; Жоэль Юнглер; Жеки Постель
Original assignee: Джорджия-Пасифик Франс
Priority date: 2004-05-10
Filing date: 2005-04-29
Publication date: 2007-10-26
Also published as: US20070262187A1; WO2005120997A1; EP1747158A1; FR2869891A1; CA2565107A1; ATE542764T1; CA2565107C; ES2380772T3; EA200601866A1; EP1747158B1; US7878442B2; FR2869891B1

Abstract

Предлагаемое изобретение относится к способу изготовления рулона 110' без сердечника, состоящего из ленты 110 гибкого не увлажненного материала, такого как волокнистый абсорбирующий материал, осуществляемый путем разматывания ленты в одном направлении и её наматывания на ось наматывания (на штангу намотки), перпендикулярную вышеуказанному направлению, содержащего начальный ракорд для центрального разматывания с выступанием, ориентированным вдоль указанной оси относительно по меньшей мере части плоскости одной из боковых поверхностей рулона. Способ характеризуется тем, что начальный ракорд создают перед наматыванием путем смещения части конечного участка ленты 110 таким образом, чтобы одна из её продольных кромок образовала относительно указанного направления разматывания ленты угол α, не равный нулю, с последующим наматыванием ленты на штангу намотки. Предпочтительно изготовление нескольких рулонов путем разрезания широкой ленты в продольном направлении. Предлагаемое решение применяется, в частности, для изготовления рулонов бумаги для протирания, бумажных полотенец и туалетной бумаги.

Description

Предлагаемое изобретение относится к рулонам абсорбирующей бумаги или другого сходного материала, такого как нетканый материал, предназначенный, например, для протирания.

Используемые для таких целей рулоны состоят из непрерывной ленты однослойного или многослойного материала. Такая лента может быть предварительно поделена насечками на последовательные участки в направлении наматывания и аксиально намотана, предпочтительно вокруг некоторого осевого стержня, который может иметь центральный сердечник или не иметь его. Разматывание рулона можно осуществлять как с его наружной поверхности в направлении намотки, так и с его центра в аксиальном направлении, перпендикулярном направлению намотки рулона. В последнем случае рулон называется рулоном с центральным разматыванием.

Целью данного изобретения являются рулоны, в которых используется центральное разматывание.

В случаях, когда рулон содержит сердечник, его следует предварительно извлечь. Обычно он выполнен таким образом, что его можно извлечь, потянув за край, чаще всего за один из концов картонной винтовой спирали, которая образует сам сердечник. Однако практика показала, что такое решение не всегда удовлетворительно, так как извлечение сердечника иногда затруднено из-за некачественно выполненных зоны или зон разрыва. Кроме того, при извлечении сердечника могут оказаться вытянутыми и первые участки рулонного материала, вследствие чего их использование становится затруднительным. Кроме того, первые витки рулонного материала часто оказываются приклеенными к сердечнику, что делает их непригодными для использования и их приходится выбрасывать.

Изготовление сердечника стоит очень дорого, так как он обычно состоит из двух или большего количества слоев картона, скрепленных клеем. Чаще всего сердечник склеен также с первым витком рулонного материала и после извлечения его приходится выбрасывать, так как его нельзя использовать. Для устранения указанного недостатка были предложены рулоны с центральным разматыванием, но без сердечника. Такие рулоны, на первый взгляд, облегчают их использование потребителем, так как нет необходимости перед использованием удалять сердечник. При изготовлении таких рулонов в процессе производства можно использовать временный сердечник, на который наматывают рулонный материал. Перед упаковкой рулонов этот сердечник удаляют. Такая технология затрудняет процесс производства, так как требует введения дополнительной операции по извлечению сердечника на линии наматывания рулонов. К этому следует добавить расходы на клей и сердечник.

По одной из технологий изготовления рулонов без использования сердечника исходная лента материала большой ширины перед наматыванием нарезается в продольном направлении на столько полос, сколько отдельных рулонов требуется получить.

Согласно ещё одной технологии изготовления рулонов, исходная лента материала наматывается непосредственно на штангу намотки без использования сердечника. Исходную ленту большой ширины сначала наматывают таким образом, чтобы получить один рулон определенного диаметра, равного диаметру отдельного готового рулона. Такой единый рулон называется «бревно». Готовое «бревно» снимают со штанги и нарезают на отдельные рулоны.

