DE9305834U1

DE9305834U1 - Antriebs- und Steuervorrichtung für ein Schneidwerk zum Zerkleinern von Material

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Priority date: 1993-04-20
Filing date: 1993-04-20
Publication date: 1993-06-24
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Description

Gebrauchsmusteranmeldunq
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Werner Doppstadt, Voßnacker Straße 67, Velbert-Lanqenberg Antriebs- und Steuervorrichtung für ein Schneidwerk zum

Zerkleinern von Material
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Die Neuerung betrifft eine Antriebs- und Steuervorrichtung für ein Schneidwerk zur Zerkleinerung von Material, wobei das Schneidwerk von zwei ineinandergreifenden, gegensinnig rotierenden Messerwalzen gebildet ist und jedes der Messer Einzughaken bildet, durch welche aufgegebenes Material im Betrieb in das Schneidwerk eingezogen wird.

Bei bekannten Schneidwerken dieser Art werden die beiden Messerwalzen von einem gemeinsamen Motor angetrieben und sind mechanisch miteinander über gekuppelt. Sie rotieren stets gegensinnig mit gleicher Drehgeschwindigkeit. Es kann vorkommen, daß Materialstücke in das Schneidwerk gelangen, die so hart sind, daß sie von dem Schneidwerk nicht verarbeitet werden können. Es besteht dann die Gefahr einer Beschädigung des Schneidwerkes. Es kann auch geschehen, daß ein Materialstück von den Einzughaken so ungünstig gefaßt wird, daß es einerseits nicht zerschnitten wird aber andererseits die Bewegung des Schneidwerkes blockiert. Die zu zerkleinernden Materialstücke werden bei den bekannten Schneidwerken in Teile von im wesentlichen gleicher Größe zerschnitten. Es kann wünschenswert sein, die Größe der nach dem Zerschneiden gebildeten Materialstücke variieren zu können.

Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebs- und Steuervorrichtung für ein Schneidwerk zum Zerkleinern von

Material so auszubilden, daß es eine flexiblere Anpassung an die jeweiligen Anforderungen gestattet.

Neuerungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß jede der Messerwalzen über einen eigenen, zugeordneten Hydraulikmotor in Antriebsverbindung ist, der von einer Hydraulikpumpe gespeist ist.

Dabei sind zweckmäßigerweise Fördermenge und Förderrichtung der Hydraulikpumpe veränderbar.

Vorteilhafterweise ist jeder der Hydraulikmotoren von einer eigenen, zugeordneten Hydraulikpumpe gespeist. Dabei können die beiden Hydraulikpumpen unabhängig voneinander verstellbar sein. Die beiden Messerwalzen können dann mit unterschiedlichen Drehzahlen angetrieben werden. Das gestattet eine Variation der Größe der aus dem aufgegebenen Material geschnittenen Teile.

Weiterhin können vom Arbeitsdruck der Hydraulikmotoren beaufschlagte Druckfühlermittel vorgesehen sein, durch welche kurzzeitige eine Umsteuerung des hydraulischen Antriebs einleitbar ist, wenn der Arbeitsdruck einen vorgegebenen Grenzwert überschreitet. Wenn die Einzughaken ein Materialteil so erfaßt haben, daß das Schneidwerk dieses Materialteil noch nicht zerschneiden kann, daß aber die Drehbewegung der Messerwalzen behindert ist, dann steigt der Arbeitsdruck an. Die Druckfühlermittel sprechen an und reversieren den Antrieb. Dadurch wird das Schneidwerk kurzzeitig in seiner Drehrichtung umgekehrt. Die Einzughaken fahren auseinander und geben das "klemmende" Materialteil frei. Das Materialteil kann dadurch in eine neue Lage gelangen, in welcher das Schneidwerk daran angreifen und das Materialteil zerschneiden kann.

Die Druckfühlermittel können einen einzigen Druckfühler enthalten, der über ein druckumschaltbares Ventil mit der Arbeitsdruckseite beider Hydraulikmotoren verbunden ist, wobei

das druckumschaltbare Ventil den jeweils höheren Arbeitsdruck auf den Druckfühler aufschaltet.

Umschaltsignale von den Druckfühlermitteln können auf eine Zähl- und Zeitsteuervorrichtung aufgeschaltet sein, durch welche ein Warnsignal auslösbar ist, wenn innerhalb einer vorgegebenen Zeit eine vorgegebene Anzahl von Umschaltvorgängen erfolgt. Wenn trotz wiederholtem Öffnen und Wiederschließen der Einzughaken das Materialteil immer noch klemmt, dann ist das ein Indiz dafür, daß dieses Materialteil von dem Schneidwerk nicht zerkleinert werden kann. In diesem Fall wird ein Warnsignal gegeben, das in der Regel den Antrieb des Schneidwerkes abschaltet.

