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Verfahren zur Herstellung plattierter Werkstoffe Die Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Plattieren von Metallen und/oder Legierungen. Die auf
diese Weise gewonnenen fertigen Erzeugnisse können in Form von Blechen, Stangen,
Platten, Bändern o. dgl. Halbzeugen hergestellt \\-erden.
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Das übliche und seit Jahrzehnten immer wieder mit Erfolg angewandte
Plattierverfahren besteht bekanntlich darin, die zu verschweißenden Platinen, also
(las sogenannte Kernmetall, und das Auflagemetall in sehr dünne, etwa 0,2 mm dicke
Eisenbleche, sogenannte Knopfbleche, einzuschlagen, auf Schweißtemperatur zu erhitzen
und das Ganze dann auszuwalzen. Die Knopfbleche müssen durch Säurebehandlung abgebeizt
werden.
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Das 1?inschlagblech soll vorwiegend dazu dienen, den "Zutritt des
Luftsauerstoffes zu den miteinander zu verbindenden Metallflächen zu verhindern,
weil schon eine geringfügige Oxydation an einer Stelle <fieser 1#Tichen ausreicht,
um das Zustandekommen einer einwandfreien Verschweißung ztr unterlinden. Bei einem
anderen Plattierverfahren werden die Platinen während des ganzen Vorganges in einerneutralen
Gas, einem sogenannten Schutzgas, wie z. 13. Wasserstoff, Stickstoff, gehalten und
bis zurr @N'alzwerk in dieser Atmosphäre geführt.
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Es ist ferner auch nicht mehr unbekannt, die Platinen an den Kanten
ihrer Beri.ihrungsflächer zu verschweißen bzw. zu verstemmen.
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Durch Anwendung dieser beiden zuletzt erwähnten Verfahren werden wohl
der unerwünschte Aufwand an Metall für die Knopfbleche, ferner das zeitraubende
Einpacken und Abbeizen sowie die Verwendung von Beizsäure vermieden, doch treten
andere Nachteile auf, vor allem hohe Kosten für die Schutzgasanlage bzw. die Schweißeinrichtung
und das Schweißverfahren, das für die verschiedenartigen Metalle recht zeitraubend
sein kann, und schließlich der unerwünscht hohe Zeitaufwand heim Verstemmen, so
daß vor allem bezüglich der Herstellung plattierter Bleche dem Knopfblechverfahren
immer wieder der Vorzug gegeben worden ist.
Es sind bereits Maßnahmen
bekanntgeworden, das Verschweißen des Knopfbleches mit den Platinen zu verhüten.
So wurde z. B. empfohlen, isolierende Zwischenlagen zu verwenden oder die Walzhaut
sowohl auf der inneren Seite des Knopfbleches als auch auf der Platine des Auflagemetalls
zu belassen. Trotzdem mußte in den meisten Fällen zur Beizsäure gegriffen werden,
um das Einschlagblech, das mit der Platine zwar nicht verschweißt, wohl aber verklebt
war, von, diesem loszulösen.
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Weiterhin sind auch .schon die Einschlagbleche durch Manschetten,
die die Ränder der aufeinandergelegten Platinen U-förmig umfassen, ersetzt' worden.
Die Schutzvorrichtung ist dabei im allgemeinen ausreichend; dagegen ist der Gewinn
an eingespartem Werkstoff und Zeit gegenüber dem Knopfblechverfahren zweifelhaft.
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Um das lästige Abbeizen des Knopfbleches zu vermeiden, ist weiterhin
auch schon versucht worden, das Auflagemetall selbst zum Einschlagen des Kernmetalls
zu benutzen und es seitlich zwecks Erzielung eines Luftabschlusses einzuschlagen
oder einzufalzen. Dieses Verfahren hat sich aber praktisch deshalb nicht durchsetzen
können, weil das Auflagemetall im allgemeinen zu dick und steif ist, um ein gutes
und luftdichtes Einschlagen zu ermöglichen. Daher ist auch schon vorgeschlagen worden,
als Einschlagblech ein dünnes Blech aus dem Metall der Auflageplatine zu verwenden,
das auf einer Innenseite eine metallisch reine Oberfläche aufweist und bei der Plattierung
zusammen mit dem Auflagemetall auf das Kernmetall aufgeschweißt wird. Das fertige
Plattiererzeugnis besteht also hierbei aus dem eigentlichen Auflagemetall und dem
Einschlagblech, das in die Plattierung mit eingeht.
