DE9316653U1

DE9316653U1 - Verpackungsvorrichtung

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Publication number: DE9316653U1
Application number: DE9316653U
Authority: DE
Original assignee: BECK HUGO MASCHINENBAU
Current assignee: BECK HUGO MASCHINENBAU
Priority date: 1993-10-30
Filing date: 1993-10-30
Publication date: 1994-01-20
Anticipated expiration: 2003-10-31

Description

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DIPL.-ING. ULRICH KINKELIN PATENTANWALT EUROPEAN PATENT ATTORNEY 71065 SINDELFINGEN * WE=IMARER STR. 32/34 * GERMANY TELEFON 07031/871501 * TELEFAX 07031 / 88572

Mein Zeichen: 12 871 Datum: 29. Oktober 1993

Anmelder:

Hugo Beck Maschinenbau GmbH & Co. KG, Daimlerstraße 26, 72581 Dettingen/Erms

Verpackungsvorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung zum Verpacken von Packgut, vorzugsweise quader-, würfel- oder stapeiförmigem Packgut unter Verwendung von flächigem Hüllmaterial gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Eine solche Verpackungsvorrichtung ist z.B. durch DE-OS 4002097 bekanntgeworden. Verpackungsvorrichtungen dieser Art werden zum Einschlagen des Packguts mit Papier oder ähnlichem Hüllmaterial verwendet. Es wird dabei eine Verpackung erhalten, die banderolenförmig, d.h. seitlich offen oder als Volleinschiag das Packgut umgibt. Der Verpackungsvorgang erfolgt in mehreren Arbeitsschritten im Faltkanal. In einem ersten Schritt wird das Packgut unter Mitnahme des vor dem Faltkanal bahnenförmig oder zugeschnitten zugeführten Hüllmaterials in den Faltkanal eingeschoben. Dabei wird eine erste Umhüllung erhalten, die das Packgut etwa dreiseitig, z.B. als u-förmige Umhüllung umgibt. Diese erste Umhüllung weist eine vom Packgut abstehende Lasche auf, die dann, wenn das Packgut rückwärts aus dem Faltkanal wieder ausgeschoben wird, während des Ausschiebevorgangs an das Packgut in Anlage gebracht wird.

Bei dieser aus der DE-OS 4002097 bekannten Verpackungsvorrichtung ist der Faltkanal in einer Wendetrommel angeordnet, die um eine zentral durch den Faltkanal verlaufende Achse um Drehschritte von jeweils 180 Grad drehbar ist. Den unteren Teil der Trommel

bildet eine ortsfeste Auffangschale, die verhindert, daß das Packgut beim Drehen aus dem Faltkanal herausfällt. Beim Ausschieben aus dem Faltkanal streift die abstehende Lasche an der Stirnkante des Ausschubtischs und legt sich dabei mehr oder weniger straffan der noch freien Seite des Packguts an. Eine exakte kantenbündige straffe Umhüllung ist nicht gewährleistet.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verpackungsvorrichtung zu entwickeln, mit der eine straffe, exakt sitzende Umhüllung des Packguts erzeugbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Gegenstand des Hauptanspruchs gelöst.

Mit dem Leitmittel wird eine gezielte Einwirkung auf die Umhüllung beim Ausschieben erreicht. Bei Ausführungen, bei denen das Leitmittel dem Faltkanal nachgeschaltet ist, kann die abstehende Lasche kontrolliert angelegt werden.

Durch die Merkmaie des Anspruchs 2 wird eine optimale Anordnung des Leitmittels zur Steuerung der Lasche erhalten.

Durch die Merkmale des Anspruchs 3 wird eine exakte Führung insbesondere der abstehenden Lasche möglich.

Durch die Merkmale des Anspruchs 4 wird eine konstruktiv einfache Ausgestaltung des Leitmittels in Form eines Winkelelements, vorzugsweise abgewinkeltes Blech, angegeben. Besonders günstige geometrische Anordnungen relativ zur Ausschubebene geben die Merkmaie der Ansprüche 5 bis 9.

Die Merkmale der Ansprüche 10 bis 12 geben besonders wirkungsvolle Anordnungen der Wirkflächen und Wirkkanten des Winkelelements an.

Eine bei zum Einsatz kommenden unterschiedlichen Packgutbreiten günstige Gestaltung ergibt sich mit den Merkmalen des Anspruchs 13.

Durch die Merkmale des Anspruchs 14 wird erreicht, daß die Wirkung des Leitmittels durch Justieren auf den jeweiligen Einsatz besonders gezielt eingestellt werden kann. Mit den Merkmalen des Anspruchs 15 kann die Umhüllung senkrecht zum Packgut justiert werden. Mit den Merkmalen des Anspruchs 16 wird es möglich, diese senkrecht

zur Ausschubrichtung erfolgende Justierung entlang der Breite des Packguts unterschiedlich einzustellen, einerseits, um die senkrechte Lage der abstehenden Verschlußlasche zu steuern und andererseits, um bei zusammendrückbarem Packgut Winkelfehlern aufgrund unterschiedlicher Zusammendrückbarkeit entgegenzuwirken, indem das Packgut an seiner hohen Seite mehr als an seiner niedrigen Seite beim Ausschieben zusammengedrückt wird. Hierfür kann das Leitmittel eine enge bzw. niedrige und eine weite bzw. hohe Stelle aufweisen. Durch die Merkmale des Anspruchs 17 wird erreicht, daß der Zeitpunkt einstellbar ist, zu dem die Wirkung des Leitmittels beim Ausschieben einsetzt.

Konstruktiv vorteilhafte Ausführungen der Justierungseinrichtungen ergeben sich mit den Merkmalen der Ansprüche 18 bis 23.

Durch die Merkmale des Anspruchs 24 wird eine besonders effektive Steuerung der Umhüllung bzw. der abstehenden Lasche vorgesehen, indem Saugwirkung eingesetzt wird.

Mit dem Merkmal des Anspruchs 25 wird die Saugwirkung unmittelbar an einer Wirkfläche oder Wirkkante vorgesehen, was besonders wirkungsvoll ist.

