DE3587764T2

DE3587764T2 - Plattenwärmeaustauscher.

Info

Publication number: DE3587764T2
Application number: DE3587764T
Authority: DE
Inventors: Brian Francis Mooney
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1984-10-22
Filing date: 1985-10-21
Publication date: 1994-09-22
Anticipated expiration: 2005-10-22
Also published as: IE68943B1; IE842712L; IE850571L; EP0179647B1; ATE102104T1; DE3587764D1; EP0179647A3; EP0179647A2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Plattenheizkörpern und insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, ein Verfahren zum Herstellen von Heißwasserzentralheizungsradiatoren. Unter Plattenheizkörper ist ein Heizkörper zu verstehen, der eine Vielzahl von Heizelementen aufweist, die koplanar, zueinander parallel und dicht beieinander zum Bilden einer Heizkörperplatte angeordnet sind.
Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Herstellen von Plattenheizkörpern aus einzelnen Heizkörperelementen in Gestalt flacher Röhren, in deren Rückwände Öffnungen eingebracht sind, wobei das Verfahren aufweist:
ein Anordnen der flachen Röhren zu einer plattenartigen Konfiguration, bei der eine unmittelbar an die nächste grenzt,
ein Fixieren der flachen Röhren in der plattenartigen Konfiguration durch Verbinden jeder flachen Röhre durch fluiddichte Verbindungen mit seinen angrenzenden Nachbarn auf der Rückseite der plattenartigen Konfiguration,
ein Anordnen von Sammlern, von denen jeder eine Öffnung oder ein Loch aufweist, um mit den Öffnungen in den flachen Röhren an beiden Enden der Rückseite der plattenartigen Konfiguration in einer Fluidverbindung zu stehen, sowie ein Verbinden der Sammler mit den flachen Röhren durch Verbindungen entlang des Umfanges der Sammler, um so die fluiddichten Verbindungen zwischen den flachen Röhren zu überlappen und zu verschließen und die Platte abzudichten, wobei eine Fluidverbindung durch die Öffnungen mit den flachen Röhren gewährleistet ist.
Die Beschreibung des schweizerischen Patentes Nr. 524 799 der Tecifor AG, veröffentlicht im Jahr 1972 beschreibt und stellt ein Verfahren der oben beschriebenen Art zum Herstellen von Plattenheizkörpern und den sich ergebenden Gegenstand dar. Der Gegenstand von Tecifor weist eine Vielzahl von Heizkörperelementen auf, von denen jedes im Querschnitt rechteckig ist. Die rechteckigen Heizkörperelemente stehen untereinander in unmittelbarer Strömungsverbindung und es gibt keine separaten Sammlerelemente zum Sammeln und Verteilen des Fluides.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Plattenheizkörpern zu schaffen, bei dem sich das Verfahren dazu eignet, in automatischer oder halbautomatischer Weise ausgeführt zu werden und das einen thermisch effizienten Plattenheizkörper schafft. Ein weiteres Ziel ist es, einen ästhetisch ansprechenden Plattenheizkörper ohne unansehnliche Schweißnahtverbindungen weder auf der Vorderseite noch den Rückseiten oder Kanten des Plattenkörpers zu schaffen. Ein zusätzliches Ziel ist es, einen Plattenheizkörper zu schaffen, bei dem die Fluidverbindungsstücke und Sammler, falls erwünscht, an der Rückseite angebracht werden können, um die Verbindungsventile und Leitungen zu verbergen oder zu schützen.
Gemäß der Erfindung sind bei einem Verfahren der beschriebenen Art zum Herstellen von Plattenheizkörpern wenigstens ein Teil der Verbindungen ohne unmittelbare manuelle Führung hergestellt und
die Öffnungen in den flachen Röhren von deren Kanten aus eingebracht,
wobei die Verbindungen zwischen den flachen Röhren jeweils im Bereich, in dem anschließend ein Sammler angeordnet und angebracht werden soll, eine geradlinige Verbindung aufweisen,
zumindest einer der Sammler ein oder mehrere externe Fluidverbindungen zum Einbinden des Plattenheizkörpers in ein Heizsystem aufweist und
zumindest der größere Teil der Länge der Verbindungen der flachen Röhren auf ungeschlitzten Oberflächen der flachen Röhren vorgesehen ist, wobei das Verfahren für eine automatische oder für eine halbautomatische Produktion von Plattenheizkörpern verwendbar ist.
Die Erfindung gestattet das Herstellen von Plattenheizkörpern mit Herstellungsmethoden, die sich für eine automatische oder halbautomatische Ausführung eignen. Insbesondere sind in dem Verfahren gemäß der Erfindung nahezu alle Verbindungen geradlinig, die Verbindungen stoßen nie kantenförmig aufeinander und die Verbindungen sind alle auf einer Seite des Plattenkörpers und liegen alle in der gleichen Ebene und können somit von oben bei flachliegendem Plattenkörper gefertigt werden. Dadurch ist nicht nur die Bearbeitung verhältnismäßig einfach, sondern die Qualität der Verbindungen ist ebenfalls verbessert. Weiterhin kann die Länge und Anzahl der Heizkörperelemente bei einer Fließbandproduktion in einfache Weise verändert werden. Weiterhin ist der resultierende Plattenheizkörper ästhetisch ansprechend, da alle Verbindungen auf der Rückseite desselben sind und abweichend zu dem Plattenheizkörper von Tecifor die Sammler mit einem Abstand von den Enden der Heizkörperelemente und somit von deren Oberseite und Unterseite eingebracht sind, wobei dadurch von jedem Blickwinkel von vorne die Verbindungen verborgen sind und jegliche, durch die Verbindungen resultierende Defekte wie Schweißspritzer oder Schweißungsnacharbeitungen verborgen sind.
Falls erwünscht können die Sammler zusätzlich mit einem größeren Abstand eingebracht werden, zum Beispiel dort, wo es Erfordernisse der Ästhetik, Sicherheit oder des Schutzes erfordern, die Heizkörperventile oder Leitungen hinter dem Plattenkörper zu verbergen. Zusätzlich weist der Plattenheizkörper eine verhältnismäßig hohe thermische Effektivität auf, da die Heizkörperelemente nach Art von flachen Rohren ausgestaltet sind. Weiterhin sind alle Verbindungsüberlappungen in einfacher Weise zugänglich, um ein einfaches Reparieren von Leckstellen zu ermöglichen.
Vorteilhafterweise sind gleichzeitig eine Vielzahl parallel zueinander verlaufender Verbindungen erstellt, so daß dadurch die Herstellung beschleunigt ist.
Vorteilhafterweise werden die flachen Röhren in einer plattenartigen Konfiguration angeordnet, wobei zumindest eine von jedem Paar aneinandergrenzender flacher Röhren eine gekrümmte oder geformte Oberfläche aufweist, um eine Kerbe zwischen den aneinandergrenzenden Oberflächen zu bilden, wobei die Verbindungen zwischen jedem Paar aneinandergrenzender flacher Röhren vollständig oder teilweise in der Kerbe angeordnet werden.
Vorteilhafterweise werden die flachen Röhren und die Sammler in der gewünschten gegenseitigen Konfiguration mit Hilfe von Fixiermitteln, die auf den Sammlern oder auf den flachen Röhren vorgesehen sind, angeordnet.
Sind die flachen Röhren oder Sammler aus Metall, erfolgt das Verbinden vorteilhafterweise durch Metall-Inertgas- (MIG-) Schweißen.
Vorteilhafterweise werden die Fluidverbindungen zum Einbinden des Plattenheizkörpers in ein Heizsystem auf den Sammlern angebracht, bevor die Sammler auf den flachen Röhren angeordnet und mit diesen verbunden werden.
Vorteilhafterweise sind die flachen Röhren und Sammler aus Metall und durch Verschweißen verbunden, wobei die durch Anschweißen der Sammler auf den flachen Röhren verursachte Verwindung durch ein Schnellauftragen der Schweißung sowie durch eine Wahl der relativen Abmessungen der Sammler und der flachen Röhren minimiert wird.
Vorteilhafterweise erstrecken sich die Verbindungen zwischen benachbarten flachen Röhren seitlich über den Umfang des anschließend angeordneten Sammlers hinaus und der Umfang des Sammlers wird im Abstand von den äußersten Enden des Plattenheizkörpers angeordnet.
Vorteilhafterweise wird eine Vielzahl der Verbindungen als geradlinige Verbindungen entlang des Umfanges des Sammlers erstellt.
Die vorliegende Erfindung schafft ebenso einen Plattenheizkörper bestehend
aus Heizkörperelementen in Gestalt flacher Röhren, in deren Rückwände Öffnungen eingebracht sind, die in einer plattenartigen Konfiguration angeordnet sind, bei der eine unmittelbar an die nächste grenzt, und die in der plattenartigen Konfiguration dadurch fixiert sind,