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Außer den bereits erwähnten Nachteilen beim Einschlagen bzw. Einfalzen
des Hüllbleches ergeben sich, wenn die Auflageplatine dickere Abmessungen und hohe
Festigkeit, insbesondere hohe Warmfestigkeit aufweist, Schwierigkeiten auch dadurch,
daß sich die einzelnen Platinen wegen des zu geringen Zusammenhaltes beim Plattierstich
gegeneinander verschieben oder gar wieder auseinanderfallen. Man ist in solchen
Fällen gezwungen, die zu verschweißenden Platinen des Plattiersatzes vor dem Einhüllen
zusätzlich noch zu vernieten. Wenn dieses Vernieten auch zweckmäßig an den Ecken
vorgenommen wird, ist es dennoch unvermeidlich, daß dadurch größere Teile des fertiggewalzten
Bleches unbrauchbar werden.
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Um die vorerwähnten Schwierigkeiten und die sich bei den verschiedenen
Einhüllverfahren zeigenden Mängel zu vermeiden, wird das Auflagemetall als Kasten
ausgebildet, dessen lichtes Volumen so bemessen ist, daß das Kernmetall, meist Eisen
oder Stahl, gerade hineinpaßt. Etwa vorhandene Unebenheiten an den Rändern des Kernmetalls
werden durch Beklopfen bzw. Beischlagen der Kastenwände abgedichtet. Überraschenderweise
hat es sich gezeigt, daß eine derartige Maßnahme völlig ausreicht, um oxydierende
Gase während des Anwärmens und beim Transport der Pakete vom Ofen zum Plattierwalzwerk
von den gefährdeten Vetbiridungsflächen fernzuhalten und eine durchaus einwandfreie
Plattierung zu gewährleisten.
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Die Kasten werden vorteilhaft durch Pressen oder Ziehen hergestellt
und richten sich in ihrer Bodenstärke nach der gewünschten Dicke des Auflagemetalls.
Es ist dafür Sorge zu tragen, daß die Kasteninnenseite metallisch blank und fettfrei
ist.
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Bei zweiseitiger Plattierung wird außer dem obenerwähnten Kasten noch
ein ebensolcher Kasten, der sogenannte Oberkasten, benutzt, dessen lichtes Volumen
das Volumen des mit dem Kernmetall ausgefüllten Unterkastens einschließt. Nach Beischlagen
der Kastenwände ist das Paket fertig zum Plattieren.
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Soll der herzustellende Verbundwerkstoff noch ein drittes Metall enthalten,
können noch entsprechend bemessene Platten dieses Metalls mit in das Plattierpaket
eingelegt werden.
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Die besonderen Vorteile des Verfahrens gemäß der Erfindung bestehen
darin, daß weder Schutzgas noch Knopfblech noch dünn ausgewalzte Bleche aus dem
Auflagemetall erforderlich sind, daß das zeitraubende Einschlagen und Umfalzen entfällt,
daß auf das meist übliche und in vielen Fällen unvermeidliche Zusammennieten des
Plattiersatzes verzichtet werden kann, da durch den nahtlos gezogenen Plattierkasten
infolge seiner Steifigkeit an den Ecken und Kanten ein Verschieben der einzelnen
Platinen des Paketes gegeneinander durch den Walzendruck unmöglich ist.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Schmiedeknüppel und
Brammen plattiert werden. Die Pakete werden dabei in einem Drahtwalzwerk ausgewalzt
und gegebenenfalls weiter zu Bändern oder Verbunddrähten verarbeitet.