Ein Ausführungsbeispiel der Neuerung ist nachstehend unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen näher erläutert.

Fig.l ist eine Seitenansicht einer fahrbaren

Zerkleinerungsmaschine.
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Fig. 2 ist eine Ansicht der fahrbaren Zerkleinerungsmaschine von rechts in Fig.l gesehen, wobei ein Heckförderband und ein Antriebsmotor des Zerkleinerungswerkes

abgenommen sind.
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Fig. 3 ist einer vergrößerte Darstellung des als Schneidwerk ausgebildeten Zerkleinerungswerkes.

Fig.4 ist ein Hydraulikschaltbild der Steuerung.

Ein Chassis 10 sitzt auf einem Fahrgestell 12 mit Tandemachse. Auf dem Chassis ist oberhalb des Fahrgestells ein Zerkleinerungswerk 14 angeordnet. Das Zerkleinerungswerk 14 ist ein Schneidwerk mit einem Paar von gegensinnig umlaufenden, inneinandergreifenden Messerwalzen 16 und 18. Jede der Messerwalzen 16 und 18 ist aus im Abstand voneinander angeordneten, dicken Messerscheiben mit scharfen Kanten

gebildet. Durch das Ineinandergreifen der Messerscheiben der beiden Messerwalzen 16, 18 tritt zwischen jeweils einer scharfen Kante einer Messerscheibe der einen Messerwalze 16 und der angrenzenden scharfen Kante der benachbarten Messerscheibe der anderen Messerwalze 18 eine Scherwirkung ein. Die Messerscheiben weisen ferner hakenförmige Vorsprünge auf, durch welche das zu zerkleinernde Material erfaßt und zwischen die Messerwalzen 16, 18 gezogen wird. Solche als Schneidwerk ausgebildete Zerkleinerungswerke sind an sich bekannt und daher hier nicht im einzelnen beschrieben. Eine der Messerwalzen 16 wird von einem Hydraulikmotor 22 angetrieben, der hinter dem Zerkleinerungswerk 14, also rechts in Fig.l, angeordnet ist. Die andere Messerwalze 18 wird von einem Hydraulikmotor 24 angetrieben, der vor dem Zerkleinerungswerk 14, also links in Fig.l, angeordnet ist.

Über dem Zerkleinerungswerk 14 ist ein Einfülltrichter 26 angeordnet. Der Einfülltrichter 26 hat die Form eines umgekehrten, im Querschnitt rechteckigen Pyramidenstumpfes. Der Einfülltrichter 26 weist ein Paar von vorderen und hinteren geneigten Wänden 28 und 30 und ein Paar von gegenüberliegenden, geneigten Seitenwänden 32 und 34 auf.

Unterhalb des Zerkleinerungswerkes 14 ist eine in Längsrichtung der fahrbaren Zerkleinerungsmaschine sich erstreckende Längsfördereinrichtung 36 angeordnet. Das Chassis 10 bildet im Bereich der Längsfördereinrichtung 10 einen uförmigen, nach hinten offenen Rahmen 38. Der Rahmen 38 bildet einen nach unten hin offenen Hohlkörper, der auch die Blattfedern des Fahrgestells 12 umschließt. Der Rahmen 38 weist zwei Schenkel 40 und 42 auf. Zwischen diesen Schenkeln 40 und 42 ist die Längsfördereinrichtung 36 gehaltert. Die Längsfördereinrichtung 36 bildet eine selbständige Baugruppe, die mit Führungsleisten 44, 46 in dazu komplementären Führungen in den Schenkeln 40 bzw. 42 des Rahmens 38 längsverschiebbar geführt und jeweils durch einen Splint gegen Herausziehen gesichert ist.

Diese Konstruktion bietet zwei wesentliche Vorteile: Die Längsfördereinrichtung 36 ist tiefer gelegt, als dies bei bekannten Konstruktionen möglich ist. Die Längsfördereinrichtung liegt nämlich in der Höhe des an dem Chassis 10 vorgesehenen u-förmigen Rahmens 38. Die Längsfördereinrichtung 38 ist daher nicht erst auf dem Chassis 10 angeordnet, wie dies bei einem hinten geschlossenen Chassis der Fall wäre. Damit wird die Höhe der gesamten Zerkleinerungsmaschine verringert. Weiterhin ist es möglich, die Längsfördereinrichtung 36 bei Wartungsarbeiten nach Herausziehen der Splinte nach hinten herauszuziehen. Dann wird nicht nur die Längsfördereinrichtung bequem zugänglich sondern auch die Unterseite des Zerkleinerungswerkes.