daß jede flache Röhre mit jedem seiner angrenzenden Nachbarn durch fluiddichte Verbindungen auf der Rückseite der plattenartigen Konfiguration verbunden sind, sowie aus Sammlern, von denen jeder eine Öffnung oder ein Loch zur Fluidverbindung mit den Öffnungen in den flachen Röhren aufweist, die auf der Rückseite der plattenartigen Konfiguration an jedem Ende angeordnet sind und die mit den flachen Röhren durch entlang des Umfanges der Sammler verlaufender Verbindungen verbunden sind, die die fluiddichten Verbindungen zwischen den flachen Röhren überlappen, um die Platte zu verschließen und abzudichten, wobei eine Fluidverbindung durch die Öffnungen mit den flachen Röhren gewährleistet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen in den flachen Röhren von deren Kanten aus eingebracht sind,
daß die Verbindungen zwischen den flachen Röhren jeweils in dem Bereich, in dem anschließend ein Sammler angeordnet und angebracht werden soll, eine geradlinige Verbindung vorgesehen sind,
daß zumindest einer der Sammler eine oder mehrere externe Fluidverbindungen aufweist und daß zumindest der größere Teil der Länge der Verbindungen auf ungeschlitzten Oberflächen der flachen Röhren vorgesehen ist.
Vorteilhafterweise sind zwei Heizkörper zum Bilden eines Doppelplattenheizkörpers miteinander verbunden, wobei jeder Plattenheizkörper eine Fluidverbindungsöffnung aufweist, die zum Bilden eine einzigen größeren Fluidverbindungsöffnung komplementär ausgebildet sind.
Die Erfindung schafft eine Vorrichtung zum Herstellen von Plattenheizkörpern aus einzelnen Heizkörperelementen in Gestalt flacher Röhren, in deren Rückwände Öffnungen eingebracht sind, wobei die Vorrichtung aufweist:
Mittel zum Anordnen der flachen Röhren in einer plattenartigen Konfiguration, in der eine unmittelbar an die nächste grenzt,
Mittel zum Verbinden jeder flachen Röhre mit jedem seiner angrenzenden Nachbarn mit einer fluiddichten Verbindung auf der Rückseite der Plattenkonfiguration, um so die flachen Röhren in der Plattenkonfiguration zu fixieren,
Mittel zum Anordnen von Sammlern auf der Rückseite an beiden Enden der Plattenkonfiguration, von denen jeder eine Öffnung oder ein Loch zur Fluidverbindung mit den Öffnungen in den flachen Röhren aufweist und
Mittel zum Verbinden der Sammler mit den flachen Röhren durch sich entlang des Umfanges der Sammler erstreckender Verbindungen, um ,so die fluiddichten Verbindungen zwischen den flachen Röhren zu überlappen, zu verschließen und die Platte abzudichten, wobei eine Fluidverbindung durch die Öffnungen mit den flachen Röhren gewährleistet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Anordnen der flachen Röhren in einer plattenartigen Konfiguration ein Maschinenbett, das in einer horizontalen oder annähernd horizontalen Orientierung angeordnet ist und das quer- und längsverlaufende Bezugskanten oder Anschläge zum Abstützen und zum Positionieren der flachen Röhren aufweist, sowie eine Klemmvorrichtung beinhalten, die zum Ausüben einer ausreichenden Kraft auf die flachen Röhren aktivierbar ist, um die Röhren in einer im wesentlichen planaren Plattenkonfiguration auf dem Maschinenbett in Stellung zu halten,
daß die Mittel zum Verbinden jeder flachen Röhre mit jedem seiner angrenzenden Nachbarn einen beweglichen Träger oder Schlitten aufweisen, auf dem eine oder mehrere Schweißvorrichtungen vorgesehen sind und der geradlinig und parallel zu den Längsachsen der flachen Röhren bewegbar ist, so daß geradlinige Schweißungen in jedem Bereich zwischen ,den flachen Röhren, in denen ein Sammler anschließend angeordnet und angebracht werden soll, aufgebracht werden können, wobei zumindest der größere Teil der Länge der Schweißungen auf ungeschlitzten Oberflächen der flachen Röhre angeordnet ist,
daß die Mittel zum Anordnen der Sammler das Maschinenbett oder ein separates Maschinenbett, das in einer horizontalen oder annährend horizontalen Orientierung angeordnet ist und quer- und längsverlaufende Bezugskanten oder Anschläge zum Abstützen und zum Positionieren der aus flachen Röhren bestehenden geschweißten Platte, sowie eine Klemmvorrichtung beinhalten, die zum Ausüben eines ausreichenden Druckes auf den Sammler, der über den Öffnungen, die von den Kanten der flachen Röhren aus eingebracht sind, aktivierbar ist, um den Sammler und die Platte in einer festen Position bezüglich zueinander auf dem Maschinenbett zu halten, wobei wenigstens ein Sammler eine oder mehrere externe Fluidverbindungen zum Einbinden des Plattenheizkörpers in ein Heizsystem aufweist,
daß die Mittel zum Verbinden der Sammler mit den flachen Röhren einen Träger oder einen Schlitten beinhalten, auf dem ein oder mehrere Schweißvorrichtungen angeordnet sind und der geradlinig und parallel zur Längsachse des Sammlers bewegbar ist, um geradlinige Schweißungen entlang des Umfanges des Sammlers zu erstellen,
wobei die Vorrichtung für eine automatische oder für eine halbautomatische Produktion von Plattenheizkörpern verwendbar ist.
Die Erfindung wird nun genauer anhand von Beispielen mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Die in den Zeichnungen dargestellten Zentralheizungsradiatoren sind üblicherweise an einer Wand befestigt oder stehen nahe einer Wand, und die Vorderseite des Radiators ist die Seite des Radiators, die bei Benutzung in den Raum zeigt, während die Rückseite die Seite ist, die gegen die Wand zeigt. Die Wärmeleitungsrohre und Sammler sind aus Metall gefertigt und durch Verschweißen verbunden. Horizontale und vertikale Verschweißungen sind Verschweißungen, die sich jeweils horizontal zwischen benachbarten flachen Röhren und vertikal entlang der Sammler erstrecken, wenn der Radiator in Benutzung ist, während Endverschweißungen über die Enden der Sammler angebrachte Verschweißungen sind.
Fig. 1a-1f zeigen eine Rückansicht eines oberen Eckbereiches eines Radiators bei aufeinanderfolgenden Herstellungsschritten,
Fig. 2 ist eine ähnliche Ansicht in einem vergrößerten Maßstab vor dem Anbringen des Sammlers,
Fig. 3a, 3b und 3c sind jeweils eine Vorderansicht, eine Seitenansicht und eine Draufsicht des Sammlers vor dem Versehen mit Endverschlüssen,
Fig. 4a, 4b und 4c sind jeweils eine Draufsicht, eine Vorderansicht und eine Seitenansicht eines Endverschlusses mit einstückig gefertigten Einpaßmitteln,
Fig. 5a und 5b sind jeweils eine Rückansicht und geschnittene Seitenansicht entlang B-B der Fig. 5a eines Radiators vor der Vertikal- und Endverschweißung,
Fig. 6a, 6b und 6c sind Ansichten ähnlich zu Fig. 4a, 4b und 4c eines zweiten Endverschlusses,
Fig. 7a, 7b und 7c sind jeweils eine Teilseitenansicht, eine Teilvorderansicht und eine Draufsicht eines Sammlers mit einstückig gefertigten Einpaßmitteln,
Fig. 8a und 8b sind jeweils eine Rückansicht und eine Seitenschnittansicht entlang B-B der Fig. 8a eines oberen Eckbereiches eines Radiators, der mit einem wie in Fig. 7 dargestellten Sammler gefertigt ist,
Fig. 9a bis 9f sind Ansichten ähnlich zu Fig. 1a bis 1f, die jedoch eine Abwandlung des Verfahrens darstellen, bei dem Einpaßmittel nicht verwendet werden,
Fig. 10a bis 10h zeigen verschiedene Detailansichten des fertiggestellten Radiators gemäß Fig. 9 und stellen die Verschweißungen dar, wobei Fig. 10a eine Rückansicht, Fig. 10b eine Draufsicht, Fig. 10c eine Schnittansicht entlang C-C der Fig. 10a, Fig. 10d eine Schnittansicht entlang D-D der Fig. 10a, Fig. 10e eine Endansicht, Fig. 10f eine geschnittene Endansicht entlang F-F der Fig. 10a, Fig. 10g eine schematische Rückansicht, die die Verschweißungen und ihre Überlappungen darstellt, und Fig. 10h eine geschnittene Rückansicht entlang H-H der Fig. 10e ist,
Fig. 11a bis 11f und Fig. 12a bis 12h sind Ansichten ähnlich zu Fig. 9a bis 9f und Fig. 10a bis 10h, wobei jedoch eine weitere Abwandlung des Verfahrens dargestellt ist, bei dem die vertikalen Verschweißungen den Endverschweißungen vorangehen,
Fig. 13a bis 13d sind geschnittene Draufsichten von verschiedenen an die Röhren angebrachten Sammlern mit geschlossenem Querschnitt,
Fig. 14a bis 14c sind ähnliche Ansichten von verschiedenen Sammlern mit offenem Querschnitt,
Fig. 15a, 15b, 16a, 16b und 17a, 17b sind Endansichten und geschnittene Draufsichten entlang B-B jeweils von drei verschiedenen Typen einer Verbindungsmuffe und einer Sammleranordnung, wobei die Verbindungsmuffe an den Sammler angebracht werden kann, bevor der Sammler an die Röhren befestigt wird,
Fig. 18a bis 18e stellen im Schnitt aufeinanderfolgende Schritte in dem Vorsehen einer Verbindungsmuffe an einen Sammler dar, nachdem der Sammler an die Röhren angebracht ist, wobei der Sammler zu klein ist, um der Verbindungsmuffe ein innenliegendes Einpassen in den Sammler zu gestatten,
