DED0015971MA - - Google Patents
Info
- Publication number
- DED0015971MA DED0015971MA DED0015971MA DE D0015971M A DED0015971M A DE D0015971MA DE D0015971M A DED0015971M A DE D0015971MA
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- cracked gas
- test
- lye
- treated
- ecm
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Inorganic materials [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 52
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 43
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 37
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 28
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 22
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N oxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 11
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 11
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 10
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 6
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 6
- 239000003570 air Substances 0.000 claims description 3
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims description 3
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 3
- 230000001590 oxidative Effects 0.000 claims description 3
- 230000000087 stabilizing Effects 0.000 claims description 3
- 238000002845 discoloration Methods 0.000 claims description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 claims description 2
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 claims 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 8
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 7
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 4
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 4
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 description 4
- 125000001820 oxy group Chemical group [*:1]O[*:2] 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Natural products OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 3
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 3
- 231100000078 corrosive Toxicity 0.000 description 3
- 231100001010 corrosive Toxicity 0.000 description 3
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- SIKJAQJRHWYJAI-UHFFFAOYSA-N Indole Natural products C1=CC=C2NC=CC2=C1 SIKJAQJRHWYJAI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000454 anti-cipatory Effects 0.000 description 2
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 2
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000002475 indoles Chemical class 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M lithium hydroxide Chemical compound [Li+].[OH-] WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 150000002989 phenols Chemical class 0.000 description 2
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M potassium hydroxide Inorganic materials [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 150000003233 pyrroles Chemical class 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 2
- 230000036826 Excretion Effects 0.000 description 1
- 229920002456 HOTAIR Polymers 0.000 description 1
- 102000014961 Protein Precursors Human genes 0.000 description 1
- 108010078762 Protein Precursors Proteins 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- PAYRUJLWNCNPSJ-UHFFFAOYSA-N aniline Chemical compound NC1=CC=CC=C1 PAYRUJLWNCNPSJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003466 anti-cipated Effects 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000004737 colorimetric analysis Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- MIHINWMALJZIBX-UHFFFAOYSA-N cyclohexa-2,4-dien-1-ol Chemical class OC1CC=CC=C1 MIHINWMALJZIBX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental Effects 0.000 description 1
- 230000029142 excretion Effects 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- -1 metal compounds Phenols Chemical class 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- OZAIFHULBGXAKX-UHFFFAOYSA-N precursor Substances N#CC(C)(C)N=NC(C)(C)C#N OZAIFHULBGXAKX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002250 progressing Effects 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged Effects 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 238000006798 ring closing metathesis reaction Methods 0.000 description 1
Description
BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
Tag der Anmeldung: 18. September 1953 Bekanntgemacht am 24. November 1955
DEUTSCHES PATENTAMT
PATENTANMELDUNG
KLASSE 23b GRUPPE 1 05 D 15971IVc/23b
Dipl.-Chem. Dr. Max Siebert und Dipl.-Chem. Dr. Herbert Taube,
Bremen
sind als Erfinder genannt worden
Deutsche Vacuum OeI Aktiengesellschaft, Hamburg
Verfahren zum Stabilisieren von Krackgasölen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Stabilisieren von Krackgasölen gegen Verfärbung,
Korrosion, Sedimentbildung und Verkokungsneigung.
In neuerer Zeit werden im Vergleich zu früher schwerere Öle, insbesondere solche, deren wirtschaftliche
Verwendung sonst Schwierigkeiten bereitet, gekrackt. Die genannten Öle werden auch stärker als
früher gekrackt. Die erhaltenen Krackgasöle finden insbesondere als Dieselkraftstoffe Anwendung. Aus
solchen Krackgasölen erhaltener Dieselkraftstoff weist eine vergleichsweise geringe Stabilität auf, welche sich
in mehrfacher Hinsicht äußert. Das Krackgasöl neigt dazu, mit der Zeit nachzudunkeln und Metall anzugreifen
und aufzunehmen, was nachteilig für den Motor ist. Es besitzt ferner die Neigung, Sediment
zu bilden und im Fahrbetrieb eine unerwünschte Verkokung zu zeigen. Diese Nachteile brauchen nicht
509 596/128
D 15971 IV el 23b
bei allen Kraekgasöleti gleichzeitig aufzutreten, in der
Mehrzahl der Fälle treten jedoch die unerwünschten Erscheinungen nebeneinander auf.
