DE69935645T2

DE69935645T2 - Palette aus Karton und Verfahren zum Verpacken einer Ladung

Info

Publication number: DE69935645T2
Application number: DE69935645T
Authority: DE
Inventors: Takayuki Yoshida-cho Haibara-gun Usui; Takehiro Yoshida-cho Haibara-gun Sone
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1998-10-16
Filing date: 1999-10-15
Publication date: 2007-07-12
Anticipated expiration: 2019-10-16
Also published as: US20020023412A1; US6332535B1; US6470649B2; JP2000118533A; JP3961695B2; EP0995691A3; DE69935645D1; EP0995691A2; EP0995691B1; ATE358060T1

Description

Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Palette umfassend ein Beladungselement, das aus Papier hergestellt ist und auf welches eine Ladung verladen wird, ein Fußelement, das aus Papier hergestellt ist und welches an dem Beladungselement befestigt ist und, welches gleichzeitig mit dem Abstützen des Beladungselement, wenn eine Ladung auf das Beladungselement verladen ist, ein Aufnahmeelement für einen Einsetzkörper bildet, in welches ein Einsetzkörper, der während des Transports verwendet wird, eingesetzt wird; und ein Basiselement, das aus Papier hergestellt ist, welches an der dem Beladungselement gegenüberliegenden Seite des Fußelements befestigt ist.
Beschreibung des Standes der Technik
Eine herkömmliche Palette, die für den Transport und die Lagerung etc. von Gütern verwendet wird, ist in herkömmlicher Weise ein Gebrauchsgegenstand für einen allgemeinen Zweck, und ist aus Holz oder Metall hergestellt und ist ohne Rücksichtnahme auf die Gestalt der Ladung, die auf die Palette zu verladen ist, geformt.
EP 0 334 329 zeigt zum Beispiel eine Palette der oben genannten Bauart, die im Wesentlichen aus einem Wellpappenmaterial hergestellt ist.
Der Transport und die Lagerung von lichtempfindlichen Druckplatten werden als Beispiel beschrieben. Wenn ein große Anzahl von lichtempfindlichen Druckplatten verpackt wird (z.B. 250 bis 1500 Platten pro Packung) und transportiert wird, werden die lichtempfindlichen Druckplatten, die in einer Fabrik hergestellt wurden, in Stapeln einer vorgegebenen Anzahl angeordnet und vorläufig verpackt. Die vorläufig verpackten, lichtempfindlichen Druckplatten werden dann auf Paletten für den allgemeinen Gebrauch, die aus Holz oder Metall hergestellt sind, gestapelt, werden dann an der Außenseite bzw. äußerlich verpackt und anschließend transportiert oder gelagert. In manchen Fällen werden die lichtempfindlichen Druckplatten also unmittelbar auf den Paletten gestapelt, und dann an der Außenseite bzw. äußerlich verpackt, bevor sie transportiert oder gelagert werden.
Jedoch sind die Paletten für den allgemeinen Gebrauch, die aus Holz oder Metall hergestellt sind, aufgrund der Materialkosten und der für deren Herstellung erforderlichen Arbeit teuer. Ferner sind diese Paletten schwer und sind während des Transports oder der Lagerung umständlich zu handhaben. Ferner gestaltet sich die Entsorgung des Holzes oder des Metalls, welches die Paletten bildet, schwierig, und die Paletten werden manchmal zurückgelassen, um sich, nach dem sie transportiert wurden, an deren Bestimmungsort anzuhäufen.
Zusätzlich, weil Paletten für den allgemeinen Verbrauch verwendet werden, die ohne Rücksichtnahme auf die Gestalt der Ladung hergestellt wurden, gestalteten sich das Positionieren und das Befestigen der Ladung beim Beladen dieser Paletten schwierig.
Auf der anderen Seite, wenn eine geringe Anzahl von lichtempfindlichen Druckplatten verpackt wird (z. B. 10 bis 100 Platten pro Verpackung) und transportiert wird, werden Einheiten von gestapelten und vorläufig verpackten, lichtempfindlichen Druckplatten ferner in Wellpappkartons angeordnet, welche dann verpackt und transportiert werden, etc..
Wenn jedoch Wellpappkartons verwendet werden, ist es notwendig, die zeitraubende Handlung des Öffnens jedes Wellpappkartons einzeln auszuführen, wenn die lichtempfindlichen Druckplatten zu verwenden sind. Ferner, weil die entleerten Wellpappkartons als Abfallmaterial an deren Bestimmungsort zurückbleiben, wird eine große Menge an Abfallmaterialien erzeugt, insbesondere nachdem eine große Anzahl von lichtempfindlichen Druckplatten transportiert wurde.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Unter Berücksichtigung des oben genannten, ist es das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Palette bereitzustellen, die kostengünstig ist, und die während des Transports oder der Lagerung einfach zu handhaben ist, ebenso wie ein Ladungsverpackungsverfahren in welchem eine Ladung auf einfache Art und Weise auf diese Palette verladen werden kann und dann verpackt werden kann.
Das erste Ziel der vorliegenden Erfindung wird erreicht durch eine Palette nach Anspruch 1.
In einer entsprechenden Art und Weise, wenn eine Ladung auf dieses Beladungselement verladen wurde, wird der Einsetzkörper in das Aufnahmeelement für den Einsetz körper eingesetzt, welches durch das Fußelement gebildet wird, und die Palette und die Ladung sind in der Lage, transportiert zu werden. Der Einsetzkörper, der hier genannt ist, kann jedes geeignete Element sein, vorausgesetzt, dass die Palette durch Einsetzen des Einsetzkörpers in das Aufnahmeelement für den Einsetzkörper transportierbar wird. Ein Beispiel des Einsetzkörpers ist die Gabel eines Gabelstaplers, wobei der Einsetzkörper jedoch nicht auf dieses Beispiel beschränkt ist, und wobei andere Beispiele eine lange Stange umfassen, die als Einsetzkörper in das Aufnahmeelement für den Einsetzkörper eingesetzt werden kann, wobei der Abschnitt der Stange, welcher von der Palette hervorsteht, angehoben und seitlich gedrückt werden kann, was ermöglicht, dass die Palette und die Ladung transportiert werden können.
Weil das Beladungselement, das Fußelement und das Basiselement, welche die Palette bilden, allesamt aus Papier hergestellt sind, ist die Palette leichter als vergleichbare Paletten, die aus Metall oder Kunststoff hergestellt sind, und die Handhabung der Paletten während des Transports oder der Lagerung ist einfacher. Ferner werden die benutzten Paletten auf einfache Art und Weise an deren Bestimmungsort entsorgt. Naturgemäß, wenn die Paletten immer noch in der Lage sind, wiederverwendet zu werden (d. h., wenn deren Stärke und die Form als Paletten erhalten sind), können sie wiederverwendet werden. Ferner, auch wenn sie nicht wiederverwendet werden können, können sie auf einfache Art und Weise recycelt werden, weil all diese Paletten aus Papier hergestellt sind. Zusätzlich, durch Herstellen der Paletten aus Papier, können die Herstellungskosten niedrig gehalten werden.
Das Papier, welches als das Material für das Beladungselement, das Fußelement und das Basiselement verwendet wird, ist nicht im speziellen festgelegt, und jedes Material, das eine gewisse Stärke aufweist und welches die Form der Palette beibehalten sowie das Gewicht der Ladung tragen kann, ist akzeptabel. Beispielsweise können im Allgemeinen Wellpappe, Honigwabenstrukturmaterialien aus Papier, Karton, Kraftpapier und dergleichen verwendet werden. Ferner können die allgemeine Wellpappe, Honigwabenstrukturmaterialien aus Papier, Karton, Kraftpapier und dergleichen laminiert werden, um ein noch stärkeres Material zu erzeugen, welches ebenfalls verwendet werden kann. Jedes Element unter dem Beladungselement, dem Fußelement und dem Basiselement kann ebenso aus den unterschiedlichen Sorten von Papier hergestellt sein.
Weil das Fußelement an dem Beladungselement befestigt ist, wird die Herstellung der Palette vereinfacht. Es gibt keine besondere Beschränkung hinsichtlich der Anzahl der Fußelemente. Zum Beispiel kann eine Vielzahl von Fußelementen bereitgestellt sein, wobei die vorgegebenen Spalten, die dazwischen ausgebildet sind, als die Aufnahmeelemente für den Einsatzkörper dienen. Die Aufnahmeelemente für den Einsetzkörper können daher durch eine einfache Struktur bereitgestellt werden.
Wenn eine Vielzahl von Fußelementen bereitgestellt wird, wird die Vielzahl von Fußelementen von zwei Seiten durch das Beladungselement und das Basiselement fixiert, und die Fußelemente sind dadurch in der Lage, das Beladungselement noch sicherer abzustützen. Ferner, wenn eine Vielzahl von Paletten mit jeweils einer darauf verladenen Ladung übereinander gestapelt wird, gelangt der Basisplattenabschnitt direkt über der oberen Fläche einer Ladung in Oberflächenkontakt mit der oberen Fläche der Ladung, so dass das Gewicht auf die Ladung verteilt wird und die Ladung nicht beschädigt oder verformt wird. Dies ermöglicht, dass die Handhabung vereinfacht wird.
In der vorliegenden Erfindung, ist das Beladungselement mit einem Verlängerungsabschnitt ausgebildet, welcher sich weiter als die Ladung, die auf das Beladungselement verladen ist, nach Außen erstreckt.
Aufgrund dieses Verlängerungsabschnitts, auch wenn während des Transports oder während der Lagerung ein anderes Element gegen die Palette schlägt, schlägt dieses andere Element gegen den Verlängerungsabschnitt und nicht gegen die Ladung, was ermöglicht, dass die Ladung geschützt wird und was die Handhabung vereinfacht.
In der vorliegenden Erfindung umfasst das Beladungselement einen Stufenabschnitt, der mit einem Umfangsabschnitt ausgebildet ist, welcher fluchtend mit den Seitenflächen der Ladung verläuft, wenn eine Ladung auf das Beladungselement verladen ist.
In einer entsprechenden Art und Weise, wenn eine Ladung auf den Stufenabschnitt verladen ist, sind die Seitenflächen der Ladung fluchtend mit dem Umfangsabschnitt des Stufenabschnitts. Ein Zwischenverpackungsmaterial wird in Oberflächenkontakt mit den Seitenflächen der Ladung und mit dem Umfangsabschnitt des Stufenabschnitts gebracht, wobei die Ladung und der Stufenabschnitt als einzelner Körper vorläufig verpackt werden. Dies ermöglicht, dass das Zwischenverpackungsmaterial durch den Stufenabschnitt fixiert wird und die Ladung dann durch das Zwischenverpackungsmaterial fixiert wird. Weil diese Struktur verhindert, dass die Ladung sich hinsichtlich ihrer Position auf dem Beladungselement verschiebt, wird die Handhabung während des Transports und die Lagerung vereinfacht.
In der vorliegenden Erfindung, ist das Beladungselement vorzugsweise durch Überlagerung mehrerer Papierschichten, als verwendet wurden, um die Basis zu konstruieren, konstruiert. Dies bewirkt, dass die Stärke des Beladungselements größer ist als diejenige des Basiselements. In einer entsprechenden Art und Weise, wenn eine Palette mit einer darauf verladenen Ladung angehoben oder bewegt wird, kann die Verformung des Beladungselements und die Verformung oder Verschiebung der Ladung verhindert werden.
In der vorliegenden Erfindung ist das Beladungselement vorzugsweise durch Überlagerung einer Vielzahl von Papierschichten in einer solchen Art und Weise konstruiert, dass die Faser von zumindest einer Papierschicht, welche das Beladungselement bildet, die Richtung der Faser der anderen Papierschichten, weiche das Beladungselement bilden, schneidet. Indem man die Richtung der Faser der Papierschichten, welche das Beladungselement bilden, auf diese Art und Weise zur Überschneidung bringt, kann eine Ungleichheit hinsichtlich der Stärke des Beladungselements in Anhängigkeit von der Richtung verringert werden. In einer entsprechenden Art und Weise, wenn zum Beispiel der Einsetzkörper zum Transport eingesetzt wird, kann ein festgelegtes Maß an Stärke eingehalten werden, unabhängig davon, aus welcher Richtung der Einsetzkörper eingesetzt wird. Daher kann die Verformung des Beladungselements und die Verformung oder Verschiebung der Ladung verhindert werden.
