DE7514291U

DE7514291U - Vorrichtung zur einleitung von gasen in fluessigkeiten enthaltende reaktionsgefaesse

Info

Publication number: DE7514291U
Application number: DE7514291U
Authority: DE
Original assignee: Aluminium Walzwerke Singen GmbH
Current assignee: Constellium Singen GmbH
Priority date: 1975-05-03
Filing date: 1975-05-03
Publication date: 1977-04-07

Description

ALUMINIUM-WALZWERKE SINGEN GMBH, Singen/Hohentwiel

Vorrichtung zur Einleitung von Gasen in Flüssigkeiten enthaltende Reaktionsgefässe

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Einleitung von Gasen in Flüssigkeiten enthaltende ReaktionsgefMssen welche insbesondere thermisch beansprucht werden, vor allem Durchlaufbehälter für Metallschmelzen, mittels eines gasdurchlässigen Körpers aus feuerfestem Material, welcher in einer Metallhülse steckt, welche ihrerseits in der Wand des Reaktionsgefässes verankert ist.

Seit der Einführung von Methoden zur Behandlung von Metallschmelzen, bei denen Gase kontinuierlich in die Schmelze eingeleitet werden, hat es sich als schwierio erwiesen, die dabei verwendeten gasdurchlässigen Körper ("Einleitsteine") aus feuerfestem Material leicht auswechselbar und dennoch dicht in der Wand des Reaktionsqefässes zu befestigen. Im Stand der Technik ist vorweg versucht worden, die gasdurchlässigen Körper dauerhaft in die aus Beton oder ähnlichen Werkstoffen bestehende Wand der Reaktlonsaefässe einzumauern. Dies hat den erheblichen Machte!1, dass beim periodisch notwendigen Auswechseln der gasdurchlässigen

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Körper die betreffende Wand des Reaktionsgefässes ganz zerstört werden muss, was erhebliche Kosten, Zeitverlust und verminderte Standzeiten des betreffenden Reaktionsgefässes

mit sich bringt. Ein weiterer Nachteil dieser Vorrichtung

besteht darin, dass eine dichte Verbindung zwischen Gaseinleitsteinen und Wand des Reaktionsgefässes nur schlecht zu erreichen ist, weil die verschiedenen thermischen Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten Werkstoffe von Gaseinleitstein, Bindemittel und Wand beim Aufheizen des Reaktionsgefässes durch die Metallschmelze leicht zu Rissen

Ii an der Verbindungsstelle führen. Dies hat zur Folge, dass das

eingepresste Gas durch die entstehenden Risse statt durch den porösen Gaseinleitstein entweicht, sei dies gänzlich aus dem Reaktionsgefäss hinaus oder zwar in das Innere des Reaktionsgefässes hinein, jedoch nicht in Form der erwünschten feinen Blasen. Daraus ergeben sich Gasverlunte, welche bei der immer stärker verbreiteten ausschliessliehen Verwendung von Edelgasen zur Schmelzebehandlung erhebliche wirtschaftliche Dimensionen annehmen können. Daneben treten unter Umständen Verluste an Metall oder Verunreinigungen desselben durch Material auf, welches aus den entstehenden Rissen stammt. Diese thermischen Effekte führen nicht nur zu den angeführten Undichtigkeiten sondern verkürzen auch die Intervalle zwischen

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I I (

dem periodischen Auswechseln des Gaseinleitsteins, und führen damit wiederum zu einer Verminderung der Standzeiten der in Frage stehenden Reaktionsgefasse.

Nach dem Stand der Technik ist deshalb versucht worden, das Auswechseln des Einleitsteins zu erleichtern und das Entweichen von Gas zwischen Einleitstein und Wand des Reaktionsgefässes zu verhindern, indem man den Einleitstein mit einer Metallhülse umgab und diese ihrerseits in der einen oder anderen Weise in der Wand des Reaktionsgefässes verankerte. Weder das eine noch das andere Problem wurde indessen befriedigend gelöst, und es traten unerwünschte Nebeneffekte ein, welche Nachteile gegenüber dem gewöhnlichen Einmauern des Einleitsteins darstellen:

Die Dichtigkeit der Vorrichtung konnte durch die Verwendung einer Metallhülse nicht wesentlich verbessert und das unerwünschte Entweichen von Gas nicht wirksam behoben werden: Gegenüber dem unmittelbar in der Wand eingemauerten Stein weist eine Vorrichtung Einleitstein/Metallhülse/Wand erheblich grössere Differenzen der thermischen Ausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Werkstoffe auf. Wird deshalb der Einleitstein etwa nach den Vorschriften von US-PS 2 346 oder US-PS 2 947 527 mittels Schrauben in der Metallhülse starr verankert, so dehnt sich beim Aufheizen der Vorrichtung durch die Metallschmelze die Metallhülse er-

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heblich mehr aus als der Einleitstein. Dadurch entsteht ein Zwischenraum zwischen Hülse und Einleitstein, durch den das Gas wiederum auf die unerwünschte Heise entweichen kann, bzw. in welchen die Flüssigkeiten aus dem Reaktionsgefäss eindringen kann, solange kein Gasüberdruck in dem Gaseinleitstein herrscht.

Auch das Problem der leichten Auswechselbarkeit der Einleitvorrichtung kann nach dem Stand der Technik nicht als gelöst betrachtet werden: Zwar sind Vorrichtungen beschrieben worden, bei welchen die Metallhüllse an der Aussenwand des Reaktionsgefässes mittels Schrauben befestigt ist. (US-PS 2 871 008, Fig. 5) Diese Vorrichtung trägt aber dem Umstand keine Rechnung, dass durch die thermische Ausdehnung der Metallhülse in ihrer Längsachse eine Verschiebung zwischen der kalten Aussenwand und der warmen Hülse eintritt, welche bei starrer Verbindung zu Spannungen und Rissen führen kann.

Darüber hinaus gewährleistet die genannte Vorrichtung zwar ein Entfernen der Metallhülse aus der Wand des Reaktionsgefässes unter den gemachten Einschränkungen, jedoch nicht ein rasches Entfernen des Einleitsteins aus der Metallhülse. Die starre Verbindung zwischen Stein und Hülse weist daneben auch bei der genannten Vorrichtung die beschriebenen Mängel hinsichtlich der Dichtigkeit des Systems beim Erwärmen auf.

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Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabenstellung sugrunde, eine Vorrichtung zur Einleitung von Gasen in Reaktionsgefässe herzustellen, welche die geschilderten Nachteile des Standes der Technik vermeidet, also eine gute Dichtigkeit zwischen Metallhülse und Einleitstein trotz thermischen Effekten und leichte Auswechselbarkeit sowohl der Metallhülse in der Wand als auch des Einleitsteins in der Metallhülse gewährleistet.

Diese Aufgabe ist dadurch gelöst worden, dass in der erfindungsgeraässen Vorrichtung der gasdurchlässige Körper und die Metallhülse unter Federdruck regulierbar und auswechselbar verbunden sind, und dass die Metallhülse an der Aussenwand des Reaktionsqefässes mit einer Kombination von Schrauben und Ringfedern regulierbar und leicht auswechselbar verankert ist.

Eine gute Dichtigkeit zwischen Metallhülse und Einleitstein wird trotz thermischen Effekten beim Aufheizen des Raktionsgefässes erreicht, indem der Einleitstein durch mehrere Tellerfedersäulen gegen den der Innenseite des Reaktionsgefässes zugewandten Abschnitt der Metallhülse gedrückt wird. Leichte Auswechselbarkeit des Einleitsteins ist dadurch gegeben, dass die Tellerfedersäulen auf einem Zwischenboden lagern, welcher seinerseits durch einen Seeger-

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Ring festgehalten wird, welcher in eine Ringnut der MetallhUlse passt.

Die Federkraft der Tellerfedersaulen wirkt dabei auf zweierlei Artens Vergrössert sich bei konischer Ausführung des Einleitsteins und der Hülse der Durchmesser der letzteren infolge Wärmeeinwirkung, so wird der Einleitstein automatisch tiefer (höher) in die Hülse eingeschoben, bis die Dichtung wieder gewährleistet ist. Die Tellerfedersaulen sind dabei in Abhängigkeit von dem Gewicht des Einieitsteins, dem Winkel des Kegelmantels zur Längsachse, und der zu erwartenden thermischen Ausdehnung der Hülse auszuwählen. (Fig. 1, 2. 3).

