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Die
vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Automobilzubehörindustrie,
insbesondere die Auspuffsysteme, nämlich die Katalysatorgehäuse, Katalysatoren
mit akustischer Dämpfung
bzw. Schalldämpfer,
und hat ein Verfahren für
die Herstellung von Katalysatorgehäusen zum Gegenstand.
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Weiter
hat die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des genannten Verfahrens
zum Gegenstand.
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Katalysatoren
bestehen im Allgemeinen aus einem wabenförmigen Monolithen, der von
einer Isoliermatte umgeben und in einer zylindrischen Aufnahme mit
entsprechender Abmessung angeordnet ist, wobei die genannte Aufnahme
an ihren Enden gegebenenfalls mit dazwischen liegenden entsprechenden
porösen
Halteringen mit kegelstumpfförmigen, gegebenenfalls
isolierenden Teilen zur Verbindung mit entsprechenden Anschlussrohren
versehen ist.
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Allgemein
wird der aktive wabenförmige
Monolith, der in Form eines oder mehrerer zylindrischer Elemente
vorliegt, mittels Klebebändern
oder Metallklammern in der Isoliermatte befestigt und wird gegebenenfalls
an seinen Enden mit entsprechenden porösen Halteringen versehen, anschließend wird
die erhaltene Einheit mittels einer unabhängigen Stopfvorrichtung, die
die genannte Einheit in das genannte Rohr einschiebt, in einem vorab
zugeschnittenen Rohr montiert. Diese neue Untereinheit wird mit
einer Gravur versehen, die die verschiedenen Eigenschaften des Katalysators
angibt, anschließend
werden die Enden des vorab zugeschnittenen Rohrs gegebenenfalls
innen jeweils mit konzentrischen kegelstumpfförmigen Wänden versehen, an denen die
genannten Enden nach vorherigem induktivem Erhitzen derselben durch
Drückwalzen
oder durch Heißkalibrieren
in Kegelstümpfe
verformt werden, um gegebenenfalls isolierende oder nicht isolierende
periphere Kammern zu bilden, die die Endteile für entsprechende Rohre bilden.
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Die
porösen
Halteringe, die an den Enden des aktiven Monolithen montiert werden
können, werden
im Allgemeinen aus einem Metallgeflecht hergestellt. Die kegelstumpfförmigen konzentrischen Wände, die
beiderseits des gegebenenfalls mit Ringen aus Metallgeflecht versehenen
aktiven Monolithen im Inneren des vorab zugeschnittenen Rohres montiert
werden können,
werden vorher durch Drückwalzen
oder Tiefziehen hergestellt, und sind in dem genannten, jeweils
vor den Arbeitsgängen
des Drückwalzens
oder Kalibrieren der beiden Enden zugeschnittenen Rohr angeordnet.
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Die
Arbeitsgänge
der Verformung durch Drückwalzen
oder Kalibrieren der genannten Enden werden derzeit sukzessive und
unabhängig
entweder auf ein und derselben Maschine mit Wenden und Neumontage
am Ende des ersten Arbeitsganges oder auf zwei identischen, gegenüberliegend
oder Seite an Seite montierten Maschinen ausgeführt, wobei dann das Rohr nach
dem ersten Arbeitsgang von der ersten Maschine abgenommen und zur
Ausführung
des zweiten Arbeitsganges mit dem drückgewalzten Ende auf die zweite
Maschine aufgesetzt wird.
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Die
Maschine bzw. die Maschinen, die dafür benutzt werden, sind vorteilhafterweise
Horizontaldrehbänke
mit digitaler Steuerung. Im Falle der Verwendung von zwei gegenüberliegend
montierten Maschinen genügt
es, für
das Werkstück
ein geradliniges Transfermittel von der ersten zur zweiten Maschine
vorzusehen. Im Falle der Verwendung von zwei nebeneinander angeordneten
Maschinen ist die entsprechende Transfervorrichtung von dem Typ,
der ein Wenden des Werkstücks
während
seiner Querbewegung von einer Maschine zur anderen ermöglicht.