In der vorliegenden Erfindung ist das Fußelement vorzugsweise hohl.
In einer entsprechenden Art und Weise ist das Fußelement leicht im Gewicht, was die Handhabung während des Transports und die Lagerung vereinfacht. Ferner, weil die tatsächliche Menge des zur Konstruktion des Fußelements erforderlich Papiers verringert ist, kann das Fußelement zu geringeren Kosten hergestellt werden, was ermöglicht, dass die Palette insgesamt zu geringen Kosten hergestellt werden kann.
Es ist zu berücksichtigen, dass das Fußelement nicht im speziellen auf ein hohles Fußelement eingeschränkt ist. Zum Beispiel kann ein hohler Fußabschnitt ausgebildet werden, durch Stapeln einer Vielzahl von Papierschichten, Seite an Seite aneinander, um eine Seitenwand eines Fußelements zu bilden, und durch Befestigen einer Vielzahl von Seitenwände in einem vorgegebenen Layout, jedoch kann auch eine einzelne Papierschicht geknickt und in einer Spulenform aufgerollt werden, um eine zylindrische Gestalt auszubilden (ein runder Zylinder, ein vierseitiger Zylinder, oder ein dreiseitiger Zylinder). Durch Ausbilden der Fußelemente aus einer einzelnen Papierschicht auf diese Art und Weise, wird die Anzahl der Teile verringert, und die Herstellung des Fußes wird vereinfacht.
In der vorliegenden Erfindung, ist der Verlängerungsabschnitt vorzugsweise derart ausgebildet, um das Beladungselement in Richtung der Ladung zu knicken, in einer Position, die weiter von dem äußeren Kantenabschnitt der auf das Beladungselement verladenen Ladung entfernt liegt, als die Dicke des Zwischenverpackungsmaterials, mit welchem die Ladung vorläufig verpackt ist, beträgt.
In dieser Palette kann das Knicken des Verlängerungsabschnitts ausgeführt werden, bevor die Ladung auf das Beladungselement verladen wird, oder kann ausgeführt werden, nachdem die Ladung verladen und mit dem Zwischenverpackungsmaterial verpackt wurde.
Wenn das Knicken im Voraus ausgeführt wird, können die Ladung und das Zwischenverpackungsmaterial auf einfache Art und Weise auf dem Beladungselement positioniert werden.
Wenn das Knicken ausgeführt wird, nachdem das Zwischenverpackungsmaterial aufgetragen wurde, weil es ausreichend ist, wenn das Knicken entlang der äußeren Kante der Ladung (oder des Zwischenverpackungsmaterials) ausgeführt wird, wird der Vorgang vereinfacht. Es ist ebenso möglich, das Zwischenverpackungsmaterial aufzubringen, dann die äußere Verpackung, und dann das Verlängerungselement von der Außenseite der äußeren Verpackung zu knicken.
In welchem Fall auch immer, berührt der geknickte Abschnitt, nachdem er geknickt wurde, die Ladung, und die Ladung ist nicht dazu in der Lage, ihre Position auf dem Beladungselement zu verändern, weshalb die Handhabung während des Transports und der Lagerung vereinfacht wird.
Es ist zu berücksichtigen, dass die Position, in welcher das Beladungselement geknickt wird, nicht festgelegt ist, vorausgesetzt, dass es in einer Position außerhalb der Dicke des Zwischenverpackungsmaterials ist. Zum Beispiel kann das Knicken in einer Position außerhalb der kombinierten Dicken des Zwischenmaterials und des äußeren Verpackungsmaterials ausgeführt werden.
In der vorliegenden Erfindung ist ein Gehäuseabschnitt vorzugsweise in dem Beladungselement ausgebildet, welcher ein Transportelement zum Transportieren der La dung aufnimmt, und welcher dazu in der Lage ist, zu ermöglichen, dass das Transportelement entfernt werden kann, wenn die Ladung mit Hilfe des Transportelements auf das Beladungselement verladen wurde.
Das Transportelement, das hier erwähnt wird, kann jedes Element sein, vorausgesetzt, dass es in der Lage ist, eine Ladung zu transportieren, bevor die Ladung auf ein Beladungselement verladen wird. Beispiele umfassen die Gabeln eines Gabelstaplers und einen Sammelarm, welcher eine Ladung aus der Ladungsproduktionslinie sammelt und transportiert.
Wenn die Ladung von dem Transportelement getragen wird, zu dem Beladungselement transportiert wird, und dann auf dem Beladungselement abgelegt wird, ist das Transportelement in dem Gehäuseabschnitt aufgenommen. Daher wird das Transportelement nicht zwischen dem Beladungselement und der Ladung eingefangen. Wenn die Ladung einmal auf das Beladungselement verladen ist, kann das Transportelement aus dem Gehäuseabschnitt entnommen werden, was die Aufgabe des Verladens der Ladung auf das Beladungselement vereinfacht.
Der zweite Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Ladungsverpackungsverfahren, in welchem eine Ladung auf ein Beladungselement einer Palette verladen wird und mit einem Zwischenverpackungsmaterial vorläufig verpackt wird, umfassend die folgenden Schritte: Einen Ladungsverladeschritt, zum Verladen der Ladung auf das Beladungselement; eine Zwischenverpackungsschritt, um die obere Fläche und die Seitenflächen der auf das Beladungselement verladenen Ladung mit dem Zwischenverpackungsmaterial vorläufig zu verpacken; und einen Befestigungsschritt zum Befestigen des Zwischenverpackungsmaterials, mit welchem die Ladung in dem Zwischenverpackungsschritt vorläufig verpackt wurde, an dem Beladungselement.
Auf diese Art und Weise, nachdem die Ladung auf das Beladungselement verladen wurde, kann die Ladung in einfacher Art und Weise vorläufig verpackt werden, allein durch vorläufiges Verpacken der Ladung mit dem Zwischenverpackungsmaterial und durch Befestigen dieses Zwischenverpackungsmaterials an dem Beladungselement. Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Zwischenverpackungsmaterials, jedoch kann bei der Verwendung von Papier mit herausragenden Eigenschaften hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit oder von Papier mit herausragenden Eigenschaften hinsichtlich der Lichtbeständigkeit der Ladung ein allgemeiner Schutz hinsichtlich Feuchtigkeit und Licht bewerkstelligt werden.
Es gibt auch keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Befestigungsmittels zum Befestigen des Zwischenverpackungsmaterials an dem Beladungselement, wobei beispielsweise Klebeband oder Klebstoff verwendet werden können. Jedoch gestaltet die Verwendung von Klebeband die Aufgabe des Klebens einfacher.
In der vorliegenden Erfindung, vor dem Schritt des Verladens einer Ladung auf ein Beladungselement, wird vorzugsweise ein Verlegeschritt ausgeführt, um das Zwischenverpackungsmaterial, das im Wesentlichen dieselbe Gestalt wie das Beladungselement aufweist, auf dem Beladungselement zu verlegen.
Auf diese Art und Weise, durch Verlegen des Zwischenverpackungsmaterials auf dem Beladungselement, wird das Zwischenverpackungsmaterial ebenfalls auf der Bodenfläche der Ladung angeordnet. Daher, wenn feuchtigkeits- und lichtbeständiges Papier für das Zwischenverpackungsmaterial verwendet werden, kann die Möglichkeit des Schützens der Ladung gegenüber Feuchtigkeit und Licht verbessert werden.
Das zweite Ziel der vorliegenden Erfindung wird durch ein Ladungsverpackungsverfahren zum Verladen einer Ladung auf ein Beladungselement einer Palette im Einklang mit Anspruch 7 erreicht.
Auf diese Art und Weise, durch Verlegen des Zwischenverpackungsmaterials auf dem Beladungselement, wird das Zwischenverpackungsmaterial auf der Bodenfläche und den Seitenflächen der Ladung angeordnet. Anschließend, in dem Befestigungsschritt, durch vorläufiges Verpacken der oberen Fläche und der Seitenflächen der Ladung mit einem oberen Zwischenverpackungsmaterial und durch Befestigen desselben an dem unteren Zwischenverpackungsmaterial, können die äußeren Flächen der Ladung vollständig vorläufig verpackt werden. Daher, wenn lichtundurchlässiges und wasserdichtes Material als Zwischenverpackungsmaterial verwendet wird, kann die Möglichkeit des Schützens der Ladung gegenüber Feuchtigkeit und Licht verbessert werden.
In dem Ladungsverpackungsverfahren des zweiten Aspekts der vorliegenden Erfindung unter Verwendung einer Palette des ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung, werden vorzugsweise in dem Schritt des Verladens der Ladung auf das Beladungselement, die Seitenflächen der Ladung und die Seitenabschnitte der Stufe fluchtend zueinander eingerichtet, und in dem Zwischenverpackungsschritt wird das Zwischenverpackungsmaterial in Oberflächenkontakt mit sowohl den Seitenflächen der Ladung als auch mit den Seitenabschnitten der Stufe angeordnet.
In einer entsprechenden Art und Weise, wenn das Zwischenverpackungsmaterial in Oberflächenkontakt mit den Seitenflächen der Ladung und den Seitenabschnitten der Stufe angeordnet wird, wenn sowohl die Seitenflächen der Ladung als auch die Seitenabschnitte der Stufen fluchtend zueinander verlaufen, können die Ladung und die Stufe als ein einzelner Körper vorläufig verpackt werden. Weil das Zwischenverpackungsmaterial durch die Stufe und ferner die Ladung durch das Zwischenverpackungsmaterial fixiert werden, gibt es keine Verschiebung hinsichtlich der Position der Ladung auf dem Beladungselement und eine Handhabung während des Transports und der Lagerung werden vereinfacht.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ladungsverpackungsverfahren unter Verwendung der Palette des ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung, wobei vorzugsweise in dem Verlegeschritt ein unteres Zwischenverpackungsmaterial verlegt wird, während der Verlängerungsabschnitt nicht geknickt ist, und wobei in dem unteren Zwischenverpackungsschritt das untere Zwischenverpackungsmaterial und der Verlängerungsabschnitt nach oben geknickt werden.
Das heißt, weil der Verlängerungsabschnitt geknickt wird, nachdem die Ladung mit dem Zwischenverpackungsmaterial verpackt wurde, wird der Verlängerungsabschnitt nicht zum Hindernis, wenn die Ladung verladen wird, und der Vorgang des Verladens wird vereinfacht.
Es ist zu berücksichtigen, dass das untere Zwischenverpackungsmaterial in dem unteren Zwischenverpackungsschritt zuerst geknickt werden kann und der Verlängerungsabschnitt danach geknickt werden kann, jedoch können das untere Zwischenverpackungsmaterial und der Verlängerungsabschnitt auch als ein Material geknickt werden. Wenn die zwei Teile als ein Teil gebogen werden, wird auf diese Art und Weise die Anzahl der Schritte verringert und der Vorgang des Knickens wird vereinfacht.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Palette gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, welches nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt.
2 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung eines Querschnitts eines Abschnitts einer Palette gemäß zum ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
3 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Palette gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung und einer Beladungseinheit und eines Zwischenverpackungsmaterials, die auf diese Palette verladen sind.
4 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Beladungseinheit, welche auf eine Palette gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verladen wurde und welche unter Verwendung des Zwischenverpackungsmaterials vorläufig verpackt wurde.
5 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Beladungseinheit, welche auf eine Palette gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verladen wurde, und welche äußerlich verpackt wurde.
6 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Beladungseinheit, welche auf eine Palette gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verladen wurde, und eine Abdeckung, welche über das äußere Verpackungsmaterial aufgesetzt wurde.
7 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Beladungseinheit, welche auf eine Palette gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verladen wurde, wobei die äußere Verpackung mit einem Band befestigt wurde.
8 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Palette gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
9 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Palette gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung und eines Zwischenverpackungsmaterials und einer Beladungseinheit, die auf diese Palette verladen wurde.
10 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Palette gemäß dem dritten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, welches nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt.
11 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Palette gemäß dem vierten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, welches nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt.
12 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Palette gemäß dem fünften beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, welches nicht unter dem Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt.