Durch die Merkmale des Anspruchs 26 wird ermöglicht, daß die Saugwirkung über die Breite des Packguts mehr oder weniger gleichmäßig verteilt wird.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 27 wird erreicht, daß die Saugwirkung beim Ausschieben über eine längere Wegstrecke einwirkt.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 28 wird erreicht, daß die Saugwirkung an der Führungsfiäche einwirkt.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 29 wird eine besonders starke Saugwirkung mit Unterdruck oder Vakuum möglich. Darüber hinaus kann Saugwirkung, z.B. auch durch elektrische bzw. elektrostatische oder klebende Haftwirkung an der Wirkfläche oder Wirkkante realisiert werden.

Mit den Merkmalen der Ansprüche 30 und 31 wird eine besonders gezielte Steuerung der Wirkung des Leitmittels während des Verlaufs des Ausschiebens ermöglicht.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 32 wird eine Ausgestaltung gegeben, die eine besonders gute Straffung der Umhüllung beim Anlegen der abstehenden Verschlußlasche gewährleistet.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 33 kann eine Anpressung der Umhüllung beim Ausschieben erreicht werden, etwa um die Verklebung im Überlappungsbereich der Verschlußlasche sicher zu machen. Eine besonders wirkungsvolle, beidseitige Anpressung wird mit den Merkmalen des Anspruchs 34 erreicht.

Mit den Merkmalen der Ansprüche 35 und 36 werden konstruktiv einfache Ausführungen des Preßbandes in Form eines Förderbandes gegeben.

Mit den Merkmalen der Ansprüche 37 und 38 wird die Justierung der Preßbänder möglich.

Mit den Merkmaien des Anspruchs 39 wird ein stabiler Anpreßdruck über den Ausschubweg gewährleistet.

Die Merkmale der Ansprüche 40, 41 geben besonders günstige Kombinationen verschiedener Leitmittel, die sich in ihrer Wirkung gegenseitig ergänzen.

Die Erfindung wird nunmehr anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 Eine schematische Seitenansicht eines Packgutstücks mit fertiger banderoienförmiiger Umhüllung,

Fig. 2 eine schematische Vorderansicht der Verpackungsvorrichtung,

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung in Fig. 2 auf der Ausschubseite mit Leitblechen und einer Preß- und Abtransporteinrichtung,

Fig. 4 eine Seitenansicht in Richtung Pfeil B in Fig. 3.

In der dargestellten Verpackungsvorrichtung werden quaderförmige Stücke 12 eines Packguts vollautomatisch verpackt. Jedes quaderförmige Packgutstück 12 - im folgenden Packgut 12 genannt - erhält in der Vorrichtung 11 in nacheinander folgenden Arbeitsschritten eine banderolenförmige Umhüllung 13, die das Packgut 12 an vier Seiten umgibt.

Die fertige banderolenförmige Umhüllung 13 (Fig. 1) liegt an den vier Seitenflächen 14, 15, 16, 17 des Packguts 12 eng an und ist straffgezogen. Die Enden der Umhüllung überlappen unter Ausbildung eines überlappenden Überstands 18 auf der Fläche 14 und sind dort über eine Leimspur 19 miteinander verklebt. Der überlappende Überstand 18 ist so ausgebildet, daß das eine Ende der Umhüllung 13 als sogenannte Erstlasche 21 auf der Packgutfiäche 14 aufliegt und das andere Ende der Umhüllung in Form einer Verschlußlasche 22 ebenfalls auf der Packgutfläche 14 liegt und im Bereich des Überstands 18 die Erstiasche 21 überlappt. Auf der einen Seite der Umhüllung 13, in Fig. 1 auf der Oberseite, ist ein Druckbild 23 aufgedruckt. Der Aufdruck kann unmittelbar auf der Umhüllung oder auch auf einem separaten Aufkleber ausgebildet sein. Das Hüllmaterial kann aber auch unbedruckt sein.

Bei dem eingesetzten Packgui: 12 handelt es sich z.B. um Stapel von Briefhüllen, Schreibblöcke, Schulhefte oder dergleichen.

Das Verpackungsmaterial, das sogenannte Hüllmateria!, aus dem die Umhüllung 13 gebildet ist, ist Papier oder eine ähnliche Folie.

Die in Fig. 2 gezeigte Verpackungsvorrichtung 11 weist eine Falttrommel 24 mit vier identisch aufgebauten Faitkanälen 25, 26, 27, 28 auf. Die Faltkanäie sind auf der Falttrommel sternförmig um eine horizontale zentrale Drehachse 29 gleichmäßig verteilt und radial ausgerichtet angeordnet. Jeder der Faltkanäle 25 bis 28 weist zwei parallele Faltkanalflächen 31, 32 auf, zwischen denen das im Betrieb zugeführte Packgut 12 aufgenommen wird. Der gegenseitige Abstand y der parallelen Faltkanalflächen 31, 32 entspricht der Höhe h des eingesetzten Packguts. Der Abstand y ist stufenlos einstellbar.

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Die Falttrommel 24 wird über einen nicht dargestellten Antrieb schrittweise in 90°- Schritten bei dem Ausführungsbeispiel in den Figuren in Gegen-Uhrzeigersinn umlaufend angetrieben, bei abgewandelten Ausführungen auch im Uhrzeigersinn. Dabei durchlaufen die Faltkanäle 25 bis 28 nacheinander folgende Stationen:

Einschubstation (9-Uhr-Stellung): das Packgut 12 wird unter Mitnahme des zugeführten

Hüilmaterials 34 eingeschoben unter Ausbildung einer u-förmigen Umhüllung 35.

Verleimungsstation (6-Uhr-Stellung): Die überstehende Verschlußlasche 22 der

u-förmigen Umhüllung 35 wird mit einer Leimspur 19 versehen.

Ausschubstation (3-Uhr-Stellung): Das Packgut 12 mit der Umhüllung wird

ausgestoßen unter Anlage der Verschlußlasche 22 auf dem Packgut und Ausbildung der Überlappung 18.

