DE8311108U1

DE8311108U1 - Hoehenverstellbare und drehbare haltevorrichtung zur befestigung eines werkzeugs

Info

Publication number: DE8311108U1
Application number: DE19838311108
Authority: DE
Original assignee: Hoffmann & Co KG Qualitaetswerkzeuge 8000 Muenchen De GmbH
Current assignee: Hoffmann & Co KG Qualitaetswerkzeuge 8000 Muenchen De GmbH
Priority date: 1983-04-14
Filing date: 1983-04-14
Publication date: 1983-08-25

Description

Die Erfindung betrifft eine höhenverstellbare und drehbare Haltevorrichtung zur Befestigung eines Werkzeugs mit abgewinkelter Aufspannfläche, insbesondere eines Schraubstocks, mit einem Tragrohr, mit einer mittels eines Befestigungsflansches auf einer Werkbank oder ähnlichem befestigbaren Führungshülse, in der das Tragrohr axial verschiebbar und drehbar und mittels einer Feststellvorrichtung in gewünschter Höhen- und Drehstellung festlegbar ist, und mit einer Aufspannplatte, die am aus der Führungshülse herausragenden Ende des Tragrohres befestigt ist, auf der mit dem Tragrohr verbundenen) Seite einen Endes einen von ihr abstehenden, einen seitlichen Abstand von dem Tragrohr einhaltenden Aufspannplattenflansch aufweist, und mit der abgewinkelten Aufspannfläche des Werkzeugs verbindbar ist, wobei die Aufspannplatte und der Aufspannplattenflansch in allen Höhen- und Drehpositionen des Tragrohres von dem Befestigungsflansch und der Werkbankplatte sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung einen vorbestimmten Sicherheitsabstand -aufweisen.

Eine solche höhenverstellbare und drehbare Haltevorrichtung^ im folgenden auch kurz Höhenverstellgerät genannt, gibt die Möglichkeit, ein Werkzeug, insbesondere einen Schraubstock auf die ideale Arbeitshöhe des jeweiligen Benutzers einzustellen. Dies ist insbesondere in Lehrwerkstätten und Berufsschulen erwünscht.

Höhenverstellbare und drehbare Haltevorrichtung zur Befestigung eines Werkzeugs

Sicherheitsvorschriften nach DIN 31001 Teil 1 Abschnitt 3.2 verlangen bei beweglichen Teilen an Geräten einen Sicherheitsabstand von mindestens 25 mm von anderen Geräteteilen zur Vermeidung von Quetsch- oder SchersteTlen.

Bei Schraubstöcken mit glatter Unterfläche ist dies unproblematisch. Dort sorgt man dafür, daß das Tragrohr nur soweit in die Führungshülse einschiebbar ist, daß die am freien Ende des Tragrohrs befestigte Aufspannplatte für den Schraiibstock den vertikalen Sicherheitsabstand von dem Befestigungsflansch einhält.

Nun sind aber viele Schraubstöcke am vorderen Ende ihrer Aufspannfläche, d.h. ihrer unteren Montagefläche, mit einem senkrecht nach unten abstehenden Flansch versehen, mit dessen Hilfe solche Schraubstöcke mit zwei horizontal und einer vertikal verlaufenden Schraube am Rand einer Werkbankplatte festgeschraubt werden können. Dieser Seitenflansch hat bei Schraubstöcken eine Höhe von beispielsweise 40 mm. Wenn ein solcher Schraubstock mit Seitenflansch auf dem Höheiiverstellgerät der eingangs angegebenen Art montiert wird, dessen Aufspannplatte bis auf den vertikalen Sicherheitsabstand von 25 mm zum Befestigungsflansch und der Führungshülse hin abgesenkt werden kann, kann der Schraubstock wegen des Seitenflansches einerseits nicht mehr frei am Befestigungsflansch vorbeigedreht werden und entstehen zwischen Seitenflansch des Schraubstockes und dem Befestigungsflansch der Führungshülse wieder Quetsch- oder Scherstellen.