13 ist eine perspektivische Ansicht, welche in einer schematischen Art und Weise eine Produktionslinie für lichempfindliche Druckplatten, die auf eine Palette gemäß der vorliegenden Erfindung zu verladen sind, darstellt.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
1 zeigt eine Palette 10 gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, welches nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt. 13 zeigt in einer schematischen Art und Weise eine Produktionslinie 310 für lichtempfindliche Druckplatten, welche auf die Palette 10 zu verladen sind und dann transportiert oder gelagert werden oder dergleichen. Es ist zu berücksichtigen, das die lichtempfindlichen Druckplatten in der nachstehenden Beschreibung als das Beispiel der Ladung auf der Palette 10 verwendet werden, aber die vorliegende Erfindung kann ebenso bei wärmeempfindlichen Druckplatten zur Anwendung gebracht werden.
Ein Fördermechanismus 312, ein Kerbgerät 314, eine Schneideinrichtung 316, fliegende Scheren 318, und eine Sammelvorrichtung 320 sind im Verlauf von der stromaufwärts gelegenen Seite (obere rechte Seite der 13) zu der stromabwärts gelegenen Seite (untere linke Seite der 13) einer Produktionslinie 310 in dieser Reihenfolge angeordnet.
Eine Bahn 322 in der Gestalt einer Rolle wird in den Fördermechanismus 312 gefördert, wobei eine Vielzahl von Bahnen 322 nacheinander verbunden werden, um eine verlängerte Bahn zu bilden. Ein Stützpapier 330, das von einer anderen Linie antransportiert wird, wird an die Bahn 322 angeklebt, welche aus dem Fördermechanismus 312 gefördert wird, und welche zu der Kerbeinrichtung 314 läuft.
Die Kerbeinrichtung 314 bringt abschnittsweise Einkerbungen an beiden Enden der Bahn 322 in der Querrichtung davon an, um so genannte Ohrabschnitte 324 auszubilden. Die Bahn 322 wird dann von einem schneidenden oberen Schneidblatt 326 und einem schneidenden unteren Schneidblatt 328 der Schneideinrichtung 316 auf eine vorgegebene Breite zurechtgeschnitten. Weil das schneidende obere Schneidblatt 326 und das schneidende untere Schneidblatt 328 der Schneideinrichtung 316 in die Ohrabschnitte 324 eindringen, sind sie dazu in der Lage, sich in der Querrichtung der Bahn 322 zu bewegen. Daher, während die Schnitte kontinuierlich ausgeführt werden, kann die Schnittbreite der Bahn 322 (die von der Schneideinrichtung 316 geschnittenen Breite) verändert werden.
Auf diese Art und Weise wird die Bahn 322, welche eine vorgegebene Schnittbreite aufweist, in einer vorgegebenen Länge von fliegenden Scheren 318 zurechtgeschnitten, um eine lichtempfindliche Druckplatte der erwünschten Größe herzustellen.
In der Sammelvorrichtung 320 wird eine Vielzahl von lichtempfindlichen Druckplatten, an welche das Stützpapier 330 angeklebt ist, angesammelt (in entsprechender Art und Weise werden die lichtempfindlichen Druckplatten und das Stützpapier 330 in abwechselnder Reihenfolge übereinander angeordnet), wobei ein Stapel 112 (siehe 3) der lichtempfindlichen Druckplatten ausgebildet wird.
Wenn der Stapel 112 weiter entlang der Produktionslinie 310 verschickt wird, wie in 3 zu sehen ist, wird eine Beladungseinheit 114 als eine einzelne Ladung aus dem Stapel 112 oder aus einer Vielzahl von Stapeln 112 gebildet, die auf eine einzelne Palette 10 verladen wird (die Beispiele in den 3 und 4 zeigen eine Beladungseinheit 314, die aus vier Stapeln 112 gebildet wird, wobei jeweils zwei nebeneinander in sowohl der Längsrichtung als auch der Querrichtung auf eine Palette verladen sind).
Wie in 1 gezeigt ist, ist die Palette 10 aus einer Beladungsablage 12, auf welche die Stapel der lichtempfindlichen Druckplatten 112 verladen werden, einer Basisplatte 14, welche parallel zu der Beladungsablage 12 angeordnet ist, und einer Vielzahl (neun in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel) von Beinabschnitten 16, welche zwischen der Beladungsablage 12 und der Basisplatte 14 angeordnet sind, ausgebildet.
Wie im Detail in 2 gezeigt ist, ist eine Beladungsablage 12 aus einer Vielzahl von Schichten von Wellpappe 18, die in der selben Gestalt ausgebildet sind und Seite an Seite gestapelt sind, und dann unter Verwendung eines Klebstoffmaterials wie eines allgemeinen Klebstoffs zusammengeklebt sind, ausgebildet. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden fünf Schichten von Wellpappe 18 verwendet, um die Beladungsablage 12 auszubilden, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf dieses Aus führungsbeispiel beschränkt, und, unter der Voraussetzung, dass das Gewicht der Beladungseinheit 114 (das kombinierte Gewicht der Stapel 112), welches auf die Beladungsablage 12 verladen ist, und das Gewicht des Zwischenverpackungsmaterials 124 und des äußeren Verpackungsmaterials 116, welche nachfolgend beschrieben werden, getragen werden können, kann auch nur eine Schicht der Wellpappe verwendet werden. Jedoch wird es bevorzugt, dass mehrere Schichten von Wellpappe für die Beladungsablage 12 verwendet werden als für die Basisplatte 14 verwendet werden, um das Gewicht sicher zu tragen. Ferner ist es nicht unbedingt notwendig, dass die Gestalt der Schichten der Wellpappe 18, welche die Beladungsablage 12 bilden, jeweils identisch ist, sondern die Beladungsablage 12 kann auch aus Schichten von Wellpappe 18 gebildet werden, deren Gestalt nur bei jeder zweiten Schicht die selbe ist.
Wie in 1 gezeigt ist, sind die Breite W1 und die Länge L1 der Beladungsablage 12 jeweils auf eine vorgegebene Größe festgelegt, um geringfügig größer zu sein als die Beladungseinheit 114, nachdem die Beladungseinheit 114 mit dem äußeren Verpackungsmaterial 116 verpackt wurde. Insbesondere ist die Sammelvorrichtung 320 so eingestellt, dass die Breite W1 und die Länge L1 der Beladungsablage 12 das folgende Verhältnis zur Breite W und Länge L der Beladungseinheit 114 (siehe 3) und der Dicke D der äußeren Verpackung 116 (siehe 4) aufweisen: W1 > W + 2D (1) L1 > L + 2D (2)
In entsprechender Art und Weise, wie in 4 gezeigt ist, wenn der Umfang der auf die Beladungsablage 12 verladenen Beladungseinheit 114 äußerlich mit dem äußeren Verpackungsmaterial 116 verpackt ist, erstreckt sich der angrenzende Bereich der äußeren Kante der Beladungsablage 12 über die Beladungseinheit 114 hinaus. Dieser Verlängerungsabschnitt ist der Verlängerungsabschnitt 20 im Sinne der vorliegenden Erfindung. Es ist zu berücksichtigen, dass dem folgenden Verhältnis gefolgt werden kann, wenn kein Bedürfnis besteht, den Verlängerungsabschnitt 20 auszubilden: W1 = W + 2D (1)' L1 = L + 2D (2)'
In 2 sind die Schichten der Wellpappe 18 so übereinander gelegt, dass die Richtungen der Wellungen in der Mitte jeder Schicht der Wellpappe 18 allesamt in der selben Richtung verlaufen, jedoch ist die Richtung der Wellungen in der Mitte jeder Schicht der Wellpappe nicht im speziellen eingeschränkt und die Schichten der Wellpappe können auch so übereinander gelegt werden, dass beispielsweise zumindest eine der Schichten der Wellpappe 18 mittlere Wellungen aufweist, die in einer Richtung verlaufen, welche die Richtungen der mittleren Wellungen der anderen Schichten von Wellpappe schneidet (welches die senkrechte Richtung umfassen kann). Durch übereinander legen der Schichten von Wellpappe 18, so dass die Richtungen der Wellungen in der Mitte jeder Schicht einander schneiden, besteht keine Schwäche hinsichtlich der Stärke der Beladungsablage 12 in einer besonderen Richtung. Ferner, durch Verringern der Richtungsabhängigkeit der Stärke (d. h. der Ungleichheit hinsichtlich der Ausrichtung) auf diese Art und Weise, wenn die Palette 10 von den Gabeln eines Gabelstaplers getragen wird, die in das Aufnahmeelement 22 für einen Einsetzkörper eingesetzt sind (wie später beschrieben wird), können die Gabeln von jeder Richtung eingesetzt werden, um die Palette 10 zu tragen.
Die Fußabschnitte 16 sind durch Knicken einer verlängerten Schicht aus Wellpappe 18 in rechten Winkeln in vorgegebenen Positionen in einer einheitlichen Richtung in einer Spiralform mit vier Ecken ausgebildet. Die Fußabschnitte 16 sind als Ganze daher in der Gestalt von vierseitigen Zylindern ausgebildet, die an der Oberseite und der Unterseite davon geöffnet sind. Es ist zu berücksichtigen dass die Form der Fußabschnitte 16 nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt ist, sondern dass die Form der Fußabschnitte 16 in einer Blockform oder in einer langen Längsbalkenform ausgebildet sein kann, jedoch ermöglichen einige Ausführungen der zylindrischen Form (es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich der Gestalt des Zylinders und zusätzlich zu dem oben genannten vierseitigen Zylinder, kann jede hohle zylindrische Form wie die von runden Zylindern und dreiseitigen Zylindern verwendet werden), dass das Gewicht aufgrund des hohlen Inneren niedrig gehalten werden kann, und dass die Menge der Wellpappe 18, die erforderlich ist, um einen Fußabschnitt 16 auszubilden (d. h. die Länge der Wellpappe 18, bevor sie in den Fußabschnitt 16 umgeformt wird), reduziert werden kann. Ferner ermöglicht diese Ausführung der zylindrischen Form, dass die erforderliche Stärke, um das Gewicht der Stapel der lichtempfindlichen Druckplatten 112 über die Beladungsablage 12 abzustützen, beibehalten werden kann.
Auch wenn die Fußabschnitte 16 unter Verwendung einer vierseitigen, zylindrischen Struktur geformt sind, ist der Zylinder nicht auf einen Zylinder beschränkt, der in der oben genannten Spiralform ausgebildet ist, jedoch bedeutet das Ausbilden des Zylinders in einer Spiralform, dass der Fußabschnitt 16 aus einem einzelnen Stück Wellpappe 18 ausgebildet werden kann, was die Anzahl der Teile verringert und die Formgebung des Fußabschnitts 16 vereinfacht.
Die Fußabschnitte 16 sind mit einem vorgegebenen Abstand zwischen jedem Fußabschnitt angeordnet. Eine Einsetzöffnung 22 ist zwischen angrenzenden Fußabschnitten 16, der Beladungsablage 12 und der Basisplatte 14 ausgebildet. Diese Einsetzöffnung 22 ist in einer vorgegebenen Gestalt ausgebildet, so dass eine Gabel des Gabelstaplers darin eingesetzt werden kann, um die Palette 10 zu transportieren.
Die Basisplatte 14 ist aus Wellpappe im Wesentlichen in der selben Form ausgebildet, wie die Wellpappe zur Ausbildung der Beladungsablage 12. Es gibt keine besonderen Einschränkungen hinsichtlich der Anzahl der Schichten der Wellpappe, welche die Basisplatte 14 bilden, und eine Vielzahl von Schichten kann Seite an Seite in Schichten gestapelt werden, jedoch ist die Basisplatte 14 des vorliegenden Ausführungsbeispiels nur aus einer Schicht Wellpappe ausgebildet.
Die Beladungsablage 12 ist an die Fußabschnitte 16 angeklebt und die Fußabschnitte 16 sind an die Basisplatte 14 angeklebt, durch einen Klebewirkstoff, wie einen allgemeinen Klebstoff, so dass keine nachteilige Trennung oder Verschiebung hinsichtlich der Position zwischen den Abschnitten in Erscheinung tritt. Ferner sind die Fußabschnitte 16 an zwei Seiten durch die Beladungsablage 12 und die Basisplatte 14 fixiert und sind über die Beladungsablage 12 und die Basisplatte 14 ebenfalls miteinander verbunden, so dass die Beladungsablage 12 in zuverlässiger Art und Weise abgestützt werden kann, wenn eine Ladung darauf verladen ist.
Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich des Verfahrens angegeben, das zum Verladen und Verpacken (vorläufiges und äußeres Verpacken) von Stapeln von lichtempfindlichen Druckplatten 112 auf eine Palette 10 gemäß dem ersten beispielhaften Ausführungsbeispiel, und zur Bearbeitung der Palette 10 verwendet wird. Das erste Ausführungsbeispiel fällt nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche.
Zuerst wird eine Palette 10 in einer vorgegebenen Position in der Sammelvorrichtung 320 in der Produktionslinie 310 für lichtempfindliche Druckplatten, die in 13 gezeigt ist, angeordnet. Der Umriss der Palette 10 ist größer als der Umriss einer Beladungseinheit 114, die aus Stapeln von lichtempfindlichen Druckplatten 112 ausgebildet ist, weil jedoch der Unterschied hinsichtlich der Abmessungen klein ist, kann die Palette direkt angeordnet werden, ohne dass die Struktur oder die Gestalt der Sammelvorrichtung 320 verändert werden muss.
Nachstehend, wie in 3 gezeigt ist, wird ein unteres Zwischenverpackungsmaterial 124A im Wesentlichen mittig über der Oberfläche der Beladungsablage 12 angeordnet. Dieses untere Zwischenverpackungsmaterial 124A ist aus einem feuchtigkeitsbeständigen und einem lichtundurchlässigen Papier hergestellt und ist größer als die untere Oberfläche der Beladungseinheit 114. Das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A kann einfach auf der Beladungsablage 12 angeordnet werden, jedoch wird es bevorzugt, dass es mit einem Klebewirkstoff oder durch Klebeband befestigt wird.
Wenn die Produktionslinie 310 in Betrieb gesetzt wird, werden Stapel von lichtempfindlichen Druckplatten 112 direkt auf die Palette 10 verladen wird, um eine Beladungseinheit 114 auszubilden. Weil das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A größer als die untere Fläche der Beladungseinheit 114 ist, erstrecken sich die unteren Kantenabschnitte des unteren Zwischenverpackungsmaterials 124A über die Beladungseinheit 114 hinaus. Weil die Beladungseinheit 114 durch Verladen von Stapeln von lichtempfindlichen Druckplatten 112 direkt auf die Palette 10 auf diese Art und Weise ausgebildet ist, besteht kein Bedürfnis, dass die Stapel von lichtempfindlichen Druckplatten 112 aus der Sammelvorrichtung vorübergehend auf einer gesonderten Palette gesammelt werden und diese wiederum auf die Palette 10 verladen werden, was es ermöglicht, dass der Vorgang des Ansammelns effizienter ausgeführt werden kann.
Nachdem eine Beladungseinheit 114 durch Verladen von Stapeln 112 auf die Beladungsablage 12 ausgebildet wurde, wird der Verlängerungsabschnitt des unteren Zwischenverpackungsmaterials 124A gegen die Beladungseinheit 114 nach oben geknickt und wird in Oberflächenkontakt mit den Seitenflächen (der vorderen Seite 114A, der hinteren Seite 114B, und den Seitenflächen 114C) der Beladungseinheit 114 angeordnet. Daher werden die untere Fläche und ein Abschnitt der Seitenflächen (oder alle der Seitenflächen) der Beladungseinheit 114 vorläufig verpackt.
Das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B wird im Wesentlichen mittig auf der oberen Oberfläche der Beladungseinheit 114 angeordnet. Diese obere Zwischenverpackungsmaterial 124B ist aus dem selben Papiermaterial hergestellt, wie das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A, und ist von einer vorgegebenen Abmessung, so dass, wenn der Abschnitt, der sich über die obere Fläche der Beladungseinheit 114 hinaus erstreckt, nach unten geknickt wird, um sich in Oberflächenkontakt mit den Seitenflächen der Beladungseinheit 114 zu befinden, der Abschnitt das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A teilweise überlappt.
Wie in 4 gezeigt ist, nachdem das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B nach unten geknickt wurde, werden die überlappenden Abschnitte des oberen Zwischenverpackungsmaterials 124A und des unteren Zwischenverpackungsmaterials 124B um den gesamten Umfang der Beladungseinheit 114 herum durch Klebeband 126 befestigt. Daher ist die Beladungseinheit 114 vollständig in das Zwischenverpackungsmaterial 124 (d. h. das obere Zwischenverpackungsmaterial 124A und das untere Zwischenverpackungsmaterial 124B) eingewickelt und ist vollständig flüssigkeitsundurchlässig und lichtundurchlässig ausgeführt. Das heißt, im Hinblick auf die Eigenschaft einer lichtempfindlichen Druckplatte, ist es notwendig, diese von Licht abzuschirmen, weil sie gegenüber Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich empfindlich ist. Ferner, auch wenn wärmeempfindliche Druckplatten an Stelle der lichtempfindlichen Druckplatten verwendet werden, weil Veränderungen in der Empfindlichkeit davon aufgrund der Verschlechterung der wärmeempfindlichen Schicht oder aufgrund eines Reaktionsfortschritts, bewirkt durch die Wärmeenergie des Lichtes, welches auf die wärmeempfindlichen Druckplatten auftrifft, in Erscheinung treten kann, wird es bevorzugt, dass eine Lichtabschirmung in einer angemessenen Art und Weise ausgeführt wird. Ferner, unter Bedingungen von hoher Feuchtigkeit, treten Probleme wie eine Verschlechterung der lichtempfindlichen Schicht oder der wärmeempfindlichen Schicht der jeweiligen Druckplatten und eine Veränderung der Empfindlichkeit in Erscheinung, oder dass das Stützpapier 330 an den angrenzenden Druckplatten auf einfache Art und Weise festklebt, weshalb es notwendig ist, die Platten flüssigkeitsundurchlässig abzuschirmen. In entsprechender Art und Weise, wie oben beschrieben wurde, weil die lichtempfindlichen Druckplatten (oder die wärmeempfindlichen Druckplatten) durch das Zwischenverpackungsmaterial 124 vollständig flüssigkeitsundurchlässig und lichtundurchlässig abgeschirmt werden, werden sämtliche der oben genannten Probleme gelöst. Es ist zu berücksichtigen, dass entweder das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A oder das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B sich an der Stelle, an welcher sich die zwei Materialien überlappen, an der Außenseite befinden können.
Auf diese Art und Weise wird die Beladungseinheit 114 vorübergehend mit dem Zwischenverpackungsmaterial 124 verpackt, und wenn sich die Beladungseinheit 114 in einem vollständig flüssigkeitsundurchlässigen Zustand befindet, werden die Gabeln eines Gabelstaplers in die Einsetzöffnungen 22, die zwischen den Fußabschnitten 16 der Palette 10 ausgebildet sind, eingesetzt, und anschließend wird die Palette 10 mit den auf die Beladungsablage 12 verladenen Stapeln 112 aus der Produktionslinie 310 entnommen. Bei dieser Ausführung, wenn die Beladungsablage 12 derart konstruiert wurde, dass die Ausrichtung der Wellungen auf der Innenseite zumindest einer der Schichten der Wellpappe 18 die Richtung der Wellungen auf der Innenseite der anderen Schichten der Wellpappe schneiden, wird die Richtungsabhängigkeit der Stärke (die Unausgeglichenheit hinsichtlich der Richtung) der Wellpappe verringert, was es ermöglicht, dass die Gabeln zum Tragen der Palette 10 aus jeder Richtung eingesetzt werden können. Es ist zu berücksichtigen, dass die Palette 10 mit der darauf verladenen Beladungseinheit 114 vorübergehend verpackt werden kann, nachdem sie aus der Produktionslinie 310 entnommen wurde. In diesem Fall kann die Beladungseinheit 114, umfassend die verladenen Stapel von lichtempfindlichen Druckplatten 112, ausgebildet werden, nachdem das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A auf der Beladungsablage 12 außerhalb der Produktionslinie 310 ausgebreitet wurde.
Nachstehend, wie in 5 gezeigt ist, wird der Umfang der Beladungseinheit 114 äußerlich mit dem äußeren Verpackungsmaterial 116 umhüllt. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das äußere Verpackungsmaterial 116 aus einem Paar von äußeren Verpackungsmaterialien 118 für die Seitenfläche ausgebildet, die jeweils zwei Schichten von Wellpappe 18 umfassen, die aneinandergeklebt sind, und einem äußeren Verpackungsmaterial 128 für die obere Fläche, welches ebenso zwei aneinandergeklebte Schichten von Wellpappe aufweist. Die innenseitige Wellpappe der zwei Schichten von Wellpappe, welche jeweils das äußere Verpackungsmaterial für die Seitenfläche bilden, weist im Wesentlichen die selbe Höhe wie die Beladungseinheit 114 auf. Die außenseitige Wellpappe ist um die Höhe der Dicke des äußeren Verpackungsmaterials 128 für die obere Fläche höher als die innenseitige Wellpappe. Es ist zu berücksichtigen, dass es nicht unbedingt notwendig ist, das äußere Verpackungsmaterial für die Seitenfläche und das äußere Verpackungsmaterial für die obere Oberfläche aus zwei aneinandergeklebten Schichten von Wellpappe auszubilden, sondern es können auch drei oder mehrere Schichten zusammengeklebt werden oder es kann auch nur eine Schicht verwendet werden. Ferner ist es nicht unbedingt notwendig, dass diese Schichten zusammengeklebt werden.
Das Paar von äußeren Verpackungsmaterialien 118 für die Seitenfläche wird in Oberflächenkontakt mit der vorderen Seite 114A und der hinteren Seite 114B der Beladungseinheit 114 (siehe 3 für beide) gebracht, vorläufig mit dem Zwischenverpackungs material 124 verpackt, und die Abschnitte, welche über die Seiten der Beladungseinheit 114 in der Richtung der Breite davon hervorstehen, werden geknickt und werden in Oberflächenkontakt mit den Seitenflächen 114C der Beladungseinheit 114 (siehe 3) angeordnet. Bei dieser Ausführung, weil die Beladungsablage 12 im Einklang mit obigen Formeln (1) und (2) größer als die Beladungseinheit 114 ausgeführt wurde, wird die untere Kante des äußeren Verpackungsmaterials 116 für die Seitenfläche positioniert, indem sie mit dem oberen Abschnitt der oberen Seite der Beladungsablage 12, welche sich über die Beladungseinheit 114 hinaus erstreckt, ausgerichtet wird, was ermöglicht, dass der Vorgang des äußeren Verpackens auf einfache Art und Weise ausgeführt werden kann.
Wie in 6 gezeigt ist, ist die obere Seite der Beladungeinheit 114 mit einem äußeren Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite abgedeckt. Das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite weist eine vorgegebene Gestalt auf, um exakt in die äußere Schicht der Wellpappe, welche das äußere Verpackungsmaterial 118 für die Seitenfläche bildet, hineinzupassen. In entsprechender Art und Weise, wird das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite in Kontakt mit der oberen Seite der Beladungseinheit 114, und mit der oberen Seite der inneren Schicht der Wellpappe, welche das äußere Verpackungsmaterial 118 für die Seitenfläche bildet, gebracht. Das äußere Verpackungsmaterial 118 für die Seitenfläche wird dann an der Beladungsablage 12 und dem äußeren Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite mit Klebeband 126 fixiert. Daher werden das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite und das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche miteinander verbunden, um zusammen das äußere das äußere Verpackungsmaterial 116 zu bilden.