Fig. 19a bis 19f zeigen jeweils eine Endansicht und eine Draufsicht von aufeinanderfolgenden Schritten bei der Herstellung eines Doppelplattenradiators aus Einzelplattenradiatoren und zeigen insbesondere das Einbringen einer einzelnen Eintritts- und einer einzelnen Austrittsverbindungsmuffe zum Versorgen beider Plattenkörper,
Fig. 20a bis 20f entsprechen jeweils den Fig. 19a bis 19f und jede zeigt ein Detail der Endansicht und ebenso ein Detail des Querschnittes der Draufsicht bei jedem aufeinanderfolgenden Herstellungsschritt,
Fig. 21a bis 21e zeigen in geschnittenen Draufsichten aufeinanderfolgende Schritte bei dem Schaffen einer alternativen Anordnung einer Verbindungsmuffe für einen nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Doppelplattenradiator,
Fig. 22a bis 22d zeigen verschiedenen Ansichten des unteren Endes eines Doppelplattenradiators, der mit einer Verbindungsmuffe versehen ist, wobei Fig. 22a eine Endansicht, Fig. 22b eine Draufsicht, Fig. 22c eine geschnittene Draufsicht entlang C-C der Fig. 22a und Fig. 22d eine Endansicht mit dem oberen Teil der Verbindungsmuffe und mit entfernten Verschweißungen zum Darstellen der in die Sammler jedes Plattenkörpers eingebrachten Öffnungen ist,
Fig. 23a bis 23d zeigen jeweils eine Endansicht, eine Vorderansicht, eine Rückansicht und eine Draufsicht von unten eines gemaß dem Verfahren der Erfindung fertiggestellten Radiators, wobei der Radiator ein Einzelplattenradiator ohne Rippen ist,
Fig. 24a bis 24d, 25a bis 25d, 26a bis 26d, 27a bis 27d und 28a bis 28d sind Ansichten ähnlich zu Fig. 23a bis 23d anderer Beispiele eines Radiators gemäß der Erfindung, nämlich eines Einzelplattenradiators mit Rippen auf der Rückseite, einem Einzelplattenradiator mit Rippen an der Vorderseite und Rückseite, einem Doppelplattenradiator ohne Rippen, einem Doppelplattenradiator mit Rippen an der Rückseite jedes Plattenkörpers und ein Doppelplattenradiator mit Rippen an der Vorderseite und der Rückseite jedes Plattenkörpers,
Fig. 29a bis 29c zeigen jeweils eine schematische Endansicht, eine Schnittansicht entlang B-B der Fig. 29a und eine Draufsicht einer Maschine zum Aufbringen der horizontalen Verschweißungen,
Fig. 30, 30a (i) und 30a (ii) zeigen den Mechanismus in der Horizontalschweißungsmaschine zum Sicherstellen, daß die Röhren in der Maschine korrekt quergerichtet zu der Länge der Röhren angeordnet werden, und schließen jeweils eine Draufsicht des Mechanismus und Schnittansichten entlang A-A der Fig. 30 ohne und mit flachen Röhren in der Anordnung in der Maschine ein,
Fig. 31a bis 31l sind Endansichten und ebenso geschnittene Seitenansichten entlang X-X der Maschine gemäß Fig. 29 bei aufeinanderfolgenden Schritten bei dem Anbringen der Horizontalverschweißungen,
Fig. 32a bis 32c sind Ansichten ähnlich denen der Fig. 29a bis 29c einer Maschine zum Anbringen der Vertikalverschweißungen,
Fig. 33a bis 33i sind Ansichten ähnlich der Fig. 31a bis 31i des Anbringens der Vertikalverschweißungen,
Fig. 34a bis 34i sind schematische Ansichten, die aufeinanderfolgende Schritte bei dem Betrieb der Transportanlage zum Bewegen von Radiatoren zu und von einer Arbeitsstation zeigen, an der der gleiche Bearbeitungsvorgang an jedem Ende des Radiators ausgeführt wird und
Fig. 35a bis 35h sind Ansichten ähnlich denen der Fig. 34a bis 34i, in denen aufeinanderfolgende Schritte in der Arbeitsweise einer Transportanlage zum Bewegen eines Radiators zu und von einem Paar von Arbeitsstationen dargestellt sind, wobei Bearbeitungen an den Radiatorenden ausgeführt werden.
Das bevorzugte Verfahren wird nun beschrieben. Die Maschinen zum Durchführen des bevorzugten Verfahrens wird nachfolgend beschrieben.
Unter Bezug zuerst auf die Fig. 1a bis 1f werden flache Metallröhren (Fig. 1a) in einer Maschine (nicht dargestellt) einander benachbart angeordnet (Fig. 1b). Die Röhren 2 haben quadratische Wasserversorgungslöcher 6. Zwischen jedem Paar von einander benachbarten Röhren 2 sind in dem Bereich der Eintritts- und Austrittslöcher Horizontalverschweißungen 7 vorgesehen, die somit die Röhren zu einem Plattenkörper ausbilden. Ist als ein Ergebnis der Verschweißungen 7 der Plattenkörper von der Rückseite aus betrachtet konkav geworden, wird der Plattenkörper geebnet. Sammler 1 mit offenem Querschnitt werden dann benachbart zu den flachen Metallröhren 2 mit Einpaßvorsprüngen 5 der Sammler 1 in die oberen und unteren Wasserversorgungslöcher der Röhren eingreifend angeordnet (Fig. 1d). Zwischen jedem Sammler und den Röhren wird eine wasserundurchlässige Dichtung durch zuerst das Aufbringen von Vertikalverschweißungen 8 (Fig. 1e) entlang der Längserstreckung auf jeder Seite des Sammlers und anschließend das Aufbringen von Endverschweißungen 9 (Fig. 1f) an den Enden der Sammler 1 geschaffen. Die Verschweißungen 7, 8, 9 dienen sowohl der mechanischen Verbindung der Bauteile als auch dem Schaffen einer wasserundurchlässigen Dichtung.
Fig. 2 zeigt die Röhren 2 und stellt die quadratischen Wasserversorgungslöcher 6 und Horizontalverschweißungen 7 dar.
Durchgängig durch die Figuren sind die Löcher 6 schematisch dargestellt. In der Praxis jedoch sollte das obere Loch so hoch wie möglich zum Unterstützen einer Luft- und Gasströmung durch das Rohr angeordnet sein und das untere Wasserversorgungsloch sollte so tief wie möglich zum Ermöglichen eines Entwässerns der Radiatoren angeordnet sein.
Fig. 3 zeigt den Sammler 1 und stellt den Wasserversorgungsschlitz 3 dar, der sich längs der Vorderfläche des Sammlers erstreckt.
Fig. 4 zeigt den Endverschluß 4 des Sammlers 1. Der Endverschluß 4 ist aus einem einzelnen schweißbaren Stahlstanzling mit umgebogenen Kanten 4a gefertigt, die satt in das Ende des Sammlers 1 passen. Der Verschluß 4 wird anschließend in Position auf dem Ende des Sammlers 1 durch Verschweißen entlang der hinteren und seitlichen Kanten des Endes des Sammlers angebracht. Der Verschluß weist den Einpaßvorsprung 5 auf, der abgerundet ist.
Das Vorsehen der Vorsprünge 5 beseitigt die Notwendigkeit des Ausmessens der richtigen Position des Sammlers 1 in Bezug auf die flachen Röhren 2 oder des Beurteilens der richtigen Position durch Augenmaß. Die Vorsprünge 5 können ebenso das Zurückhalten des Sammlers 1 in Position während des Schweißvorganges unterstützen. Die Vorsprünge 5 können ebenso dazu dienen zu verhindern, daß der Plattenkörper 2a seine gekrümmte Gestalt aufgrund des vorangehenden Anbringens der Horizontalverschweißungen 7 wieder annimmt.
Fig. 5 stellt den an dem Plattenkörper 2a angebrachten, jedoch nicht verschweißten Sammler 1 dar.
Fig. 6 stellt einen abgewandelten Endverschluß dar, der einfacher und kostengünstiger als der in Fig. 4 dargestellte herzustellen ist, da die abgebogenen Kanten 4a weggelassen worden sind. Demzufolge ist es jedoch nicht einfach, den Verschluß 4 richtig auf dem Ende des Sammlers 1 anzubringen oder eine Beschädigung der Kanten des Sammlers 1 oder des Verschlusses 4 während des Schweißens zu verhindern. Dieser abgewandelte Verschluß ist besser geeignet, wenn die Verschlüsse durch manuelles Schweißen an den Sammler 1 aufgeschweißt werden.
Fig. 7 zeigt einen abgewandelten Vorsprung 105, der einstückig mit der Vorderwand des Sammlers 101 gefertigt ist. Der Vorsprung 105 ist durch Einschneiden der Wand längs zweier paralleler Linien und Umbiegen des Materials nach außen durch herkömmliche Stanzbearbeitungsmethoden gefertigt und bildet somit gleichfalls obere und untere Fluidöffnungen 103. Die Vorsprünge können abgerundet sein (nicht dargestellt). Weitere Fluidöffnungen (nicht dargestellt) sind in dem Sammler zwischen den oberen und unteren Öffnungen durch Lochen oder Bohren vorgesehen.
Fig. 8 zeigt den oberen Bereich eines Radiators mit einem wie in Fig. 7 dargestellten Einpassungsvorsprung 105.
Das Anbringen der Horizontalverschweißungen 7, der Vertikalverschweißungen 8 und der Endverschweißungen 9 ist nicht genauer beschrieben. Die bevorzugte Art von Verschweißung ist Metall-Inertgas- (MIG-) Verschweißen.