Vergrössert sich bei zylindrischer Ausführung der Hülse der Abstand zwischen der Ringnut, auf welcher der die Tellerfedernsäulen tragende Zwischenboden ruht und der Auflagestelle des Einleitsteines in der Hülse, so wird der Einleitstein automatisch tiefer (höher) in die Hülse eingeschoben, bis die Dichtung wieder gewährleistet ist. Die Tellerfedersäulen sind dabei im wesentlichen in Abhängigkeit von dem Gewicht des Einleitsteins, der zu erwartenden thermischen Ausdehnung der Hülse und dem Abstand zwischen Ringnut und Auflagestelle des Einleitsteins auszuwählen (Fig. 4, 5, 6).

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Die Befestigung von Einleitstein und Hülse mittels Teller- A

federn bietet den Vorteil, dass die Einleitvorrichtung dem f zu lösenden betrieblichen Problem angepasst werden kann.

So kann das Gewicht des Einleitsteins und seine Ausmasse »

in der Zylinder- (Kegel) - Hauptachse für wechselnde be- |

triebliehe Probleme verändert werden, ohne dass die ganze §

S Einleitvorrichtung ausgewechselt werden muss. Einfaches |

Variieren einzelner Tellerfederelenente genügt, um die " Dichtung wieder herzustellen. ;:

Die Auswechselbarkeit der Metallhülse in der Wand des Reaktiensgefässes ist dadurch gegeben, dass die Metallhülse I an der thermisch weniger beanspruchten Aussenseite des Ge- & fässes mit Schrauben befestigt ist. Dehnt sich nun die ; Hülse infolge Wärmeeinwirkung in ihrer Längsachse aus, so
wird diese Elongation durch Federringe elastisch aufgefangen,
welche zwischen den Befestigungsschrauben un der Hülse eingebaut sind.

Die Auswechselbarkeit des Einleitsteins in der Metallhülse
ergibt sich aus d.er\ einfachen Einbau und der Arretierung
mittels eines Seeger-Ringes und einer Ringnut. Gegenüber
den starren Schraubenverbindungen im Stand der Technik
(etwa US-PS 2 811 346 und 2 947 527) stellt dies eine
beträchtliche Vereinfachung der Montage dar.

Zwei Ausführungsformen einer nach der Erfindung ausgebildeten Vorrichtung zum Gaseinleiten sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher erläutert.

Es stellen dar:

Fig. 1 eine Gaseinleitvorrichtung im Längsschnitt, bestehend im wesentlichen aus einem als Kegelstumpf ausgebildeten gasdruchlässigen Körper,

Fig. 2 eine veränderte Einzelheit A in der Gäseinleitvorrichtung gemäss Fig. 1,

Fig. 3 eine Gaseinleitvorrichtüng im Querschnitt gemäss der Linie III - III in Fig. 1 und 4,

Fig. 4 eine Gaseinleitvorrichtung im Längsschnitt, bestehend im wesentlichen aus einem Zylinder ausgebildeten gasdurchlässigen Körper.

und 6 veränderte Einzelheiten A in der Gaseinleitvorrichtung gemäss Fig. 4.

Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Metallhülse 1, den Gaseinieitstein im engeren Sinne 3 aus gas-

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durchlässigem feuerfesten Material und einem .Metalldeckel 4 an der der Aussenwand des Reaktionsciefässes zugewandten

Seite der Vorrichtung. Das einzuleitende Gas wird in einer Bohrung durch den Deckel 4 eingeführt, gelangt in einen Vorraum und von dort aus in den Gaseinleitstein 3, wo es fein verteilt wird. Diesen Gaseinleitstein 3 verlässt das Gas in Form von feinen Blasen durch die ganze Oberfläche der der Innenwand des Reaktionsgefässes zugewandten Seite des Steines.