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Die
konzentrischen kegelstumpfförmigen Wände, die
gegebenenfalls im Inneren des vorab zugeschnittenen Rohres montiert
werden sollen, um so mittels Drückwalzen
oder Kalibrieren der Enden des zuvor zugeschnittenen Rohrs umlaufende
Isolierkammern herzustellen, die die Verbindung zu benachbarten
Rohren bewirken, werden in den entsprechenden Enden bei Zwischenarbeitsgängen vorteilhafterweise
kurz vor dem Drückwalzen
oder Kalibrieren der entsprechenden Enden montiert.
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Diese
bekannten Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren ergeben zwar
technisch einwandfreie Werkstücke.
Die Herstellung ist jedoch relativ langwierig und komplex, wobei
getrennte Arbeitsplätze
eingesetzt werden und bei einigen dieser Arbeitplätze die
Arbeitsgänge
rein manuell ausgeführt
werden, so dass die für
die Herstellung der genannten Gehäuse erforderliche Zeit relativ
lang ist, was zu einer beträchtlichen
Erhöhung
ihres Gestehungspreises führt.
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Außerdem ist
die Arbeitszeit auch deshalb länger,
weil das Erhitzen der Enden des vorab zugeschnittenen Rohres vor
den Vorgängen
des Drückwalzens
oder Kalibrierens vollständig
unabhängig von
den genannten Arbeitsgängen
ausgeführt
werden muss, d.h. also durch vorheriges Anbringen von Induktionsheizmitteln
um die genannten Enden herum, wobei die genannten Mittel entfernt
werden müssen,
um das Anlegen der Verformungsrollen zu ermöglichen.
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Das
Dokument WO-A-9825714 beschreibt bereits ein Verfahren zur Herstellung
von Katalysatoren, das darin besteht, ein Rohr bereitzustellen,
in das anschließend
ein Monolith eingesetzt wird, und darin, das genannte Rohr beiderseits
des genannten Monolithen zu schließen. Diese Arbeitsgänge werden
mittels Wenden der Werkstücke
ausgeführt.
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Die
in dem genannten Dokument beschriebene Ausführungsart ist relativ komplex
und erfordert eine große
Anzahl von getrennten Montagevorgängen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile
zu beseitigen, indem ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung
von Katalysatoren vorgeschlagen werden, die es ermöglichen,
die genannten Gehäuse
in einer ununterbrochenen Abfolge unter Begrenzung des menschlichen Eingriffs
auf ein Minimum von Arbeitsgängen
herzustellen.
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Zur
Lösung
der Aufgabe ist das Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren
dadurch gekennzeichnet, dass es bei Verwendung einer einzigen halbautomatischen
Fertigungslinie im wesentlichen darin besteht, mindestens einen
am Ende gegebenenfalls mit Ringen aus Metallgeflecht versehenen Monolithen
vorzubereiten, den genannten Monolithen mit einer Isoliermatte zu
umwickeln und die genannte Isoliermatte auf den genannten Monolithen aufzukleben,
anschließend
die erhaltene Untereinheit automatisch in ein vorab zugeschnittenes
Rohr einzuschieben und zu positionieren, das genannte Rohr mit einer
Gravur seiner technischen Eigenschaften zu versehen, anschließend an
eine dafür vorgesehene
Halte-, Klemm- und Rotationsantriebsvorrichtung zu übergeben,
gegebenenfalls in jedes Ende des vorab zugeschnittenen Rohres einen
Isolierkonus einzuführen,
daraufhin gleichzeitig die Enden des genannten vorab zugeschnittenen
Rohres zu erhitzen, die genannten Enden nach Erreichen einer vorbestimmten
Temperatur mittels einer Rollenverformungsvorrichtung unter Aufrechterhaltung
einer Verformungstemperatur zu verformen, das nach dem Drückwalz-
oder Kalibriervorgang erhaltene Katalysatorgehäuse abzunehmen und einer kontinuierlichen
Kühlvorrichtung
zuzuführen,
wobei das Katalysatorgehäuse
vor der Einlagerung, der Verpackung oder der weiteren Montage am
Ausgang der Kühlvorrichtung
in einer Sammeleinrichtung aufgenommen wird.