Die Horizontalverschweißung 7 dichtet zwischen benachbarten Röhren 2 über eine Länge ab, die größer als die Breite des Sammlers 1 ist, welcher nachfolgend angebracht ist. Die Horizontalverschweißungen 7 füllen vollständig oder teilweise die durch benachbarten abgerundeten Kanten der flachen Röhren 2 auf der Rückseite des Plattenkörpers 2a gebildeten Hohlräume auf. Die Horizontalverschweißungen 7 sind so gefertigt, daß sie nicht über den Plattenkörper 2a vorstehen, da dies ein nachfolgendes Einpassen des Sammlers 1 verhindern würde. Es ist erwünscht, vier bis fünf Millimeter einer guten Verschweißung auf jeder Seite des Sammlers zu haben, um einen Überlapp mit der nachfolgend aufgebrachten Vertikalverschweißung 8 zu gestatten. Somit muß die Horizontalverschweißung 7 einen Bereich guter Qualität aufweisen, dessen Länge gleich der Breite des Sammlers 1 zuzüglich vier bis fünf Millimeter auf jeder Seite davon ist. Da zu Beginn einer Schweißnaht nicht immer eine gute Qualität, vorliegt, wird die Schweißnaht tatsächlich mehr als vier bis fünf Millimeter von der Kante des Sammlers 1 begonnen. Es ist erwünscht, die Sammler 1 dicht an die Enden der Rohre 2 anzuordnen, um die Wasserflußverteilung zu optimieren und die Fläche, an der die Rippen angebracht werden können, zu maximieren. Deshalb wird die Horizontalverschweißung 7 dichter an dem Zentrum der Länge des Rohres 2 begonnen und zu dem Ende fortgeführt, so daß sichergestellt ist, daß an dem Ende eine qualitativ gute Schweißung vorhanden ist.
Ist manuelles Verschweißen angewendet, ist es passender, daß die Verschweißungen einzeln durchgeführt werden. Wird Maschinenschweißen angewendet, kann es vorteilhaft sein, alle Horizontalverschweißungen 7 an einem Ende des Plattenkörpers vorzunehmen, so daß der Verschweißungsvorgang schneller wird. Das Anbringen der Horizontalverschweißungen 7 gibt dem Plattenkörper die Neigung zur Verwindung, so daß die Rückseite des Plattenkörpers 2a leicht konkav ist. Zum Beseitigen dieser Verwindung und dem Flachhalten des Plattenkörpers gegen die Sammler wird bei Vorbereitung des Aufbringens der Vertikalverschweißungen eine Maschine verwendet.
Die Vertikalverschweißungen 8 sind näherungsweise mit der Länge der Sammler ausgeführt. Das bevorzugte Verschweißungsverfahren ist halbautomatisches Verschweißen, wobei die Vertikalverschweißungen 8 auf jeder Seite des Sammlers gleichzeitig aufgebracht werden. Auf das Sicherstellen, daß die Vertikalverschweißungen 8 die Ausläufer 7a der Horizontalverschweißungen durchdringen, ist besondere Aufmerksamkeit zu verwenden. Bei einer maschinenverschweißten Vertikalverschweißung kann es vorteilhaft sein, die Schweißbedingungen bei den Bereichen der Schweißüberlappung automatisch einzustellen. Nach dem Aufbringen der Vertikalverschweißungen entwickelt der Plattenkörper 2a die Neigung zum Verwinden, so daß die Rückseite des Plattenkörpers konvex wird. Diese konvexe Verwindung ist der durch die Horizontalverschweißungen 7 verursachten konkaven Verwindungen entgegengesetzt. Üblicherweise neigt die konvexe Verwindung zum Ausgleich oder Übertreffen der konkaven Verwindung. Normalerweise ist es erwünscht, daß sich die zwei Verwindungen ausgleichen, um einen flachen Plattenkörper zu ergeben, so daß dadurch jede weitere Bearbeitung durch Strecken oder Abflachen vermieden ist. Ein Ausgleich kann durch das Vermeiden eines besonders starken Aufheizens des Werkstückes beim Aufbringen der Vertikalverschweißungen 8 erreicht werden. Verschiedene Maßnahmen können dazu beitragen, diesen Ausgleich herbeizuführen, einschließlich einem schnellen Anbringen der Vertikalverschweißungen 8 und einer geeigneten Auswahl der Dimensionen des Sammlers 1. Üblicherweise ist ein schnelles Aufbringen der Verschweißung eher durch maschinelles als durch manuelles Verschweißen erreicht. Die Wahl von Sammlerabmessungen, wie sie in den Figuren durch Sammler mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt gezeigt sind, wurde als zufriedenstellend gefunden, zum Beispiel ein rechteckiger Querschnitt mit 45 mm Tiefe und 25 mm Breite und einer Dicke von 1,5 wurde als zufriedenstellend bei flachen Röhren mit 70 mm auf 10 mm und einer Dicke von 1,5 mm herausgefunden, wobei jeweils beide aus schweißbarem Stahl gefertigt sind.
Die Endverschweißungen 9 sind über die Endkanten der Sammler 1, um die Eckbereiche der Sammler 1 und sich beidseitig davon erstreckend ausgeführt, so daß die Sammler gegen die flachen Röhren 2 über die gesamte Verschweißungslänge kontinuierlich abgedichtet sind. Die Länge der Verschweißungsausläufer 9a ist nicht kritisch, sollte jedoch etwa 10 mm auf jeder Seite sein. Das Verschweißen ist bevorzugt manuell durchgeführt.
Fig. 9 und 10 sowie Fig. 11 und 12 zeigen zwei Versionen einer abgewandelten Methode, bei der die Sammler 1 nicht mit Einpaßvorsprüngen versehen sind. Wie in den Fig. 9 und 10 gezeigt, stehen die Endverschweißungen 9 über den Vertikalverschweißungen 8 hervor. Diese Verschweißungsabfolge hat den Vorteil, daß die Endverschweißungen 9 dazu benutzt werden, den Sammler 1 in Position zu halten, während die maschinellen Vertikalverschweißungen 8 aufgebracht werden, so daß die zum Durchführen der Vertikalverschweißungen 8 erforderliche Maschine vereinfacht ist. In den Fig. 11 und 12 stehen die Vertikalverschweißungen 8 über die Endverschweißungen 9 hervor. Diese Verschweißungsabfolge hat den Vorteil eines sauberen und lecksicheren Überlapps zwischen den Vertikalverschweißungen 8 und Endverschweißungen 9, wenn sie durch einen geübten Schweißer aufgebracht werden. Alternativ kann die Endverschweißung, wie in Fig. 11 und 12 gezeigt, durch eine Maschine als eine geradlinige Schweißnaht ausgeführt werden, so daß eine manuelle Bearbeitung überflüssig ist.
Unter Bezug auf die Fig. 15, 16 und 17 sind Verbindungsmuffen 10a, 10b, 10c an den Radiatoren gezeigt. Die Verbindungsmuffen 10a, 10b, 10c, die an die Sammler 1 angebracht sind, bevor die Sammler 1 an die flachen Röhren 2 angeschweißt werden, müssen derart angebracht sein, daß sie den nachfolgenden Verschweißungsvorgang nicht stören. Fig. 15 zeigt eine bevorzugte Verbindungsmuffe 10a. Die Fig. 16 und 17 zeigen weitere Verbindungsmuffen 10b und 10c, wobei Fig. 16 eine rechtwinklige Verbindungsmuffe 10b an einem flachen, rechtwinkligen Sammler 1b und Fig. 17 eine zweiteilige Verbindungsmuffe zeigt, die in einen Falz 11 in einen rechtwinkligen Sammler 1c eingeschweißt ist.
Fig. 18 zeigt aufeinanderfolgende Schritte des Befestigens einer Verbindungsmuffe 10d an einen Sammler 1d, wobei der Sammler bereits an die Röhre 2 angebracht ist und wobei der Sammler 1 zu klein ist, um der Muffenverbindung ein innenliegendes Einpassen in den Sammler zu gestatten. Ein ringförmiger Verbindungsmuffenaufnehmer 12, der aus gestanztem Stahl sein kann, wird mit dem runden Fluidloch 6a in dem Sammler ausgerichtet und dann an dem Sammler mittels einer Rundverschweißung 13 befestigt. Die ringförmige Verbindungsmuffe 10d wird dann in dem Muffenaufnehmer 12 eingebracht und eine weitere Rundverschweißung 14 zum Abdichten um die Kante der Muffe 10d aufgebracht.
Unter Bezug auf die Fig. 19 und 20 sind aufeinanderfolgende Schritte bei der Produktion eines Doppelplattenradiators aus zwei gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellten Einzelplattenradiatoren gezeigt. Die Einzelplattenradiatoren 20 sind von den vorstehend beschriebenen Einzelplattenradiatoren dadurch verschieden, daß die Sammler 21 nicht mit ringförmigen Öffnungen zur Aufnahme der Muffen versehen, sondern jeweils mit einer näherungsweise halbkreisförmigen Öffnung 22 ausgestattet sind, wobei die Öffnungen 22 zum Bilden einer ringförmigen Öffnung zusammenwirken, wenn die Sammler 21 Rücken an Rücken angeordnet werden. Die näherungsweise halbkreisförmigen Öffnungen 22 sind durch Ausstanzen der Formen aus den Sammlern 21 hergestellt. Die Sammler 21 an den zwei Einzelplattenradiatoren 20 haben üblicherweise die gleiche Höhe, können jedoch auch verschiedene Höhen aufweisen. ,Die zwei Einzelplattenkörper 20 werden aneinandergefügt (Fig. 19b und 20b) und dann durch manuelles MIG- oder manuelles Bogenschweißen über kleine Heftverschweißungen 23 an jeder der vier Eckbereiche der sich gegenüberliegenden flachen Seiten der Sammler (Fig. 19c und 20c) befestigt. Die Heftverschweißungen 23 können jedoch an den Eckbereichen weggelassen werden, an denen die Muffenverbindung vorgesehen ist. Bei verhältnismäßig langen Plattenkörpern kann es in Abhängigkeit ihrer Biegsamkeit notwendig sein, sie ebenfalls an ihren Mittenbereichen zu verbinden. Sind die Plattenkörper geringfügig verwunden oder