F-s sind schon zahlreiche Versuche gemacht worden,
um die genannten Nachteile bei den Krackgasölen zu beseitigen. Beispielsweise hat man versucht, die
Kraekgasöle durch übliche Raffination mit z. B.
Schwefelsäure, Bleicherde usw. zu stabilisieren. Ferner hat lnan versucht, die Iiigeiiscliafte.il der Kraekgasöle
ίο durch gewisse Zusatzstoffe (Additive) zu verbessern.
Derartige Zusatzstoffe zeigten jedoch nur eine sehr begrenzte Wirkung, z. B. hinsichtlich der Dispergiening
von Sediment. Abgesehen von der nicht ausreichenden Wirkung der Zusatzstoffe erhöhen sie
auch in unzulässiger Weise die Kosten des Produktes, das z. B. als Dieselkraftstoff Einsatz finden soll. Es
ist ferner vorgeschlagen worden, die Kraekgasöle einer Lösungsmittelraffmation zu unterwerfen. Die
Anwendung von Lösungsmitteln ist jedoch unwirt-
ao schaftlich und teuer, insbesondere weil außer unerwünschten Stoffen viele brauchbare Anteile der
Krackgasöle entfernt werden.
Gemäß der Erfindung werden die Kraekgasöle mit Lauge, Aktivkohle und Sauerstoff oder Luft oder
ähnlichen Oxydaiitien behandelt. Bei einer bevorzugten Ausfühningsform dor Erfindung wird das
Kraekgasöl durch einen mit laugegetränkter Aktivkohle gefüllten Turm geschickt und entweder vorher
oder gleichzeitig mit Sauerstoff oder ähnlichen Oxydaiitien behandelt. Sauerstoff od. dgl. kann jedoch
auch schon bei der Laugenbehandlung zur Anwendung gelangen.
Die Frfindung gründet sich auf die Erkenntnis, daß in den Krackgasöleii Verunreinigungen verscliiedeiier
Art, insbesondere phenolartige, indolartige Stoffe und Pyrrole vorhanden sind, deren Anwesenheit
unter anderem für die geschilderte Instabilität der Krackgasöle verantwortlich ist. Die erkannte Anwesenheit
von Phenolen macht es verständlich, daß viele der nachteiligen Eigenschaften, wie Metallangriff,
Naehdunkelung und Sediinentbildung, gemeinsam aufzutreten pflogen. Der Metallangriff wird stärker,
wenn aus einwertigen Phenolen die meist sauren und besonders zu Metallverbindungen neigenden mehrwertigen
Phenole im Verlauf der Lagerung der Kraekgasöle entstehen. Wird aber Schwermetall von den
letzteren angegriffen und gelöst, so wirkt das gelöste Metall von einem bestimmten Gehalt an, wie dies
besonders von Eisen, Kupfer und Mangan bekannt ist, als Katalysator für eine Oxydation und führt auf diese
Weise zu einem weiteren Metallangriff und zu einer Farbstoffbildung. Der dabei entstehende hochmolekulare
Farbstoff, der, wie gefunden wurde, bis zu etwa 51 "/„ Schwermetall enthalten kann, ist kolloidal und
neigt stark zur Vergrößerung der Teilchengröße durch Alterung. Er Hockt dann aus, wie dies an sich bei
liraunschwar/.eii Farbstoffen oder Melaninen aus
PlionoUiii und Pynolon bzw. Indolen bekannt ist.
Das Auftreten der durch die genannten Verunreinigiingeii
bedingten nachteiligen Erscheinungen wird durch die Einwirkung von Licht noch beschleunigt.