Dieses Problem kann man dadurch überwinden, daß man die den Schraubstock haltende Aufspannplatte nur soweit in die

Führüngshülse hineinschiebbar macht, daß zwischen deif Unterkante des Seitenflansches des Schraubstocks und dem Befestigungsflansch der Führungshülse ein Vertikaler Abstand in der Größe des Sicherheitsabstandes gewährleistet bleibt* Bei dieser Lösung verliert man an Höhenverstellbereich, nämlich mindestens um die Höhe des Seitenflansches des Schraubstocks ι

Aufgabe der Erfindung ist es, bei einer Haltevorrichtung der eingangs angegebenen Art für einen Schraubstock mit Seitenflansch den Höhenverstellbereich nach unten hin zu erweitern und trotzdem den Sicherheitsabstand nach allen Richtungen hin zu gewährleisten.

Dies wird bei der Haltevorrichtung der eingangs angegebenen Art dadurch erreicht, daß das Tragrohr an seinem in der Führungshülse befindlichen Ende auf der vom Aufspannplattenflansch wegweisenden Umfangsseite mit einer Nut versehen ist und daß an der Innenwand der Führungshülse ein Anschlagglied befestigt ist, das in einem ersten Tragrohrdrehwinkelbereich mit dem in der Führungshülse befindlichen Tragrohrende und in einem zweiten Tragrohrdrehwinkelbereich, in dem das Tragrohrende bis auf den Boden der Führungshülse absenkbar ist, mit den Nutenwänden derart zusammenwirkt , daß im ersten Tragrohrdrehwinkelbereich, in dem sich der Aufspannplattenflansch über dem Befestigungsflansch befindet oder den horizontalen Sicherheitsabstand zum Befestigungsflansch unterschritten hat, das Tragrohr nur soweit in die Führungshülse einschiebbar ist, daß zwischen dem Aufspannplattenflansch und dem Befestigungsflansch der vertikale Sicherheitsabstand verbleibt, und daß im zweiten Tragrohrdrehwinkelbereich, in dem der Aufspannplattenflansch den horizontalen Sicherheitsabstand von der Werkbank und dem Befestigungsflansch nicht unterschreitet, das Tragrohr soweit in die Führungshülse einschiebbar ist.

daß nur die Aufspannplatte den vertikalen Sicherheitsabstand von dem Befestigungsflansch einhält.

Hierbei ist für den Fall, daß das Tragrohr soweit aus der Führungshülse herausgezogen ist, daß der Aufspannplattenflansch dem Befestigungsflansch nicht mehr gegenüber liegt, unter horizontalem Sicherheitsabstand der seitliche Abstand zwischen den Befestigungsflansch und der Projektion des Aufspannplattenflansches auf die Ebene des Befestigungsflansches zu verstehen.

Für den Fall, daß der Befestigungsflansch nur weniger als der vertikale Sicherheitsabstand über die Arbeitstisch- oder Werkbankplatte hinausragt, werden Lage und Form des Anschlaggliedes und der Nut im Tragrohrende so gewählt und relativ zueinander zugeordnet, daß in beiden Drehwinkelbereichen ein ausreichender Sicherheitsabstand zwischen der Aufspannplatte einschließlich des Aufspannplattenflansches und der Werkbankplatte gewährleistet ist.

Das Anschlagglied ist vorzugsweise als T-Nutenstein ausgebildet .

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Nut durch eine rechteckige Ausnehmung im in die Führungshülse befindlichen Tragrohrende und der T-Nutenstein durch eine Reckteckform gebildet.

Bei f'ner besonders bevorzugten Äusführungsform entspricht die Nutbreite dem zweiten Tragrohrdrehwinkelbereich und ist der ^T-Nutenstein an der Führungshülse fest angeordnet.

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Eine altnernative Möglichkeit besteht darin, daß die Nutbreite nur geringfügig breiter ist als das Anschlagglied und daß das Anschlagglied in einem in Pührungshülsenumfangsrichtung horizontal verlaufenden Führungsschlitz in der Führungshülse um einen Winkel entsprechend dem zweiten Tragrohrdrehwinkel verschiebbar ist.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform, Dei der die Führungshülse an einem Ende des Befestigungsflansches angeordnet ist, beträgt der zweite Tragrohrdrehwinkelbereich beiderseits 45° von der Grundstellung des Schraubstocks.