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Die
Erfindung hat weiter zum Gegenstand eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie im wesentlichen
besteht aus einem Arbeitsplatz zur Vorbereitung mindestens eines
Monolithen, aus einer Montage- und Positioniereinheit des genannten
Monolithen in dem vorab zugeschnittenen Rohr, aus einem Arbeitsplatz
zum Gravieren des vorab zugeschnittenen Rohres, aus einer spezifischen
Halte-, Klemm- und Rotationsantriebsvorrichtung, aus Arbeitsplätzen für die Verteilung
und die eventuelle Anbringung von Isolierkonen, aus einer Aufheiz-
und Temperaturhaltevorrichtung für
die zu verformenden Enden, aus einer Rollenverformungsvorrichtung,
aus einem Mittel zur Abnahme und zum Herausnehmen des nach den Arbeitsgängen des
Drückwalzens
und Kalibrierens erhaltenen Katalysators, aus einer kontinuierlichen Kühlvorrichtung
und aus einer Sammeleinrichtung vor der Einlagerung, der Verpackung
und der weiteren Montage, wobei die Gesamtheit dieser Elemente untereinander
durch Transfervorrichtungen in einer kontinuierlichen Fertigungslinie
verbunden sind.
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Weitere
erfindungswesentliche Merkmale gehen aus der nachfolgenden Beschreibung
hervor, in der mit Bezug auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele
erläutert
werden. In den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
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2 eine
Frontansicht in vergrößertem Maßstab der
spezifischen Halte-, Klemm- und Rotationsantriebsvorrichtung des
vorab zum Zwecke des Drückwalzens
oder Kalibrierens zugeschnittenen Rohres;
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3 eine
vergrößerte Ansicht
der 2 als seitliche Aufriss- und Schnittzeichnung
der Klemm- und Antriebsspindel für
das vorab zugeschnittene Rohr;
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4 eine
schematische Frontansicht der Mittel für das vorherige Erhitzen und
das Aufrechterhalten der Temperatur während des Formens der Enden
des vorab zugeschnittenen Rohres und
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5 eine
schematische perspektivische Darstellung zur Erläuterung des beidseitigen und gleichzeitigen
Arbeitsvorgangs des Drückwalzens oder
des Kalibrierens.
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Erfindungsgemäß und wie
dies beispielhaft insbesondere die 1 des beigefügten Zeichnungssatzes
zeigt, besteht das Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren im
wesentlich darin, bei Verwendung einer einzigen halbautomatischen
Fertigungslinie an einem Arbeitsplatz 1 mindestens einen am
Ende gegebenenfalls mit Ringen aus Metallgeflecht versehenen Monolithen
vorzubereiten, den genannten Monolithen mit einer Isoliermatte zu
umwickeln und die genannte Isoliermatte auf den genannten Monolithen
aufzukleben, anschließend
die erhaltene Untereinheit automatisch in ein vorab zugeschnittenes
Rohr in eine Montage- und Positioniereinheit 2 einzuschieben
und zu positionieren. Das genannte Rohr wird dann an einem Gravierarbeitsplatz 3 mit
einer Gravur seiner technischen Eigenschaften versehen, anschließend wird
es an eine spezifische Halte-, Klemm- und Rotationsvorrichtung übergeben. Danach
wird gegebenenfalls an Arbeitplätzen 5 für die Verteilung
und Anbringung von Isolierkonen in jedes Ende des vorher zugeschnittenen
Rohres ein Isolierkonus eingeführt,
im Anschluss daran werden gleichzeitig die Enden des genannten vorab
zugeschnittenen Rohres mittels einer Aufheiz- und Temperaturhaltevorrichtung 6 für die zu
verformenden Enden erhitzt.