gekrümmt, kann es notwendig sein, sie vor dem Aufbringen der Heftverschweißungen fest einzuspannen oder zu verklammern. Der nächste Schritt (Fig. 19d und 20d) ist das Abdichten der vertikalen längsverlaufenden Verbindung 24 zwischen den zwei Sammlern. Die Abdichtung 25 sollte soweit möglich nicht über die Seitenwände der Sammler 21 hervorstehen, da dies bei dem nachfolgenden Abdichten der Verbindungsmuffe störend wäre. Die Länge der Verschweißung 25 sollte der äußere Durchmesser der Verbindungsmuffe zuzüglich wenigstens vier bis fünf Millimeter mehr an jedem Ende sein. Die Verbindungsmuffe 26 wird dann angeordnet (Fig. 19e und 20e) und mittels beispielsweise von Heftverschweißungen oder Positionierspannvorrichtungen in der Position gehalten. Der äußere Umfang der Verbindungsmuffe 26 (Fig. 19f und 20f) wird dann gegen die Sammler und die oben beschriebene vertikale Abdichtung durch eine maschinelle umlaufende MIG-Verschweißung 27 abgedichtet, wobei der Raum zwischen den Plattenkörpern 20 den Zugang einer MIG- Rundschweißvorrichtung gestattet. Alternativ dazu kann das Abdichten durch manuelles Bogen- oder manuelles MIG- Schweißen durchgeführt werden. Die Wirkung der Abdichtung liegt darin, daß ein über die Verbindung eintretendes oder austretendes Fluid in jeden Sammler hinein- oder heraustreten, jedoch nicht von außen zwischen den Sammlern durchtreten kann. Da die näherungsweise halbkreisförmigen Öffnungen 22 von gleicher Größe sind, wird das Fluid zu gleichen Teilen zwischen den Plattenkörpern aufgeteilt.
Fig. 22 stellt ein abgewandeltes Verfahren zum Herstellen eines Doppelplattenradiators aus zwei nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Einzelplattenradiatoren dar. Die Sammler der Einzelplattenradiatoren sind mit Öffnungen in der Gestalt von Kreissegmenten versehen, wobei die zwei Öffnungen zum Bilden einer kreisförmigen Öffnung zusammenwirken, wenn die Seite des hinteren Plattenkörpers gegen den Sammler des vorderen Plattenkörpers angeordnet wird. Die Öffnungen sind in einem früheren Arbeitsvorgang durch formgerechtes Ausstanzen aus den Sammlern hergestellt. Die zwei Einzelplattenkörper werden aneinandergebracht und in einer zu der bereits beschriebenen und in den Fig. 19 und 20 gezeigten Weise verbunden. Der nächste Schritt ist das Abdichten der vertikalen, längsverlaufenden Verbindung zwischen den Seiten des hinteren Plattenkörpers und dem Sammler des vorderen Plattenkörpers. Die Länge der Verschweißung sollte die Länge des äußeren Bogens der Verbindungsmuffe zuzüglich wenigstens vier bis fünf Millimeter Überstand an jedem Ende sein. Die Verbindungsmuffe wird dann eingebracht und mittels beispielsweise von Heftverschweißungen oder Positioniereinspannvorrichtungen in Position gehalten. Der äußere Umfang der Verbindungsmuffe wird dann mit den Sammlern der beiden Plattenkörper und den flachen Röhren des hinteren Plattenkörpers durch manuelles Bogen- oder manuelles MIG-Schweißen dicht verbunden. Die Wirkung der Abdichtungen ist, daß über die Verbindung eintretendes oder austretendes Fluid in jeden Sammler hinein- oder herausfließen, jedoch nicht von außen zwischen ihnen durchtreten kann. Da die Öffnungen von gleicher Größe sind, wird das Fluid zu gleichen Teilen zwischen den Plattenkörpern aufgeteilt. Die Verbindungsmuffe ist aus Stahl hergestellt und kann in herkömmlicher Weise aus Vollmaterial herausgearbeitet oder aus einer Röhre gebildet werden. Der mit den Öffnungen in den Sammlern zusammenwirkende innere Durchmesser kann größer sein als der Durchmesser, in dem die Gewinde gebildet werden.
Die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gemäß der Erfindung wird nun nachfolgend genauer beschrieben. Die Vorrichtung weist eine erste Maschine zum Durchführen der Horizontalverschweißungen in einer halbautomatischen Art und Weise, eine zweite Maschine zum halbautomatischen Durchführen der Vertikalverschweißungen und eine Transport- und Positioniervorrichtung auf.
Die Transport- und Positioniervorrichtung kann die nachfolgenden Arbeitsvorgänge in einer automatischen oder halbautomatischen Weise durchführen, nämlich (a) Auf reihen von Plattenkörpern vor dem Einbringen in die Maschinen, (b) Transportieren von Plattenkörpern in die Maschinen, (c) Positionieren der vorlaufenden und nachlaufenden Enden der Plattenkörper in den Maschinen, (d) Abtransportieren der Plattenkörper aus den Maschinen und (e) Überführen der Plattenkörper von einer Maschine zur nächsten. Ein erstes derartiges Fördermittel, das Plattenkörperenden in eine einzige Maschine transportieren und positionieren kann und das zur Verwendung mit jeder der oben erwähnten Maschinen verwendbar ist, wird nachfolgend genauer beschrieben. Ein zweites Fördermittel, das Plattenkörperenden gleichzeitig in benachbarte Maschinen transportieren und positionieren kann und das zur Verwendung mit entweder Horizontal- oder Vertikalverschweißungsmaschinen verwendbar ist, wird ebenso nachfolgend genauer beschrieben. Bei beiden Arten von Fördermitteln werden die Plattenkörper an einer Referenzseite der Fördermittel durch leichtes Kippen der Fördermittel und Anstoßen der Plattenkörperenden gegen eine Referenzseitenwand oder Seitenrollkörper der Fördermittel gehalten.
Die Maschine zum Herstellen der Horizontalverschweißungen 7 ist in Fig. 29 gezeigt. Die Maschine weist ein feststehendes Maschinenbett 40 zum Tragen der flachen Röhren 2, die in den Plattenkörper eingebaut werden sollen, eine Klemmvorrichtung 41 zum Halten der Röhren in Position auf dem Bett 40 während der Verschweißungsvorgänge und einen Schweißschlitten 42 auf, der die Schweißlanzen 43 trägt und der sich während des Schweißvorganges parallel zu der Längserstreckung der flachen Röhren 2 bewegt.
Zur übersichtlichen Darstellung wurden Maschinenkomponenten wie Rahmen, Gehäuse, Schutzvorrichtung und so weiter weggelassen. Die Klemmvorrichtung 41 ist ausreichend kräftig ausgelegt, um kleine Störungen und Verwindungen der flachen Röhren 2 zu beseitigen. Der Schweißschlitten 42 ist mit einer Anzahl von gleichmäßig beabstandeten Schweißlanzenhaltern 44 versehen, in denen jeweils eine Schweißlanze 43 eingebracht ist. Die Schweißlanzen 43 sind jeweils mittels Schweißlanzenkabel 45 an einen feststehenden Leitungsspender und an einer Schweißstation angeschlossen. Das Befestigen der Lanzen 43 in Halter 44 gestattet einen einfachen Zugang zur routinemäßigen Säuberung und Wartung. Der Schweißschlitten 42 und die Klemmvorrichtung 41 sind mit Verbindungsstücke 46 miteinander verbunden.
In der Maschine zum Herstellen der Horizontalverschweißungen 7 ist die Bewegung der Klemmvorrichtung 41 in Bezug auf das Bett 40 und des Schweißschlittens 42 in Bezug auf die Klemmvorrichtung 41 jeweils mittels Linearbewegungsvorrichtungen 47 und 48 durchgeführt. Jede Linearbewegungsvorrichtung weist eine drehbare Schraubengewindestange 49 auf, die durch einen Rahmen gehalten werden, der zwei parallele Säulen 50 aufweist, die durch zwei Verbindungsplatten 51 zusammengebracht sind. Der zu bewegende Teil ist mit einer gewindegeschnittenen Hülse 52 versehen, die mit dem Schraubengewinde auf der Stange 49 im Eingriff steht. Ein Drehen der Stange 49 führt zu einer linearen Bewegung des zu bewegenden Teiles. Das zu bewegende Teil ist ebenso mit Gleithülsen 54 zum Gleiten entlang der parallelen Säulen 50 ausgestattet. Um ein genaues, geradliniges Bewegen zu gewährleisten, ist jedes zu bewegende Teil mit zwei Linearbewegungsvorrichtungen versehen, die durch einen einzigen elektrischen, pneumatischen oder hydraulischen Motor antreibbar sind. Andere Arten von Linearbewegungsvorrichtungen wie pneumatische oder elektrische Linearstellglieder können ebenfalls verwendet werden. Wie in Fig. 29b dargestellt stehen die flachen Röhren mit Rippen in Verbindung. Sie können jedoch auch über Heftverschweißungen miteinander verbunden werden oder brauchen überhaupt nicht verbunden sein. Der in Fig. 29a dargestellte Plattenkörper hat eine flache Röhre weniger als die maximale Anzahl, welche mit der Maschine verarbeitbar ist. Eine Kante des Plattenkörpers ist gegen einen gleichbleibenden Referenzanschlag positioniert, der auf dem Bett der Maschine angeordnet ist.