Однако такая лента материала обладает некоторой упругостью, будь это целлюлозная вата, подвергнутая сухому или водному крепированию, бумага, полученная сухим способом или нетканый материал. Вследствие внутренних напряжений, вызванных, например, уплотнением ленты на штанге намотки во время наматывания и/или её натяжением, возникающим в результате операции наматыванияразматывания, обычно не удается избежать деформации центральной части первых витков рулона, которые прогибаются или проваливаются после извлечения штанги намотки. Такая деформация происходит, например, после извлечения штанги намотки и/или во время разрезания «бревна» из-за давления, оказываемого пилой.

Во всяком случае происходит частичное уменьшение или даже полное закрытие центрального отверстия, что связано с неизбежными вибрациями, которые испытывают рулоны при транспортировке.

При полном закрытии центрального отверстия трудно восстановить вручную его первоначальную форму и затруднено захватывание первого витка. Неизбежно возникают отходы, особенно при размещении рулона на раздаточном устройстве, так как пользователь захватывает в таком случае одновременно несколько витков.

Известны способы изготовления рулонов без сердечника, у которых форма центрального отверстия сохраняется и после извлечения штанги намотки и/или после разрезания «бревна» пилой. Например, можно использовать рифленую или многоугольного сечения штангу намотки, что позволяет получить отверстие с самонесущими стенками. Пример реализации такого способа описан в патенте РЯ 2554799.

Тем не менее, полученное таким способом центральное отверстие имеет маленький диаметр и затруднен доступ к первым виткам, которые имеют тугую и спиральную намотку с маленьким «шагом», что создает трудности в их использовании. Если диаметр центрального отверстия сделать больше, то будет трудно предотвратить слипание первых витков между собой. Дело в том, что при наматывании первых витков на штангу намотки используется клеящее вещество, которое наносится непосредственно на ленту материала или с помощью штанги намотки или одного из наматывающих валиков системы намотки. Применяются и другие способы скрепления между собой первых витков, в основном, механические.

- 1 008988

Скрепленные таким образом первые витки обладают хорошим сопротивлением к воздействию внутренних напряжений. Однако и в этом случае не удается избежать отходов при пользовании рулоном, прямом или через раздаточное устройство, в котором конец ленты материала необходимо вводить в относительно узкую щель и поэтому приходится выбрасывать первые витки ленты, скрепленные между собой. Этот способ тоже не позволяет избежать повреждений некоторых рулонов во время их транспортировки, которые заключаются в прогибе центрального отверстия, как и в ранее рассмотренных случаях. Во избежание этого предусмотрена упаковка рулонов предпочтительно в картонные коробки, в отличие от рулонов с сердечником, которые достаточно обернуть мягкой бумагой или пластиком. В результате происходит существенное удорожание готовой продукции. Таким образом, значительно снижается интерес к рулонам без сердечника как альтернативе рулонам с сердечником.

Целью предлагаемого изобретения является получение рулона ленты из гибкого материала, такого как волокнистый абсорбирующий материал, не имеющего сердечника и вышеописанных недостатков, с массой квадратного метра на грамм в диапазоне от 15 до 300 г/м², предпочтительно в диапазоне от 15 до 100 г/м², полученного наматыванием ленты на намоточный вал.

Абсорбирующим материалом может быть целлюлозная вата, подвергнутая сухому или водному крепированию, бумага, полученная сухим способом или нетканый материал. Этот материал может состоять из одного или нескольких слоев, соединенных или нет между собой, и может быть предварительно поделен насечками на участки определенной длины. Материал находится в сухом состоянии, он не увлажнен. В частности, он не пропитан лосьоном или какими-либо другими жидкостями.

Заявитель подал заявку на патент РСТ/ЕК.03/01776 12 июня 2003 г., относящуюся к рулону, содержащему начальный ракорд для центрального разматывания, который представляет собой выступ, ориентированный по оси намотки относительно по меньшей мере части плоскости одной из боковых поверхностей рулона.

Предлагаемое изобретение может применяться, в частности, для рулонов, наматывание которых происходит с сильным натяжением и уплотнением на опоре для наматывания, что позволяет получать рулоны большого метража, но неизбежно приводит к уменьшению центрального отверстия.

В частности, начальный ракорд для центрального разматывания образован частью внутреннего конца ленты, образующей отдельный рулон.