Die Metallhülse 1 wird durch mehrere Schrauben 5 mit der metallsichen Aussenwand 18 des Reaktionsqefässes verbunden. Wegen der zu erwartenden thermischen Effekte beim Aufheizen des Reaktionsgefässes und der daraus resultierenden relativen Bewegung zwischen Hülse und Aussenwand 18 sind die Schrauben 5 auf Federringen 10 gelagert. Die Metallhülse passt in entsprechende Durchführungen in der aus feuerfestem Material bestehenden Innenwand 17 des Reaktionsgefässes. Dadurch ist einerseits gewährleistet, dass das einzuleitende Gas nicht durch allfällige Undichtigkeiten im Material der Wand austreten kann, andererseits ist dadurch die Auswechselbarkeit der gesamten Vorrichtung gegeben. Die Hülse 1 weist entweder einen konisch verjüngten Abschnitt mit anschliessendem hohlzylindrischen Abschnitt in Richtung der Aussenwand 18 auf (Fig. 1), oder sie besteht aus zwei hohlzylindrischen Abschnitten verschiedenen Durchmessers, welche untereinander

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durch eine Ringscheibe 21, aus Metall dauerhaft verbunden sind ( Fig 4, 6). Alternativ dazu besteht die Möglichkeit, auf den hohlzylindrischen Abschnitt mit dem kleineren Durchmesser zu verzichten und die Hülse 1 in Richtung der Innenseite des Reaktionsgefässes an einem entsprechenden Vorsprucng der Innenwand 17 enden zu lassen (Fig. 5). Die Hülse 1 weist bei allen Ausführungsformen an ihrer Innenseite ungefähr in Höhe der Aussenwand 18 eine Ringnut 16 zur Verankerung eines Seeger-Ringes 7 auf. Auf der der Aussenwand 18 zugewandten Seite ist die Metallhülse 1 mit einer Ringscheibe 15 verschweisst, welche eine Mehrzahl von Bohrungen der Aufnahme der Inbusschrauben 5 aufweist, mit welchen die Metallhülse an der Aussenwand 17 auswechselbar verbunden wird. Zwischen der Ringscheibe 15 und der Aussenwand 17 kann zusätzlich eine Isolierung 12 aus Asbestschnüren eingebaut werden. Die Ringscheibe 15 weist eine entsprechende Anzahl von Bohrungen zur Aufnahme der Schrauben auf, welche die Hülse 1 mit dem Deckel 4 verbinden, sowie eine kreisringförmige Ausnehmung an ihrer dem Metalldeckel 4 zugewandten Seite zur Aufnahme einer Dichtung 6. Wird die Metallhülse entsprechend der Fig. 1 mit einem konisch verjüngten Abschnitt hergestellt, so empfiehlt es sich aus fertigungstechnischen Gründen, an der Innenseite der Hülse an der Uebergangsstelle zwischen konischem und hohlzylindrischem Abschnitt eine weitere Ringnut anzubringen. Alternativ dazu besteht die Möglichkeit, die gesamte Metallhülse aus einem

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beliebigen Gusswerkstoff aus einem StUcIc zu giessen.

Eine andere konstruktive Möglichkeit besteht bei allen Ausführungsarten der Metallhülse 1 darin, diesselbe nicht durchgehend bis zur Innenseite des Reaktionsgefässes zu führen, sondern sie an einem ringscheibenförmigen Vorsprung 14 aus feingeriebenem Beton an der Innenwand des Reaktionsgefässes enden zu lassen. Dadurch kann unter Umständen die Dichtung zwischen Innenwand 17 und Gaseinleitstein 3 verbessert werden, und der in Einzelfällen unerwünschte Kontakt zwischen dem Metall der Hülse 1 und dem Inhalt des Reaktionsgefässes vermieden werden (Fig. 2 und 6).

Der Gaseinleitstein 3 im engeren Sinne besteht aus gasdurchlässigem feuerfestem Material und entspricht in seiner Form der Metallhülse 1. Zwischen dieser und dem Einleitstein kann zur Dichtung und Wärmeisolation eine Schicht aus Aluminium-Silizium-Faserstoff oder ähnlichen Materialien verwendet werden. Dieser Gaseinleitstein 3 wird folgendermassen in der Metallhülse 1 montiert: Der Gaseinleitstein 3 wird entsprechend der vorgesehenen Form lose in die Hülse 1 eingelegt. Darauf wird eine vorgegebene Anzahl Tellerfedersäulen 8, 11 aus wechselsinnig aneinandergereihten Einzeltellern 11 und einem Zentralbolzen B vorbereitet und in die hiefür vorgesehenen Bohrungen des Zwischenbodens 9 eingesetzt. Der Zwischenboden 9 wird anschliessend unter Druckanwendung auf die

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Höhe der Ringnut 16 gebracht und auf dleeor Höhe durch einen Ringnut passenden Seeger-Ring 7 arretiert.