Fig. 30 stellt einen Mechanismus in der Maschine zum Herstellen von Horizontalverschweißung 7 dar, der zum Sicherstellen dient, daß die Röhren 2 korrekt querverlaufend zu ihrer Länge auf der Referenzseite der Maschine angeordnet werden. Es versteht sich jedoch von selbst, daß das Maschinenbett 40 und das zu dem Maschinenbett führende Fördermittel unter einem kleinen Winkel zu der Horizontalen angeordnet sind, so daß die Röhren 2 im allgemeinen unter dem Einfluß der Schwerkraft automatisch an der Referenzseite des Maschinenbettes liegen. Der Mechanismus der Fig. 30 wird als eine Vorsorgemaßnahme angewendet. Der Mechanismus weist eine axial bewegbare Welle 60 auf, die quergerichtet zu der Längserstreckung der Röhren 2 angeordnet ist. Die Welle 60 ist mit einer Abfolge von Fingerstücken 61 versehen, die über deren Länge in Abständen, die gleich der Breite der flachen Röhren 2 sind, angeordnet sind. Jedes Fingerstück 61 ist frei um die Achse der Welle 60 drehbar beweglich und hängt üblicherweise durch Einfluß der Schwerkraft in einer in Fig. 30a (i) dargestellten aufrechten Stellung, wobei sie über die Oberseite des Maschinenbettes vorstehen. In dem Maschinenbett 40 sind Schlitze 62 vorgesehen, die die Drehbewegung jedes Fingerstückes 61 gestatten und ebenso die Axialbewegung der Fingerstücke erlauben, wenn die Welle 60 bewegt ist.
Bevor die Röhren 2 zum Herstellen der Horizontalverschweißungen 7 in der Maschine ankommen, werden die Welle 60 und die Positionierfingerstücke 61 axial von der Referenzseite des Maschinenbettes wegweisend angeordnet, wobei jedes Fingerstück 61 an dem unteren Ende (wie aus Fig. 30 ersichtlich) seines Schlitzes 62 angeordnet ist. Eine Anzahl von Röhren 2 kommt auf dem Fördermittel heran und tritt in die Maschine ein. Fig. 29a zeigt eine Anzahl von Röhren 2, die um eins geringer ist als diejenige, die mit der Maschine verarbeitbar ist. Die ankommenden Röhren 2 veranlassen diejenigen Fingerstücke 61, die in ihrem Weg liegen, zum Drehen in die in Fig. 30a (ii) dargestellte Stellung. Diejenigen Fingerstücke 61, die nicht in dem Weg von ankommenden Röhren 2 (wie aus Fig. 29a ersichtlich die zwei äußerst linken Fingerstücke 61) liegen, verbleiben in ihrer auf rechten Stellung. Wenn die Röhren 2 in die Maschine eingetreten sind, wird die Welle 40 axial gegen die Referenzseite der Maschine bewegt. Liegen die Röhren 2 außerhalb ihrer Plätze, stößt das erste erhobene Fingerstück 61 (in Fig. 29a das zweite Fingerstück von links) gegen die Kante der Röhre, die in Bezug auf die Referenzseite der Maschine am weitesten außen ist (wie aus Fig. 29a ersichtlich die rechte Seite) und schiebt alle vor ihm liegenden Röhren gegen die Referenzseite der Maschine. Die Röhren 2 gleiten ungehindert über die gekippten Fingerstücke 61. Die Welle 60 ist durch ein gesteuertes pneumatisches oder hydraulisches Linearstellglied angetrieben.
Die aufeinanderfolgenden Schritte bei dem Aufbringen der Horizontalverschweißung durch die oben unter Bezug auf die Fig. 29 und 30 beschriebene Maschine wird nun unter Bezug auf die Fig. 31 beschrieben. In Fig. 31a ist die Maschine leer. Die Klemmvorrichtung 41 und die Schweißlanzen 43 sind in der angehobenen Stellung. Alle Seitenpositionierfingerstücke 61 sind in der aufrechten Stellung. In Fig. 31b tritt ein Plattenkörper ein und ist längs ausgerichtet in der Maschine angeordnet. Der Eintritt des Plattenkörpers führt zu einem Umlegen aller Seitenpositionierfingerstücke 61, die unter ihm liegen. Die verbleibenden Fingerstücke 61 bleiben aufrecht. In Fig. 31c werden die Welle 60 und die Positionierfingerstücke 61 seitwärts bewegt, so daß das erste aufrechte Fingerstück gegen den Plattenkörper stößt und sicherstellt, daß alle flachen Röhren 2 aneinandergebracht werden und korrekt in der Maschine ausgerichtet sind. Die Bewegung der eingedrückten Positionierfingerstücke 61 beeinflußt den Plattenkörper nicht. In Fig. 31d sind die Klemmvorrichtung 41 und die Schweißlanzen 43 in der abgesenkten Stellung gezeigt. Das Absenken der Klemmvorrichtung 41 führt zu einem leichten Niederdrücken der flachen Röhren 2 gegen das Bett 40 der Maschine und stellt sicher, daß die flachen Röhren 2 in einer flachen Ebene gehalten werden. Die Klemmvorrichtung 41 verhindert ebenfalls jegliche Bewegung während des nachfolgenden Schweißvorganges. An dieser Verbindungsstelle ist, wie oben beschrieben, jede der Schweißlanzen 43 über den gegenüberliegenden Kanten jedes Paares von flachen Röhren 2 mit einem geeigneten Abstand nach innen von den Enden der Röhren angeordnet. Lediglich diejenigen Lanzen 43, die über den gegenüberliegenden Kanten liegen, führen zu einem Aufbringen von Schweißmittel. Die anderen Lanzen 43, die für die besondere Größe des zu verschweißenden Plattenkörpers nicht benötigt werden, bewegen sich mit dem Schlitten 42, bringen jedoch kein Schweißmittel auf. Zu diesem Zweck können auf dem Maschinenbett Sensoren (nicht dargestellt) vorgesehen sein, die die Anwesenheit oder Abwesenheit von flachen Röhren 2 detektieren. Alternativ kann der Bediener der Maschine von Hand die Schweißlanzen 43 schalten. Der Schweißschlitten 42 ist dann von dem Startpunkt entlang der gegenüberliegenden Kanten der flachen Röhren bewegt und zwar soweit, wie es das Ende der Horizontalverschweißungen erfordert. Während dieser Bewegung ist fortlaufend Schweißmittel aufgebracht. Wie aus dem Querschnitt der Maschine ersichtlich erfolgt die Bewegung von links nach rechts. Wenn das Verschweißen abgeschlossen ist (Fig. 31e), treten die Seitenpositionierfingerstücke 61 hervor und die Klemmvorrichtung 41 und die Schweißlanzen 43 werden angehoben (Fig. 31f).
Die Horizontalverschweißungen an einem Ende (dem führenden Ende) des Plattenkörpers sind nun vollständig. Der Plattenkörper wird durch die Maschine befördert (Fig. 31g), bis sein nachlaufendes Ende in längs ausgerichteter Position in der Maschine ist. Dies kann ein Passieren des nachlaufenden Endes des Plattenkörpers durch das Zentrum der Maschine und dann ein Umdrehen in die längs ausgerichtete Position beinhalten. Fig. 31h zeigt die Seitenpositionierfingerstücke 61 wie in Fig. 31c im Eingriff. Fig. 31i zeigt die Klemmvorrichtung und die Schweißlanzen 43 wie in Fig. 31d abgesenkt. Die Schweißlanzen 43 werden wiederum über den aneinandergrenzenden Kanten der flachen Röhren 2 positioniert. Da die Lanzen 43 und Lanzenschlitten 42 an dem Ende ihrer Bewegung wie in Fig. 31e dargestellt verbleiben, sind sie zum Aufbringen der Horizontalverschweißungen an dem nachlaufenden Ende geeignet positioniert. Fig. 31j zeigt die Lanzen 43 beim Bewegen und Aufbringen von Schweißmittel entlang der aneinandergrenzenden Kanten der flachen Röhren- 2. Wie aus dem Querschnitt der Maschine ersichtlich ist die Bewegung von rechts nach links gerichtet. Fig. 31k zeigt die Seitenpositionierfingerstücke 61 eingrifffrei und die Hauptklemmvorrichtung 41 und die Lanzen 43 angehoben. Der Plattenkörper wird anschließend von der Horizontalverschweißungsmaschine wegbefördert. Fig. 311 zeigt die in die gleiche Position wie in Fig. 31a dargestellt zurückgekehrte Horizontalverschweißungsmaschine. Dieser Kreislauf ist für jeden Plattenkörper wiederholt.
In den Fig. 29, 30 und 31 ist der Mechanismus zum Sicherstellen, daß die Röhren korrekt positioniert sind, im Zentrum des Bettes der Horizontalverschweißungsmaschine angeordnet gezeigt. Es kann jedoch unter bestimmten Umständen vorteilhaft sein, den Mechanismus außerhalb des Zentrums der Maschine anzuordnen, wobei in diesem Fall zwei Mechanismen auf der Höhe des Maschinenbettes vorgesehen sein müssen, und zwar der eine an der Zuführseite und der andere an der Abführseite der Maschine. Zusätzliche ähnliche Mechanismen können vorteilhafterweise weiter entfernt von der Horizontalverschweißungsmaschine vorgesehen sein, um sicherzustellen, daß die Röhren über die gesamte Länge des Plattenkörpers korrekt positioniert sind.
Die Sammler sind dann von Hand auf jedem Plattenkörper positioniert, nachdem der Plattenkörper die Horizontalverschweißungsmaschine verlassen hat.
Die Maschine zum Herstellen der Vertikalverschweißungen ist in Fig. 32a, 32b und 32c dargestellt und zu der zum Herstellen der Horizontalverschweißungen verhältnismäßig ähnlich, außer daß sich in diesem Fall der Schweißschlitten 90 in einer Richtung parallel zu der Längserstreckung der Sammler 1 bewegt und mit zwei Lanzen, jeweils eine zum Aufbringen von Schweißmittel auf jeder Seite des Sammlers 1, versehen ist.