Leerstation (12-Uhr-Steilung)

Nach jedem Drehschritt laufen in den verschiedenen Stationen gleichzeitig die jeweiligen Arbeitsschritte. Dies bedeutet, daß in jedem Arbeitsschritt in der Einschubstation ein neues Packgut 12 mit Hüiimaterial 34 eingeschoben und in der Ausschubstation ein Packgut 12 unter Ausbildung der fertigen Umhüllung 13 ausgestoßen wird.

Angrenzend an die Trommel 24 sind an der Einschubseite - in Fig. 2 an der linken Seite der Trommel 24 - eine Packgutzuführeinrichtung 36 und eine Hüllmaterialzuführeinrichtung 37 vorgeschaltet. An der Ausschubseite der Trommel 24 - in Fig. 2 auf der rechten Seite der Trommel 24 - sind zur Steuerung der beim Ausschieben ablaufenden Arbeitsschritte angrenzend an die Trommel 24 Leitmittel 38, 39 und eine Preß- und Abtransporteinrichtung 41 nachgeschaltet.

Im folgenden werden die Aggregate näher beschrieben:

Die Packgutzuführeinrichtung 36 weist einen horizontalen Einschubtisch 42 auf, auf dem das Packgut in Form von quaderförmigen Stücken 12 hintereinander zur Trommel 24 hin transportiert wird. Zum Transport des Packguts 12 sind nicht dargestellte Mitnehmer, vorzugsweise Schieber, vorgesehen, die an der in Schubrichtung hinteren Stirnseite der Packgutstücke 12 angreifen.

Der Einschubtisch 42 ist so positioniert, daß die Führungsebene 43 des Tischs 42 - im folgenden Einschubebene 43 genannt - auf der das Packgut 12 mit seiner Unterseite gleitet, mit der unteren Faltkanialfläche 31 des in Einschubposition stehenden Faltkanals 25 fluchtet.

Oberhalb des Einschubtischs 42 ist eine Vorpreßeinrichtung 44 angeordnet, die eine mit Abstand zur Führungsebene 43, parallel angeordnete Preßfläche aufweist, über die das Packgut 12 beim Einschieben auf eine Höhe zusammengepreßt wird, die für einen ordnungsgemäßen Einschub in den Faltkanal 25 vorteilhaft ist. Eine solche Vorpreßeinrichtung 44 wird nur bei kompressiblem Packgut wie Stapel von Briefhüllen, Schreibblöcken usw. eingesetzt. Bei anderem Packgut werden Führungsleisten eingesetzt.

Die Hüllmaterialzuführeinrichtung 37 weist mehrere Umlenk- und Führungsrollen 45 auf, über die das von einer Vorratsrolle 49 abgewickelte Hüllmaterial 34 bahnenförmig zum Eingang 46 des Faitkanals 25 hingeführt wird. In einem Spalt zwischen dem Ende des Einschubtischs 42 und dem Eingang 46 des Faltkanals 25 durchläuft das in vertikaler Bahn zugeführte Hüllmaterial 34 die Einschubebene 43. Sie kreuzt diese senkrecht.

Die Hüllmaterialzuführeinrichtung 37 weist eine nicht dargestellte Schneidevorrichtung auf, mit der das von der Rolle 49 zugeführte bahnenförmige Hüllmateriai 34 auf die erforderliche Banderolenlänge zugeschnitten wird, bevor es von dem zugeführten Packgut 12 mitgenommen wird. Bei Verwendung von bereits auf Länge geschnittenem Hüllmateriai erfolgt die Zuführung über nicht dargestellte Anleger.

Die Packgutzuführeinrichtung 36 und die Hüllmaterialzuführeinrichtung 37 sind abgestimmt auf den Arbeitstakt der Falttrommel 24 angetrieben. Der nicht dargestellte

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Antrieb ist mit dem Antrieb der Falttrommel 24 gekoppelt; es kann auch eine gemeinsame Antriebseinheit vorgesehen sein.

Im folgenden wird die Arbeitsweise der Trommel 24 näher beschrieben:

Beim Einschieben des Packguts 12 in den in Einschubposition in 9-Uhr-Stellung stehenden Faltkanal 25 nimmt das Packgut 12 das vor dem Faltkanaleingang zugeführte Hüllmaterial 34 mit unter Ausbildung einer u-förmigen Umhüllung 35, die in dem Faltkanal das Packgut an seinen drei Seitenflächen 14, 15, 16 eng anliegend umgibt. Dabei liegt der untere U-Schenkel der Umhüllung 35 eng anliegend zwischen der Unterseite 14 des Packguts und der unteren Faltkanalfläche 31, der obere U-Schenkel eng anliegend zwischen der Oberseite des Packguts und der oberen Faltkanalfläche 32 und der Verbindungs-U-Steg eng anliegend zwischen der vorderen Stirnfläche 15 des Packguts und einer Stirnfläche eines im Faltkanal 25 angeordneten Gegenhalters 47, der im folgenden noch näher beschrieben wird.

Das zugeführte Hüllmaterial 34 liegt beim Einschieben des Packguts 12 vor dem Faltkanaleingang 46 exakt zugeschnitten und positioniert vor, daß bei der Mitnahme die betreffende paßgenaue u-förmige Umhüllung 35 gebildet wird. Der obere U-Schenkel der Umhüllung bildet die Erstlasche 21, die die Packgutfläche 14 überdeckt und dabei fast über die gesamte Längserstreckung der Fläche 14 reicht. Der untere U-Schenkel erstreckt sich über die gesamte Längserstreckung der Packgutfläche 16 und steht mit einer vorbestimmten Länge unter Ausbildung der Verschlußlasche 22 über. Die Länge der überstehenden Lasche 22 ist so eingestellt, daß in den nachfolgenden Arbeitsschritten die Anlage an der freien hinteren Stirnfläche 17 des Packguts und die Überlappung 18 auf der Erstlasche 21 paßgenau erfolgen kann.