Die Längsfördereinrichtung 36 weist in bekannter Weise einen Boden aus Blech und einen endlosen Kettentrieb mit zwei zu beiden Seiten des Bodens umlaufenden endlosen Ketten und zwischen den Ketten sich erstreckenden, in einer Richtung von den Ketten über den Boden geführten Querleisten auf.

In den Seitenwänden 32 und 34 sind längs des Zerkleinerungswerkes 14 rechteckige Durchbrüche 58 und 60 gebildet. Längs der Unterkante der rechteckigen Durchbrüche 58 und 60 sind zu beiden Seiten des Einfülltrichters 26 zylindersektorförmige Druckkörper 62 bzw. 64 schwenkbar gelagert. Die Druckkörper 62 und 64 weisen Achsen 66 bzw. 68 auf, die in Gleitlagern am Rahmen des Zerkleinerungswerkes 14 schwenkbar gelagert sind. Dabei ist das vordere, in Fig.l linke Gleitlager von einer Lagerbuchse gebildet, die fest an den Rahmen angeschweißt ist. Das hintere, in Fig.l rechte Gleitlager ist geteilt, wobei eine Hälfte an den Rahmen des Zerkleinerungswerkes 14 angeschraubt ist. Nach Abschrauben dieser Hälfte kann die Welle, z.B. 66, mit dem zylindersektorförmigen Druckkörper 62 nach hinten aus der dem vorderen Gleitlager herausgezogen und dann zur Seite abgenommen werden.

Die zylinderabschnittförmigen Druckkörper 62 und 64 sind übereinstimmend ausgebildet und spiegelbildlich zueinander angeordnet. Daher wird nachstehend nur der Druckkörper im einzelnen beschrieben. Der Druckkörper 62 weist eine radiale, dem Zerkleinerungswerk 14 zugewandte Druckfläche 80 und eine zylindrische Mantelfläche 82 auf. Der Druckkörper 62 ist dabei ein Hohlkörper, der auf der zweiten, der Druckfläche 80 abgewandten Radialfläche des Zylindersektors offen ist. Die Druckfläche 80 und die Mantelfläche 82 sind von starken Blechteilen gebildet. Die Blechteile sind miteinander und mit kreissektorförmigen, ebenfalls als Blechteile ausgeführten Stirnflächen 84 und 86 verschweißt. Innerhalb der Mantelfläche 82 sind Paare von Verstärkungsrippen 88 und 90 vorgesehen.

Die Druckkörper sind durch Stellmotore 92 und 94 zwischen einer in ausgezogenen Linien dargestellten äußeren Endstellung und einer gestrichelt dargestellten inneren Endstellung verschwenkbar. In der äußeren Endstellung liegen die Druckflächen 80 im wesentlichen in der Ebene der Durchbrüche 58 bzw. 60. Die Durchbrüche 58 und 60 sind durch die Druckflächen 80 abgeschlossen. Das aufgegebene, zu zerkleinernde Material rutscht in dem Einfülltrichter 26 zu dem Zerkleinerungswerk 12. In der inneren Endstellung liegen die Druckflächen 80 im wesentlichen aneinander anschließend und im wesentlichen waagerecht dicht über dem Zerkleinerungswerk 14. In dieser Stellung ist das Material im wesentlichen vollständig in das Zerkleinerungswerk 14 geschoben worden. Die Druckkörper 62 und 64 beginnen ihren Rückhub. Die Stellmotore 92 und 94 sind Hubzylinder, die an dem Chassis 10 angelenkt sind und deren Kolbenstangen mit ihren Enden zwischen jeweils einem der besagten Paare von Verstärkungsrippen 88 und 90 gelagert sind. Auf jeder Seite des Zerkleinerungswerkes 14 sind zwei Stellmotore 92 bzw. 94 angeordnet, die in Fig.l jedoch nicht dargestellt sind.