Предлагаемое изобретение позволяет решить все проблемы, связанные с уменьшением центрального отверстия, поскольку обеспечен доступ извне к началу ленты. Таким образом, отпадает необходимость в скреплении первых витков между собой для поддержания формы центрального отверстия. Такое решение позволяет избежать образования отходов на производственном этапе (поскольку первые витки больше не скреплены между собой) и при размещении рулона на раздаточном устройстве для использования по назначению. Следовательно, для упаковки рулонов можно использовать простые мягкие материалы, особенно пластиковые.

Начальный ракорд может быть образован, в частности, путем поперечного перегибания части конечного участка ленты на оси наматывания (на штанге намотки) рулона. Дополнительное преимущество полученной зауженной формы конечного участка ленты в том, что его легче вводить в раздаточное устройство, например, с центральным разматыванием. Данная заявка относится к новому способу, представляющему собой вариант тех способов, которые описаны в предыдущей заявке, поданной заявителем. Согласно изобретению, способ изготовления рулона, не содержащего сердечник и состоящего из ленты гибкого не увлажненного материала, такого как волокнистый абсорбирующий материал, содержащей начальный ракорд для центрального разматывания с выступанием по оси намотки относительно по меньшей мере части плоскости одной из боковых поверхностей рулона, осуществляемый разматыванием ленты в одном направлении и её наматыванием на штангу намотки, перпендикулярную направлению протягивания ленты, характеризующийся тем, что начальный ракорд создается перед наматыванием путем смещения части конечного участка ленты таким образом, чтобы одна из её продольных кромок образовала относительно направления протягивания ленты угол, не равный нулю, с последующим наматыванием ленты на штангу намотки. Предпочтительным является изготовление рулона путем наматывания ленты на опору для наматывания, например, на штангу намотки. В частности, концевой участок получают путем разрезания ленты материала в поперечном направлении относительно направления разматывания ленты.

Преимущество данного способа состоит в том, что его можно применять на существующем производственном оборудовании после внесения незначительных изменений.

В более подробном изложении способ, включающий в себя следующие стадии изготовления рулона путем наматывания ленты в поперечном направлении на штангу намотки:

размещение ленты таким образом, чтобы она располагалась перпендикулярно с обеих сторон штанги намотки;

надрезание ленты в поперечном направлении относительно направления разматывания ленты для получения концевого участка;

загибка концевого участка ленты на штанге намотки;

удержание концевого участка ленты на штанге намотки;

- 2 008988 приведение во вращение штанги намотки для обеспечения наматывания ленты;

характеризуется тем, что перед вышеуказанным надрезанием ленты в поперечном направлении одну часть ленты располагают таким образом, чтобы между одной из её продольных кромок и направлением разматывания (ΜΟ) образовался угол α.

Согласно предпочтительному варианту осуществления способа широкую ленту гибкого материала разрезают параллельно направлению её разматывания для получения нескольких отдельных полос, располагающихся бок о бок, сдвигают вбок один участок вышеуказанных полос;

надрезают вышеуказанные полосы в поперечном направлении относительно направления разматывания ленты для получения концевых участков;

наматывают вышеуказанные полосы на штангу намотки и разделяют полученные отдельные рулоны, высвобождая таким образом начальный ракорд этих рулонов.

Согласно еще одному варианту осуществления, после намотки одной или нескольких полос останавливают процесс наматывания полосы или полос на вышеуказанную штангу, смещают рулон или рулоны путем разматывания полосы на некотором первом заданном расстоянии по направлению разматывания (ΜΟ), вращают рулон или рулоны в обратном направлении относительно первоначального направления наматывания с тем, чтобы размотать определенное количество ленты, смещают рулон или рулоны в направлении (СО) по их оси на некоторое второе заданное расстояние, разрезают ленту/ленты между рулоном/рулонами и валиками в поперечном направлении относительно вышеуказанного направления разматывания.

Обычно смещения и вращение сочетают и подбирают таким образом, чтобы избежать обрыва ленты материала.

Согласно еще одному варианту осуществления способа с использованием опоры для наматывания, в котором ленту наматывают в перпендикулярном направлении на опору для наматывания, он состоит из следующих стадий:

размещение ленты таким образом, чтобы она выступала перпендикулярно с одной и с другой стороны опоры для наматывания;

загибка концевого участка ленты на опоре для наматывания рулона;

удержание концевого участка ленты на опоре для наматывания;

приведение во вращение опоры для наматывания вокруг её оси для обеспечения наматывания ленты.

