DEP0022282DA - Gleitfeste Gummisohle - Google Patents

Description

Gummilaufsohlen besitzen bekanntlich den Nachteil, dass sie eine erheblich geringere Gleitfestigkeit besitzen als Ledersohlen. Der Träger von Schuhen mit Gummisohlen ist infolgedessen in wesentlich höherem Masse der Gefahr des Ausgleitens auf glatten Böden, z.B. asphaltierten Strassen, insbesondere feuchten Böden ausgesetzt, und zwar auch dann, wenn die Sohlen durch Tragen ihre glatten glänzenden Oberflächen verloren haben. Um diesem Uebelstand abzuhelfen, hat man die Gummisohlen auf der Laufseite mit einem Profil versehen, um dadurch die Gleitsicherheit ähnlich wie dies bei Autoreifen geschieht, zu verbessern. Eine solche Profilierung hat aber den Nachteil, dass hierdurch das Gewicht der Sohlen erhöht wird, was sich besonders bei leichtem Strassenschuhwerk ungünstig auswirkt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Profilierungen der Sohle beim Begehen von Kunststoffböden, wie Linoleum u.dgl., oder glatten Steinböden, z.B. Terrazzo, störende Abdrücke hervorrufen. Erfindungsgemäss werden diese Nachteile durch Verwendung von Gummisohlen behoben, welche von feinen von einander getrennten Bläschen gleichmässig durchsetzt sind. Zwecks Herstellung derartiger Sohlen kann man z.B. derart verfahren, dass man der Gummimischung Stoffe zusetzt, die befähigt sind, während der Vulkanisation die gewünschten feinen Bläschen in der Masse zu entwickeln.

Als gasbildende Treibmittel können Stoffe, wie z.B. Natriumnitrid, Natriumbicarbonat, Diazoaminobuttersäuredinitril, Diazoaminobenzol u.dgl. verwendet werden. Die Zusatzmengen können etwa 0,3 bis 3% der Mischung betragen.

Die zur Sohlenherstellend dienende Kautschukmischung kann in üblicher Weise zusammengesetzt sein; sie kann insbesondere die gebräuchlichen Füllstoffe enthalten. Durch Anwendung geeigneter Farbpigmente kann man poröse Sohlen in gewünschten Färbungen, z.B. rot, grün, grau, hellbeige oder auch schwarz herstellen. Die Sohle kann in jeder gewünschten Dicke, z.B. von 4 bis 30 mm oder darüber, hergestellt werden.

Im allgemeinen empfiehlt es sich, die Gesamtsohle mit voneinander getrennten Gasbläschen zu durchsetzen. Man kann aber auch derart verfahren, dass nur die Lauffläche der Sohle erfindungsgemäss ausgebildet ist. Dies kann in einfachster Weise derart geschehen, dass auf Gummisohlen üblicher Art dünne, z.B. eine Dicke von 1 mm und weniger aufweisende Laufschichten aufgelegt werden, die durch übliche Mittel, z.B. Verkleben, mit der Massivsohle verbunden sind.

In Ausübung der Erfindung kann man z.B. derart verfahren, dass man einer für die Herstellung von Gummisohlen gebräuchlichen Kautschukmischung, welche die erforderlichen Vulkanisationsmittel und Beschleuniger enthält, geringe Mengen von Diazoaminobuttersäuredinitril einverleibt und die Vulkanisation der aus der Mischung erzeugten Gebilde durch etwa 10 Min. dauerndes Erhitzen auf etwa 150° vornimmt. Die Sohlen gemäss der Erfindung sind mit dem blossen Auge kaum sichtbaren voneinander getrennten Gasbläschen gleichmässig durchsetzt; sie unterscheiden sich grundsätzlich von den bekannten Schwammgummiprodukten, die makroskopisch deutlich sichbare Hohlräume, z.B. in Form kommunizierender Hohlraumsysteme aufweisen und durchlässig für Gase, Dämpfe oder auch feinverteilte feste Stoffe sind.

Die Sohlen gemäss Erfindung zeichnen sich durch ausgezeichnete Gleitfestigkeit aus. Sie sind in dieser Beziehung Ledersohlen zumindest gleichwertig. Ein weiterer Vorzug besteht in dem geringen spezifischen Gewicht der vorliegenden Sohle, das sich insbesondere bei dicken Sohlen vorteilhaft auswirkt. So kann z.B. das spezifische Gewicht des Sohlenteils, das üblicherweise z.B. 1,4 beträgt, auf Werte von 1 und darunter herabgesetzt werden.

Claims (2)

1.) Gleitfeste Gummisohle, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle bzw. ihre Lauffläche mit feinen voneinander getrennten Bläschen gleichmässig durchsetzt ist.

2.) Verfahren zur Herstellung von Gummisohlen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man einer für die Herstellung von Sohlen geeigneten Kautschukmischung geringe Mengen von zur Bildung feiner Gasbläschen befähigter Stoffe einverleibt und die aus derartigen Mischungen hergestellten Gebilde der Vulkanisation unter solchen Bedingungen, z.B. etwa 10 Minuten dauerndes Erhitzen auf etwa 150° unterwirft, dass das Vulkanisat von feinen voneinander getrennten Bläschen gleichmässig durchsetzt ist.