Durch Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung gelingt es, die schädlichen Stoffe auf technisch
gut durchführbare Weise mit einem vergleichsweise geringen Aufwand zu entfernen, so daß die erhaltenen
Erzeugnisse auch nach längerer Lagerung nicht die bei unbehandelten Krackgasölen auftretenden unerwünschten
Erscheinungen zeigen. Das Ausmaß der Behandlung der Kraekgasöle nach dem Verfahren
gemäß der Erfindung liängt insbesondere von der Art und der Instabilität des Krackgasöles ab, von dem
ausgegangen wird. Der Grad der Instabilität kann durch Kolorimetrie, Korrosionsprüfungen und Oxydationsprüfungen
in kurzer Zeit bestimmt werden. Man kann daher laboratoriumsmäßig für jedes Ausgangsöl feststellen, in welchem Umfang Behandlungen
gemäß der Erfindung durchgeführt werden müssen, um ein Endprodukt mit der gewünschten
Stabilität zu erreichen.
Bei der Ausführung des Verfahrens gemäß der
Erfindung finden insbesondere folgende Vorgänge statt:
1. Die in dem Kraekgasöl vorhandenen Verunreinigungen
werden durch die Laugcbchandlung — unter Umwandlung in Alkaliverbindungen —· aus der
öligen Phase in die wäßrige Phase übergeführt;
2. durch Adsorption an Aktivkohle werden die in der wäßrigen Phase befindlichen Alkaliverbindungen
der Verunreinigungen sowie vorhandene, nicht umgesetzte Verunreinigungen entfernt;
3. durch Anwendung von Sauerstoff oder Luft oder ähnlichen Oxydaiitien wird die sonst bei der Lagerung
des Krackgasöles langsam im Zeitraum von Monaten verlaufende schädliche Oxydation in oxydationsbeschleunigendem
basischem Medium in Gegenwart eines oxydationsfördernden Katalysators, nämlich der
Aktivkohle, vorweggenommen. Diese vorwegnehmende Schnelloxydation der Verunreinigungen erfolgt
bei dem Verfahren gemäß der Erfindung weitgehend unabhängig von der Temperatur des Krackgasöles.
Die Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung führt zu ganz überraschenden Ergebnissen,
da man nicht damit rechnen konnte, daß es auf diese Weise gelingt, zu einem einwandfreien stabilen
Kraekgasöl zu gelangen. Es war an sich anzunehmen, daß sich in langsamer fortlaufender Reaktion neue
Farbvorstufen aus vorhandenen Aromaten durch Oxydation zu Phenolen bzw. aus vorhandenen
Stickstoffbasen durch Ringschluß zu Pyrrolen bzw. Indolen bildeten, die dann trotz der erfolgten Behandlung
das Öl wieder unstabil werden lassen wurden. Diese Annahme war um so mehr gegeben,
als eine einfache Laugenbehandlung, eine einfache Behandlung mit Aktivkohle oder ein einfaches Luftdurchblasen
nur zu Erzeugnissen führt, die Vergleichsweise kurze Zeit stabil bleiben.
Das \^erfahren gemäß der Erfindung kann insbesondere
wie folgt ausgeführt werden:
Das zu reinigende Kraekgasöl wird in einem Waschturm mit z. B. Natronlauge vorzugsweise im Gegenstrom
gewaschen, wobei das Gasöl von unten fein verteilt eintritt, während die Lauge oben in den
Waschturm eingeführt wird. Die Lauge hat zweckmäßig einen Gehalt von 10 bis 15 % Natriumhydroxyd.
Sie wird, mit den schädlichen Verunreinigungen beladen, unten aus dem Waschturm abgezogen und
596/128
D 15971 IVc/23b
einem zweiten Waschturm, der mit Aktivkohle gefüllt ist, zugeführt, in welchem die Lauge von den
Verunreinigungen durch Adsorption befreit wird. Die Lauge kann darauf in den ersten Waschturm
zurückgeführt werden. Dieser Kreislauf der Lauge läßt sich in mehrfacher Hinsicht abändern und den
jeweiligen Verhältnissen anpassen, indem z. B. das Verhältnis von Lauge zu Kohle, die Konzentration
der Lauge, ihre Umlaufgeschwindigkeit, der Wärmegrad usw. je nach der Art und Beschaffenheit der zu
■ reinigenden Krackgasöle und der in ihnen enthaltenen Arten und Mengen von Verunreinigungen geändert
werden.