Es ist zu berücksichtigen, dass das Verhältnis zwischen der Gestalt und der Höhe des äußeren Verpackungsmaterials 118 für die seitliche Fläche und der Form und Dicke des äußeren Verpackungsmaterials 128 für die obere Seite nicht auf das oben genannte beschränkt ist. Beispielweise kann die Höhe der das äußere Verpackungsmaterial 118 für die Seitefläche bildende Wellpappe die selbe sein, wie die Höhe der vorläufig umhüllten Beladungseinheit 114 und die Dicke des äußeren Verpackungsmaterials 128 für die obere Seite, wenn beide zusammen addiert sind (wenn das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche aus einer Vielzahl von Schichten von Wellpappe gebildet ist, ist die Höhe aller Schichten von Wellpappe auf den selben Wert festgesetzt), und das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite wird dann auf der oberen Seite der vorläufig verpackten Beladungseinheit 114 an der Innenseite des äußeren Verpa ckungsmaterials 118 für die seitliche Fläche angeordnet. Ferner kann die Höhe der das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche bildenden Wellpappe auf die selbe Höhe festgelegt werden, wie die Höhe der vorläufig verpackten Beladungseinheit 114 (wenn das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche aus einer Vielzahl von Schichten von Wellpappe gebildet ist, ist die Höhe aller Schichten von Wellpappe auf den selben Wert festgelegt), und das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite wird auf der oberen Seite von sowohl der Oberseite des äußeren Verpackungsmaterials 118 für die seitliche Fläche als auch der Oberseite der vorläufig verpackten Beladungseinheit 114 angeordnet. Wenn das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche und das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite dadurch ausgebildet sind, dass sie eine Vielzahl von Schichten von Wellpappe aufweisen, die in Schichten Seite an Seite aneinandergelegt sind, kann die Höhe der Schichten von Wellpappe, welche das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche bilden, von der inneren Seite zur äußeren Seite kontinuierlich erhöht werden, so dass die oberen Seiten des äußeren Verpackungsmaterials 118 für die seitlich Fläche einen gestuften Aufbau aufweisen. Das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite kann ebenfalls ausgebildet sein, um mit der Form der oberen Seiten des äußeren Verpackungsmaterials für die seitliche Fläche zusammenzupassen, indem es in einem gestuften Aufbau ausgebildet wird, das heißt, dort wobei die Abmessung des äußeren Verpackungsmaterials für die obere Seite kontinuierlich vom Boden in Richtung der Spitze davon ausgehend ansteigt. Das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite wird dann an der oberen Seite der Beladungseinheit 114 in einer solche Art und Weise angeordnet, dass das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche und das äußere Verpackungsmaterial 128 für die obere Seite einander berühren, so dass die gestuften Abschnitte jeweils zusammenpassen.
Es ist ebenfalls zu berücksichtigen, dass es nicht notwendig ist, dass das äußere Verpackungsmaterial 118 für die seitliche Fläche in zwei gesonderten Abschnitten ausgebildet wird, wie oben beschrieben wurde, und, unter der Voraussetzung, dass die äußere Fläche der vorläufig verpackten Beladungseinheit 114 äußerlich verpackt wird, ist die Gestalt und die Struktur des äußeren Verpackungsmaterials nicht im Speziellen eingeschränkt. Zum Beispiel können vier Schichten des äußeren Verpackungsmaterials für die seitliche Fläche so ausgebildet werden, das sie jeweils eine Seite der äußeren Oberfläche der Beladungseinheit 114 abdecken und dann an den äußeren Oberflächen der Beladungseinheit 114 angeordnet sind. In alternativer Art und Weise können die vier Schichten des äußeren Verpackungsmaterials für die seitliche Fläche im Voraus in Gestalt eines vierseitigen Zylinders hergestellt werden, welcher dann von der Oberseite davon auf die Beladungseinheit 114 aufgesetzt wird. Es ist ebenfalls möglich, die Größe des äußeren Verpackungsmaterials 118 für die seitliche Fläche so anzupassen, dass ein vorgegebener Spalt zwischen dem äußeren Verpackungsmaterial für die seitliche Fläche und der vorläufig verpackten Beladungseinheit 114 ausgebildet wird, wobei ein neues und gesondertes Verpackungsmaterial (wie z. B. ein dämpfendes Material) in den Spalt eingegeben wird, nachdem das äußere Verpackungsmaterial für die seitliche Fläche bereits in Position gebracht wurde.
Nachfolgend wird ein Umfang der äußeren Verpackung 116 mit einer Kunststoffabdeckung 122 verpackt. Dieses schützt das äußere Verpackungsmaterial 116 und die Stapel 12 (die lichtempfindlichen Druckplatten) vor Feuchtigkeit und Staub in der Luft und vor Regen und dergleichen. Es ist zu berücksichtigen, dass die Abdeckung 122 nicht benötigt wird, wenn die Stapel 112 (die lichtempfindlichen Druckplatten) durch das vorläufige Verpackungsmaterial 124 und das äußere Verpackungsmaterial 116 sicher vor Feuchtigkeit und Staub in der Atmosphäre und vor Regen und dergleichen geschützt werden.
Zuletzt, wie in 7 gezeigt ist, werden die Beladungseinheit 114, welche von der Abdeckung 122 und dem äußeren Verpackungsmaterial 116 verpackt ist, sowie die Palette 10 durch Kunststoff- oder Metallbänder 120 verbunden (in 7 wurden zwei Längsbänder und zwei Querbänder verwendet, jedoch ist die Anzahl von Bändern nicht auf zwei beschränkt sondern drei oder mehr Bänder können verwendet werden). Dies verhindert, dass die Stapel der lichtempfindlichen Druckplatten 112 ihre Position verändern oder von der Palette 10 herunterfallen, und es ermöglicht, dass eine Handhabung während des Transports oder der Lagerung auf einfache Art und Weise ausgeführt werden kann. Es ist zu berücksichtigen, dass die Abdeckung 122 an Ort und Stelle gebracht werden kann, nachdem das äußere Verpackungsmaterial 116 und die Palette 10 mit den Bändern 120 verbunden wurden.
Auf diese Art und Weise, weil Stapel von lichtempfindlichen Druckplatten 112 auf eine Palette 10 verladen sind, um eine Beladungseinheit 114 auszubilden und mit der Palette 10 verbunden sind, wenn diese wiederum auf andere Transportmittel verladen werden, wenn sie transportiert werden (wenn sie zum Beispiel von einem Lastwagen auf einen anderen Lastwagen, einen Wagon, ein Schiff oder dergleichen verladen werden), kann die gesamte Palette mitsamt der Ladung verladen werden, was zu einer herausragenden Effizienz des Vorgangs führt. Ferner, weil in diesem Zustand die Umfangsabschnitte der Beladungsablage 12 sich über die Beladungseinheit 114 und das äußere Verpackungsmaterial 116 hinaus erstrecken, um den Verlängerungsabschnitt 20 auszubilden, wird das äußere Element, auch wenn äußere Elemente während des Transports gegen die Palette 10 schlagen, vor einem Schlag gegen die Stapel 112 durch den Verlängerungsabschnitt 20 geschützt, wodurch die lichtempfindlichen Druckplatten geschützt werden. Insbesondere sind die lichtempfindlichen Druckplatten oder die wärmeempfindlichen Druckplatten, die auf die Palette 10 des vorliegenden erläuternden Ausführungsbeispiels verladen sind, allesamt in der Gestalt einer dünnen Platte ausgebildet, weshalb es zu Problemen kommen kann, wenn es irgendeine Verformung oder Verkratzung an den Kanten, Seiten oder inneren Abschnitten gibt, wie dass das Bild unscharf wird, wenn die Platten durch Wärme- oder Lichtempfindlichkeit entwickelt werden, oder dass die Tinte nicht gleichmäßig während des Druckvorgangs verteilt wird. In entsprechender Art und Weise muss das Verpackungsmaterial eine gewisse Steifigkeit und ausreichende Stärke aufweisen, um zu verhindern, dass die Druckplatten während des Transports verformt werden oder dergleichen. Durch Transportieren der auf die Paletten 10 des vorliegenden Ausführungsbeispiels verladenen Druckplatten, kann die oben erwähnte Verformung und Verkratzung verhindert werden.
Eine Vielzahl von Paletten 10, auf welche die Beladungseinheiten 114 verladen sind, können in vertikaler Richtung nach und nach aufeinander gestapelt werden. In diesem Fall gelangt die Basisplatte 14 der Palette 10 in Oberflächenkontakt mit dem äußeren Verpackungsmaterial 128 für die Oberseite, direkt unterhalb der Palette 10, wobei die Fußabschnitte 16 das äußere Verpackungsmaterial 128 für die Oberseite nicht in unmittelbarer Art und Weise berühren. Das heißt, weil das Gewicht einer Palette 10 mitsamt einer Beladungseinheit 114 auf die gesamte obere Seite der Beladungseinheit 114 darunter wirkt, so dass das Gewicht verteilt wird, wird die Beladungseinheit 114 geschützt. Eine Vielzahl von Paletten 10, die mit Beladungseinheiten 114 beladen sind, können ebenfalls Seite an Seite, Vorderseite an Rückseite sowie in vertikaler Richtung aufgereiht werden, und können daher auf eine gesonderte, größere Palette verladen werden.
Wenn die lichtempfindlichen Druckplatten an deren Bestimmungsort in eine Vorrichtung verladen werden und verwendet werden, werden die Bänder 120 gekappt (wenn sie vorhanden ist, wird die Abdeckung 122 ebenfalls entfernt), und die äußere Verpackung 116 wird geöffnet. Weil die Beladungsablage 12 der Palette 10 geringfügig größer als die Beladungseinheit 114 ausgebildet ist, können die Stapel 112 in unmittelbarer Art und Weise in die Vorrichtung eingesetzt werden, während sie eben noch auf der Palette 10 verladen sind. Naturgemäß können die Stapel 112 ebenfalls von der Palette 10 entnommen werden und in die Vorrichtung eingesetzt werden. Es ist zu berücksichtigen, dass die Beladungsablage 12 in der selben Größe ausgeführt werden muss wie die Beladungseinheit 114 oder kleiner ausgeführt werden muss als die Beladungseinheit 114, um die Stapel in unmittelbarer Art und Weise in die Vorrichtung auf diese Art und Weise einzusetzen.
Wenn alle auf die Palette 10 verladenen Stapel von lichtempfindlichen Druckplatten 112 in die Vorrichtung verladen werden, bleibt nur die Palette 10 zurück. Wenn die Palette 10 eine konstante Form und Stärke aufrecht erhalten hat, kann sie wiederverwendet werden, jedoch, auch in dem Fall, dass die nicht wiederverwendet werden kann, weil die Beladungsablage 12, die Fußabschnitte 16 und der Basisabschnitt 14, welche die Palette 10 bilden, alle aus Wellpappe hergestellt sind, können diese recycelt werden. Das Entsorgen des Abfalls gestaltet sich ebenfalls als einfach.
Es ist zu berücksichtigen, dass es nicht notwendig ist, dass das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A so groß sein muss, um sich über die Beladungseinheit 114 hinaus zu erstrecken, sondern es kann im Wesentlichen die selbe Größe wie die Beladungseinheit 114 aufweisen. In diesem Fall ist das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B groß genug ausgeführt, um die Beladungsablage 12 zu erreichen, und ist an der oberen Seite (das heißt an dem Abschnitt, der als der Verlängerungsabschnitt 20 ausgebildet ist) oder an der Umfangsfläche der Beladungsablage 12 mit Klebeband befestigt, um die Zwischenverpackung mit einem hohen Grad an Feuchtigkeitsdichte auszubilden. Zusätzlich kann das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A weggelassen werden, unter der Voraussetzung, dass die Zwischenverpackung ein ausreichendes Maß an Feuchtigkeitsdichte aufweist.
8 zeigt eine Palette 30 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In dieser Palette 30 ist alleine die Struktur des Beladungselements, auf welches eine Beladungseinheit 114 verladen ist, unterschiedlich gegenüber der Palette 10 des ersten Ausführungsbeispiels. In der nachstehend angeführten Erläuterung, werden den gleichen strukturellen Elementen und Teilen wie in der Palette 10 des ersten Ausführungsbeispiels die selben Bezugszeichen gegeben und eine Erläuterung davon wird weggelassen.
Die Beladungsablage 12 der Palette 30 des zweiten Ausführungsbeispiels weist die selbe Struktur auf, wie die Beladungsablage 12 des ersten Ausführungsbeispiels, jedoch ist sie ferner mit einem Stufenabschnitt 32 ausgebildet, welcher in dem mittleren Abschnitt der Beladungsablage 12 aus einer Vielzahl von Schichten von Wellpappe, die Seite an Seite aufeinander gelegt sind, ausgebildet ist. Die Breite W2 und die Länge L2 des Stufenabschnitts 32 sind gleich wie die Breite W und die Länge L der Beladungseinheit 114 (siehe 3) ausgeführt. Ein Beladungselement ist aus der Beladungsplatte 12 und der Stufe 32 ausgebildet.