Um beim Einschieben des Packguts 12 in den Faltkanal 25 das Hüllmaterial an der vorderen Stirnseite 15 des Packguts festzuhalten, äst in jedem Faltkanal 25 bis 28 ein identisch aufgebauter Gegenhalter 47 angeordnet, der der Einschubrichtung entgegenwirkt. Er weist eine dem Packgut zugewandte Stirnfläche 123 auf, die mit der Stirnseite 15 bzw. mit der Umhüllung dort beim Einschieben in Anlage kommt. Der

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Gegenhalter 47 ist in dem Faitkanal in Einschubrichtung hin und her verschiebbar. Er weist einen länglichen Körper 53 auf, der sich quer zur Einschubrichtung 48 im Faltkanal erstreckt.

Die Höhe des Körpers 53 ist genau auf den Abstand der parallelen Faltkanalflächen 31, 32 angepaßt. Er weist an seiner Unter- und Oberseite Reibflächen 51, 52 auf, mit denen er an der unteren bzw. oberen Faltkanalfläche 31, 32 mit erhöhter Reibung gleitet.

Der Gegenhalter 47 weist ferner eine entlang der Einschubrichtung verlaufende Linearführung 54, die außerhalb des Faitkanals angeordnet ist.

In der Faltkanalstellung in 6-Uhr-Position in Fig. 2 erfolgt die Beleimung der abstehenden Verschlußlasche 22 der Umhüllung des im Faltkanal 26 aufgenommenen Packguts. Die Verschlußlasche 22 erhält dabei eine Leimspur 19 auf ihrer Innenseite im Bereich ihres freien Endes.

Aus dem in 3-Uhr-Steliung stehenden Faltkanal 27 wird das Packgut 12 mit der Umhüllung ausgestoßen und über die Preß- und Abtransporteinrichtung 41 abgeführt. Die Preß- und Abtransporteinrichtung 41 weist eine horizontale Ausschubebene 55 auf, die an die untere Faltkanalfläche 32 des Faltkanals 27 anschließt und mit dieser in einer Ebene fluchtet.

Das Ausschieben erfolgt mit Hilfe eines Ausschiebers. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Ausschieber als Mitnehmer ausgebildet, der auf den Gegenhalter 47 einwirkt und beim Ausschieben des Packguts 12 gleichzeitig den Gegenhalter 47 in seine Anfangsposition im Faltkanal verschiebt, mit der die Stirnfläche 123 des Gegenhalters im Aus- bzw. Eingang des Faitkanals bündig ist.

Beim Ausschieben erfolgt der letzte Arbeitsschritt, bei dem mit Hilfe der Leitmittel 38, 39 die überstehende Lasche 22 auf der noch freien Stirnfläche 17 des Packguts angelegt wird und das freie Ende der Lasche 22 auf der von der Erstlasche 21 überdeckten Packgutfläche 14 unter Ausbildung der Überlappung 18 angelegt wird.

Die Leitmittel 38, 39 sind bevorzugt als abgewinkelte Leitbleche ausgebildet, die Wirkflächen und Wirkkanten aufweisen, welche beim Ausschieben mit der

Verschlußlasche 22 zusammenwirken und sie dabei so führen, daß die gewünschte exakte Positionierung der Lasche auf dem Packgut erfolgt. Insbesondere das Leitmittel 38 kann auch massiv mit winkelig angeordneten Wirkflächen ausgebildet sein.

Die Preß- und Abtransporteinrichtung 41 weist zwei parallel übereinander angeordnete Förderbänder 56, 57 auf, zwischen denen das Packgut 12 beim Ausschieben aufgenommen wird. Hierbei liegt das Packgut mit seiner Unterseite 16 auf dem oberen Trum 58 des unteren Förderbands 56 und mit seiner Oberseite 14 man dem unteren Trum 59 des oberen Förderbands 57 an. Die Anlage erfolgt mit Anpreßdruck, so daß gleichzeitig mit dem Abtransport die Klebeverbindung im Bereich der Überlappung 18 gepreßt und bis zum Abbinden des Leims festgehalten wird.

Im folgenden werden die Preß- und Abtransporteinrichtung 41 und die Leitmittel 38, 39 unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 im Detail beschrieben. Die Förderbänder 56, 57 der Preß- und Abtransporteinrichtung 41 verlaufen horizontal und sind jeweils über zwei Umlenkrollen 151, 152; 153, 154 umgelenkt. Die Bänder 56, 57 sind fluchtend übereinander angeordnet. Das obere Trum 58 des unteren Förderbands 56 und das untere Trum 59 des oberen Förderbandes 57 bilden Preßbänder, zwischen denen das aus dem Faltkanai 27 ausgeschobene Packgut 12 mit der Umhüllung 13 aufgenommen und dabei gepreßt und abtransportiert wird. Die Bänder 57 und 56 können auch aus mehreren separaten schmalen nebeneinander angeordneten Bändern bestehen, z.B. Zahnriemen.

Das untere Trum 59 bildet eine Ebene, die mit der unteren Faltkanalfläche 32 fluchtet, die sogenannte Ausschubebene 55. Das obere Trum 58 bildet eine mit der oberen Faltkanalfläche 31 fluchtende Ebene. Der Abstand zwischen dem oberen und unteren Trum 58, 59 entspricht in etwa dem Abstand y der Faltkanalflächen 31, 32 oder kleiner, um erhöhte Preßwirkung zu erhalten.

Der Abstand der Bänder 56, 57 bzw. des unteren Trums 59 und der oberen Trums 58 ist auf die Packguthöhe bzw. auf den jeweiligen Abstand der Faltkanalflächen 31, 32 einstellbar, etwa durch eine Höhenverstelleinrichtung der Umlenkrollen 153, 154. Vorzugsweise sind nur die Umilenkrollen 153 des unteren Bandes einstellbar.

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Die Bänder 56, 57 können zahnriemenartig mit einer Verzahnung an ihrer Innenseite und die Umlenkrollen 151, 152; 153, 154 können eine entsprechende Außenverzahnung aufweisen.