Am rückwärtigen Ende des Chassis 10 ist ein Heckförderband 48 angehängt. Das Heckförderband 48 nimmt das zerkleinerte Material von dem Längsförderband 36 auf und transportiert das Material weiter. Das Heckförderband 48 besteht aus zwei faltbar aneinander gelagerten Abschnitten 54 und 56. Zum Verfahren der Maschine kann das Heckförderband 48 hochgeschwenkt werden. Dabei wird das Heckförderband 48 gefaltet, wie in Fig.l gestrichelt dargestellt ist.

Die beiden Abschnitte 54 und 56 des Heckförderbandes 48 sind um einen außermittigen Lagerzapfen 100 schwenkbar miteinander verbunden. In der in Fig.l dargestellten Arbeitslage sind die beiden Abschnitte 54 und 56 gestreckt angeordnet. Die plane, innere Stirnfläche des zweiten Abschnitts 56 liegt an der planen, äußeren Stirnfläche des ersten Abschnitts 54 an. In dieser Lage sind die Abschnitte 54 und 56 durch ein Seil 50 gehalten. Das Seil 50 ist dabei über eine zu dem Lagerzapfen 100 exzentrische Seil-Führungskurve 102 geführt, die hier von einer kreisrunden Seilrolle gebildet ist. Die Seil-Führungskurve 102 ist fest an dem äußeren Abschnitt 56 des Heckförderbandes 48 angebracht. Der an dem Seil 50 durch das Gewicht des Heckförderbandes 48 wirksame Zug erzeugt ein Drehmoment an der Seil-Führungskurve 102 entgegen dem Uhrzeigersinn in Fig.l um den Lagerzapfen 100. Dieses Drehmoment wirkt auch auf den mit der Seil-Führungskurve 102 verbundenen Abschnitt 56 des Heckförderbandes 48. Dadurch wird die Stirnfläche des Abschnitts 56 in Anlage an der Stirnfläche des Abschnitts 54 gehalten. Im Betrieb wird der Abschnitt 56 noch durch Splinte 102 in seiner Lage zu dem Abschnitt 54 gesichert. Der innere Abschnitt 54 ist an seinem inneren Ende über Lenker 106 an dem Chassis 10 angelenkt. Durch einen am Chassis 10 abgestützten Hydraulikzylinder 108 ist der innere Abschnitt 54 des Heckförderbandes 48 zwischen der in Fig.l in ausgezogenen Linien dargestellten Arbeitsstellung und der in Fig.l gestrichelt dargestellten Transportstellung verschwenkbar. Dazu werden die Splinte 104 herausgezogen. Bei der Schwenkbewegung des Abschnitts 54

wickelt sich das Seil 50 von der Seil-Führungskurve oder Seilrolle 102 ab. Dabei wird der Abschnitt 56 langsam, in dem Maße wie der Abschnitt 54 hochgeschwenkt wird, im Uhrzeigersinne unter dem Einfluß der Schwerkraft verschwenkt. Das Seil 50 gewährleistet dabei ein stetiges, kontrolliertes Herunterlassen des Abschnitts 56. Wenn der äußere Abschnitt 56 senhrecht herabhängt, wird das Seil 50 schlaff. In der dargestellten Endstellung sind die beiden Abschnitte 56 und 54 übereinandergefaltet in senkrechter Position.
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Am vorderen Ende des Chassis 10, links in Fig.l, ist ein Antriebsmotor 96 angeordnet. Nach Abkoppeln von einem Zugfahrzeug ist das Chassis 10 auf einer Stütze 98 abgestützt.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, bilden die Messer der ineinandergreifenden Messerwalzen 16 und 18 je drei um 120° gegeneinander winkelversetzte Einzughaken 110, 112, 114 bzw. 116, 118, 120. Die Einzughaken 110, 112 und 114 springen in Umfangsrichtung im Uhrzeigersinn in Fig.3 vor. Die Einzughaken 116, 118 und 120 springen in Umf angsrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn in Fig.3 vor. Die Messerwalze 16 läuft im Normalbetrieb im Uhrzeigersinn um. Die Messerwalze 18 läuft im Normalbetrieb entgegen dem Uhrzeigersinn um. Dadurch wird ein auf die Messerwalzen 16 und 18 des Schneidwerkes 14 fallendes, zu zerkleinerndes Materialteil von den gegensinnig umlaufenden Einzughaken 110 und 116 erfaßt, nach unten in Fig.3 gegen die schneidenden Kanten der Messer gedrückt und durch Scherwirkung zwischen den schneidenden Kanten benachbarter Messer zerschnitten.

In Fig. 4 ist die Steuerung für das Zerkleinerungswerk in Form des beschriebenen Schneidwerkes und die übrigen Bauteile der Zerkleinerungsmaschine als Hydraulikschaltbild dargestellt.