Этот вариант осуществления способа характеризуется тем, что перед вышеуказанным надрезанием ленты в поперечном направлении одну часть ленты располагают таким образом, чтобы между одной из её продольных кромок и направлением разматывания ленты образовался угол, отличный от нуля.

Согласно еще одному отличительному признаку, часть ленты сдвигают вбок относительно направления разматывания, опору для наматывания размещают относительно ленты таким образом, чтобы часть ленты располагалась с одной стороны опоры, а остальная часть - с другой стороны, делают поперечный надрез ленты таким образом, чтобы получился концевой участок, который затем заводят на опору и осуществляют наматывание ленты.

Способ применяется в тех случаях, когда широкую ленту гибкого материала разрезают в продольном направлении на отдельные полосы, располагающиеся бок о бок. Он характеризуется следующими стадиями:

боковое смещение одного участка вышеуказанных полос;

установка опоры на участки полос;

надрезание вышеуказанных полос в поперечном направлении относительно направления разматывания для получения концевых участков;

наматывание вышеуказанных полос на опору для наматывания;

разделение полученных отдельных рулонов, при этом происходит высвобождение начального ракорда этих рулонов.

Согласно предпочтительному варианту осуществления способа после изготовления рулона/рулонов выполняют следующие операции:

остановка вращения опоры для наматывания;

смещение опоры путем разматывания полосы/полос на некоторое первое заданное расстояние параллельно направлению разматывания;

приведение опоры во вращение в обратном направлении относительно первоначального направления наматывания для того, чтобы размотать некоторое заданное количество ленты;

смещение опоры параллельно её оси на некоторое второе заданное расстояние;

- 3 008988 размещение на полосе/полосах новой опоры для наматывания, надрезание полосы/полос между бобиной и новой опорой для наматывания в поперечном направлении относительно вышеуказанного направления разматывания.

Чтобы обеспечить большую надежность, смещения и вращение сочетают таким образом, чтобы избежать обрыва ленты материала. Согласно еще одному варианту осуществления изобретения перед надрезанием полосы/полос на часть полос, образующую язычок, наносят клей.

Согласно другому варианту осуществления после надрезания полос продольные края их язычка выставляют в линию относительно краев рулонов, а именно путем перемещения в обратном направлении опоры для наматывания или язычка.

В предпочтительном варианте начальный ракорд выполняется со стороны, противоположной той, через которую удаляют опору, чтобы уменьшить трение между полосами и опорой и облегчить её удаление. Изобретение относится также к рулону, изготовленному согласно предлагаемому способу. Длина начального ракорда составляет по крайней мере 0,3 см, предпочтительно от 1 до 15 см. Начальный ракорд, как и язычок рулонов, имеет сужающуюся форму. Клей наносится параллельно непродольному краю язычка рулонов.

Ниже дано более подробное описание изобретения со ссылками на прилагаемые чертежи.

На фиг. 1 изображен рулон без сердечника и с уменьшенным центральным отверстием, изготовленный согласно предшествующему уровню техники;

на фиг. 2 - рулон с начальным ракордом для центрального разматывания, выполненным с выступанием вдоль оси относительно одной из боковых поверхностей рулона;

на фиг. 3-5 схематично представлен вид сбоку процесса перемещения ленты в установке для изготовления рулонов без сердечника и с начальным ракордом для разматывания;

на фиг. 6 - вид сверху машины, изображенной на фиг. 4;

на фиг. 7-10 - разные стадии работы установки для осуществления способа согласно изобретению; на фиг. 11 - вид сверху установки, изображенной на фиг. 9;

на фиг. 12 - рулон, изготовленный при осуществлении способа по предлагаемому изобретению.

Рулон, изображенный на фиг. 1, например рулон К. абсорбирующей бумаги без сердечника, которая используется для протирания как в быту, так и на производстве. В качестве иллюстрации примем, что бумага представляет собой ленту из двух слоев целлюлозной ваты, предпочтительно скрепленных между собой, квадратный метр каждого из которых весит 20 г. Рулон получен наматыванием ленты шириной 2600 мм на опору для наматывания в виде штанги намотки, например, круглого сечения и диаметром от 10 до 80 мм. После получения рулона, называемого «бревном», диаметром, например, 20 см, вынимают штангу намотки и подают рулон на операцию распиловки. Рулоны, полученные в результате этой операции, упаковывают для последующей транспортировки. Отверстие (Т) уменьшилось настолько, что оказалось полностью сплющенным. Для размещении такого рулона в раздаточном устройстве с центральным разматыванием необходимо освободить внутренний конец ленты и ввести его в щель раздаточного устройства. Понятно, что в данном случае эта операция затруднена, так как для высвобождения конца ленты придется вытянуть первые витки, в результате чего неизбежно образуются отходы.

