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Schreibwalze für Büromaschinen Die Erfindung bezweckt die Ausbildung
einer Schreibwalze für Büromaschinen, insbesondere für Schreibmaschinen, bei der
einmal die Eigenschwingungen der Walze und damit das Anschlaggeräusch beim Anschlagen
der Typen stark gedämpft werden und die andererseits mit einer verhältnismäßig niedrigen
Eigenfrequenz schwingt.
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Es ist bereits bekannt, den Träger des Walzenbezuges, d. h. das Walzenrohr
aus Schalen mit Rippen aufzubauen, durch die das Rohr in mehrere Kammern unterteilt
wird. Durch diese Unterteilung soll die Schallquelle, d. h. der jeweils angeschlagene
Walzenteil von der übrigen Walze abgetrennt werden, um die Fortpflanzung der Schwingungen
auf die ganze Walze zu verhindern. Diese als Kammerwalzen bekannten Schreibwalzen
bringen jedoch keine ausreichende Schalldämpfung und haben den Nachteil, daß ihr
Gewicht hoch ist und daß sie teuer in der Herstellung sind.
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Nach einem anderen bekannten Vorschlag sind im Walzenrohr längs des
Umfanges und über die ganze Walzenlänge verteilt eine größere Zahl von Schlitzen
angebracht, so daß der Rohrmantel aus einer größeren Zahl brückenartig miteinander
verbundener Stege besteht. Durch die Schlitze wird die Fortpflanzung der Schwingungen
der jeweils angeschlagenen Stege auf die übrigen Stege verhindert oder zumindest
stark herabgesetzt, so daß eine erhebliche Schalldämpfung erreicht wird. Gleichzeitig
wird die Eigenfrequenz der Walze niedrig. Das ist wichtig, weil tiefe Töne bei gleicher
Stärke vom menschlichen Ohr als weniger laut empfunden «erden als
hohe.
Ein Nachteil dieser bekannten Walzen ist, daß sie fertigungsmäßig schwierig heFstellbar
sind und daß ihre mechanische Festigkeit gering ist, wenn in ihnen eine ausreichende
Anzahl von Schlitzen angebracht werden soll, es sei denn, daß Rohre mit großen Wandstärken
verwendet werden, was aber wieder schwere und teure Walzen ergibt.
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Für die Walze gemäß der Erfindung wird ebenfalls ein Walzenrohr mit
Schlitzen verwendet. Das Rohr ist aber erfindungsgemäß aus mehreren, vorzugsweise
aus vier ringsegmentförmig gebogenen und geschlitzten Blechsegmenten mit an den
Längsseiten radial einwärts gebogenen Enden zusammengesetzt. Die einwärts gebogenen
Enden bilden Stege, die den Blechsegmenten und damit dem Walzenrohr eine hohe mechanische
Festigkeit geben, so daß dünnwandige Blechsegmente verwendet werden können. Gleichzeitig
ergibt diese Zusammensetzung eine einfache und billige Herstellung der Walzenrohre,
da die aus Blechstreifen bestehenden Blechsegmente vor ihrer Formgebung geschlitzt
werden können.
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Um die Fortpflanzung der Schwingungen von einem Blechsegment zum andern
weitgehend zu unterbinden, sind die Blechsegmente am Walzenumfang durch Zwischenräume
voneinander getrennt und nur an einigen Stellen längs der Achse durch Löten miteinander
verbunden. Zu dem gleichen Zweck und zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit ist
das Walzenrohr längs der Walzenachse durch Zwischenwände in einzelne Kammern unterteilt.
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Eine erhebliche Schalldämpfung wird ferner erfindungsgemäß dadurch
erreicht, daß auf die Innenwand des Walzenrohres eine Gummilösung oder ein Gummilack
aufgebracht wird, der sich durch die Schlitze hindurch mit dem Walzenbezug verbindet.
Hierdurch sind die einzelnen Stege völlig in Gummi eingebettet, und es wird so ein
Zweimassensystem mit verschiedenen Elastizitätsziffern geschaffen, das bekanntlich
eine erhebliche Dämpfung der Schwingungen bringt.
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Um die Fortpflanzung der Schwingungen des Walzenrohres auf die Walzenstirnwände
und damit auf die übrigen Teile der Maschine zu verhindern, werden die Walzenstirnwände
vorteilhaft durch Löten mit dem Walzenrohr verbunden. Die Einschaltung von Lötschichten
ergibt infolge der verschiedenen Elastizitätsziffern der Lötschicht und des Walzenmantels
ebenfalls eine starke Dämpfung der Schwingungen.
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Bei Walzen ohne durchgehende Achse, wie sie vorzugsweise für geräuscharme
Walzen Verwendung finden, sind die Achsschenkel zur Lagerung der Walze in konisch
geformten Lagerteilen der Walzenstirnwände befestigt. Aus Fertigungsgründen ist
es erwünscht, die Lagerkonusse bereits bei der Anfertigung der Walzenstirnwände
in diesen anzubringen, wobei die Stirnwände vorzugsweise durch Pressen hergestellt
werden. Es macht aber Schwierigkeiten, diese Stirnwände mit den Walzensegmenten
und diese untereinander so zu verlöten, daß das Walzenrohr später in der Maschine
schlagfrei umläuft. Dies ist aber die Voraussetzung dafür, daß die Schrift der Maschine
gleichmäßig ausfällt. Um eine schlagfrei laufende Walze auch llei Verlötting der
Stirnwände mit den Walzensegmenten zu erreichen, wird erfindungsgemäß bei der Herstellung
der Walze so verfahren, daß die Walzensegmente mit den Stirnwänden und mit den hierin
befestigten Achsschenkeln in einer Hilfsvorrichtung, die der Walzenlagrung in der
fertigen Maschine entspricht, leim Verlöten der Stirnwände mit den Walzensegmenten
in Rotation versetzt wird und daß man das flüssige Lötzinn zwischen den Stirnwänden
und dem Walzenrohr und zwischen den Segmenten während der Rotation der Walze erstarren
läßt.