Wenn die Stapel 112 auf der Palette 30 gesammelt werden, wird eine Positionierungshilfe 332, die in der Sammelvorrichtung 320 auf der Produktionslinie 310 (siehe 13) bereitgestellt ist, in Kontakt mit den Umfangsabschnitten 32A der Stufe 32 gebracht (gezeigt durch die doppelt strichpunktierte Linie in 8). Die Höhe der Positionierungshilfe 332 ist höher als die Höhe der Stufe 32, weshalb, wenn ein Stapel 112 auf der Stufe 32 angeordnet ist, der Stapel 112 ausgerichtet wird, indem er durch die Positionierungshilfe 332 geführt wird. Es ist zu berücksichtigen, dass es ebenfalls möglich ist, die Pasitionierungshilfen 332 an beiden Enden der Palette 30 in der Längsrichtung davon bereitzustellen.
Ferner, anders als im ersten Ausführungsbeispiel, ist der Stapel 112 ohne Verwendung des unteren Zwischenverpackungsmaterials 124A in unmittelbarer Art und Weise auf der Stufe 32 angeordnet (siehe 3). Wenn eine Beladungseinheit 114 aus einer vorgegebenen Anzahl von Stapeln 112 ausgebildet wurde, wird das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B auf der oberen Seite der Beladungseinheit 114 angeordnet. Das obere Zwischenverpackungsmaterial des zweiten Ausführungsbeispiels 124B ist in einer vorgegebenen Größe ausgeführt, so dass, wenn die Abschnitte des oberen Zwischenverpackungsmaterials 124B, welche sich über die obere Seite der Beladungseinheit 114 hinaus erstrecken, nach unten geknickt werden, so dass sie in Oberflächenkontakt mit den seitlichen Flächen der Beladungseinheit 114 gebracht sind (die vordere Seite 114A, die hintere Seite 114B, und die seitlichen Flächen 114C), diese Abschnitte bis zu den Umfangsabschnitten 32A des Stufenabschnitts 32 reichen.
Das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B und die Umfangsabschnitte 32A des Stufenabschnitts 32 werden mit Klebeband um den gesamten Umfang der Beladungseinheit 114 herum miteinander verbunden. Der Stufenabschnitt 32 ist in einer vorgegebenen Größe ausgebildet, so dass die Breite W2 und Länge L2 davon die selben sind, wie die Breite W und Länge L der Beladungseinheit 114. Daher, weil die äußeren Flächen der Beladungseinheit 114 und die Umfangsabschnitte 32A des Stufenabschnitts 32 miteinander fluchtend verlaufen, kann das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B in Oberflächenkontakt mit beiden gebracht werden und der Zwischenverpackungsvorgang wird vereinfacht. Wenn das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B in einer ausreichenden Länge bereit gestellt wird, kann die untere Kante davon sogar in Kontakt mit der oberen Seite der Beladungsablage 12 gebracht werden, was den Zwischenverpackungsvorgang noch weiter vereinfacht. Weil die Beladungseinheit 114 innerhalb des oberen Zwischenverpackungsmaterials 124B in ununterbrochenem Oberflächenkontakt mit der inneren Seite davon aufgenommen ist, ist die Beladungseinheit 114 sicher an der Palette 30 fixiert. Es ist zu berücksichtigen, dass das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B an der oberen Seite oder an den Umfangsseiten der Beladungsablage 12 mit Klebeband 126 befestigt werden kann.
Die Beladungseinheit 114 ist daher in einem Zustand von hoher Feuchtigkeitsdichte angeordnet, indem sie mit dem Zwischenverpackungsmaterial 124 auf diese Art und Weise verpackt wird, und die Palette 30 sowie die Beladungseinheit 114 werden dann aus der Produktionslinie entfernt. Es ist zu berücksichtigen, dass die Palette 30 mit der darauf verladenen Beladungseinheit 114 in der selben Art und Weise wie im ersten Ausführungsbeispiel vorläufig verpackt werden kann, nachdem sie aus der Produktionslinie 310 entnommen wurden. In diesem Fall wird die Beladungseinheit 114 außerhalb der Produktionslinie 310 gebildet, nachdem das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A auf der Beladungsablage 12 ausgebreitet wurde.
Ebenso kann die Beladungseinheit 114 unter Verwendung des äußeren Verpackungsmaterials 116 auf die selbe Art und Weise wie in dem ersten Ausführungsbeispiel äußerlich verpackt werden. Bei dieser Ausführung, weil die untere Seite des äußeren Verpackungsmaterials 118 für die seitliche Fläche in Oberflächenkontakt mit den Umfangsabschnitten des Stufenabschnitts 32 angeordnet werden kann, kann die untere Seite des äußeren Verpackungsmaterials 118 für die seitliche Fläche sicher an der Stufe 32 befestigt werden, und es gibt keine nachteilige Verschiebung hinsichtlich der Position davon. Ferner können die Stapel 112 in der selben Art und Weise wie in dem ersten erläuternden Ausführungsbeispiel unter Verwendung von Bändern 120 und einer Abdeckung 122 nicht nur fest an der Palette 30 befestigt werden, sondern die Druckplatten können sicher gegenüber Feuchtigkeit und Staub in der Atmosphäre und Regen und dergleichen geschützt werden.
Ferner, weil in diesem Zustand der äußere Kantenabschnitt der Beladungsablage 12 einen Verlängerungsabschnitt 20 bildet, welcher sich über die Beladungseinheit 114 und über das äußere Verpackungsmaterial 116 hinaus erstreckt, kann ein Schutz der Beladungseinheit 114 sichergestellt werden.
Es ist zu berücksichtigen, dass das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A in dem zweiten Ausführungsbeispiel in der selben Art und Weise wie in dem ersten erläuternden Ausführungsbeispiel auf der Stufe 32 angeordnet wird. Der Abschnitt davon, der sich über die Beladungseinheit 114 hinaus erstreckt, wird dann nach oben geknickt, und der Abschnitt davon, welcher mit dem oberen Zwischenverpackungsmaterial 124B überlappt, wird mit Klebeband 126 daran befestigt, wodurch ein vollständig feuchtigkeitsdichter Schutz sichergestellt wird.
10 zeigt eine Palette 40 gemäß dem dritten beispielhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, welches nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt. Allein die Struktur des Beladungselements ist unterschiedlich gegenüber der Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels. Den selben strukturellen Elementen und Teilen wie in der Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels, werden die selben Bezugzeichen gegeben, und eine Erläuterung davon wird weggelassen.
In der Palette 40 des dritten erläuternden Ausführungsbeispiels, ist ein Paar von festen Wänden 42 bereitgestellt, die von jeder Kante in der Querrichtung der Beladungsablage 12 in vertikaler Richtung aufrecht abstehen. Das Beladungselement wird aus der Beladungablage 12 und den festen Wänden 42 gebildet. Der Abstand D1 zwischen den festen Wänden 42 wird durch die folgende Formel ermittelt, welche auf die Breite W der Beladungseinheit 114 und die Tiefe D der Zwischenverpackung 124 und der äußeren Verpackung 116 Bezug nimmt. D1 = W + 2D (3)
In entsprechender Art und Weise, wenn eine Beladungseinheit 114 auf die Beladungsablage 12 verladen wird, bildet der Abschnitt, wo die festen Wände 42 ausgebildet sind (in der Nähe der beiden Querkanten) und die festen Wände 42 den Verlängerungsabschnitt 20, der sich über die Beladungseinheit 114 hinaus erstreckt.
Wenn die Stapel der lichtempfindlichen Druckplatten 112, die aus der Produktionslinie 310 (siehe 13) befördert werden, auf die Palette 40 verladen werden, weil die auf die Beladungsablage 12 geförderten Stapel von den festen Wänden 42 positioniert werden, wird der Vorgang des Ansammelns der Stapel vereinfacht.
Nachdem die Stapel angehäuft wurden, wird die Beladungseinheit 114 in der selben Art und Weise wie in dem ersten Ausführungsbeispiel vollständig feuchtigkeitsdicht ausgeführt, indem sie mit dem Zwischenverpackungsmaterial 124 (dem unteren Zwischenverpackungsmaterial 124A und dem oberen Zwischenverpackungsmaterial 124B) verpackt wird. Weil die Umgebung der beiden Querkanten der Beladungablage 12 und die festen Wände 42 als der Verlängerungsabschnitt 20 dienen, der sich über die Stapel 112 hinauserstreckt, werden die Stapel von dem Verlängerungsabschnitt 20 geschützt.
Wenn die Stapel 112 unter Verwendung der äußeren Verpackung 116 (siehe 4) an der Außenseite verpackt sind, weil der Abstand D1 zwischen den fixierten Wänden 42 im Einklang mit der obigen Formel (3) festgelegt ist, können die Stapel an der Außenseite in solcher Art und Weise verpackt werden, dass das äußere Verpackungsmaterial 116 zwischen die Stapel 112 und die fixierten Wände 42 passt. Das Ergebnis davon ist, dass das äußere Verpackungsmaterial 116 von der Außenseite durch die fixierten Wände 42 gehalten wird und sich nicht hinsichtlich der Position verschiebt. Durch weiteres Festlegen des äußeren Verpackungsmaterials 116 an den fixierten Wänden 42 unter Verwendung von Klebeband 126, kann das äußere Verpackungsmaterial 116 in sicherer Art und Weise an der Palette 40 fixiert werden. In der selben Art und Weise wie in dem ersten erläuternden Ausführungsbeispiel, ermöglicht das Verwenden der Bänder 120 und der Abdeckung 122, dass die Stapel 112 sogar noch fester an der Palette 40 befestigt werden können.
Es ist zu berücksichtigen, dass es ebenfalls möglich ist, fixierte Wände an beiden längsseitigen Enden der Beladungsablage 12 bereitzustellen, in der selben Art und Weise, wie die fixierten Wände 42. In diesem Fall kann der Abstand D2 zwischen den fixierten Wänden im Einklang mit der nachstehenden Formel festgelegt werden, welche die Länge L der Beladungseinheit 114 und die Tiefe D der äußeren Verpackung 116 berücksichtigt. D2 = L + 2D (4)
Die Zwischenverpackung ist nicht auf die oben beschriebene, vollständig feuchtigkeitsdichte Verpackung beschränkt, und die untere Zwischenverpackung 124A kann eine hochgradig feuchtigkeitsundurchlässige Zwischenverpackung sein, die im Wesentlichen die selbe Abmessung aufweist, wie die untere Fläche der Beladungseinheit 114, oder eine im allgemeinen feuchtigkeitsundurchlässige Zwischenverpackung, die kleiner ist als die untere Fläche der Beladungseinheit 114.
11 zeigt eine Palette 50 gemäß dem vierten erläuternden Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, welche nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt. In dieser Palette 50 unterscheidet sich nur die Struktur des Beladungselements von der Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels, und die selben strukturellen Elemente und Teil die in der Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels sind nachstehend mit den selben Bezugzeichen bezeichnet und eine Beschreibung davon wird weggelassen.
In der Palette 50 des vierten erläuternden Ausführungsbeispiels, erstrecken sich die Verlängerungswände 54 und 56 von den Längskanten und beiden Querkanten der Beladungsablage 52 nach Außen. Knicklinien 58 sind in den Grenzabschnitten zwischen der Beladungsablage 52 und den Verlängerungswänden 54 und 56 ausgebildet (die einzelne Strichpunktlinie in 11), was ermöglicht, dass die Verlängerungswände 54 und 56 nach oben geknickt werden können (und in entsprechender Art und Weise den Bereich innerhalb der Biegelinien 50 als die tatsächliche Beladungsablage wirken lassen). Der Abstand D3 der Verlängerungswand 54, wenn die Verlängerungswände 54 und 56 um 90 Grad entlang der Knicklinien nach oben geknickt sind, ist im Einklang mit der folgenden Formel festgelegt, wobei die Länge der Beladungeinheit 114 als L bezeichnet wird, die Breite davon als B bezeichnet wird, und die Tiefe der äußeren Verpackung als D bezeichnet wird, in der selben Art und Weise, wie bei der Palette 10 des ersten Ausführungsbeispiels. D3 = L + 2D (5)
In der selben Art und Weise wird der Abstand D4 der Verlängerungswand 56 im Einklang mit der folgenden Formel festgelegt: D4 = W + 2D (6)
Es ist zu berücksichtigen, dass die Struktur der Knicklinien 58 nicht in besonderer Art und Weise beschränkt ist, vorausgesetzt, dass die Verlängerungswände 54 und 56 nach oben geknickt werden können. Beispielsweise können Kerben von der Unterseite der Beladungsablage 52 herausgeschnitten werden, um dünne Abschnitte zu erzeugen, an welchen die Verlängerungswände in einfacher Art und Weise geknickt werden können.