Um einen festen Anpreßdruck des oberen und unteren Trums 58, 59 auf dem Packgut zu erhalten, sind unterhalb des oberen Trums 58 und oberhalb des unteren Trums 59 Abstützmittel in Form von Stützblechen 156 bzw. 157 angeordnet, die eine Auflage für das obere und untere Trum bilden. Wenn die Bänder 56, 57 zahnriemenartig ausgebildet sind, können als Abstützmitteil auch Rollen mit entsprechender Außenverzahnung eingesetzt werden.

Die Bänder 56, 57 werden über einen nicht dargestellten gemeinsamen Antrieb so angetrieben, daß das obere Trum 58 des unteren Förderbandes 56 und das untere Trum 59 des oberen Förderbands 57 in Ausschubrichtung 155 laufen.

Die Leitmittel 38 und 39 sind nacheinander in einem Spalt zwischen der den Faltkanalausgang bildenden Stirnkante 46 des Faltkanals 27 und der Preß- und Abtransporteinrichtung 41 angeordnet. Sie wirken mit der Verschlußlasche 22 zusammen, während das Packgut 12 aus dem Faltkanal 27 ausgeschoben wird.

Das untere, in Höhe der Ausschubebene 55 angeordnete Leitmittel 38 ist als abgewinkeltes Führungsblech ausgebildet, mit einem horizontalen Schenkel 161 und einem vertikalen Schenkel 162, die in einer abgerundeten oder abgeschrägten Kante 163 ineinander übergehen. Die Schenkel 161, 162 und die Kante 163 erstrecken sich quer zur Ausschubrichtung 155. Der horizontale Schenkel 161 liegt in der Ausschubebene 55, also in gleicher Höhe wie die untere Faltkanalfläche 32. Das freie Ende des horizontalen Schenkels 161 weist in Ausschubrichtung 155. Der vertikale Schenkel 162 ist vertikal ausgerichtet und weist mit seinem freien Ende nach unten. Die voneinander abgewandten Außenflächen der Schenkel 161, 162 bilden eine horizontale und eine vertikale Wirkfläche 164 bzw. 165.

In dem vertikalen Schenkel 162 sind mehrere Sauglöcher 166 angeordnet. Sie sind in einer sich in Längsrichtung des Schenkels 162 und damit quer zur Ausschubrichtung 155 erstreckenden Reihe nebeneinander angeordnet. Sie sind über eine Saugleitung

167, die an der Innenseite des Schenkels 162 angeordnet ist, miteinander verbunden. Statt der Sauglöcher 166 kann auch eine entsprechende Nut angeordnet sein, die mit der Saugleistung 167 verbunden ist.

An dem horizontalen Schenke! 161 sind weitere Saugöffnungen 168 angeordnet. Sie sind in entsprechenderweise in einer in Längsrichtung des Schenkels 161 und damit quer zur Ausschubrichtung 155 verlaufenden Reihe nebeneinander angeordnet und über eine an der Innenseite des Schenkels 161 angeordneten Saugleitung 169 miteinander verbunden. Auch die Sauglöcher 168 können durch eine entsprechende Nut ersetzt sein.

Die Saugleitungen 168, 169 sind an einer nicht dargestellten Vakuumeinrichtung angeschlossen und es ist eine ebenfalls nicht dargestellte Regeleinrichtung vorgesehen, mit der das Vakuum bzw. der Unterdruck in den Leitungen 168, 169 separat voneinander einstellbar bzw. geregelt ist. Die Regelung kann durch Regelung des Pumpendrucks oder alternativ oder zusätzlich auch durch Regelung des Öffnungsquerschnitts der Sauglöcher 166, 168 erfolgen.

Während eines Arbeitsgangs, wenn ein Packgut 12 aus dem Faltkanal 27 ausgeschoben wird, sind in der Anfangsphase beim Ausschieben nur die Sauglöcher 166 im vertikalen Schenkel 162 mit Vakuum beaufschlagt, in einer nachfolgenden zweiten Phase nur die Sauglöcher 166 im horizontalen Schenkel 161.

Das Leitmittel 38 arbeitet wie folgt:

Noch bevor das Ausschieben aus dem Faltkanal 27 beginnt, wird die Vakuumbeaufschlagung der Sauglöcher 166 eingeschaltet. Die in Fig. 2 dargestellte Anschlaglage der Verschlußlasche an der Wirkfläche 165 des vertikalen Schenkels stellt sich aufgrund ihrer Eigensteifigkeit beim Weiterschalten der Falttrommel 24 ein, d.h. wenn der Faltkanal aus der 6-Uhr-Stellung in die 3-Uhr-Stellung in Fig. 2 gelangt. Über die Saugwirkung der Sauglöcher 166 wird die Verschiußlasche 22 an die Wirkfläche 165 gezogen.

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Beim Ausschieben des Packguts 12 wird die Verschlußlasche 22 an die Wirkfläche angesaugt, wobei sie beim Ausschieben des Packguts an dieser entlang vertikal nach oben gleitet.

Dadurch wird einerseits erreicht, daß die Verschiußlasche 22 nicht nach oben schwenkt und daß die Leimspur 19 an der Innenseite der Verschlußlasche 22 nicht an der Stirnkante 46 des Faltkanals 27 abgestreift wird.

Ferner wird durch diese Ansaugung der Verschlußlasche 22 erreicht, daß zwischen der Verschlußlasche 22 und der Wirkfläche 165 erhöhte Reibung entgegen der Ausschubbewegung entsteht und damit eine Straffung der Umhüllung insbesondere im Bereich der Verschlußlasche erfolgt. Die Verschlußiasche 22 legt sich dadurch an der Stirnseite 17 des Packguts 12 straff ausgerichtet eng an.

Sobald das Ende der Verschlußlasche 22 die Saugöffnungen 166 auf der vertikalen Wirkfiäche 165 passiert, wird die Vakuumbeaufschlagung dieser Saugöffnungen 166 vorzugsweise abgeschaltet und die Beaufschlagung der im horizontalen Schenkel 161 angeordneten Sauglöcher 168 eingeschaltet. Dies bewirkt, daß die Verschlußiasche weiter straff gezogen und in enger Anlage im Bereich der unteren Kante an der Unterseite 14 des Packguts gelangt. Sobald das Ende der Verschlußlasche 22 die Sauglöcher 168 passiert, wird die Vakuumbeaufschlagung dieser Löcher abgeschaltet. Wenn dies nicht rechtzeitig erfolgt, besteht die Gefahr, daß unter der Vakuumwirkung die auf der Unterseite 14 aufliegende Erstlasche 21 aus der Überlappung der Verschlußiasche 22 herausgezogen wird.