На фиг. 2 изображен рулон 10' без сердечника, полученный способом согласно предлагаемому изобретению и описанному в заявке на патент РСТ/РК03/01776. Как и в рассмотренном выше случае, центральное отверстие сплющено, однако установка рулона для использования по назначению существенно облегчена благодаря техническому решению согласно предлагаемому изобретению, заключающемуся в формировании начального ракорда 10В для центрального разматывания. Согласно простейшему варианту осуществления предлагаемого изобретения, этот начальный ракорд образован частью внутреннего конца ленты, намотанной в рулон. Этот начальный ракорд предварительно, то есть, до того как произошло прогибание внутренних стенок центрального отверстия, был вытянут наружу относительно одной из боковых поверхностей рулона. Этот начальный ракорд может быть получен непосредственно перед наматыванием ленты в рулон или во время её наматывания, либо после изготовления рулона, когда отверстие ещё сохраняет свою форму, то есть, сразу после разрезания бревна, во всяком случае, предпочтительно в течение короткого времени после разрезания, как это описано в заявке РСТ/РК.03/01776. Преимуществом является то, что этот начальный ракорд 10В длиной от 0,3 до 20 см, предпочтительно от 1 см до 15 см, представляет собой часть внутреннего конца ленты, отогнутую в направлении оси намотки рулона и выступающую наружу относительно боковой поверхности рулона. Такой начальный ракорд представляет собой обладающее гибкостью средство захвата зауженной формы и может быть легко отогнут к боковой поверхности рулона перед упаковкой для дальнейшей транспортировки. Кроме того, зауженная форма позволяет легко вводить начальный ракорд в раздаточное устройство. Выбор длины начального ракорда определяется тем, насколько легко его можно ухватить и ввести в щель раздаточного устройства. Длина начального ракорда соответствует расстоянию между концом начального ракорда и боковой поверхность рулона.

Начальный ракорд может быть выделен с использованием дополнительных средств, например окрашиванием. Согласно одному из вариантов осуществления предлагаемого изобретения, который не проиллюстрирован в данном описании, начальный ракорд может быть выделен механическим способом

- 4 008988 с помощью язычка или другого подходящего средства или дополнительного элемента, который скреплен с лентой и расположен с выступанием по оси рулона.

Такой дополнительный элемент перед наматыванием или после разделения рулонов размещают на конце ленты с выступанием из одной из боковых поверхностей рулона.

Далее описан один из вариантов способа изготовления рулонов согласно заявке РСТ/РК.03/01776 со ссылкой на фиг. 3-6, на которых изображены основные элементы установки для намотки рулонов. С помощью этой установки широкую ленту 1, поступающую с неразрезанной ленты 3, разрезают в ряд перед намоткой на штангу 11. Ширина ленты у производителей изделий из абсорбирующей бумаги составляет, например, 2600 мм. С помощью 5 параллельных друг другу ножей эту ленту разрезают в продольном направлении на отдельные полосы 10, ширина которых соответствует требуемой ширине отдельных рулонов. Средство для разрезания может состоять из нескольких вертикально расположенных ножей или режущих дисков, взаимодействующих с опорным валиком и осуществляющих разрезание листа. Специалистам известны также другие средства для разрезания.

Полосы 10 подают на механизм, содержащий два параллельных валика 7 и 9, приводимых во вращение с помощью приводных устройств, не показанных на прилагаемых чертежах. Валики 7 и 9 расположены на небольшом расстоянии друг от друга. Когда полосы 10 займут положение, показанное на фиг. 3, с помощью подходящих средств устанавливают штангу намотки 11. Штанга намотки прижимает ленту к валикам 7 и 9, как показано на фиг. 4, и перекрывает пространство между вышеуказанными подающими валиками. Таким образом штанга намотки определяет с одной стороны границу концевой части 10А полос 10. Чтобы обеспечить начало процесса наматывания полос на штангу намотки предусмотрено приспособление 15, которое загибает концевую часть 10А на штанге намотки 11. Это приспособление может быть выполнено в виде одного или нескольких элементов, обеспечивающих подачу должным образом ориентированных струй воздуха. После этого прижимной валик 13 опускается, чтобы прижать концевую часть 10А полос к штанге намотки. Когда различные органы машины установлены в рабочее положение, приводят во вращательное движение валики 7 и 9. Вращение вышеуказанных валиков заставляет вращаться вокруг своей оси штангу намотки и валик 13, что обеспечивает намотку полос, как это показано на фиг. 5.