Die beiden Messerwalzen 16 und 18 werden von je einem Hydraulikmotor 22 bzw. 24 angetrieben. Die Hydraulikmotoren 22 und 24 werden von je einer Hydraulikpumpe 122 bzw. 124

gespeist. Die beiden Hydraulikpumpen 122 und 124 sind als Tandempumpe ausgeführt und werden gemeinsam von dem Antriebsmotor 96 angetrieben. Die Hydraulikpumpen 122 und 124 sind Axialkolbenpumpen mit verstellbarem Förderstrom. Der Förderstrom der Hydraulikpumpen 122 und 124 ist in üblicher Weise verstellbar durch Verschwenken einer Schiefscheibe. Diese Verschwenkung erfolgt durch Stellmotoren 126 bzw. 128. Die Stellmotoren 126 und 128 sind doppelt wirkende Stellzylinder. Das sind Stellzylinder, die durch einen Stellkolben in zwei Zylinderkammern unterteilt sind, wobei wahlweise die eine oder die andere Zylinderkammer mit Steuerdruck beaufschlagbar und die jeweils andere Zylinderkammer mit einen Behälter verbindbar ist. Solche Stellzylinder können somit hydraulische Kräfte sowohl in der einen als auch in der entgegengesetzten anderen Richtung ausüben. Die Stellmotoren 126 und 128 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemeinsam und parallel durch ein elektromagnetisch betätigbares Steuerventil 130 ansteuerbar. Das Steuerventil 130 ist als 4/3-Wegeventil ausgebildet. Das Steuerventil 130 ist über zwei Anschlüsse mit den beiden Zylinderkammern der Stellmotoren 126 und 128, über einen Anschluß mit dem Steuerdruck und über einen weiteren Anschluß mit dem Behälter verbunden. Das Steuerventil 130 ist normalerweise durch Federn in einer Mittelstellung gehalten, in welcher alle vier Anschlüsse abgesperrt sind. Durch zwei Magnetwicklungen kann das Steuerventil entweder in eine Ventilstellung geschaltet werden, in welcher die in Fig. 4 rechten Zylinderkammern der Stellmotoren 126 und 128 mit dem Steuerdruck und die in Fig.4 linken Zylinderkammern mit dem Behälter verbunden sind, oder in eine Ventilstellung, in welcher die in Fig.4 linken Zylinderkammern mit dem Steuerdruck verbunden sind und die in Fig.4 rechten Zylinderkammern mit dem Behälter. Ein Ventilgehäuse 132 ist über eine in Fig.4 nur schematisch dargestellte mechanische Verbindung 134 mit dem Stellkolben des Stellmotors 126 verbunden. Wenn das als Schieberventil ausgebildete Steuerventil 130 durch eine Magnetwicklung in eine

Endstellung, z.B. nach links in Fig.4, geschaltet ist, dann wird Steuerdruck auf die rechten Zylinderkammern der Stellmotore 126, 128 gegeben, und die linken Zylinderkammern werden mit dem Behälter verbunden. Dann bewegt sich der Stellkolben des Stellmotors 126 nach links. Entsprechend bewegt sich auch das Ventilgehäuse des Steuerventils 130 nach links, bis die Anschlüsse des Steuerventils 130 wieder mit dem Mitteltei des Schiebers fluchten. Dann sind die Verbindungen zu den Zylinderkammern wieder abgesperrt. Der Steuerdruck ist über eine Verbindung in dem Steuerventil 130 mit einem zum Behälter führenden Auslaßanschluß verbunden. Je nachdem, ob das Steuerventil 130 in die linke oder rechte Endstellung geschaltet wird, folgt der Stellmotor 126 in seine linke oder rechte Endstellung. Der Stellmotor 126 verstellt dementsprechend die Schiefscheibe der Hydraulikpumpe 122 auf "vorwärts" oder "rückwärts", d.h. fördert mit einem Arbeitsdruck in den einen oder den anderen Anschluß. Die zweite Hydraulikpumpe 124 wird über den Stellmotor 128 synchron damit angesteuert.

Die Hydraulikpumpe 122 ist über Leitungen 134 und 136 mit dem Hydraulikmotor 22 verbunden. Die Hydraulikpumpe 124 ist über Leitungen 140 und 142 mit dem Hydraulikmotor 24 verbunden.