Die Steuerung der Vakuumbeaufschlagung der Saugiöcher 166, 168 bzw. der Saugleitungen 167, 169 erfolgt z.B. über ein wegabhängig gesteuertes Magnetventil, das kann ein Nockenschaltwerk, vorzugsweise ein programmierbares Nockenschaltwerk, eingesetzt werden. Die Steuerung kann auch über Lichtschranken erfolgen.

Das Leitmittel 39 ist über der Ausschubebene 55 angeordnet. Es ist ebenfalls als ein abgewinkeltes Leitblech ausgebildet mit einem horizontalen Schenkel 181, einem vertikalen Schenkel 182 und einer etwas abgerundeten Verbindungskante 183. Der

horizontale Schenkel 181 weist mit seinem freien Ende in Ausschubrichtung 155. Der vertikale Schenkel 181 ist mit seinem freien Ende nach oben von der Ausschubebene weg gerichtet. In entsprechenderweise wie beim Leitmittel 38 erstrecken sich die Schenkel 181, 182 und die Kante 183 quer zur Ausschubrichtung 155 über die gesamte Quererstreckung des Faltkanals 27. Auf der nach außen gewandten Fläche des Schenkels 181 ist eine horizontale Wirkfläche 184 ausgebildet.

Das Leitmittel 39 ist in einem ortsfesten Gestell 185 über eine spezielle Befestigungseinrichtung befestigt, die eine vertikale und eine horizontale Justierung des Leitmittels erlaubt. Die Befestigungseinrichtung ist am oberen Randbereich des vertikalen Schenkels 182 angeordnet. Die Befestigung erfolgt dort über eine Klemmverbindung 186 an einer Leiste 187 des Gestells 185. Die Leiste 187 erstreckt sich horizontal quer zur Ausschubrichtung 155. Sie ist mit einer im Gestell 185 befestigten zweiten Leiste 188 über eine Klemmverbindung 189 verbunden.

Zur Befestigung des vertikalen Schenkels 182 an der Leiste 187 sind in dem Schenkel 182 zwei vertikale Langlöcher 191, 192 ausgebildet. Sie werden jeweils von einer Klemmschraube 193 durchgriffen, die sich mit ihrem Schraubenkopf 194 unter Zwischenschaltung einer federnden Scheibe 195 auf der Frontseite des Schenkels abstützt und mit ihrem Schraubenende in eine Gewindebohrung 196 in der Leiste 187 eingreift.

Die Langlöcher 191, 192 sind zueinander parallel und verlaufen im oberen Randbereich des Schenkels 182 vertikal bzw. senkrecht zum horizontalen Schenkel 181 gerichtet. Die Langlöcher 191, 192 sind ca. doppelt so breit wie der Durchmesser der Klemmschraube 193. Dadurch ist es möglich, den Schenkel 182 bzw. das gesamte Leitblech 39 in wählbarer Höhe jeweils parallel zur Quererstreckung des Faltkanals aber auch unparallel d.h. schräg im spitzen Winkel zur Querrichtung justiert zu befestigen.

Um eine genaue Justierung vornehmen zu können, ist der obere abgewinkelte Rand des vertikalen Schenkels 182 mit dem Kopf 198 der Stellschraube 199 verbunden, die mit ihrem Gewindeende in einem vertikalen Gewindeloch 201 in der Leiste 187 eingeschraubt ist. Der abgewinkelte Rand 197 greift in eine Ringnut 202 im Kopf 198 der

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Stellschraube 99. Es sind zwei Stellschrauben 199 vorgesehen, die in dieser Weise mit dem vertikalen Schenkel 182 verbunden sind. Die Stellschrauben 199 sind über die Breite des Schenkeis 182 verteilt, jeweils eine an beiden Querenden des Schenkels.

Die Höhenjustierung des vertikalen Schenkels 182 und damit des gesamten Leitblechs 39 erfolgt, indem die Stellschrauben 199 jeweils mehr oder weniger tief in die Gewindelöcher 109 eingeschraubt werden. Da die Steilschrauben 199 unabhängig voneinander eingestellt werden können, kann die horizontale Wirkfläche 184 parallel aber auch unparallel, z.B. im spitzen Winkel zur Ausschubebene 55 justiert werden.

Bei der Vornahme der Justierung über die Stellschrauben 199 müssen die Klemmschrauben 193 nicht unbedingt gelockert werden, um eine Verstellung im Bereich der Langlöcher 191, 192 zu ermöglichen, denn die durch die Tellerfeder 195 erzeugte Reibung kann durch die Drehung der Stellschraube 199 überwunden werden.

Zur Horizontaljustierung des Leitblechs 39, d.h. zur Justierung in Ausschubrichtung 155, ist die Leiste 187 mit der Leiste 188 über die Klemmverbindung 189 verbunden. Hierfür ist in der Leiste 188 ein vertikales Gewindeloch 204 und in der Leiste 187 ein Langloch 205, das sich in horizontaler Richtung, d.h. in Ausschubrichtung 155 längs erstreckt. Eine Klemmschraube 206 durchgreift vertikal angeordnet das Langloch 205, stützt sich mit ihrem Kopf 207 auf der Oberseite der Leiste 187 ab und greift mit ihrem Gewindeende in das Gewindeloch 204 in der Leiste 188 ein. Es sind zwei solcher Klemmverbindungen 189 zur Verbindung der Leisten 187, 188 vorgesehen und zwar jeweils eine Klemmverbindung an beiden Enden.

Über die Klemmverbindungen 189 kann die Leiste 187 und damit gleichzeitig das daran befestigte Leitblech 39 in horizontaler Richtung bzw. in Ausschubrichtung 155 justiert werden. Zusätzlich oder alternativ kann auch eine entsprechende Justiereinrichtung für das Leitmittel 38 und/oder für die Förderbänder 56, 57 vorgesehen sein.