После окончания намотки отводят прижимной валик и перемещают штангу намотки вместе с находящимися на ней рулонами 10' к следующему посту, расположенному за валиками 7 и 9, для разрезания широкой исходной ленты на отдельные полосы параллельно оси наматывания. После этого штангу намотки 11 извлекают из полученных рулонов 10'.

Получение начального ракорда при наматывании полос

Как показано на фиг. 6, где дан вид сверху установки, изображенной на фиг. 4, штанга намотки 11 лежит на двух валиках 7 и 9 и прижимает ленту. Полосы (10₁, 10₂, ...) расположены под штангой намотки 11, а их концевые части (10А_Ь 10А₂, ...) загнуты на штанге намотки в поперечном направлении. Приспособления 15 обеспечивают подачу струй воздуха и наклонены к оси вращения штанги намотки 11 таким образом, чтобы ориентировать движение вышеуказанных концевых частей в поперечном направлении относительно направления перемещения полос. Таким образом концевые части (10А_Ь 10А₂, ...) перемещаются по направлению оси наматывания. Так, например, концевая часть 10А1 выступает за край соответствующей полосы в направлении соседней полосы 10А₂. Когда все концевые части (10А_Ь 10А₂, ...) заняли это положение, прижимной валик 13 прижимает их к штанге намотки 11. Теперь можно начать наматывание. Во время наматывания выступающий за край полосы участок (10В_Ь 10В₂, ...) концевой части каждой полосы оказывается зажатым между штангой намотки 11 и первым витком соседнего рулона. Вышеуказанный выступающий участок (10В₂, 10В₂, ...) освобождается при извлечении штанги намотки и является начальным ракордом для центрального разматывания рулона.

Ниже описан способ согласно настоящему изобретению со ссылкой на фиг. 7-10, где показаны последовательные стадии процесса, элементы которого остались неизменными, а к цифровым обозначениям добавлено 100.

На фиг. 7 показан процесс наматывания полос 1101 - 1104 с получением 4 рулонов 110'. Количество рулонов может быть разным. Широкую исходную ленту 110 нарезают на полосы по направлению её движения ΜΌ с помощью режущих приспособлений, изображенных схематично в форме дисков 105. Они установлены на штанге намотки 111, которая приводится во вращение в направлении, указанном стрелкой, с помощью двух валиков 107 и 109, которые, в свою очередь, приводят во вращение с помощью привода с мотором, на фигуре не показан. Прижимной валик 113 обеспечивает взаимное сцепление всех элементов системы. На фиг. 8А и 8Б изображены рулоны после намотки. Эти рулоны вместе со штангой намотки перемещают на некоторое первое заданное расстояние Ь3 в вышеуказанном направлении ΜΌ, позволяя полосам разматываться. Устанавливают рулоны вместе со штангой намотки на опорные элементы 107' и 109', предпочтительно параллельные валикам 107 и 109. Слегка проворачивают штангу намотки в противоположном направлении относительно первоначального направления наматывания, как указывает стрелка на фиг. 8В, чтобы в результате разматывания некоторого количества ленты получить петлю.

На фиг. 9 и 11 изображен толкатель 120, с помощью которого штангу намотки 111 вместе с рулона

- 5 008988 ми перемещают предпочтительно параллельно вдоль её оси на некоторое второе заданное расстояние Ь2 в направлении, указанном стрелкой 0Ό.

В результате продольные кромки полос образуют с первоначальным направлением ΜΌ угол α. На рисунке видно, что угловое смещение начинается от ножей 105 для продольного разрезания ленты 110, которые расположены перед валиками 107 и 109. Это угловое смещение предпочтительно осуществлять в плоскости движения ленты. Однако вместо перемещения в двух перпендикулярных направлениях можно осуществлять это перемещение по некоторой траектории, которая содержит по крайней мере составляющие направлений ΜΌ и СИ. Новую штангу 111' кладут на полосы на уровне валиков 107 и 109. Полосы оказываются таким образом зажаты между штангой 111' и вышеуказанными валиками.