Um zu vermeiden, daß das Tragrohr mit dem von ihm getragenen Schraubstock schlagartig herabfällt, wenn der T-Nutenstein während der Drehung des Tragrohres in den Bereich der Nut gelangt, wird das Tragrohr vorzugsweise auf der Führungshülse nuttels einer Gasdruckfeder abgestützt, die das Gewicht des Schraubstocks und der Anspannplatte mit Tragrohr kompensiert. Hierfür sind auch Schraubenfedern verwendbar.

Die Führungshülse ist gegen eine Verdrehung gesichert.

Die Erfindung und deren Vorteile werden nun anhand einer Ausführungsform näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Höhenverstellgerätes, das an einer Werkbankplatte befestigt ist und einen Schraubstock trägt;

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnitts aus Fig. 1;

Fig. 3 eine Draufsicht auf den in Fig. 1 gezeigten Schraubstock in einer Höhenpösitiön, in der das Tragrohr in der Führungshülse um 360° drehbar ist; Und

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Fig. 4 eine Draufsicht auf den in Fig.1 gezeigten Schraub- Ί stock in einer Höhenposition, in der das Tragrohr nur

um einen Winkel von 45° nach jeder Seite drehbar ist.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist am einen Rand einer Werkbankplatte 11 ein Befestxgungsflansch 15 festge- & schraubt, der mit einer Führungshülse 13 integriert ist, in der ein Tragrohr 17 axial verschiebbar und drehbar angeordnet ist. Die Führungshülse 13 bildet an ihrem oberen Ende zusammen mit dem Befestigungsflansch 15 eine Klemmvorrichtung 19 mit einem auf eine Spannschraube wirkenden Sicherheitsspannhebel21 .

Bei gelöstem Sicherheitsspannhebel 21 kann das Tragrohr 17 ans
gehoben oder gedreht werden, in der gewünschten Position wird es dann mit Hilfe der Klemmvorrichtung 19 in der Führungshülse 13 festgeklemmt. Die Führungshülse 13 ist gegen Verdrehen gesichert.

Auf dem oberen Ende des Tragrohres 17 befindet sich eine waagrechte Aufspannplatte 21 , von deren einem Ende nach unten ein Aufspannplattenflansch 23 absteht. Auf der Aufspannplatte 21 ist ein Schraubstock 25 befestigt, der einen Seitenflansch 27 aufweist. Mittels Schrauben 29 ist der Seitenflansch 27 des Schraubstocks 25 am Aufspannplattenflansch 23 und die Unterseite des Schraubstocks 25 an der Aufspannplatte 21 festgeschraubt .

Innerhalb des Tragrohres 17 ist eine Gasfeder angeordnet, die sich einen Endes an der Aufspannplatte 21 und anderen Endes am Boden der Führungshülse 13 abstützt. Diese Gasfeder ist so dimensioniert, daß sie im wesentlichen das Gewicht des Schraubstocks, vorzugsweise einschließlich des Tragrohres 17 und der Aufspannplatte 21 kompensiert. Durch diese kompensierende Gasfeder wird eine erforderlich Werdende Höhenverstellung des Schraubstocks erleichtert*

Das in Fig. 2 vergrößert dargestellte untere Tragrohrende weist an seinem Umfang eine Ausnehmung der Nut 33 auf, die sich über einen Winkel von vorzugsweise etwa 120° des Tragrohrumfarigs erstreckt. Diese Nut 33 befindet sich auf derjenigen Seite des Tragrohrumfangs, die dem Aufspannplattenflansch 23 diametral gegenüberliegt. Über dem Boden 18 der Führungshülse 13 steht von der Innenwand der Führungshülse ein T-Nutenstein 35 ab, der mittels einer durch die Wand der Führungshülse hindurchreichenden Innensechskantschraube 37 an der Innenwand der Führungshülse 13 festgeschraubt und verschweißt ist. Dabei ist die Nut 33 durch eine rechteckige Ausnehmung gebildet und weist der T-Nutenstein Rechteckform auf.