Die Reihenfolge der Schritte beim Montieren von Hülse 1 und Gaseinleitstein 3 in der Wand des Reaktionsgefässes ist beliebig. Insbesondere kann der Gaseinleitstein 3 unter Delassen der Metallhülse in der Wand des Reaktionsgefässes ausgewechselt werden.

Entsprechend.den Anforderungen an die Qualität der Dichtung zwischen Hülse 1 und Einleitstein 3, den erwarteten thermischen Effekten zwischen den beiden Materialien, und dem Gewicht des Einleitsteins 3 kann die Tellerfedersäule 8,-11 berechnet werden, und bei wechselnden betrieblichen Anwendungsprobleinen oder Alterung der Vorrichtung ausgewechselt werden, und dadurch ihre Kennlinie in Abhängigkeit von den wechselnden Verhältnissen ausgewählt werden. Im Dauerbetrieb bei der Behandlung von Aluminiumschmelzen bei rund 700 900 C in einem Durchlaufbehälter aus Beton hat es sich als vorteilhaft erwiesen, Einzelteller (n=l) wechselsinnig aneinanderzureihen. Damit ist nicht ausgeschlossen, dass für andere betriebliche Probleme unterschiedlich dicke Tellerfederpaare aneinandergereiht werden können und dementsprechend mit einer progressiven Kennlinie der Säule gearbeitet wird. Bei der konischen Ausführungsform genäss Fig. 1 und 2 wird der Gaseinleitstein 3 entsprechend dem höheren thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Hülse 1 durch den Pederdruck

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automatisch tiefer In die Hülse hineingeführt und dadurch bei Aufheizen des Reaktlonsgefclsaes eine gleichbleibend gute Dichtigkeit erzielt. Bei der zylindrischen Ausführungsform nach Flg. 4 bis 6 wird eine kreisringförmige Dichtung 20 aus Netall oder einem anderen geeigneten Werkstoff zwischen Hülse 1 und Einleitstein 3 in der Uebergangsregion 21 zwischen Abschnitt mit grösserem und Abschnitt mit kleinerem Durchmesser eingebaut. Auch in dieser Ausführungsform wird beim Aufheizen des Reaktionsgefässes gleichbleibend gute Dichtigkeit zwischen dem Abschnitt 21 der Hülse und dem Einleitstein erreicht, weil die grössere thermische Ausdehnung der Hülse in ihrer Längsrichtung durch den Druck der Tellerfedersäule 8, 11 ausgeglichen wird.

Zum Verschllessen der Vorrichtung an der Aussenseite des Reaktionsgefässes dient ein kreisrunder Metalldeckel 4, welcher eine Anzahl Bohrungen zur Aufnahme von Schrauben 5, eine zentrale Bohrung 19 zur Einführung des Gaseinleitrohres, sowie einen ringförmigen Wulst aufweist, welcher in die Ausnehmung 6 der Ringscheibe 15 passt. Bei der Montage dieses Metalldeckels 4 wird eine kreisringförmige Dichtung 6 aus Metall oder einem anderen geeigneten Werkstoff zwischen Wulst und Ausnehmung gepresst, und die Schrauben 5 durch Federringe 13 gesichert.

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Das eingepresste Gas gelangt durch die zentrale Bohrung 19 in einen von Deckel 4 und Metallhülse 1 gebildeten Vorraum, darauf durch einige dem Druckausgleich dienende Bohrungen 22 in dem Zwischenboden 9 in den durch die Tellerfedersäulen 11 gebildeten weiteren Vorraum und von dort in den gasdurchlässigen Einleitstein 3. Durch die feinen Poren derselben wird das Gas fein verteilt und tritt auf der ganzen Oberfläche des Gaseinleitsteins in das Reaktionsgefäss ein.