Der Steuerdruck für den Stellmotor 126 wird von einer Steuerdruckpumpe 144 geliefert. Die Steuerdruckpumpe 144 sitzt mit auf der Welle des Antriebsmotors 96. Der Steuerdruck wird durch einen Druckbegrenzer 146 begrenzt. In entsprechender Weise wird der Steuerdruck für den Stellmotor 128 von einer Steuerdruckpumpe 147 geliefert. Die Steuerdruckpumpe 147 sitzt ebenfalls mit auf der Welle des Antriebsmotors 96. Der Steuerdruck wird durch einen Druckbegrenzer 148 begrenzt. Der Steuerdruck wird dabei jeweils in einem Druckspeicher 150 bzw. 152 aufrechterhalten.

Ein Druckbegrenzer 154 ist über ein druckumschaltbares Ventil 156 mit den beiden Leitungen 136 und 138 verbunden. Der

Druckbegrenzer 154 begrenzt daher den jeweiligen Arbeitsdruck, der an dem Hydraulikmotor 22 wirksam wird, unabhängig von der Förderrichtung der Hydraulikpumpe 122 und der sich daraus ergebenden Drehrichtung des Hydraulikmotors 22. In entsprechender Weise ist ein Druckbegrenzer 158 über ein druckumschaltbares Ventil 160 mit den beiden Leitungen 140 und 142 verbunden. Der Druckbegrenzer 158 begrenzt daher den jeweiligen Arbeitsdruck, der an dem Hydraulikmotor 24 wirksam wird, wieder unabhängig von der Förderrichtung der Hydraulikpumpe 124 und der sich daraus ergebenden Drehrichtung des Hydraulikmotors 24. Außerdem ist über ein druckumschaltbares Ventil 162 ein Druckschalter 164 ansteuerbar, der bei einem vorgegebenen Überdruck eine Notausschaltung vornimmt. Das druckumschaltbare Ventil 162 stellt die Verbindung zu den Leitungen 136 und 140 her, in denen Arbeitsdruck herrscht, wenn die Messerwalze 16 gegen den Uhrzeigersinn von Fig.3 und die Messerwalze 18 im Uhrzeigersinn umläuft.

Parallel zu dem Hydraulikmotor 22 zwischen den Leitungen 136 und 138 liegt ein druckumschaltbares Ventil 166. Das druckumschaltbare Ventil 166 schaltet jeweils den Arbeitsdruck, nämlich den höheren der in den Leitungen 136 und 138 herrschenden Drücke, auf einen Druckbegrenzer 168. Der Druckbegrenzer 168 leitet das zur Druckbegrenzung abgelassene Drucköl über eine Leitung 170 und einen Ölkühler 172 zum Behälter 174. In entsprechender Weise liegt parallel zu dem Hydraulikmotor 24 zwischen den Leitungen 140 und 142 ein druckumschaltbares Ventil 176. Das druckumschaltbare Ventil 176 schaltet ebenfalls jeweils den Arbeitsdruck, nämlich den höheren der in den Leitungen 140 und 142 herrschenden Drücke, auf einen Druckbegrenzer 178. Der Druckbegrenzer 178 leitet das zur Druckbegrenzung abgelassene Drucköl über Leitungen 180 und 182 und den Ölkühler 172 zum Behälter 174. Ebenso wird Lecköl von den Pumpen 22 und 24 über eine Leitung 184 und die Leitung 182 zu dem Ölkühler 172 und den Behälter 174 abgeleitet.

Die beiden Leitungen 138 und 142, in denen bei normalem Betrieb Arbeitsdruck herrscht, nämlich wenn sich die Messerwalze 16 im Uhrzeigersinn von Fig.3 dreht und die Messerwalze 18 gegen den Uhrzeigersinn, sind über Leitungen 186 bzw 188 mit einem druckumschaltbaren Ventil 190 verbunden. Das druckumschaltbare Ventil 190 verbindet jeweils die Leitung, in welcher der höhere Arbeitsdruck herrscht, mit einem Druckfühler 192. Wenn das Schneidwerk 14 durch ein zu zerkleinerndes Materialteil blockiert wird, sich also nicht weiterdrehen kann, dann erfolgt ein starker Anstieg des Arbeitsdruckes. Dieser Anstieg wird von dem Druckfühler 192 erfaßt, der auf Überschreiten eines deutlich über dem normalen Arbeitsdruck liegenden Druckschwellwertes anspricht.