Die beschriebene Haltevorrichtung funktioniert folgendermaßen:

Wenn das den Schraubstock 25 haltende Tragrohr 17 soweit aus der Führungshülse 13 herausgezogen ist, daß sich das Tragrohrende 31 über der Oberkante des T-Nutensteines 35 befindet, kann das Tragrohr 17 zusammen mit dem Schraubstock 25 ungehindert um 360° gedreht werden, wie es in Fig. 3 angedeutet ist. Diese Drehbarkeit um 360° ist bei der bevorzugten Ausführungsform ab einer Höhe der Aufspannplatte 21 von 90 min über der Werkbankplatte erreicht. Bei dieser Höhe über der Werkbankplatte weist sowohl die Aufspannplatte 21 als auch der Aufspannplattenflansch 23 in allen Drehstellungen das Tragrohres einen ausreichenden Sicherheitsabstand vom Befestigungsflansch 15 und von der Werkbankplatte 11 auf. In diesem Hohenbereich ist eine Quetschgefahr vermieden.

Wird nun das Tragrohr 17 mit dem darauf montierten Schraubstock 25 weiter abgesenkt, trifft das Tragrohrende 31 in

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einem ersten Tragrohrdrehwinkelbereich, in dem sich der T-Nutenstein 35 außerhalb des Winkelbereichs der Nut 33 befindet, auf die Oberkante des T^Nütensteirtes 35. In diesem Tragrohrdrehwinkelbereich, der bei der dargestellten bevorzugten Ausführungsform 270* beträgt, ist eine weitere Absenkung des Tragrohres 17 und damit des Schraubstockes nicht möglich. In diesem ersten Tragrohrdrehwinkelbereich befindet sich der Aufspannpiattenfiansch 23 über dem Befestigungsflansch 15 oder weist nur noch einen derart geringen horizontalen Abstand gegenüber dem Befestigungsflansch 15 oder der Werkbank 11 auf, daß bei weiterer Absenkung der Aufspannplatte 21 der Sicherheitsabstand unterschritten würde. Da in diesem Tragrohrdrehwinkelbereich die Absenkung des Tragrohres 17 jedorh auf die erste Absenkgrenze begrenzt ist, bei welcher das Tragrohrende 31 auf die Oberkante des T-Nutensteins 35 auftrifft, wird |

der Sicherheitsabstand zwangsweise aufrechterhalten.

Wird das Tragrohr 17 in der Führungshülse 1 3 in einen zweiten Tragrohrdrehwinkelbereich gedreht, in dem der T-Nutenstein 35 im Winkelbereich der Nut 33 liegt, wobei der zweite Tragrohrdrehwinkelbereich bei der beschriebenen Ausführungsform jeweils 45° nach jeder Seite beträgt, wird die Absenkbewegung des Tragrohres 17 erst begrenzt, wenn das Tragrohrende 31 auf den Boden 18 der Führungshülse 13 auftrifft. In diesem Moment wird eine zweite Absenkgrenze erreicht, unter die das Tragrohr 17 nicht weiter abgesenkt werden kann. Der zweite Tragrohrdrehwinkelbereich ist durch das Zusammenwirken der Nutwände 41 mit dem einen oder dem anderen Seitenrand 43 des T-Nuter.steines 35 begrenzt. Dabei wird die Nutbreite so gewählt, daß das Tragrohr 17 nur soweit verdrehbar ist, daß sich der Aufspannplattenflansch 23, dessen vertikaler Sicherheitsabstand vom Befestigungsflanscn 15 unterschritten ist, nicht näher bis an die Werkbankoiatte 11 und den Befestigungsflansch 15 heranbewegen

kann, als es dem horizontalen Sicherheitsabstand entspricht,

Bei der Absenkung des Tragrohres zwischen die erste und die zweite Absenkgrenze kann der Schraubstock immerhin noch um den in Fig_ä 4 dargestellten Winkel von jeweils 45° nach jeder Seite aus seiner Grundstellung gedreht werden.