Schon bei dem Waschen mit Lauge oder vor oder bei der Behandlung mit Kohle kommt Sauerstoff zur
Anwendung. Es wird dabei außer der geschilderten vorwegnehmenden Oxydation der Verunreinigungen
die Größe der Verunreinigungsteilchen erhöht, wodurch ihre Adsorbierung erleichtert wird.
An Stelle von Luft-Sauerstoff können reiner Sauerstoff oder andere Oxydantien, wie z. B. Wasserstoffperoxyd,
zur Anwendung gelangen. An Stelle von Aktivkohle können auch andere gleichartig wirkende
Adsorptionsmittel oder Mischungen von Adsorptionsmitteln benutzt werden, z. B. aktivierte Bleicherden
oder Mischungen von Aktivkohle mit Bleicherde. Die Adsorptionsmittel können durch Dampf oder heiße
Luft oder beides oder durch Waschen regeneriert werden. Man kann ferner die adsorbierten Stoffe
stufenweise aus den Adsorptionsmitteln auf mechanischem, chemischem und bzw. oder thermischem
Wege entfernen und sie stufenweise gewinnen. Vorzugsweise gelangt eine kontinuierliche Arbeitsweise
zur Anwendung.
Als Lauge kommt aus wirtschaftlichen Gründen in erster Linie Natronlauge in Frage. Es sind jedoch
auch Lösungen von KOH, LiOH, NH4 · OH geeignet.
Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung behandelten Krackgasöle bleiben, wie gefunden wurde,
ebenso stabil wie die besten bekannten »straight-run «-
Produkte.
Die nachfolgenden Beispiele zeigen die Überlegenheit des Verfahrens gemäß der Erfindung.
Ein Krackgasöl (Dieselkraftstoff) mit folgenden . Eigenschaften:
Dichte bei 15° 0,870 bis 0,880
Siedebereich (760 Torr) 205 bis 3200
Anilinpunkt 45 bis 500
Dieselindex 30 bis 35
Viskosität bei 20° 1,25 bis 1,27° E
wurde in einer Versuchsanlage einer Behandlung mit Aktivkohle, Lauge und Luft unterworfen. Die Versuchsanlage
bestand aus einem senkrechten Rohr von etwa 18 mm Weite, das mit 70 g Aktivkohle beschickt
war; die Aktivkohle war mit 35 g I5°/Oiger Natronlauge getränkt. Die Höhe der Kohleschicht betrug
etwa 850 mm; die zugeführte Luftmenge betrug etwa zwei Blasen/Sekunde, der Durchsatz des Krackgasöles
betrug etwa 1 l/Stunde.
Die Ergebnisse sind aus der folgenden Tabelle ersichtlich.
behandelt .. < | Laufzeit | 2 Tage | Durch | Pb-Korro- | Oxy- | |
3 - | satz | sions- | daticms- | |||
4 - | Prüfung | Prüfung | ||||
— | 5 - | Liter | mg/ | mg/ | ||
8 Stunden | 6 | — | 100 ecm | 100 ecm | ||
unbehandelt.. | 16 | 7 - | 8 | 65,0 | 54,4 | |
( | 24 | 8 - | 16 | O | 0,8 | |
9 - | 24 | O | I1O | |||
IO | 48 | O | 1,2 | |||
II | 72 | O | 1.4 | |||
96 | O | 1,6 | ||||
120 | I1I | 2,0 | ||||
144 | O | 1,8 | ||||
168 | O | 4.0 | ||||
192 | O | 1,0 | ||||
216 | 0,5 | !,7 | ||||
240 | O | 1,8 | ||||
264 | O | 1,0 | ||||
275 | 1,0 | 1,2 | ||||
O | i,3 | |||||
Ein Durchsatz von 275 1 Krackgasöl entspricht je t
Aktivkohle einer Menge von etwa 3300 t Krackgasöl.
Die »Pb-Korrosions-Prüfung« wurde folgendermaßen
ausgeführt: Blanke Bleistreifen wurden während einer bestimmten Zeitdauer (t) in eine bestimmte
Ölmenge eingetaucht. Etwa gelöstes Blei wurde bestimmt.
Bei der »Oxydationsprüfung« wurde Öl mit reinem
Sauerstoff dadurch behandelt, daß es während einer bestimmten Zeitdauer (t) bei ioo° verschlossen unter
Sauerstoff gehalten wurde. Etwaige Ausscheidungen wurden gewogen.