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Nachdem
eine vorherbestimmte Temperatur erreicht wurde, werden die Enden
des vorab zugeschnittenen Rohres mittels einer Rollenverformungsvorrichtung 7 verformt,
wobei die Verformungstemperatur über
die Vorrichtung 6 aufrechterhalten wird. Nach der Herstellung
der Enden durch den genannten Drückwalz-
oder Kalibriervorgang wird das Gehäuse herausgenommen und einer
kontinuierlichen Kühlvorrichtung 8 zugeführt, wobei
das Gehäuse
vor der Einlagerung, der Verpackung und der weiteren Montage am
Ausgang der Kühlvorrichtung 8 in
eine Sammelvorrichtung 9 aufgenommen wird.
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Nach
einem Erfindungsmerkmal erfolgt die Vorbereitung des Monolithen
am Arbeitsplatz 1 dadurch, dass der genannte aus einem
oder mehreren Elementen bestehende, eventuell mit Endringen aus Metallgeflecht
versehene Monolith in eine Wickelvorrichtung 10 eingelegt
wird, wobei der Monolith durch Einführen der genannten Matte in
die Wickelvorrichtung 10 mit seiner Isoliermatte versehen
wird, wobei die genannte Matte vorher während des Einschiebens in die
Wickelvorrichtung 10 mit einer Verleimung versehen wird,
die deren endgültige
Fixierung an dem Monolithen in der genannten Wickelvorrichtung 10 durch
Drehen der letzteren ermöglicht.
So ist es möglich,
in besonders schneller und zuverlässiger Weise die Untereinheit
aktiver Monolith – gegebenenfalls
Endringe – Isoliermatte
herzustellen, wobei die manuellen Arbeitsgänge einerseits einfach darin bestehen,
das oder die den Monolithen bildende(n) Elemente) in die Wickelvorrichtung
einzulegen und eventuell die Endringe an dafür vorgesehenen Profillehren
anzuordnen und andererseits nach Vorbereitung des zylindrischen
Monolithen die Isoliermatte in die Wickelvorrichtung 10 einzuführen, die
automatisch mit einem Klebstoff bedeckt und anschließend endgültig an
der Außenwand
des Monolithen befestigt wird.
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Der
genannte Arbeitsplatz 1 besteht abgesehen von der Wickelvorrichtung 10 aus
einem Magazin 10' für Monolithen
in Form von zylindrischen Elementen, aus einem Magazin 10'' für Isoliermatten und aus einem
Magazin 10''' für Metallgeflechtringe. So kann
eine Bedienperson, die vor der Wickelmaschine steht, diese in perfekt
ergonomischer Weise bedienen, indem sie mühelos auf sämtliche für die Vorbereitung der Untereinheit
Monolith erforderlichen Elemente Zugriff nimmt.
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Die
Einheit 2 zum Montieren und Positionieren des Monolithen
in dem vorab zugeschnittenen Rohr besteht vorteilhafterweise aus
einem Magazin 11 für
die vorab zugeschnittenen Rohre, aus einer Vorrichtung 12 zum
Bewegen und Einschieben des Monolithen in das vorab zugeschnittene
Rohr und aus einer Vorrichtung 12' zum passgenauen Festhalten des
genannten vorab zugeschnittenen Rohres und zum Transport des letzteren
nach Einschieben des Monolithen zu dem stromab gelegenen Gravierplatz 3,
wobei die Positionierung der den Monolithen enthaltenden Untereinheit
im vorab zugeschnittenen Rohr durch Kontrolle des Hubes der Vorrichtung 12 für das Bewegen
und das Einschieben überprüft wird. Vorzugsweise
wird die Vorrichtung 12 für das Bewegen und Einschieben
des Monolithen als hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer
Zylinder ausgebildet, dessen Hub durch Hubendkontakte oder analoge
Mittel gesteuert wird, während
die Vorrichtung 12' zum
Festhalten des Rohres am Anschlag aus einem einfachen Stützanschlag
für das
genannte Rohr besteht. Die Anbringung des vorab zugeschnittenen
Rohres in der Einheit 2 im Anschlag gegen die Vorrichtung 12' zum Festhalten
am Anschlag erfolgt manuell durch die Bedienperson, vorzugsweise überlappend,
d.h. also während
der Vorbereitung des Monolithen, der in dem genannten Rohr montiert
werden soll.