Wenn die Stapel 112 auf die Palette 50 verladen sind, um eine Beladungseinheit 114 zu bilden, die vorläufig zu verpacken ist, werden die Stapel 112 zuerst auf die Beladungsablage 52 verladen, um eine Beladungseinheit 114 zu bilden (siehe 3), bevor die Verlängerungswände 54 und 56 nach oben geknickt werden. Nachdem die Beladungseinheit 114 auf die Beladungsablage 52 verladen wurde, wird die Beladungseinheit 114 vorläufig mit Zwischenverpackungsmaterial 124 (d. h., mit dem unteren Zwischenverpackungsmaterial 124A und dem oberen Zwischenverpackungsmaterial 124B) in der selben Art und Weise wie in dem ersten erläuternden Ausführungsbeispiel verpackt. Diese Zwischenverpackung kann entweder vollständig feuchtigkeitsundurchlässig, hochgradig feuchtigkeitsundurchlässig oder allgemein feuchtigkeitsundurchlässig sein.
Nachdem die Beladungseinheit 114 in einer vorgegebenen Position durch das äußere Verpackungsmaterial auf der Außenseite verpackt wurden, werden die Verlängerungswände 54 und 56 entlang der Knicklinien 58 geknickt, wie durch die doppelten Strichpunktlinien in 8 gezeigt wird, um sich im Flächenkontakt mit den Seitenflächen 114C (siehe 3) der Beladungseinheit 114 zu befinden. Weil die Breite der Dicke der Verlängerungswände 54 und 56 zum Verlängerungsabschnitt wird, der sich über die Beladungseinheit 114 und über das äußere Verpackungsmaterial 116 hinaus nach Außen erstreckt, wird die Beladungseinheit 114 geschützt. Ferner, weil das äußere Verpackungsmaterial 116 an der Außenseite durch die Verlängerungswände 54 und 56 gehalten wird, gibt es keine Verschiebung hinsichtlich der Position des äußeren Verpackungsmaterials 116. Wenn das äußere Verpackungsmaterial 116 weiter an den Verlängerungswänden 54 und 56 mit Klebeband 126 befestigt wird, wird das äußere Verpackungsmaterial 116 sicher an der Palette 50 befestigt. Wie in dem ersten Ausführungsbeispiel ermöglicht die Verwendung von Bändern 120 und einer Abdeckung 122, dass die Stapel 112 fester an der Palette 50 befestigt werden.
Es ist zu berücksichtigen, dass es möglich ist, nur die Verlängerungswände 54 und nicht die Verlängerungswände 56 in der Palette 50 bereitzustellen, oder umgekehrt nur die Verlängerungswände 56 und nicht die Verlängerungswände 54 bereitzustellen. Die Form der Verlängerungswände 54 und 56 ist ebenfalls nicht auf die oben beschriebene Form beschränkt, und die Länge der Verlängerungswände 56 kann gleich wie die Länge L der Beladungseinheit 114 ausgeführt werden. Zusätzlich kann die Länge der Verlängerungswände 54 gleich wie die Breite W der Beladungseinheit 114 ausgeführt werden.
Es ist ebenfalls möglich, zuerst die Verlängerungswände 54 und 56 um 90 Grad oder fast um 90 Grad (das heißt in einem Winkel) nach oben zu knicken, und dann die Stapel 112 zu verladen. In diesem Fall, weil die Stapel 112 durch die Verlängerungswände 54 und 56 oder durch die Knicklinien 58 positioniert werden, wird der Vorgang der Verladung vereinfacht.
12 zeigt eine Palette 70 gemäß dem fünften erläuternden Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung, welches nicht unter den Schutzbereich der angehängten Ansprüche fällt. In der Palette 70 unterscheidet sich alleine die Struktur des Beladungselements von derjenigen der Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels, und den selben strukturellen Elementen und Teilen wie in der Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels werden die selben Bezugzeichen gegeben und eine Beschreibung davon wird weggelassen.
Die Größe der Beladungsablage 72 der Palette 70 des fünften erläuternden Ausführungsbeispiels wird im Einklang mit den oben beschriebenen Formeln (1) und (2) ausgebildet, in der selben Art und Weise wie die Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels.
Eine Vielzahl von Gehäuseabschnitten 74 mit einer einheitlichen Breite ist an beiden längsseitigen Enden einer Beladungsablage 72 ausgebildet, wobei die Gehäuseabschnitte 74 in Längsrichtung in Richtung der Mitte davon verlaufen (in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel gibt es vier in der vorderen Seite 72A und vier in der hinteren Seite 72B, was eine Gesamtzahl von acht ergibt). Die Gehäuseabschnitte 74 in der vorderen Seite 72A der Beladungsablage 72 sind an der Oberseite und an der Vorderseite 72A geöffnet. In ähnlicher Art und Weise sind die Gehäuseabschnitte 74 an der hinteren Seite 72B der Beladungsablage 72 an der Oberseite und an der hinteren Seite 72B geöffnet.
Die Position und Form von jedem der Gehäuseabschnitte 74 wird bestimmt, um mit den Sammelarmen 334 überein zustimmen, die in der Sammelvorrichtung 320 in der Produktionslinie 310 (siehe 13) bereitgestellt sind. Das heißt, wie es in 12 gezeigt ist, ist ein Sammelarm 334 mit einer Vielzahl von Gabeln 336 (zwei in 12) in der Sammelvorrichtung 23 vorgesehen, und nachdem die lichtempfindlichen Druckplatten hergestellt worden sind, werden sie gesammelt und auf dem Sammelarm 334 positioniert. Wenn ein Stapel 312 durch Ansammeln einer vorgegebenen Anzahl von lichtempfindlichen Druckplatten erzeugt wird, wird der Sammelarm 334 so bewegt, dass der Stapel 112 auf die Beladungsablage 72 der Palette 70 verladen wird. Bei dieser Ausführung, weil der Gehäuseabschnitt 74 an der Oberseite davon geöffnet ist, und weil die Gabeln 336 des Sammelarms 334 in dem Gehäuseabschnitt 74 aufgenommen sind, werden die Gabeln 336 nicht zwischen dem Stapel 112 und der Beladungsablage 72 eingefangen.
Ferner, weil die Gehäuseabschnitte 74 an der Vorderseite 72A und der Hinterseite 72B der Beladungsablage 72 geöffnet sind, können die Gabeln 336 von den Gehäuseabschnitten 74 entfernt werden, nachdem ein Stapel 112 auf die Beladungsablage 72 verladen wurde.
In der selben Art und Weise wie für die Palette 10 des ersten erläuternden Ausführungsbeispiels wird eine Beladungseinheit 114 auf der Beladungablage 72 der Palette 70 gebildet, welche mit dem Zwischenverpackungsmaterial 124 vorläufig verpackt und mit dem äußeren Verpackungsmaterial 116 an der Außenseite verpackt werden kann. Jedoch wird der Vorgang des Zusammenführens von Stapeln 112 im Speziellen noch einfacher gestaltet, weil, wie oben beschrieben wurde, die Stapel 112 der lichtempfindlichen Druckplatten auf die Beladungsablage 72 verladen werden, während sie sich auf den Gabeln 336 des Sammelarms 334 verladen befinden, und die Gabeln 336 können ohne die Notwendigkeit einer sonstigen weiteren Handlung aus den Gehäuseabschnitten 74 entfernt werden. Es ist zu berücksichtigen, dass nicht nur die Gabeln 336 des Sammelarms 334, sondern auch die Gabeln eines Gabelstaplers daran gehindert werden können, zwischen den Stapeln 112 und der Beladungsablage 72 eingefangen zu werden, und können ebenfalls aus den Gehäuseabschnitten 74 entfernt werden.
Die Umfangskantenabschnitte der Beladungsablage 72 dienen als Verlängerungsabschnitte 20, die sich über die Beladungseinheit 114 hinaus erstrecken (siehe 4), um dabei die lichtempfindlichen Druckplatten, welche die Stapel 112 bilden, zu schützen. Jedoch ist es wie bei den Paletten 10 des ersten Ausführungsbeispiels nicht unbedingt notwendig, den Verlängerungsabschnitt 20 bereitzustellen.
Es ist ebenfalls zu berücksichtigen, dass in dem in dieser Beschreibung angeführten Beispiel Wellpappe verwendet wurde, um alle eine Palette bildenden Strukturelemente herzustellen (das heißt die Beladungsablagen 12, 52, und 72, die Basisplatte 14, die Fußabschnitte 16, den Stufenabschnitt 42, und die feste Platte 42), jedoch ist das zur Herstellung dieser Strukturelemente verwendete Papier nicht auf Wellpappe beschränkt. Das heißt, vorausgesetzt, dass das Papier eine konstante Form und die notwendige Stärke für die Palette aufweisen kann, um eine Ladung zu tragen, und vorausgesetzt, dass es in einfacher Art und Weise recycelt oder entsorgt werden kann, kann jedes Papier verwendet werden. Zum Beispiel können Pappe, Kraftpapier oder ein Papier-Honigwabenstrukturmaterial allesamt verwendet werden. In einer alternativen Ausführung können geeignete Kombinationen dieser Papiersorten verwendet werden, oder eine unterschiedliche Sorte von Papier kann für jedes Strukturelement verwendet werden. In jedem Fall bietet die Verwendung von Papier, um die Strukturelemente zu formen, Paletten, die vom Gewicht her leichter sind und die während des Transports oder der Lagerung im Vergleich zu herkömmlichen Metall- oder Kunststoffpaletten leichter zu handhaben sind. Ferner, durch Herstellen der Paletten aus Papier, können sie in kostengünstiger Art und Weise hergestellt werden. Es ist zu berücksichtigen, dass auch wenn anderes Papier als Wellpappe verwendet wird, um die Beladungsablage zu bilden, durch Übereinanderlegen einer Vielzahl von Schichten von Papier, wobei die Faserrichtung von zumindest einer Schicht die Richtung der Fasern der anderen Schichten schneidet, die Richtungsabhängigkeit der Stärke des Papiers (Schwankungen hinsichtlich der Stärke des Papiers in Abhängigkeit der Richtung) verringert werden kann, und die Palette kann, unabhängig davon, aus welcher Richtung die Gabeln eingesetzt werden, getragen werden.
Wenn Wellpappe für jedes Strukturelement verwendet wird, wird es bevorzugt, dass unter dem Gesichtspunkt der Beibehaltung einer einheitlichen Stärke und dergleichen, die folgenden Bedingungen erfüllt werden.
Die am meisten bevorzugte Sorte einer Wellpappenwelle der Wellpappe ist die BA – Welle oder AB – Welle, gefolgt in der Reihenfolge einer A – Welle, einer B – Welle und einer C – Welle. Die am meisten bevorzugte Sorte einer Decklage für die vordere und hintere Decklage der Wellpappe ist eine AA – Decklage, gefolgt von einer A – Decklage, einer B – Decklage und einer C – Decklage. Das Basisgewicht der vorderen und hinteren Decklagen beträgt zwischen 160 (g/m²) bis 340 (g/m²). Die am meisten bevorzugte Sorte der gewellten Innenschicht der Wellpappe ist eine verstärkte gewellte Innenschicht, gefolgt von einer gewellten Innenschicht der Sorte A, einer gewellten Innenschicht der Sor te B und einer gewellten Innenschicht der Sorte C. Das Basisgewicht der gewellten Innenschicht beträgt zwischen 115 (g/m²) bis 280 (g/m²).
Wenn ein Honigwabenstrukturmaterial an Stelle der Wellpappe verwendet wird, wird es bevorzugt, dass die selbe vordere Decklage, die selbe hintere Decklage und die selbe Mittellage wie für die obige Wellpappe verwendet werden.
Wenn Karton an Stelle der Wellpappe verwendet wird, wird es bevorzugt, dass das Basisgewicht davon zwischen 600 (g/m²) bis 2000 (g/m²) beträgt.