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Die Erfindung sowie weitere Merkmale der Erfindung sind im folgenden
an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausfiibrungsbeispiels beschrieben,
in dieser zeigt Abb. i eine Walze gemäß der Erfindung in Ansicht und zum Teil im
Schnitt, Abb. 2 einen Querschnitt durch die Walze nach Abb. i, Abb. 3 einen Schnitt
durch einen Teil eines Blechsegmentes des Walzenrohres und Abb. 4 und 5 eine Vorrichtung
zur Herstellung von Walzen in Seiten- und Stirnansicht.
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Das in der Zeichnung ohne Walzenbezug dargestellte Walzenrohr besteht
aus vier gleichen ringsegmentartig gebogenen Blechsegmenten i. Jedes Blechsegment
i ist durch Pressen aus einem geschlitzten Blechstreifen hergestellt, wobei die
Enden 2 der Blechstreifen radial nach innen umgebogen sind. Die Enden 2 bilden so
axial laufende Stege, die den Blechsegmenten und damit dem Walzenrohr eine hohe
mechanische Festigkeit geben. Die einzelnen Schlitze in den Blechsegmenten sind
mit 3 zeichnet.
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Die Blechsegmente i sind so geformt, daß zwischen den einzelnen Blechsegmenten
ein Zwischenraum 4 verbleibt, der die Fortpflanzung der Schwingungen von einem zum
andern Segment verhindert. Die Blechsegmente stoßen nur an den Enden stumpf zusammen
und sind hier untereinander und mit den hierin eingesetzten Stirnwänden 5 verlötet.
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Das Walzenrohr ist durch Blechscheiben 6 in mehrere Kammern unterteilt,
diese runden Blechscheiben weisen einmal Aussparungen 7 für die Aufnahme der Stege
2 und zum andern vorspringende Teile 8 auf, die in Schlitze 3 der Segmente i eingreifen.
Die Teile 8 werden mit den Blechsegmenten verlötet. An diesen Stellen werden auch
die einander gegenüberliegenden Stege 2 zweier benachbarter Blechsegmente i durch
Löten miteinander verbunden.
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Um die mechanische Festigkeit des Walzenrohres zwischen den Wänden
6 zu erhöhen, sind in den Blechsegmenten i Sicken 9 eingedrückt, die ;n Abb. 3 im
Schnitt dargestellt sind. Die Stege 2, die Trennwände 6 und die Sicken 9 erhöhen
einmal die mechanische Festigkeit des Walzenrohres und wirken andererseits schalldämpfend
oder vermindern die Eigenfrequenz der auftretenden Schallschwingungen des Walzenrohres.
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Die Abb. i zeigt das Walzenrohr ohne den übliehen
Walzenbezug
aus Gummi. Wie bereits in der Einleitung angegeben, kann eine wesentliche Schalldämpfung
weiter dadurch erreicht werden, daß nach (lern Aufbringen des Walzenbezuges auf
die Innenwand des Walzenrohres eine Gummilösung oder ein Gummilack aufgespritzt
wird, der hierauf eine Gummischicht bildet, die sich durch die Schlitze 3 hindurch
mit dem äußeren Gummiwalzenbezug verbindet. Hierdurch sind die einzelnen Stege io
der Walze völlig in Gummi eingebettet, so daß die Schwingungen der Stege stark gedämpft
werden.
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Die Walzenstirnwände 5 sind mit dem aus den Blechsegmenten i gebildeten
Walzenrohr durch Weichlöten verbunden. Diese zuvor, vorzugsweise durch Pressen,
hergestellten Stirnwände besitzen einen zentralen konischen Lagerteil i i zur Aufnahme
des gleichfalls konisch geformten Achsschenkels, dessen Gewindeteil mit der Mutter
12 im Innern des Walzenrohres verschraubt wird. Die Mutter 12 sitzt lose, aber drehfest
in einer Scheibe 13, die ähnlich wie die Scheiben 6 mit den Blechsegmenten i verbunden
ist.
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Das Verlöten der Walzensegmente untereinander und mit den Stirnieänden
3 erfolgt in der in Abb. .4 und 3 schematisch dargestellten Vorrichtung 1.4. In
dieser Vorrichtung werden die zum Walzenrohr zusammengesetzten Segmente i mit Hilfe
der Achsschenkel 1 5 drehbar gelagert. Die Achsschenkel 1 5 sind fest mit den Stirnwänden
5 verbunden. Das Walzenrohr wird nun durch eine nicht dargestellte Hilfsvorrichtung
in Rotation versetzt. Während des Rotierens wird die zuvor auf den zu verlötenden
Flächen aufgebrachte Zinnschicht verflüssigt, worauf man diese @v:ihrend des Rotierens
erstarren läßt. Man erreicht so, daß die Walze in bezug auf ihre Lagerachse schlagfrei
umläuft.