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In
an sich bekannter Weise besteht der Gravierplatz 3 für das vorab
zugeschnittene Rohr aus einer Markierungsvorrichtung mit Schneidwerkzeugen oder
Werkzeugen zur Veränderung
der Oberfläche vom
Typ Fräsvorrichtung,
Laservorrichtung oder Schlagvorrichtung oder analogen Vorrichtungen
und wird hier nicht im Detail beschrieben.
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Die
spezifische Halte-, Klemm- und Rotationsantriebsvorrichtung 4 für das vorab
zugeschnittene Rohr mit der den aktiven Monolithen enthaltenden Untereinheit,
die insbesondere in 2 des beigefügten Zeichnungssatzes dargestellt
ist, besteht aus einer Lünette 13,
die ein Stützgestell
für eine
Drehspindel 14 mit beidseitigem Zugang bildet, die durch einen
ebenfalls auf dem genannten Gestell montierten Motor 15 in
Rotation versetzt wird. Die Drehspindel 14 ist vorteilhafterweise
mit ferngesteuerten Schnellklemmbacken 14' versehen und wird hier nicht im
Detail beschrieben.
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Die
spezifische Halte-, Klemm- und Rotationsantriebsvorrichtung 4 für das vorab
zugeschnittene Rohr wird außerdem
durch automatische Positionieranschläge 4' ergänzt, die symmetrisch beiderseits
der ein Stützgestell
einer Drehspindel 14 mit beidseitigem Zugang bildenden
und sich in der Achse der genannten Drehspindel 14 erstreckenden
Lünette 13 angeordnet
sind. Die genannten automatischen Positionieranschläge 4' sind vorteilhafterweise
als Zylinder ausgebildet, deren Kolbenstangen mit einer sich gegen
die entsprechenden Enden des vorab zugeschnittenen Rohres, welches
die den Monolithen enthaltende Untereinheit umschließt, abstützenden Platte
oder Scheibe versehen und deren Hub vorab mittels Anschlägen oder
analogen Vorrichtungen geregelt ist. Somit kann die korrekte Positionierung
des vorab zugeschnittenen Rohres mit dem aktiven Monolithen nach
seinem Einsetzen in die Drehspindel 14 einfach durchgeführt werden,
bevor das Schließen
der Klemmen des letzteren durch gleichzeitige Betätigung der
beiden automatischen Positionierungsanschläge 4' erfolgt. In der Tat wurde der
Hub der genannten Anschläge
vorher eingestellt, und jeder von ihnen wird das vorher zugeschnittene
Rohr nur innerhalb der vorher vorgegebenen Grenzen bewegen, so dass
die Zentrierung mühelos
gesichert ist.
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Der
Antrieb der Drehspindel 14 durch den Motor 15 wird
vorzugsweise über
eine Kette realisiert, die einerseits in ein Zahnrad, das fest mit
der Welle des Motors 15 verbunden ist, und andererseits in
einen mit einer Fläche
der Drehspindel 14 fest verbundenen Zahnkranz 16 eingreift.