Aus der vorstehenden Tabelle ist die überraschende Verbesserung des gemäß der Erfindung behandelten
Krackgasöles im Vergleich mit unbehandelten Krackgasölen ersichtlich.
Laufzeit | Durchsatz | Pb-Korro- | Oxy- | |
sions- Prüfung |
dations- Prüfung |
|||
Stunden | Liter | mg/ | mg/ | |
— | — | 100 ecm | 100 ecm | |
unbehandelt .. | 8 | 8 | 58,0 | 45.0 |
behandelt .... | 59,0 | 42,0 | ||
In der Versuchsanlage gemäß Beispiel 1 wurde ein gleichartiges Krackgasöl durch das Rohr geschickt,
das mit 70 g Aktivkohle, die mit 35 g I5°/Oiger NaOH
getränkt war und unter einer Stickstoffatmosphäre gehalten wurde, beschickt war. Es wurden dabei
folgende Ergebnisse erzielt:
Es ist danach ersichtlich, daß bei Behandlung von mit NaOH getränkter Kohle — ohne Anwendung von
509 596/128
D 15971IVel'23b
Sauerstoff
wird.
wird.
praktisch keine Verbesserung erzielt
Es wurde ebenso wie bei Beispiel 1 gearbeitet, jedoch
die Tränkung der Aktivkohle mit Natronlauge fortgelassen. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:
Laufzeit | Durchsatz | Pb-Korro- | Oxy | |
sions- Prüfung |
dations- Prüfung |
|||
Stunden | Liter | mg/ | mg/ | |
— | — | 100 ecm | 100 ecm | |
unbehandelt .. | 9 | 8 | 58,0 | 45.0 |
behandelt .... | 55.0 | 40,0 | ||
Auch in diesem Fall wird nur eine unwesentliche Verbesserung erzielt.
Hei s pi el 4
Das Krackgasöl wurde mit 35 g i5°/oiger Natronlauge
behandelt; es wurde eine Luftmenge von etwa zwei Blasen/Sekunde zugegeben.
Wie die nachstellenden Ergebnisse zeigen, wurden keine merkbaren Verbesserungen erzielt.
unbehandeU
behandelt . .
behandelt . .
Laufzeit
Stunden
Stunden
Durchsatz Liter
Pb-Korro
sions-Prüfung
mg/ 100 ecm
58,0 54.0
Oxydations- Prüfung
mg/ 100 ecm
45.0 44,8
Betriebsversuch (Großbetrieb)
E-S wurde ein Krackgasöl wie bei Beispiel 1 verwendet,
das folgende Eigenschaften zeigte:
Qualitätsdaten wie bei Beispiel 1.
Unbehandelt:
I'b-Korrosions-Prüfung .... 24 bis 65 mg/100 ecm,
Oxydations-Prüfung 24 bis 54 mg/100 ecm.
Es wurden folgende Ergebnisse erzielt:
Anzahl der |
Durchsatz bis zur Regene |
Gesamt durchsatz |
Durchsatz je Stunde |
Prüfungen vor Regeneration |
Oxyda |
Regene | ration | Pb-Kor- | tions- | ||
rierungen | töl/ | töl/ | töl/ | rosions- | Prüfung |
t Kohle | t Kohle | t Kohle | Prüfung | 5,2 | |
2340 | 234O | 3.5 | 3,8 | 3,o | |
I | 33IO | 5650 | 4.7 | 0,4 | 3,6 |
2 | 2360 | 8 010 | 3.0 | 4,8 | 2,0 |
3 | 2350 | 10 360 | 3.8 | 5,6 | 4,2 |
4 | 2 690 | 13 050 | 3,8 | 4,7 |
Sofort nach Behandlung |
Oxy | Zeit | Nach Lagerung | Oxyda- | |
Muster | Pb- Korro | dations- | Pb-Kor | tions- | |
sions- | Prüfung | rosions- | Prüfung | ||
Prüfung | O | 30 Tage | Prüfung | O | |
I | O | O | 45 - | O | O |
2 | O | O | 150 - | O | O |
3 | O | O | 420 | O | O |
4 | 0,9 | 0,92 |
Claims (2)
1. Verfahren zum Stabilisieren von Krackgasölen gegen Verfärbung, Korrosion, Sedimentbildung
und Verkokungsneigung, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Lauge, Aktivkohle und Sauerstoff oder
Luft oder ähnlichen Oxydantien behandelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Krackgasöl durch einen mit laugegetränkter Aktivkohle gefüllten Turm geschickt
itnd entweder vorher oder gleichzeitig mit Sauerstoff oder ähnlichen Oxydantien behandelt
wird.