Beim Ausschieben aus dem Faltkanal 27 kommt das Packgut 12 mit seiner in Ausschubrichtung 155 vorderen oberen Stirnkante und seiner Oberseite 16 in Kontakt mit der Wirkfläche 184 des Leitmittels 39. Durch entsprechende Höheneinstellung des Leitmittels 39 über die Stellschrauben 199 ist eine Anpassung auf die Packguthöhe

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möglich. Wenn die Wirkfläche 184 tiefer als die Oberkante des Packguts 12 angeordnet ist, wird das Packgut beim Auftreffen auf die Wirkfläche 184 zusammengedrückt.

Durch unterschiedliche Höheneinstellung an den Stellschrauben 199 wird ein relativ zur Ausschubebene 55 unparallele Ausrichtung der Wirkfläche 184 erhalten, so daß zwischen der Wirkfläche 184 und der Ausschubebene 55 ein Spalt ergibt, der in Querrichtung unterschiedliche Breite aufweist. Damit läßt sich die senkrechte Lage der Verschlußklappe 22 beim Ausschiebevorgang steuern und die Tendenz von Winkelfehlern und trapezförmigen Querschnitt bei komprimierbarem Packgut reduzieren.

Das Leitmittel 39 mit der unparallel justierbaren Wirkfläche 184 ist in Ausschubrichtung 155 vor dem die Unterdruckstiraffeinrichtung aufweisenden Leitmittel 38 angeordnet. Damit trifft die obere Packgutstirnkante zuerst auf die Wirkfläche 184 des Leitmitteis 39 zur Ausrichtung der senkrechten Lage der Verschlußlasche 22. Erst danach kommt die Verschlußlasche 22 in senkrechter Anlage an die mit Unterdruck beaufschlagte vertikale Wirkfläche 165 des Leitmittels 38, wodurch schließlich die Straffwirkung einsetzt.

Der Abstand der Einsatzpunkte der Leitmittel 39, 38 ist durch die horizontale Justierung des Leitmittels 39 einstellbar. Zusätzlich oder alternativ kann auch eine entsprechende Justiereinrichtung für das Leitmittel 38 vorgesehen sein.

Claims

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DIPL-ING. ULRICH KINKELIN PATENTANWALT EUROPEAN PATENT ATTORNEY 71065 SINDELFINGEN * WEIMARER STR. 32/34 * GERMANY TELEFON 07031/871501 * TELEFAX 07031 / 88572

Mein Zeichen: 12 871 Datum: 28. Oktober 1993 Anmelder: Hugo Beck, Dettingen

Ansprüche

1. Verpackungsvorrichtung zum Verpacken von Packgut, vorzugsweise quader-, würfel- oder stapeiförmigem Packgut unter Verwendung von flächigem Hüllmaterial

- mit einer Packgut-Zuführeinrichtung,

- mit einer Hüllmaterial-Zuführeinrichtung,

- mit einem vorzugsweise bewegbaren Faltkanal mit zwei zueinander gewandten Faltkanalflächen, in den zwischen die Faltkanalflächen das Packgut unter Mitnahme des vor dem Faltkanal zugeführten Hüllmaterials einführbar ist unter Ausbildung einer das Packgut mehrseitig umgebenden Umhüllung, vorzugsweise U-förmigen Umhüllung,

- mit einer Packgut-Abführeinrichtung, um das Packgut mit der Umhüllung vom Faltkanal abzuführen,

- wobei vor dem Ausschieben aus dem Faltkanal die Umhüllung eine vom Packgut abstehende Lasche aufweist, die beim Ausschieben an das Packgut in Anlage gebracht wird,

dadurch gekennzeichnet, daß ein mit der Umhüllung (21, 22) zusammenwirkendes Leitmittel (38, 39, 41) dem Faltkanal (25, 26, 27, 28) angrenzend angeordnet ist, das die Position der Umhüllung (21, 22) relativ zum Packgut (12) steuert.
2. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitmittel (38, 39) in einem Spalt zwischen dem Faltkanalausgang und einem in Ausschubebene (55) angeordneten Ausschubtisch oder dergleichen (59) angeordnet ist.
3. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitmitte! (38, 39, 41) eine Wirkfläche (58, 59, 164, 165, 184) und/oder eine Wirkkante (163, 183) aufweist, an der die Umhüllung (21, 22) beim Ausschieben geführt ist.
4. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitmittel als Winkelelement, vorzugsweise abgewinkeltes Blech (38, 39), ausgebildet ist und einen ersten Schenkel (161, 181) und einen zweiten Schenkel (162, 182) aufweist, die vorzugsweise rechtwinklig zueinander angeordnet sind.
5. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schenkel (161,181) parallel zur Ausschubebene (55), vorzugsweise in einer Ebene fluchtend mit der Faltkanalfläche (32, 31) angeordnet ist.
6. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schenkel (181) unparailel zur Ausschubebene (55) angeordnet ist, wobei der Abstand des ersten Schenkeis (181) zur Ausschubebene (55) quer zur Ausschubrichtung (155) zu- oder abnimmt.
7. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Ende des ersten Schenkels (161, 181) in Ausschubrichtung (155) weist.
8. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-7, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schenkel (162, 182) im wesentlichen senkrecht zur Ausschubebene (55) angeordnet ist.