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3 des
beigefügten
Zeichnungssatzes stellt im Detail die Führung während der Drehung der Drehspindel 14 auf
dem Gestell dar, das durch die Lünette 13 gebildet
wird und aus einer Montageeinheit der genannten Drehspindel 14 in
einer Kugel- oder Rollenlagervorrichtung 17 besteht, deren
innerer Käfig 18 beweglich
und mit seitlichen Flanschen 19 zur Befestigung des Zahnkranzes 16 versehen
ist.
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Die
Arbeitsplätze 5 zur
Verteilung und eventuellen Anbringung von Isolierkonen in den entsprechenden
Enden des vorab zugeschnittenen Rohres bestehen im wesentlichen
aus zwei Vorrichtungen zur Heranführung der genannten Konen zu
einer vertikalen Anordnung mit einem Arm 20 für den Transfer und
das Einschieben in die genannten Enden des vorab zugeschnittenen
Rohres, wobei jede Zuführvorrichtung
mit einer nicht dargestellten, durch Schwerkraft oder Druck wirkenden
Versorgungsvorrichtung versehen ist, die die genannten Konen einzeln
zuführt.
Eine solche Zuführvorrichtung
kann entweder ein durch Schwerkraft wirkender Verteiler, welcher
mit einer Rückhalte-
und Freigabevorrichtung für
die einzelnen Konen versehen ist, oder ein mit einer Feder beaufschlagter
Verteiler sein, womit die Konen vertikal bis zu einem Anschlag für das individuelle
Festhalten und Freigeben verschoben werden.
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Das
Aufheizen und das Halten der Temperatur der zu verformenden Enden
des vorab zugeschnittenen Rohres, welches in der Drehspindel 14 der
spezifischen Halte-, Klemm- und Rotationsantriebsvorrichtung 4 montiert
ist, erfolgt mittels einer Vorrichtung 6, die einerseits
mindestens zwei Gasbrenner 21 (4 und 5),
die sich jeweils längs einer
Mantellinie der Enden des vorab zugeschnittenen Rohres erstrecken,
und andererseits mindestens einen Verformungsbrenner 22 aufweist,
der dazu bestimmt ist, vor der Rollenverformungsvorrichtung 7 wirksam
zu werden, um eine konstante Verformungstemperatur zu halten. Vorzugsweise
sind die Gasbrenner 21 und der Verformungsbrenner 22,
die jedem Ende des vorab zugeschnittenen Rohres zugeordnet sind,
mit einer unabhängigen
spezifischen Verteilungsvorrichtung 23 für die genannten
Enden verbunden.
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Entsprechend
einem Erfindungsmerkmal und wie dies insbesondere 5 des
beigefügten Zeichnungssatzes
zeigt, kann die Aufheiz- und Temperaturhaltevorrichtung 6 für die zu
verformenden Enden des vorher zugeschnittenen Rohres durch ein Mittel 24 für die Kontrolle
der Temperatur der genannten Enden ergänzt werden, das aus einem Infrarotsensor
oder einem sonstigen Temperatursensor von an sich bekanntem Typ
besteht. Ein solches Mittel 24 für die Kontrolle ermöglicht es,
die Versorgung der Gasbrenner 21 automatisch zu stoppen,
sobald die gewünschte
Verformungstemperatur erreicht wurde, und die Aufrechterhaltung
der gewünschten
Temperatur zu überwachen,
die während
des Verformens durch den oder die Brenner 22 realisiert
wird.
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Die
Rollenverformungsvorrichtung 7 besteht vorteilhafterweise
an jedem Ende des vorab zugeschnittenen Rohres aus zwei einander
gegenüberliegenden,
auf der Höhe
der Längsachse
des genannten Rohres auf Tragplatten 26 montierten Rollen 25, wobei
jeweils die Möglichkeit
der Bewegung in zwei zueinander senkrechten Achsen besteht. 1 des beigefügten Zeichnungssatzes
stellt aus Gründen der Übersichtlichkeit
der Zeichnung nur eine Rolle 25 mit ihrer Tragplatte 26 dar.