In einem betrieblichen Anwendungsbeispiel wurde mit der Vorrichtung gemäss Fig. 1 Argon in eine Aluminiumschmelze eingeleitet. Der Gasdruck in der Vorke-^mer vor dem Einleitstein im engeren Sinn betrug 1 bis 3 atü, die Durchflussmenge

3 2

3,3 Nm /h . m im Dauerbetrieb und die Temperatur der

Aluminiumschmelze 710°C. Der Einleitstein bestand aus Zirkonsilikat die Hülse aus Stahl und die Wand des Reaktionsgefässes aus feuerfestem Zement. Gegenüber der Einleitvorrichtung mit eingemauertem Einleitstein konnte der Gasverlust bei gleichbleibender Qualität des gereinigten Metalls um 50% im Dauerbetrieb reduziert werden. Nach einmaliger Montage der Vorrichtungen erwiesen diese sich als praktisch wartungsfrei, während bei eingemauerten Einleitkörpern häufig Undichtigkeiten repariert werden mussten. Während eingemauerte Steine nach 3 Monaten im Dauerbetrieb ausgewechselt werden mussten, erwiesen sich die Einleitkörper in der erfindungsgemässen Vorrichtung noch nach 6 Monaten als völlig einwandfrei.

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Claims

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Ansprüche

1, Vorrichtung zur Einleitung von Gasen in Flüssigkeiten enthaltende Reaktionsgefässe, welche insbesondere thermisch beansprucht werden, vor allem' Durchlaufbehälter für Metallschmelzen, mittels eines gasdurchlässigen Körpers aus feuerfestem Material, welcher in ainer Metallhülse steckt, welche ihrerseits in der Wand des Reaktionsgefässes verankert ist, dadurch gekennzeichent, dass der gasdurchlässige Körper und die Metallhülse unter Federdruck regulierbar und auswechselbar verbunden sind, und dass die Metallhülse an der Aussenwand des Reaktionsgefässes mit einer Kombination von Schrauben und Ringfedern regulierbar und leicht auswechselbar verankert ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des gasdurchlässigen Körpers (3) kreisförmig ist.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass der gasdurchlässige Körper (3) als Kegelstumpf ausgebildet ist, welcher auf der Seite grösseren Querschnitts einen kurzen zylindrischen Abschnitt aufweist.

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4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2,

dadurch gekennzeichnet, dass der gasdurchlässige Körper (3) aus zwei zylindrischen Abschnitten verschiedenen Querschnitts besteht,

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Federdruck durch mindestens eine Tellerfedersäule (11) bestehend aus einer Mehrzahl wechselsinnig auseinandergereihter Tellerfederpaare ausgeübt wird.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfedersäulen (11) in einer gelochten Metallscheibe (9) verankert sind, welche mittels eines Seeger-Ringes (7) in einer Ringnut (6) der Innenseite der Metallhülse (1) arretiert wird.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülse (1) an ihrer an der Aussenwand (18) des Reaktionsgefässes liegenden Seite eine angeschweisste Ringscheibe (15) aufweist, welche ihrerseits durch Schrauben mit der Aussenwand (18) des Reaktionsgefässes verbunden ist.

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8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülse (1) an ihrer an der· Aussenwand (18) des Reaktionsgefässes liegenden Seite mit einer Metallplatte (4) verbunden ist, welche eine oder mehrere Bohrungen (19) aufweist, durch welche das Gas in den gasdurchlässigen Körper (3) eingeleitet wird.

9. Vorrichtung nach den Hauptansprüchen 1 und 4 dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung zwischen Metallhülse (1) und gasdurchlässigen Körper (3) an dem Uebergang zwischen zvjei zylindrischen Abschnitten verschiedenen Querschnitts mittels eines Metallrings (20) hergestellt wird.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülse (1) lediglich den zylindrischen Abschnitt grösseren Querschnitts des gasdurchlässigen Körpers (3) umfasst, und dass die Dichtung zwischen gasdurchlässigem Körper (3) und Innenwand (17)· des Reaktionsgefässes mittels eines Metallringes (20) hergestellt wird.

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11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass der Rand der Innenseite (17) des Reaktionsgefässes mit einem Ring (14) aus feingeriebenem Beton verstärkt ist.

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