Bei Ansprechen des Druckfühlers 192 erfolgt eine Umschaltung des Steuerventils 130 für eine vorgegebene Zeit T. Dadurch wird die Förderrichtung der Hydraulikpumpen 122 und 124 umgekehrt und damit die Drehrichtung der Hydraulikmotoren 22 und 24. Der Arbeitsdruck herrscht jetzt in den Leitungen 136 und 140. Die Messerwalze 16 dreht sich gegen den Uhrzeigersinn und die Messerwalze 18 dreht sich im Uhrzeigersinn. Dadurch fahren die Einzughaken 110 und 116 usw. auseinander. Ein etwa zwischen den Einzughaken festgeklemmtes Materialteil wird zunächst freigegeben und kann sich neu ausrichten und auf den Messern der Messerwalzen 16 und 18 zur Auflage kommen. Nach der Zeit T wird das Steuerventil 130 wieder in seine ursprüngliche Schaltstellung zurückgeschaltet. Die Messerwalzen 16 und 18 werden wieder im normalen Betrieb im Uhrzeigersinn bzw. gegen den Uhrzeigersinn von Fig.3 angetrieben. Diese Umschaltung für eine Zeit T in Abhängigkeit von einem Signal des Druckfühlers 192 an einem Eingang 194 und die Umsteuerung des Steuerventils 130 über einen Ausgang 196 ist in Fig.4 durch einen Block 198 dargestellt.

Es kann nun sein, daß die Blockierung des Schneidwerkes 14 nicht auf ein wieder lösbares Verklemmen eines Materialteils

zurückzuführen ist sondern darauf, daß ein aufgegebenes Materialteil mit dem Schneidwerk überhaupt nicht zerkleinert werden kann oder der Zerkleinerung einen unzulässig hohen Widerstand entgegensetzt. Ohne besondere Maßnahmen würde sich dann der vorstehend beschriebene Vorgang ständig wiederholen. Aus diesem Grund wird ein Alarmsignal ausgelöst, wenn sich der geschilderte Umschaltvorgang innerhalb einer vorgegebenen Zeitspanne mehrfach wiederholt. Durch das Alarmsignal kann die Zerkleinerungsmaschine stillgesetzt werden. Es kann auch stattdessen oder zusätzlich ein optisches oder akustisches Signal ausgelöst werden. In Fig.4 ist dies schematisch durch ein Blockdiagramm dargestellt. Ein Vorwahlzähler 200 zählt die Anzahl der Umschaltvorgänge. Zu diesem Zweck liefert die durch Block 198 dargestellte Schaltung bei jeder Umschaltung auch ein Zählsignal für den Zähler 200 an einem Ausgang 202. An einem Ausgang 204 erscheint bei einem solchen Umschaltvorgang ein Impuls. Dieser Impuls setzt ein Zeitglied 206, z.B. eine monostabile Kippstufe, für eine vorgegebene Zeitspanne. Nach Ablauf dieser Zeitspanne wird der Vorwahlzähler 200 auf null zurückgesetzt. Wenn ein vorgewählter Zählerstand n_o überschritten wird, dann erscheint an einem Ausgang 208 das Alarmsignal.

Bei einem Umschaltvorgang erscheint ein Impuls am Ausgang 204.

Der bestimmt den Beginn der vorgegebenen Zeitspanne und schaltet das Zeitglied 206. Weitere Impulse beeinflussen das Zeitglied nicht, solange es nicht wieder in seinen Ausgangszustand zurückgekehrt ist. Erscheinen während der vorgegebenen Zeitspanne nicht mindestens n_o Impulse, so wird der Zähler 200 auf null zurückgesetzt. Es tritt kein Alarmsignal auf. Wird aber während der durch das Zeitglied vorgegebenen Zeitspanne die Zahl n_o durch die Anzahl der Impulse überschritten, dann wird ein Alarmsignal ausgelöst.

Auf der Welle des Antriebsmotors 98 sitzt weiterhin eine Pumpe 210, die Drucköl zu einem Hydraulikmotor 212 fördert. Der Druck wird durch einen Druckbegrenzer 214 begrenzt. Der

Hydraulikmotor 212 treibt die Längsfördereinrichtung 36. Auf der Welle des Antriebsmotors 98 sitzt ferner eine Pumpe 216, die Drucköl zu einem Hydraulikmotor 218 fördert. Der Druck wird durch einen Druckbegrenzer 220 begrenzt. Der Hydraulikmotor 218 treibt das Heckförderband 48.