Jede Rolle 25 wird vorteilhafterweise an einem Hebel 27 montiert,
und jede Tragplatte 26 besteht vorteilhafterweise aus einem Träger, der
eine Führung
für eine
Gleitplatte 28 bildet, die auf der genannten Führung durch
einen Zylinder 29 positioniert wird und den Hebel 27 trägt, welcher mit
seiner Rolle 25 über
einen weiteren Zylinder 30 geschwenkt wird.
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Um
die Verformung eines Endes des vorab zugeschnittenen Rohres auszuführen, genügt es somit,
die entsprechenden Rollen 25 an die Stelle des Rohres zu
verschieben, von der ab verformt werden soll, und anschließend jede
Rolle 25 mit Hilfe des Zylinders 29 für den Antrieb
der den Hebel 27 mit der genannten Rolle 25 tragenden
Gleitplatte 28 in Richtung auf das freie Ende des Rohres
zu bewegen, wobei diese Bewegung gleichzeitig mit einer Drehbewegung
des Hebels 27 unter der Einwirkung des entsprechenden Steuerzylinders 30 ausgeführt werden muss,
der dahin tendiert, die Rolle 25 während der Längsbewegung an die Achse des
vorab zugeschnittenen Rohres anzunähern, um dem Ende die gewünschte Konizität zu verleihen.
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Am
Ende des Drückwalzens
oder Kalibrierens der Enden wird das fertige nicht dargestellte
Gehäuse über ein
Mittel zum Entnehmen und Abführen des
genannten Gehäuses
von der Drehspindel 14 abgenommen, die die Halte-, Klemm-
und Rotationsantriebsvorrichtung 4 bildet. Ein Entnahmemittel kann
beispielsweise aus einer Muffe oder einer ausfahrbaren Spindel bestehen,
die in klappbarer Form auf einem Galgen montiert ist und mittels
des genannten Galgens mit einer Translationsbewegung seitlich zur
Achse der Drehspindel 14 beaufschlagt werden kann, um das
Katalysatorgehäuse
einer gegebenenfalls mit einer Richtungsänderungsvorrichtung 32 versehenen
Transfervorrichtung 31 mit Rampen oder sonstigen Vorrichtungen
zuführen
zu können.
Eine solche Richtungsänderungsvorrichtung 32 ist
insbesondere geeignet, zu einer Verkleinerung der gesamten Anlage
zu führen,
indem sie es möglich macht,
die anschließenden
Arbeitsplätze
nicht in einer Reihe hintereinander, sondern im Winkel, vorzugsweise
in Winkeln von 90°,
anzuordnen, was den gesamten Platzbedarf zu verringern ermöglicht.
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Die
kontinuierliche Kühlvorrichtung 8 für die Katalysatorgehäuse stellt
sich vorteilhafterweise in Form eines Tunnels 33 dar, welcher
an seinem unteren Teil mit einem Förderband 34 und an
seinem oberen Teil mit Wärmetauschern 35,
vorzugsweise mit Lüftungsventilatoren,
versehen ist. Entsprechend werden die die kontinuierliche Kühlvorrichtung 8 durchquerenden
Gehäuse
während
des gesamten Durchlaufs durch die genannte Vorrichtung einem Frischluftstrom
ausgesetzt, was zur Folge hat, dass die Temperatur ihrer drückgewalzten
oder kalibrierten Enden auf eine Temperatur gesenkt wird, die im wesentlichen
der Temperatur des Raumes entspricht, in dem sich die Anlage befindet,
so dass jede Gefahr der Verbrennung einer Bedienperson sowie jedwede
Belästigung
aufgrund übermäßiger Hitze vermieden
wird.