Die aufeinanderfolgenden Schritte der Arbeitsweise zum Aufbringen der Vertikalverschweißung wird nun unter Bezug auf die Fig. 33 beschrieben. In Fig. 33a ist die Maschine leer. Die Klemmvorrichtung 92 ist in der angehobenen Stellung. Die Schweißlanzen 91 sind in Ruhestellung. Fig. 33b zeigt das Ende eines in der Maschine angeordneten, teilweise zusammengefügten Radiators. Die Klemmvorrichtung 92 bewegt sich in die Klemmposition (Fig. 33c) zum Sicherstellen, daß der Sammler 1 und die Plattenkörperenden flach und dicht beieinander gehalten sind. Die Klemmvorrichtung 92 verhindert ebenso jegliche Bewegung des Sammlers oder des Plattenkörpers während der nachfolgenden Schweißbearbeitung. Der Schweißschlitten 90 beginnt die Länge der Sammler 1 zu passieren (Fig. 33d). Die Schweißlanzen 91 werden automatisch angeschaltet, wenn sie die Kantenbereiche der Sammler 1 erreichen. Ein Sensor (nicht dargestellt) auf dem Schweißschlitten detektiert die Anwesenheit oder Abwesenheit eines Sammlers 1 zwischen den Schweißlanzen. Wenn der Sensor das Ende des Sammlers 1 passiert, führt dies bei einem geeigneten Zeitpunkt zu einem Abschalten der Schweißlanzen. Zusätzlich zu dem Beenden des Verschweißens veranlaßt der Sensor ein Anheben des Schweißschlittens 90 und der Schweißlanzen 91 (Fig. 33g). Der Sensor veranlaßt die Klemmvorrichtung 92 zum Anheben (Fig. 33h). Das Anheben der Klemmvorrichtung 92 kann gleichzeitig oder unmittelbar nach dem Anheben des Schweißschlittens 90 und der Schweißlanzen 91 durchgeführt werden. Ein gleichzeitiges Durchführen ist schneller, aber ein zeitlicher Abstand schützt die Schweißlanzen 91 von einer unbeabsichtigten Beschädigung durch ein unverklemmtes Radiatorende. Das Radiatorende wird aus der Maschine herausgefördert und ein anderes Radiatorende eingeführt. Sobald der Schweißschlitten 90 angehoben wird, läuft er automatisch in die Ruhestellung zurück. Ist die Maschinenzeit unkritisch, brauchen der Schweißschlitten 90 und die Schweißlanzen 91 nicht angehoben werden, sondern können statt dessen schnell in die Ruhestellung zurücklaufen, wobei an diesem Punkt der Radiator entfernt und ein weiterer eingeführt werden kann. Wenn der Schweißschlitten 90 über der Ruhestellung (Fig. 33i) ankommt, wird er automatisch abgesenkt. Der Schweißschlitten ist nun in der gleichen Stellung wie in Fig. 33a dargestellt. Der Kreislauf ist für jedes Radiatorende wiederholt.
Die erste Art eines Fördermittels ist in Fig. 34a bis 34i dargestellt, die schematisch und im Querschnitt aufeinanderfolgende Schritte bei dem Betrieb des Fördermittels zeigen. Die Rollen 100 sind von bekanntem Typ, in der die Spindel 101 (deren Bewegung durch den inneren Pfeil dargestellt ist) indirekt das Außengehäuse 102, dessen Bewegung durch den äußeren Pfeil dargestellt ist, durch beispielsweise einen konzentrischen Reibantrieb antreibt. Ist das Gut auf dem Fördermittel nicht gehemmt, dreht sich das Außengehäuse 102 mit der Spindel 101, während jedoch bei einer Hemmung des Gutes auf dem Fördermittel das Außengehäuse anhält, auch wenn die Spindel 101 sich weiterhin dreht.
In Fig. 34 befördern die Spindeln 101 aller drei Fördermittelabschnitte, nämlich des Zuführabschnittes 103a, des Mittelabschnittes 103b und des Abführabschnittes 103c, in Vorwärtsrichtung. Ein Anschlag 104 ist in angehobener Stellung. Das vorlaufende Ende eines Plattenkörpers 105 auf dem Zuführabschnitt 103 stößt gegen den Anschlag 104. Das vorlaufende Ende des Plattenkörpers 105 ist nun, wie durch die gestrichelte Linie dargestellt, im Zentrum der Maschine und für die gewünschte Maschinenbearbeitung in geeigneter Position, die dann durchgeführt wird. Fig. 34b zeigt den Anschlag 104 in abgesenkter Stellung und der Plattenkörper 105 wird von dem Zuführabschnitt 103a des Fördermittels zu dem Mittelabschnitt 103b des Fördermittels geführt. Ein Sensor 106 detektiert das nachlaufende Ende des Plattenkörpers 105 (Fig. 34c). Ein zweiter Plattenkörper 105a ist beim Annähern an die Maschine über den Zuführabschnitt 103a des Fördermittels gezeigt. Der zweite Plattenkörper 105a war früher direkt hinter dem ersten Plattenkörper 105 auf dem Zuführabschnitt 103a des Fördermittels, durch die Tatsache, daß der Mittelabschnitt 103b des Fördermittels schneller transportiert als der Zuführabschnitt 103a des Fördermittels, ist jedoch eine Lücke zwischen den beiden geschaffen worden. Fig. 34d zeigt einen Anschlag 107 in angehobener Stellung und den Mittelabschnitt 103b des Fördermittels in umgekehrter Richtung angetrieben, um den ersten Plattenkörper 105 rückwärts gegen den Anschlag 107 zu transportieren. Fig. 34e zeigt den ersten und zweiten Plattenkörper 105, 105a im Anstoßen gegen den Anschlag 107. Das nachlaufende Ende des ersten Plattenkörpers 105 ist nun für die erwünschte Maschinenbearbeitung geeignet positioniert, die anschließend durchgeführt wird. Fig. 34f zeigt den Mittelabschnitt 103b des Fördermittels nach vorne angetrieben und den Anschlag 107 zurück in die abgesenkte Stellung bewegt. Fig. 34g zeigt den sich wieder nach vorne bewegenden ersten Plattenkörper 105. Wenn der Sensor 106 das nachlaufende Ende des ersten Plattenkörpers 105 detektiert, bewegt sich der Anschlag 104 in die angehobene Stellung. Fig. 34h zeigt die beiden Plattenkörper 105, 105a sich nach vorne bewegend. Fig. 34i zeigt das vorlaufende Ende des zweiten Plattenkörpers 105a beim Anstoßen gegen den Anschlag 104. Somit ist ein vollständiger Kreislauf abgeschlossen.
Die zweite Art eines Fördermittels ist in Fig. 35a bis 35h gezeigt, die im Querschnitt aufeinanderfolgende Schritte in der Betriebsweise des Fördermittels zeigen. Fig. 35a zeigt alle Abschnitte des Fördermittels, nämlich den Zuführabschnitt 110a, den Mittelabschnitt 110b und den Abführabschnitt 110c, im Stillstand. Anschläge 111 und 112 sind in angehobener Stellung. Das nachlaufende Ende eines ersten Plattenkörpers 113 stößt gegen den Anschlag 112 an der zweiten Arbeitsstation 114 an. Das vorlaufende Ende des zweiten Plattenkörpers 113a stößt gegen den Anschlag 111 an der ersten Arbeitsstation 115 an. Die Arbeitsstationen 114, 115 führen ihre jeweiligen Bearbeitungsvorgänge an den beiden Plattenkörpern 113, 113a durch. Die Arbeitsstationen 114, 115 sind ausreichend dicht beieinander, um einem einzigen Bediener ein Überwachen der beiden Bearbeitsvorgänge zu gestatten. Fig. 35b zeigt die Anschläge 111 und 112 in die abgesenkte Stellung bewegt. Das Absenken kann aufgrund eines handausgelösten Signales des Bedieners oder aufgrund eines automatischen Signales von der Arbeitsstation erfolgen. Das handausgelöste oder automatische Signal führt, wie in Fig. 35c dargestellt, ebenso zu einem Vorwärtslaufen der Abschnitte 110a, b, c des Fördermittels. Der erste Plattenkörper 113, der nunmehr fertiggestellt ist, bewegt sich von den Arbeitsstationen entlang dem Abführabschnitt 110c des Fördermittels weg. Fig. 35d zeigt, wie der zweite Plattenkörper 113a von dem Zuführabschnitt 110a des Fördermittels über den Mittelabschnitt 110b des Fördermittels zu dem Abführabschnitt 110c des Fördermittels bewegt wird. Ein dritter Plattenkörper 113b ist über den Zuführabschnitt 110a des Fördermittels angelangt. Der Sensor 116 der ersten Arbeitsstation 115 stellt das nachlaufende Ende des zweiten Plattenkörpers 113a fest, veranlaßt das Bewegen des Anschlages 111 in die angehobene Stellung zum Zusammentreffen mit dem einlaufenden dritten Plattenkörper 113b. Fig. 35e zeigt den dritten Plattenkörper 113b beim Anstoßen gegen den Anschlag 111. Wenn das nachlaufende Ende des zweiten Plattenkörpers 113a über den Sensor 117 bei der zweiten Arbeitsstation 114 läuft, ist der Anschlag 112, wie in Fig. 35f gezeigt, zum Bewegen in die angehobene Stellung veranlaßt. Der Abführabschnitt 110c des Fördermittels wird dann wie in Fig. 35g gezeigt rückwärts angetrieben, so daß das nachlaufende Ende des zweiten Plattenkörpers 113a gegen den Anschlag 112 stößt. Fig. 35h zeigt den zweiten Plattenkörper 113a und dritten Plattenkörper 113b, wie sie die gleichen Positionen wie zuvor durch den ersten Plattenkörper 113 und den zweiten Plattenkörper 113a in Fig. 35a belegt angenommen haben. Somit ist der Kreislauf abgeschlossen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Plattenheizkörpern aus einzelnen Heizkörperelementen in Gestalt flacher Röhren (2), in deren Rückwände Öffnungen (6) eingebracht sind, wobei das Verfahren aufweist:

ein Anordnen der flachen Röhren (2) zu einer plattenartigen Konfiguration, bei der eine unmittelbar an die nächste grenzt,

ein Fixieren der flachen Röhren (2) in der plattenartigen Konfiguration durch Verbinden jeder flachen Röhre (2) durch fluiddichte Verbindungen (7) mit seinen angrenzenden Nachbarn auf der Rückseite der plattenartigen Konfiguration,

ein Anordnen von Sammlern (1), von denen jeder eine Öffnung oder ein Loch aufweist, um mit den Öffnungen (6) in den flachen Röhren (2) an beiden Enden der Rückseite der plattenartigen Konfiguration in einer Fluidverbindung zu stehen, sowie ein Verbinden der Sammler (1) mit den flachen Röhren (2) durch Verbindungen (8, 9) entlang des Umfanges der Sammler (1), um so die fluiddichten Verbindungen (7) zwischen den flachen Röhren (2) zu überlappen und zu verschließen und die Platte abzudichten, wobei eine Fluidverbindung durch die Öffnungen (6) mit den flachen Röhren (2) gewährleistet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Verbindungen (7, 8, 9) ohne unmittelbare manuelle Führung erstellt wird, und

dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (6) in den flachen Röhren (2) von deren Kanten aus eingebracht sind,

daß die Verbindungen (7) zwischen den flachen Röhren (2) jeweils, im Bereich, in dem anschließend ein Sammler (1) angeordnet und angebracht werden soll, eine geradlinige Verbindung aufweisen,

daß zumindest einer der Sammler (1) ein oder mehrere externe Fluidverbindungen (10) zum Einbinden des Plattenheizkörpers in ein Heizsystem aufweist, und

daß zumindest der größere Teil der Länge der Verbindungen (7, 8, 9) der flachen Röhren auf ungeschlitzten Oberflächen der flachen Röhren (2) vorgesehen ist, wobei das Verfahren für eine automatische oder für eine halbautomatische Produktion von Plattenheizkörpern verwendbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig eine Vielzahl parallel zueinander verlaufender Verbindungen (7, 8, 9) erstellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die flachen Röhren (2) in einer plattenartigen Konfiguration angeordnet sind, wobei zumindest eine von jedem Paar aneinandergrenzender flacher Röhren (2) eine gekrümmte oder geformte Oberfläche aufweist, um eine Kerbe zwischen den aneinandergrenzenden Oberflächen zu bilden, wobei die Verbindungen (7) zwischen jedem Paar aneinandergrenzender flacher Röhren (2) vollständig oder teilweise in der Kerbe angeordnet werden.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die flachen Röhren (2) und die Sammler (1) in der gewünschten gegenseitigen Konfiguration mit Hilfe von Fixiermitteln (5), die auf den Sammlern (1) oder auf den flachen Röhren (2) vorgesehen sind, angeordnet werden.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Metall gefertigten flachen Röhren (2) und Sammler (1) durch Metall- Inertgas- (MIG-) Schweißen verbunden werden.

6. Verfahrene nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fluidverbindungen (10) auf den Sammlern angebracht werden, bevor die Sammler (1) auf den flachen Röhren (2) angeordnet und mit diesen verbunden werden.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Metall gefertigten flachen Röhren (2) und Sammler (1) durch Schweißen verbunden werden und daß die durch Anschweißen der Sammler (1) auf den flachen Röhren (2) verursachte Verwindung durch ein Schnellauftragen der Schweißung sowie durch eine Wahl der relativen Abmessungen der Sammler (1) und der flachen Röhren (2) minimiert wird.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Verbindungen (7) zwischen benachbarten flachen Röhren (2) seitlich über den Umfang des anschließend angeordneten Sammlers (1) hinaus erstrecken und daß der Umfang des Sammlers (1) im Abstand von den äußersten Enden des Plattenheizkörpers angeordnet wird.

9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl der Verbindungen (8, 9) als geradlinige Verbindungen entlang des Umfanges des Sammlers erstellt wird.

10. Verfahren zum Herstellen eines Plattenheizkörpers nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Plattenheizkörper zum Bilden eines Doppelplattenheizkörpers miteinander verbunden werden, wobei jeder Plattenheizkörper eine Fluidverbindungsöffnung (22) aufweist, die komplementär sind und, wenn sie verbunden werden, eine einzige größere Fluidverbindungsöffnung darstellen.

11. Plattenheizkörper bestehend: aus Heizkörperelementen in Gestalt flacher Röhren (2), in deren Rückwände Öffnungen (6) eingebracht sind, die in einer plattenartigen Konfiguration angeordnet sind, bei der eine unmittelbar an die nächste grenzt, und die in der plattenartigen Konfiguration dadurch fixiert sind, daß jede flache Röhre (2) mit jedem seiner angrenzenden Nachbarn durch fluiddichte Verbindungen (7) auf der Rückseite der plattenartigen Konfiguration verbunden sind, sowie aus Sammlern (1), von denen jeder eine Öffnung oder ein Loch zur Fluidverbindung mit den Öffnungen (6) in den flachen Röhren (2) aufweist, die auf der Rückseite der plattenartigen Konfiguration an jedem Ende angeordnet sind und die mit den flachen Röhren (2) durch entlang des Umfanges der Sammler (1) verlaufender Verbindungen (8,9) verbunden sind, die die fluiddichten Verbindungen (7) zwischen den flachen Röhren (2) überlappen, um die Platte zu verschließen und abzudichten, wobei eine Fluidverbindung durch die Öffnungen (6) mit den flachen Röhren (2) gewährleistet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (6) in den flachen Röhren (2) von deren Kanten aus eingebracht sind,

daß die Verbindungen (7) zwischen den flachen Röhren (2) jeweils in dem Bereich, in dem anschließend ein Sammler (1) angeordnet und angebracht werden soll, eine geradlinige Verbindung vorgesehen sind,

daß zumindest einer der Sammler (1) eine oder mehrere externe Fluidverbindungen (10) aufweist, und

daß zumindest der größere Teil der Länge der Verbindungen (7, 8, 9) auf ungeschlitzten Oberflächen der flachen Röhren (2) vorgesehen ist.

12. Plattenheizkörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Heizkörper zum Bilden eines Doppelplattenheizkörpers miteinander verbunden sind, wobei jeder Plattenheizkörper eine Fluidverbindungsöffnung (22) aufweist, die zum Bilden einer einzigen größeren Fluidverbindungsöffnung komplementär ausgebildet sind.

13. Vorrichtung zum Herstellen von Plattenheizkörpern aus einzelnen Heizkörperelementen in Gestalt flacher Röhren (2), in deren Rückwände Öffnungen (6) eingebracht sind, wobei die Vorrichtung aufweist,

Mittel zum Anordnen der flachen Röhren (2) in einer plattenartigen Konfiguration, in der eine unmittelbar an die nächste grenzt,

Mittel zum Verbinden jeder flachen Röhre (2) mit jedem seiner angrenzenden Nachbarn mit einer fluiddichten Verbindung (7) auf der Rückseite der Plattenkonfiguration, um so die flachen Röhren (2) in der Plattenkonfiguration zu fixieren,

Mittel zum Anordnen von Sammlern (1) auf der Rückseite an beiden Enden der Plattenkonfiguration, von denen jeder eine Öffnung oder ein Loch zur Fluidverbindung mit den Öffnungen (6) in den flachen Röhren aufweist, und

Mittel zum Verbinden der Sammler (1) mit den flachen Röhren (2) durch sich entlang des Umfanges der Sammler (1) erstreckender Verbindungen (8, 9), um so die fluiddichten Verbindungen (7) zwischen den flachen Röhren (2) zu überlappen, zu verschließen und die Platte abzudichten, wobei eine Fluidverbindung durch die Öffnungen (6) mit den flachen Röhren (2) gewährleistet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Anordnen der flachen Röhren (2) in einer plattenartigen Konfiguration ein Maschinenbett (40), das in einer horizontalen oder annähernd horizontalen Orientierung angeordnet ist und das quer- und längsverlaufende Bezugskanten oder Anschläge (104, 107, 111, 112) zum Abstützen und zum Positionieren der flachen Röhren (2) aufweist, sowie eine Klemmvorrichtung (41) beinhalten, die zum Ausüben einer ausreichenden Kraft auf die flachen Röhren (2) aktivierbar ist, um die Röhren (2) in einer im wesentlichen planaren Plattenkonfiguration auf dem Maschinenbett (40) in Stellung zu halten, daß die Mittel zum Verbinden jeder flachen Röhre (2) mit jedem seiner angrenzenden Nachbarn einen beweglichen Träger oder Schlitten (42) aufweisen, auf dem eine oder mehrere Schweißvorrichtungen (43) vorgesehen sind und der geradlinig und parallel zu den Längsachsen der flachen Röhren (2) bewegbar ist, so daß geradlinige Schweißungen in jedem Bereich zwischen den flachen Röhren (2), in denen ein Sammler (1) anschließend angeordnet und angebracht werden soll, aufgebracht werden können, wobei zumindest der größere Teil der Länge der Schweißungen (7) auf ungeschlitzten Oberflächen der flachen Röhre (2) angeordnet ist,

daß die Mittel zum Anordnen der Sammler (1) das Maschinenbett (40) oder ein separates Maschinenbett (40), das in einer horizontalen oder annährend horizontalen Orientierung angeordnet ist und quer- und längsverlaufende Bezugskanten oder Anschläge (104, 107, 111, 112) zum Abstützen und zum Positionieren der aus flachen Röhren (2) bestehenden geschweißten Platte, sowie eine Klemmvorrichtung (92) beinhalten, die zum Ausüben eines ausreichenden Druckes auf den Sammler, der über den Öffnungen (6), die von den Kanten der flachen Röhren (2) aus eingebracht sind, aktivierbar ist, um den Sammler (1) und die Platte in einer festen Position bezüglich zueinander auf dem Maschinenbett (40) zu halten, wobei wenigstens ein Sammler eine oder mehrere externe Fluidverbindungen (10) zum Einbinden des Plattenheizkörpers in ein Heizsystem aufweist, daß die Mittel zum Verbinden der Sammler (1) mit den flachen Röhren (2) einen Träger oder einen Schlitten (90) beinhalten, auf dem ein oder mehrere Schweißvorrichtungen angeordnet sind und der geradlinig und parallel zur Längsachse des Sammlers (1) bewegbar ist, um geradlinige Schweißungen (8) entlang des Umfanges des Sammlers (1) zu erstellen, wobei die Vorrichtung für eine automatische oder für eine halbautomatische Produktion von Plattenheizkörpern verwendbar ist.