Ferner, vorausgesetzt, dass die obigen Strukturelemente so angeordnet sind, um sich nicht in unbeabsichtigter Art und Weise zu trennen oder gegeneinander ihre Position zu verändern, ist es nicht absolut notwendig, dass diese Strukturelemente durch die Adhäsion des Klebewirkstoffes oder eines Klebebandes miteinander verbunden werden. Zum Beispiel können die Beladungablage 12 und ein Fußabschnitt 16 derart fixiert werden, um sich nicht zu trennen oder ihre Position zu verändern, indem ein Eingriffsabschnitt oder Einsetzabschnitt in der Beladungsablage 12 und in dem Fußabschnitt 16 ausgebildet werden und indem diese Abschnitte miteinander in Eingriff gebracht werden oder zusammengefügt werden. Das untere Zwischenverpackungsmaterial 124A und das obere Zwischenverpackungsmaterial 124B können unter Verwendung eines Klebewirkstoffs zusammengeklebt werden, ebenso wie das äußere Verpackungsmaterial 116 und die Beladungsablage 112.
Naturgemäß ist die auf die Palette der vorliegenden Erfindung verladenen Ladung nicht auf eine Beladungseinheit 114 beschränkt, die aus einem Stapel 112 von lichtempfindlichen Druckplatten wie oben beschrieben gebildet wurde, sondern die Beladungseinheit 114 kann aus einem Stapel 112 aus einem weiten Bereich von allgemeinen Druckplatten gebildet werden einschließlich wärmeempfindlicher Druckplatten oder dergleichen.
Ein besonderes Beispiel einer Beladungseinheit enthaltend Druckplatten (lichtempfindliche Druckplatten und wärmeempfindliche Druckplatten) wird nachstehend angegeben.
Zuerst kann eine Aluminiumplatte mit den Abmessungen 0,3 mm × 1310 mm × 1050 mm, auf welche eine lichtempfindliche oder wärmeempfindliche Schicht aufgetragen ist, als die Druckplatte verwendet werden.
Ein Verstärkungspapier 330 aus gebleichtem Kraft-Zellstoff mit einem Basisgewicht von 30 bis ungefähr 45 g/m², einer Dichte von 0,7 bis ungefähr 0,85 g/cm³, einem Wasser gehalt von 4 bis ungefähr 6%, einer Bekk-Glätte von 50 bis ungefähr 200 Sekunden, und einem pH-Wert von ungefähr 4 bis 6 kann als das Verstärkungspapier 330 verwendet werden. Dieses Verstärkungspapier 330 wird dann eng an die Überzugsschicht (lichtempfindlich oder wärmeempfindlich) auf die Aluminiumplatte aufgeklebt, wobei zwischen 10 und 100 Druckplatten und Verstärkungspapier in abwechselnder Reihenfolge übereinandergelegt werden. Schutzkarton, hergestellt aus Altpapier und mit einem Basisgewicht von 400 bis ungefähr 1500 g/m², mit einer Dichte von 0,7 bis ungefähr 0,85 g/cm³, einem Wassergehalt von 4 bis ungefähr 8%, einer Bekk-Glätte von 3 bis ungefähr 20 Sekunden, und einem pH-Wert von 4 bis ungefähr 6 wird dann unterhalb und oberhalb der übereinandergelegten Materialien angeordnet, um einen Produktstapel 112 zu bilden. Wenn ein Stapel 112 aus zwischen 10 bis ungefähr 100 Druckplatten gebildet ist, werden die Sicht- bzw. Vorderseiten des Schutzkartons und der Druckplatten mit Kraftklebeband an zwei Stellen gehalten, so dass sie sich nicht gegeneinander verschieben.
Das lichtundurchlässige, feuchtigkeitsundurchlässige Papier (Alumikraftpapier), welches als das Zwischenverpackungsmaterial 124 verwendet werden kann, kann ein solches sein, in welchem eine 6 μm Aluminiumfolie an Kraftpapier angeklebt ist, welches aus einem 13 μm starken Polyethylen mit geringer Dichte und einem Basisgewicht von 85 g/m² erhalten wird. Die Stapel 112 werden unter Verwendung dieses lichtundurchlässigen, feuchtigkeitsundurchlässigen Papiers vorläufig verpackt und werden dann unter Verwendung eines Klebebandes 126 festgemacht. Das lichtundurchlässige, feuchtigkeitsundurchlässige Papier ist jedoch nicht auf das obige Beispiel beschränkt, und beispielsweise kann ein lichtundurchlässiges, feuchtigkeitsundurchlässiges Papier verwendet werden, das durch weiteres Ankleben einer ungefähr 10 bis 70 μm starken Polyethylenschicht mit geringer Dichte an die Aluminiumfolie, deren Struktur oben beschrieben wurde, bereitgestellt wird.
Die Stapel 112 sind ebenfalls nicht auf die oben beschriebenen Stapel beschränkt. Zum Beispiel können die Stapel auch kein Verstärkungspapier aufweisen, und in einer alternativen Ausführung können die Stapel bis zu einem Maximum von 1500 übereinander gelegten Druckplatten enthalten, wobei der oben beschriebene Schutzkarton zwischen jede 20 bis ungefähr 100 Platten eingefügt ist, oder die Stapel 112 können ebenso aus bis zu einem Maximum von 1500 Druckplatten gebildet werden, wobei der Schutzkarton nur oberhalb und unterhalb des Stapels 112 angeordnet ist.
Es ist ebenfalls nicht notwendig, das äußere Verpackungsmaterial 116 aus der oben beschriebenen Wellpappe zu bilden, und, vorausgesetzt, dass sie dazu in der Lage sind, die Beladungseinheit 115 vor äußeren Stößen zu schützten, können beispielsweise Karton, Kraftpapier und Honigwabenstruktur-Papiermaterialien als äußere Verpackung für die Beladungseinheit 114 verwendet werden. Aus dem obigen Gesichtpunkt, durch Verwendung eines Materials mit einem hohen Grand an Steifigkeit wie eine Hartfaserplatte aus Papier oder dergleichen, als die äußerste Schicht der äußeren Verpackung 116, so dass das äußere Verpackungsmaterial 116 nicht verformt wird, auch wenn die Energie von einem harten Stoß auf die äußere Verpackung 116 aufgetragen wird, kann die Beladungseinheit 114 effektiver geschützt werden. In der selben Art und Weise, durch Verwendung eines elastischen Materials, beispielsweise Schaumkunststoff, als innerste Lage des äußeren Verpackungsmaterials (das Element in Kontakt mit dem Zwischenverpackungsmaterial 124), kann die Energie eines harten Stoßes durch die elastische Verformung dieses elastischen Materials absorbiert werden, und die Beladungseinheit 114 kann effektiver geschützt werden.

Claims

Eine Palette (10, 30), umfassend: ein Beladungselement (12), welches aus Papier hergestellt ist und auf welches eine Last verladen wird, wobei die besagte Last vorzugsweise aus lichtempfindlichen Druckplatten (112) oder wärmeempfindlichen Druckplatten besteht; ein Fußelement (16), welches aus Papier hergestellt ist und welches an dem Beladungselement (12) befestigt ist, und welches sowohl das Beladungselement (12) abstützt, wenn eine Last auf das Beladungselement (12) verladen ist, als auch ein Aufnahmeelement (22) für einen Einsetzkörper bildet, in welches ein Einsetzkörper eingesetzt wird, der während des Transports verwendet wird; und ein Basiselement (14), welches aus Papier hergestellt ist und welches an der zu dem Beladungselement (12) gegenüberliegenden Seite des Fußelements (16) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das besagte Beladungselement (12) einen Stufenabschnitt (32) aufweist, der mit einem Umfangsabschnitt (32a) ausgebildet ist, welcher fluchtend mit den Seitenflächen der Last verläuft, wenn eine Last auf das Beladungselement (12) verladen ist, wobei das besagte Beladungselement (12) mit einem Verlängerungsabschnitt (20) ausgebildet ist, welcher sich von dem besagten Umfangsabschnitt (32A) des besagten Stufenabschnitts (32) weiter als die Last, die auf das Beladungselement (12) verladen ist, nach außen erstreckt.
Die Palette (10, 30) nach Anspruch 1, wobei das Beladungselement (12) durch Überlagerung von mehr Schichten von Papier, als zum Herstellen des Basiselements (14) überlagert sind, hergestellt ist.
Die Palette (10, 30) nach Anspruch 2, wobei das Beladungselement (12) konstruiert ist durch Überlagerung einer Vielzahl von Papierschichten in einer solchen Art und Weise, dass die Faser von zumindest einer der das Beladungselement (12) bildenden Papierschichten die Richtung der Faser der anderen das Beladungselement (12) bildenden Papierschichten schneidet.
Die Palette (10, 30) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Fußelement (16) hohl ist.
Die Palette (10, 30) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Verlängerungsabschnitt (20) vorzugsweise so ausgebildet ist, um das Beladungselement (12) in Richtung der Last zu biegen, in einer Position, die weiter von dem äußeren Kantenabschnitt der auf das Beladungselement (12) verladenen Last entfernt liegt, als die Dicke des Zwischenverpackungsmaterials (124), mit welchem die Last vorläufig verpackt wird, beträgt.
Die Palette (10, 30) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei ein Gehäuseabschnitt vorzugsweise in dem Beladungselement ausgebildet ist, welcher ein Transportelement zum Transportieren der Last aufnimmt, und welcher ermöglicht, dass das Transportelement entnommen werden kann, wenn die Last mit dem Transportelement auf das Beladungselement verladen wurde.
Ein Lastverpackungsverfahren zum Verladen einer Last auf ein Beladungselement (12) einer Palette (10, 30) gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Last mit einem Zwischenverpackungsmaterial (124) vorläufig verpackt wird, wobei das Lastverpackungsverfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass es umfasst: einen Schritt zum Verladen der Last, um die Last auf das Beladungselement (12) zu verladen; einen Zwischenverpackungsschritt zum vorläufigen Verpacken der oberen Seite und der Seitenflächen der auf das Beladungselement (12) verladenen Last mit dem Zwischenverpackungsmaterial (124); und einen Befestigungsschritt, um das Zwischenverpackungsmaterial (124), mit welchem die Last in dem Zwischenverpackungsschritt vorläufig verpackt wurde, an dem Beladungselement (12) zu befestigen.
Das Lastverpackungsverfahren nach Anspruch 7, wobei vor dem Schritt des Verladens einer Last auf ein Beladungselement (12), ein Verlegeschritt vorzugsweise ausgeführt wird, um das Zwischenverpackungsmaterial (124), welches im Wesentlichen dieselbe Gestalt wie das Beladungselement (12) aufweist, auf dem Beladungselement (12) zu verlegen.
Das Lastverpackungsverfahren nach Anspruch 7, umfassend: einen Verlegeschritt, um ein unteres Zwischenverpackungsmaterial (124B), das in einem größeren Format ausgebildet ist, als das Beladungselement (12), auf dem Beladungselement (12) zu verlegen; einen unteren Zwischenverpackungsschritt zum Verladen einer Last auf das untere Zwischenverpackungsmaterial (124B), das in dem Verlegeschritt verlegt wurde, und zum Biegen von Abschnitten des unteren Zwischenverpackungsmaterials (124), welche sich über die Last hinaus nach außen erstrecken, nach oben, um dabei die untere Seite und einen Abschnitt der Seitenflächen oder die gesamten Seitenflächen (114) der Last vorläufig zu verpacken; und einen Befestigungsschritt, um die obere Seite und die Seitenflächen (114) der auf das Beladungselement (12) verladenen Last mit einem oberen Zwischenverpackungsmaterial (124A) vorläufig zu verpacken, und um das obere Zwischenverpackungsmaterial (124A) an dem unteren Zwischenverpackungsmaterial (124B) zu befestigen.
Das Lastverpackungsverfahren nach Ansprüchen 7 oder 8, wobei, in dem Schritt des Verladens der Last auf das Beladungselement (12), die Seitenflächen (114) der Last und die Seitenabschnitte der Stufe (32) fluchtend zueinander ausgerichtet werden, und wobei in dem Zwischenverpackungsschritt das Zwischenverpackungsmaterial (124) in Flächenkontakt mit sowohl den Seitenflächen (114) der Last, als auch mit den Seitenabschnitten der Stufe (32) gebracht wird.
Das Lastverpackungsverfahren nach Anspruch 10, wobei das untere Zwischenverpackungsmaterial (124B) in dem Verlegeschritt verlegt wird, während der Verlängerungsabschnitt nicht gebogen ist, und wobei das untere Zwischenverpackungsmaterial (124B) und der Verlängerungsabschnitt in dem unteren Zwischenverpackungsschritt nach oben gebogen werden.