После этого наносят клей по линии АА, предпочтительно параллельной валикам 107 и 109, которые служат опорами при наматывании рулонов, и с помощью ножа, предпочтительно перемещающегося параллельно оси наматывания, разрезают все полосы в поперечном направлении по линии XX. Линия XX находится между линией АА и валиками 107 и 109 на расстоянии Ь от режущих устройств 105.

Как показано на фиг. 10, после разрезания полос в поперечном направлении штангу 111 вместе с рулонами перемещают в противоположном направлении относительно направления, указанного стрелкой СИ, на некоторое достаточное расстояние 8г вдоль оси рулонов для выставления в линию концевых участков 110В полос по направлению разматывания. Завершают намотку рулонов 110' таким образом, чтобы концевые участки 110В рулонов, смазанные клеем О, зафиксировались на соответствующих рулонах для того, чтобы продольные края вышеуказанных участков 110В наилучшим образом легли вдоль боковых кромок соответствующих рулонов. Что касается концевых участков 110В и концевых частей полос 110А, то кромки, образовавшиеся при поперечном разрезании, не образуют прямого угла с продольными кромками полос 110. Концевая часть 110А, образующая начальный ракорд, имеет зауженную форму, что облегчает её введение в щель раздаточного устройства. Концевой участок 110В также имеет зауженную форму, что является одним из отличительных признаков предлагаемого изобретения.

Изготовление рулонов завершено. Из рулонов вынимают штангу намотки, а начальные ракорды освобождают, отделяя один рулон от другого.

Машина готова к изготовлению следующей партии рулонов. Таким образом, первая стадия состоит в загибке концевых частей 110А на штанге намотки. Из-за их угла наклона относительно направления движения полос (угол α), эти части полос 110 А, загнутые на штанге намотки, образуют начальный ракорд и заходят на ленту соседнего рулона. Остальная часть полос не подвергалась такому боковому смещению и поэтому намотка рулонов происходила перпендикулярно относительно оси штанги намотки.

Следует отметить, что в предлагаемом способе, по сравнению с известной установкой для намотки рулонов, достаточно использовать толкатель 120, который обеспечивает осевое перемещение штанги 111 на малое расстояние. От расстояния, на которое перемещают штангу 111, зависит длина начального ракорда для разматывания.

Например, были изготовлены рулоны с использованием промышленной установки.

На фиг. 11, где показан вид машины сверху, изображены части машины, расположенные следующим образом:

расстояние Ь1 между режущими приспособлениями 105 и положением на опорных элементах 107' и 109': 700 мм;

расстояние Ь2, на которое перемещают рулоны по оси СИ: 160 мм;

расстояние Ь, на котором происходит разрезание по оси XX: 260 мм.

Длина начального ракорда С составляет примерно 60 мм (С= Т2хЬ/Ь1). Расстояние 8г, на которое перемещают штангу намотки вместе с рулонами для выставления в линию концевых участков определяется соотношением 8г= Ь2 - С, то есть, в данном случае 100 мм.

На фиг. 12 показан рулон с концевым участком 110В, поперечный край которого имеет угол наклона β относительно боковой поверхности рулона. Следует отметить, что этот угол является дополнительным к углу α, когда линия разреза XX перпендикулярна ΜΌ. В данном примере угол β равен 77°, а угол α равен 13°.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ изготовления рулонов без сердечника, состоящих из ленты гибкого не увлажненного материала, такого как волокнистый абсорбирующий материал, осуществляемый разматыванием ленты в одном направлении и её наматыванием на штангу намотки, перпендикулярную вышеуказанному направлению, содержащих начальный ракорд для центрального разматывания с выступанием, ориентированным вдоль оси намотки относительно по меньшей мере части плоскости одной из боковых поверхностей рулона, характеризующийся тем, что широкую ленту 110 гибкого материала разрезают параллельно направлению разматывания для получения нескольких отдельных полос 1101, 1102, 1103, 1104, располагающихся бок о бок, смещают вбок один участок вышеуказанных полос таким образом, чтобы относительно направления разматывания образовался угол α, отличный от нуля,