Eine weitere Pumpe 222 auf der Welle des Antriebsmotors 96 liefert Drucköl für die hydraulischen Stellmotoren 92, 94 und 108. Die Stellmotoren 92, 92 sind doppelt wirkende Druckzylinder. Die Druckmittelzufuhr zu den Stellmotoren 92, 94 ist durch ein 4/3-Wegeventil 224 über Zwillings-Rückschlagventile 226, 228 gesteuert. Das 4/2-Wegeventil 224 wird mechanisch in Abhängigkeit von den Hubbewegungen der Druckkörper 62 und 64 umgeschaltet. Die Druckmittelzufuhr zu dem Stellmotor 108 ist durch ein 4/3-Wegeventil 230 über Zwillings-Rückschlagventile 232, 234 gesteuert. Auch das 4/2-Wegeventil 230 wird mechanisch in Abhängigkeit von der Schwenkbewegung des Heckförderbandes 48 gesteuert.

Die Neuerung kann in verschiedener Weise abgewandelt werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind beide Hydraulikpumpen 122 und 124 nur gemeinsam durch ein Steuerventil 132 verstellbar. Die Verstellung erfolgt nur zwischen zwei Endstellungen. Stattdessen können die beiden Hydraulikpumpen 122 und 124 durch je ein eigenes Steuerventil getrennt ansteuerbar sein. Es würden dann die Verbindungsleitungen zwischen den Zylinderkammern der Stellmotoren 126 und 128 entfallen. Stattdessen würde auch der Stellmotor von einem gesonderten Steuerventil angesteuert werden, wie der Stellmotor von dem Steuerventil 130 angesteuert wird. Die Steuerventile können dann auch in bekannter und daher hier nicht dargestellter Weise so ausgebildet sein, daß sie eine stetige oder stufenweise Einstellung des Förderflusses der Hydraulikpumpen 122 und 124 gestatten. Dann können die Förderflüsse der beiden Hydraulikpumpen 122 und 124 und damit die Umlaufgeschwindigkeiten der Messerwalzen 16 und 18 auf

unterschiedliche Werte eingestellt werden. Das gestattet eine Variation der Größe der bei der Zerkleinerung erhaltenen Teile.

Statt durch eine Zeitsteuerung mit einer Umschaltzeit T der durch Block 198 dargestellten Schaltung kann die Umsteuerung der Druckkörper 62, 64 auch wegabhängig z.B. durch einen Winkelgeber oder Nocken erfolgen.

Claims

Schutzansprüche

1. Antriebs- und Steuervorrichtung für ein Schneidwerk (14) zur Zerkleinerung von Material, wobei das Schneidwerk (14) von zwei ineinandergreifenden, gegensinnig rotierenden Messerwalzen (16,18) gebildet ist und jedes der Messer Einzughaken (110,112,114;116,118,120) bildet, durch welche aufgegebenes Material im Betrieb in das Schneidwerk (14) eingezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Messerwalzen (16,18) mit einem eigenen, zugeordneten Hydraulikmotor (22,24) in Antriebsverbindung ist, der von einer Hydraulikpumpe (122,124) gespeist ist.

2. Antriebs- und Steuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Fördermenge und Förderrichtung der Hydraulikpumpe (122,124) veränderbar sind.

3. Antriebs- und Steuervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Hydraulikmotoren (22,24) von einer eigenen, zugeordneten Hydraulikpumpe (122,124) gespeist ist.

4. Antriebs- und Steuervorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Hydraulikpumpen (122,124) unabhängig voneinander verstellbar sind.

5. Antriebs- und Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) vom Arbeitsdruck der Hydraulikmotoren (22,24) beaufschlagte Druckfühlermittel (190,192) vorgesehen sind, durch welche kurzzeitige eine Umsteuerung des

hydraulischen Antriebs einleitbar ist, wenn der Arbeitsdruck einen vorgegebenen Grenzwert überschreitet.

6. Antriebs- und Steuervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfühlermittel einen einzigen Druckfühler (192) enthalten, der über ein druckumschaltbares Ventil (190) mit der Arbeitsdruckseite beider Hydraulikmotoren (22,24) verbunden ist, wobei das druckumschaltbare Ventil (190) den jeweils höheren Arbeitsdruck auf den Druckfühler (192) aufschaltet.

7. Antriebs- und Steuervorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß Umschaltsignale von den Druckfühlermitteln (190,192) auf eine Zähl- und Zeitsteuervorrichtung (198,200,206) aufgeschaltet sind, durch welche ein Warnsignal auslösbar ist, wenn innerhalb einer vorgegebenen Zeit eine vorgegebene Anzahl von Umschaltvorgängen erfolgt.