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Die
Einrichtung 9 zum Sammeln der Katalysatorgehäuse vor
der Einlagerung, der Verpackung oder der weiteren Montage ist direkt
mit dem Ausgang der Kühlvorrichtung 8 verbunden
und besteht vorteilhafterweise aus einer ab dem genannten Ausgang
nach unten geneigten Rampe, wobei die genannte Rampe vorzugsweise
mit hinteren und seitlichen Erhöhungen
versehen sein kann, was das Sammeln eines relativ bedeutenden Pufferbestandes
ermöglicht.
Entsprechend ist es einer Bedienperson möglich, eine Weiterleitung in
ein Zwischenlager, ein Verpacken oder ein weiteres Montieren auszuführen und
gegebenenfalls auch den Transfer einer Verpackung, ohne dass es
dafür erforderlich
wäre, die
Anlage anzuhalten, weil die kontinuierlich aus der Kühlvorrichtung 8 austretenden
Katalysatorgehäuse
sich für
eine gewisse Zeit in der Sammeleinrichtung 9 sammeln können.
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Schließlich werden
die verschiedenen Arbeitsplätze
der erfindungsgemäßen Anlage
untereinander durch Transfereinrichtungen in kontinuierlicher Linie verbunden,
die nicht detailliert beschrieben werden und deren Ausbildung für den Fachmann
problemlos ist.
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Nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung wird die Gesamtheit der Vorrichtungen,
die für
die Montage der vorab zugeschnittenen Rohre, für die eventuelle Montage der
Isolierkonen in den Enden der letzteren, für das Erhitzen der genannten
Enden, für
die Verformung der letzteren durch Drückwalzen oder durch Kalibrieren,
für die
Demontage und den Transfer der erhaltenen Katalysatorgehäuse sowie für ihre Kühlung vorgesehen
sind, vorteilhafterweise mittels einer nicht dargestellten Computersteuerungsvorrichtung
und mittels nicht dargestellter elektronischer Überwachungsschaltkreise gesteuert
und überwacht.
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3 des
beigefügten
Zeichnungssatzes zeigt beispielhaft ein Katalysatorgehäuse, das
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
mittels der Anlage nach 1 hergestellt wurde, wobei das
genannte Gehäuse
noch in der Drehspindel 14 der Vorrichtung 4 verklemmt
ist, nachdem das Drückwalzen oder
Kalibrieren der Enden erfolgte.
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Wie
sich aus der genannten 3 ergibt, besteht das genannte
Gehäuse
aus einem aktiven Monolithen 36, der an seinen Enden durch
zwei Ringe aus Metallgeflecht 37 begrenzt wird und in einer (nicht
dargestellten) Isoliermatte eingeschlossen ist. An jedem Ende des
Monolithen ist das Gehäuse
innen mit einem Isolierkonus 38 versehen, der mit den Enden
eines vorab zugeschnittenen Rohres 39, das in seinem Mittelteil
im wesentlichen den aktiven Monolithen 36 und die Ringe 37 aufnimmt,
nach dem Drückwalzen
oder Kalibrieren der genannten Enden konische Isolierkammern 40 abgrenzt.
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Dank
der Erfindung ist es möglich,
Katalysatoren in einer kontinuierlichen Abfolge von halbautomatischen
Arbeitsgängen
herzustellen, und zwar mit einer wesentlichen Steigerung der Leistung,
was zu einer entsprechenden Ersparnis an Lohnkosten führt und
gleichzeitig eine bessere Qualität
des erhaltenen Produktes sicherstellt. Daraus resultiert, dass die Herstellkosten
der Katalysatoren beträchtlich
reduziert werden können.
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Selbstverständlich ist
die Erfindung nicht auf die beschriebene und in den beigefügten Zeichnungen
dargestellte Ausführungsform
begrenzt. Modifikationen bleiben möglich, insbesondere vom Standpunkt
der Ausbildung der verschiedenen Elemente oder in Form von Ersatz
durch technische Äquivalente,
ohne dass damit der Schutzrahmen der Erfindung verlassen würde.