- 6 008988 надрезают вышеуказанные полосы в поперечном направлении относительно направления разматывания для получения концевых частей 110 А, наматывают вышеуказанные полосы на штангу намотки и разделяют полученные отдельные рулоны, высвобождая таким образом начальный ракорд, образованный концевой частью 110 А каждого рулона.
2. Способ по п.1, в котором для образования рулона ленту наматывают на опору для наматывания 111.
3. Способ по любому из пп.1 или 2, в котором изготовление рулонов путем наматывания полос перпендикулярно на штангу намотки осуществляют с выполнением следующих операций:

размещение полос таким образом, чтобы они располагались перпендикулярно с обеих сторон штанги намотки, надрезание полос в поперечном направлении относительно направления разматывания для получения концевой части 110А, загибка концевых частей 110А полос на штангу намотки рулона, удержание концевых частей 110А полос на штанге намотки 111, приведение во вращение полос 110 вокруг оси для обеспечения наматывания ленты, характеризующийся тем, что перед вышеуказанным надрезанием в поперечном направлении концевые части полос 1101, 1102, 1103, 1104 располагают таким образом, чтобы между одной из их продольных кромок и направлением разматывания ΜΌ образовался угол α.
4. Способ по п.3, в котором после намотки рулонов останавливают процесс наматывания полос на вышеуказанную штангу намотки, смещают рулоны путем разматывания полос 1101-1104 на некоторое первое заданное расстояние Ь3 по направлению разматывания ΜΌ, вращают рулоны в обратном направлении относительно первоначального направления наматывания с тем, чтобы размотать полосы на определенную длину, смещают рулоны в направлении СО по их оси на некоторое второе заданное расстояние Ь2, надрезают полосы между рулонами и валиками 107 и 109 в поперечном направлении относительно вышеуказанного направления разматывания ΜΟ.
5. Способ по п.4, в котором смещения и вращение сочетают и подбирают таким образом, чтобы избежать обрыва полос 1101-1104.
6. Способ по п.1, в котором широкую ленту 110 гибкого материала разрезают параллельно направлению разматывания ленты на отдельные полосы 1101, 1102, 1103, 1104, располагающиеся бок о бок, осуществляют боковое смещение одного участка вышеуказанных полос, устанавливают опору на участки вышеуказанных полос, надрезают вышеуказанные полосы в поперечном направлении относительно направления разматывания для получения концевых частей 110 А;

наматывают вышеуказанные полосы на опору для наматывания 111 и разделяют полученные отдельные рулоны для высвобождения начального ракорда.
7. Способ по п.6, в котором после намотки рулона останавливают вращение опоры для наматывания, смещают опору путем разматывания полос 1101-1104 на некоторое первое заданное расстояние Ь3 по направлению разматывания ΜΟ, вращают опору в обратном направлении относительно первоначального направления наматывания с тем, чтобы размотать полосы на определенную длину, смещают опору в направлении СО по её оси на некоторое второе заданное расстояние Ь2, устанавливают на полосы новую опору для наматывания 111', надрезают полосы между бобиной и новой опорой для наматывания в поперечном направлении относительно вышеуказанного направления разматывания.
8. Способ по п.7, в котором смещения и вращение сочетают и подбирают таким образом, чтобы избежать обрыва полос 1101-1104.
9. Способ по п.8, в котором перемещение с образованием угла α осуществляют по траектории, которая содержит, по меньшей мере, составляющие с направлениями ΜΟ и СО.
10. Способ по любому из пп.1-9, в котором наносят клей на концевой участок 110В полос рулонов.
11. Способ по п.10, в котором после разрезания полос боковые кромки концевых участков 110В рулонов выравнивают по краям рулонов.
12. Способ по п.11, в котором выравнивание осуществляют перемещением рулонов или концевых участков на заданное расстояние 8г.
13. Способ по любому из пп.1-12, в котором начальный ракорд выполняют с противоположной стороны относительно той, через которую вынимают опору, чтобы уменьшить влияние трения между полосами и опорой и облегчить её извлечение.
14. Рулон, изготовленный способом по любому из пп.1-13, в котором длина начального ракорда со

- 7 008988 ставляет по меньшей мере 0,3 см, предпочтительно от 1 до 15 см.
15. Рулон по п.14, в котором начальный ракорд имеет зауженную форму.
16. Рулон по п.14 или 15, в котором концевой участок 110В имеет зауженную форму.
17. Рулон по любому из пп.14-16, в котором клей нанесен параллельно кромке, образовавшейся при поперечном разрезании концевого участка.