Beispiel 6
Lagerstabilität
Lagerstabilität
Es wurde dasselbe Krackgasöl wie bei Beispiel 1 verwendet, das unbehandelt folgende Eigenschaftenbesaß:
Pb-Korrosions-Prüfung .... 24 bis 65 mg/100 ecm,
Pb-Korrosions-Prüfung .... 24 bis 65 mg/100 ecm,
Oxydations-Prüfung 24 bis 54 mg/100 ecm.
Das gemäß Beispiel 1 behandelte ül hatte vor und
nach Lagerung folgende Eigenschaften:
Hieraus ist die durch die Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung erzielte Stabilisierung besonders
deutlich ersichtlich.
© 509 596 128 11.55
Family
ID=
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2424274C3 (de) | Verfahren zur Reduzierung des Gehaltes von Schwefel- und Stickstoffverbindungen in Erdölkohlenwasserstoffgemischen | |
DE69615348T2 (de) | Verfahren und Katalysator zum Verbessern von schweren Kohlenwasserstoffen | |
DE1643255A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von p-Aminophenol | |
DE4309669A1 (de) | Verfahren zur Hydrokonversion in flüssiger Phase | |
DD278134A5 (de) | Kontinuierliches verfahren zur behandlung eines merkaptane enthaltenden sauren kohlenwasserstoffstromes zum zwecke der erzeugung eines im wesentlichen disolfid- und merkaptanfreien produktkohlenwasserstoffstromes | |
DE1470306C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kondensation sproduk ten | |
DE1000949B (de) | Verfahren zum Reformieren von Benzinen oder Benzinfraktionen unter Verwendung von Katalysatoren, die Platin auf einem Traeger mit sauren Eigenschaften enthalten | |
DE3232683A1 (de) | Verfahren zur reraffination von altoel | |
DE1277484B (de) | Verfahren zur Herstellung farbstabiler Schmieroele | |
DE951951C (de) | Verfahren zur Umwandlung von Merkaptanen oder Merkaptiden in Disulfide mittels Sauersoff in einem Zweiphasensystem | |
DED0015971MA (de) | ||
DE2634991A1 (de) | Verfahren zur regenerierung eines katalysatorsystems | |
DE943184C (de) | Verfahren zum Stabilisieren von Krackgasoelen | |
DE1792032A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Crack-Katalysators | |
DE961647C (de) | Verfahren zum Reinigen eines sauren Kohlenwasserstoffoeldestillats | |
DD293566A5 (de) | Verfahren zur reinigung einer waessrigen wasserstoffperoxidloesung | |
DE958234C (de) | Verfahren zur Stabilisierung von Kohlenwasserstoffdestillaten | |
DE1067552B (de) | Kombinationsverfahren zum Suessen von Erdoeldestillaten | |
DE1621450A1 (de) | Verfahren zur Verhuetung von Metallkorrosionen | |
DE1938019C (de) | Verfahren zur Herstellung eines Molybdännaphthenatacetylacetonats | |
DE3227491A1 (de) | Verfahren zur herstellung von methylnaphthalin von loesungsmittelqualitaet | |
DE916052C (de) | Anwendung von Aktivkohle | |
DE880746C (de) | Verfahren zur Herstellung von Kobaltcarbonylwasserstoff und gegebenenfalls Kobaltcarbonyl | |
DE696082C (de) | Verfahren zur Druckhydrierung von Kohle, insbesondere Steinkohle, deren Destillations-, Extraktions- oder Druckhydrierungsprodukten | |
DE1768654C (de) | Verfahren zur Umwandlung von in Erdölfraktionen enthaltenen Merkaptanen in Disulfide |