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9. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-8, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Ende des Schenkels von der Ausschubebene (55) wegweist.
10. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirkfläche des ersten Schenkels (161, 181) auf der vom zweiten Schenke! (162, 182) abgewandten Seite des ersten Schenkels angeordnet ist.
11. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirkfläche des zweiten Schenkels (162, 182) auf der vom ersten Schenkel (161, 181) abgewandten Seite des zweiten Schenkels angeordnet ist.
12. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-11, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Verbindungskante (163, 183) des ersten und des zweiten Schenkels (162, 181; 162, 182) als Wirkkante ausgebildet ist.
13. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3-12, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und/oder der zweite Schenkel und/oder die Wirkfläche und/oder die Wirkkante sich quer zur Ausschubrichtung (155) erstreckt bzw. erstrecken, vorzugsweise über eine Breite, die der Breite der Faltkanaiflächen (31, 32), vorzugsweise der gesamten nutzbaren Breite (b) des Faltkanals (25, 26, 27, 28) entspricht.
14. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitmittel (39) in einem ortsfesten Leitmittelträger (185) justierbar angebracht ist
15. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Wirkfläche und/oder Wirkkante zur Ausschubebene (55) variabel einstellbar ist.
16. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Wirkfläche und/oder der Wirkkante zur Ausschubebene (55) an

quer zur Ausschubrichtung (155) nebeneinander angeordneten Positionen (208, 209) unterschiedlich einstellbar ist.
17. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 14-16, dadurch gekennzeichnet, daß die Position der Wirkfläche und/oder der Wirkkante entlang der Ausschubrichtung (155) variabel einstellbar ist.
18. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 -17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schenkel (182) des Leitmittels (38, 39) über eine Klemmverbindung (186,193, 206) mit dem Leitmittelträger (185) verbunden ist.
19. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmverbindung als Langloch/Klemmschraubenverbindung oder als Nut/Nutensteinverbindung ausgebildet ist.
20. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Leitmittelträger (185) und/oder in dem Schenkel (181) des Leitmittels (39) ein Langloch (191, 209) und/oder eine Nut senkrecht oder parallel zur Ausschubrichtung (155) angeordnet ist.
21. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere parallele Langlöcher (191, 209) und/oder Nuten ausgebildet sind.
22. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 19-21, dadurch gekennzeichnet, daß die lichte Weite an der engsten Stelle des Langlochs (191) ein Vielfaches breiter als der Durchmesser einer in das Langloch eingreifenden Klemmschraube (193) ausgebildet ist.
23. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 20 - 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Schenkel (182) des Leitmittels (39) mit einer Einstellschraube (199) axial fest verbunden ist, z.B. indem ein abgewinkelter Rand des Schenkels in einer Ringnut in einem Kopf (198) der Einstellschraube (199) eingreift und daß die Einstellschraube (199) in ein Gewindeioch im Leitmittelträger (185) eingeschraubt ist.
24. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitmittel (38) eine mit der Umhüllung (21, 22) zusammenwirkende Saugeinrichtung (166, 168) aufweist.
25. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtung mindestens eine im Bereich der Wirkfläche (164, 165) und/oder der Wirkkante angeordnete Saugstelle (166, 168) aufweist.
26. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Saugstellen (166, 168) quer zur Ausschubrichtung (155) nebeneinander versetzt, oder eine quer zur Ausschubrichtung (155) verlaufende Nut, angeordnet sind bzw. ist.
27. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Saugsteilen (166,168) in Ausschubrichtung (155) hintereinander angeordnet sind.
28. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 25 - 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugstelle als Saugioch (166, 168) oder Saugnut in der Wirkfläche (164, 165) ausgebildet ist.
29. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 24 - 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtung eine Pumpe aufweist, vorzugsweise eine regelbare Pumpe.
30. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 25 - 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugsteilen (166, 168) ein-/ausschaltbar sind, vorzugsweise über eine taktweise arbeitende Steuereinrichtung.
31. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 25 - 30, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Ausschubrichtung (155) nebeneinander angeordnete Saugstellen (166, 168) vorzugsweise abhängig von der Lage des Packguts (12) bzw. von der vom Packgut abstehenden Lasche (22) der Umhüllung nacheinander alternierend ein-/ausgeschaltet werden.

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32. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 24 - 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitmittel (38) als abgewinkeltes Leitblech oder massives Winkelelement ausgebildet ist mit einem von der Ausschubebene (55) weggerichteten Schenkel (162) und einem in Ausschubebene (55) angeordneten Schenkel (161), wobei in beiden Schenkein (161, 162) Saugstelien (166, 168) ausgebildet sind und beim Ausschieben des Packguts zunächst nur die Saugstellen (166) dem von der Ausschubebene weggerichteten Schenkel (162) und sodann nur die Saugstellen (168) im anderen Schenkel (161) wirksam sind.
33. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitmittel (41) ein Preßband (58, 59) aufweist, das auf die auf dem Packgut (12} an- oder aufliegende Umhüllung pressend einwirkt.
34. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß zwei parallele Preßbänder (58, 59) fluchtend zueinander angeordnet sind, zwischen denen das Packgut (12) aufgenommen ist.
35. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßband als Trum (58, 59) eines Förderbands (56, 57) ausgebildet ist.
36. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Förderbänder (56, 57) parallel übereinander angeordnet sind und die einander zugewandten Trume (58, 59) der beiden Förderbänder als die Preßbänder ausgebildet sind.
37. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 33 - 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand des Preßbands (56, 57) von der Ausschubebene (55) variabel einsteilbar ist.
38. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 33 - 37, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand der Preßbänder (56, 57) variabel einstellbar ist.
39. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 33 - 38, dadurch gekennzeichnet, daß an der von dem Packgut (12) abgewandten Seite des

Preßbands (58, 59) eine das Preßband stützende Auflage (156, 157), z.B. eine Druckplatte, Druckrolle angeordnet ist.
40. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Leitmittel in Ausschubrichtung (155) hintereinander (39, 38, 41) angeordnet sind, wobei ein eine abstehende Lasche (22) der Umhüllung beim Anlegen an das Packgut (12) steuerndes, vorzugsweise als abgewinkeltes Leitblech ausgebildetes Leitmittel (39, 38) vorgeschaltet ist einem vorzugsweise als Preßband (41) ausgebildetem Leitmittel, das die Umhüllung unter Ausbildung einer Klebeverbindung auf das Packgut preßt.
41. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß angrenzend an beide Faltkanaiflächen (31, 32) jeweils ein, vorzugsweise als abgewinkeltes Blech ausgebildetes, Leitmittel (39, 38) angeordnet ist und daß das Packgut mit der Umhüllung zwischen diesen Leitmitteln (39, 38) hindurchgeführt wird.