Claims

KAiK)H -'KU N^irSCHMITT-KihMi^lilfei^fc'*:. '■ PATENTWWALTE

Kl

Hoffmann GmbH & Co.KG
Qua1itatswerkzeuge
Haberlandstraße 55
8000 München 60

u.Z.: K 20 250S/6eb 14. April 1983

Höhenverstellbare und drehbare Haltevorrichtung zur Befestigung eines Werkzeugs

SCHUTZANSPRUCHE

1 . Höhenverstellbare und drehbare Haltevorrichtung zur Befestigung eines Werkzeugs mit abgewinkelter Aufspannfläche, insbesondere eines Schraubstocks (25), mit einem Tragrohr (17),

mit einer mittels eines Befestigungsflansches (15) auf einer Werkbank (11) oder ähnlichem befestigbaren Führungshülse (13), in der das Tragrohr (17) axial verschiebbar und drehbar und mittels einer Feststellvorrichtung (19) in gewünschter Höhen- und Drehstellung festlegbar ist,

und mit einer Aufspannplatte (21), die am aus der Führungshülse (13) herausragenden Ende des Tragrohres (17) befestigt ist, auf der mit dem Tragrohr (17) verbundenen Seite einen Endes einen von ihr abstehenden, einen seitlichen Abstand von dem Tragrohr (17) einhaltenden Aufspannplattenflansch (23) aufweist und mit der abgewinkelten Aufspannfläche des Werkzeugs (25) verbindbar ist,

wobei die Aufspannplatte (21) und der Aufspannplattenflansch (23) in allen Höhen- und Drehpositionen des Tragrohres (17) von dem Befestigungsflansch (15) und gegebenenfalls von der Werkbankplatte (11) sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung einen vorbestimmten Sicherheitsabstand aufweisen ,
dadurch gekennzeichnet ,

daß das Tragrohr (17) an seinem in der Führungshülse (13) befindlichen Ende (31) auf der vom Auf spannplattenf lanscli (23) wegweisenden Umfangsseite mit einer Nut (33) versehen ist

und daß von der Innenwand der Führungshülse (13) ein Anschlagglied (35) absteht, das in einem ersten Tragrohrdrehwinkelbereich mit dem in der Führungshülse (13) befindlichen Tragrohrende (31) und in einem zweiten Tragrohrdrehwinkelbereich , in dem das Tragrohrende (31) bis auf den Boden (18) der Führungshülse (13) absenkbar ist, mit den Mutenwänden (41) derart zusammenwirkt,

daß in dem ersten Tragrohrdrehwinkelbereich, in dem sich der Aufspannplattenflansch (23) über dem Befestigungsflansch (15) befindet oder den horizontalen Sicherheitsabstand zum Befestigungsflansch (15) unterschritten hat, das Tragrohr (17) nur soweit i.n die Führungshülse (13) einschiebbar ist, daß zwischen dem Aufspannplattenflansch (23) und dem Befestigungsflansch (15) der vertikale Sicherheitsabstand verbleibt,

und daß in dem zweiten Tragrohrdrehwinkelbereich, in dem der Aufspannplattenflansch (23) den horizontalen Sicherheitsabstand von dem Befestigungsflansch (15) nicht unterschreitet, das Tragrohr (17·) soweit in die Führungshülse (13) einschiebbar ist, daß nur die Aufspannplatte (21) den vertikalen Sicherheitsabstand von dem Befestigungsflansch (15) einhalt.

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2. Haltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (33) durch eine rechteckige Ausnehmung im in der Führungshülse(13) befindlichen Tragrohrende (31) gebildet ist, und das Anschlagglied (35) Rechteckform aufweist.
3. Haltevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutbreite dem zweiten Tragrohrdrehwinkelbereich entspricht und das Anschlagglied (35) an der Führungshülse (13) fest angebracht ist.
4. Haltevorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagglied durch einen T-Nutenstein gebildet ist.
5. Haltevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche I

1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungshülse (13) | an einem Ende des Befestigungsflansches (15) angeordnet ist und daß der zweite Tragrohrdrehwinkelbereich jeweils 45° nach

jeder Seite beträgt. J
6. Haltevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Tragrohr (17) auf der Führungshülse (13) über eine Feder, insbesondere Gasdruckfeder, abstützt, die das Gewicht des Werkzeugs (25), der Aufspannplatte (21) und des Tragrohres (17) im wesentlichen kompensiert.