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Rotationsanlagen sind in zahlreichen
Ausführungen
bekannt.
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Bekannt ist zum Beispiel eine Zentrifugalpumpe
mit einem axialen Einlass und einem Rotor mit Schaufeln zum Schleudern
einer Flüssigkeit
für Pumpen
radial nach außen
unter der Einwirkung von Zentrifugalkräften und zum Beispiel einem
tangentialen Auslass oder mehreren tangentialen Auslässen.
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Weiterhin bekannt ist ein Axialverdichter
mit in Kaskade angeordneten Rotorgruppen und Leitschaufeln. Die
Konstruktion umfasst viele tausend Bauteile von äußerst komplexer Form, die darüber hinaus
hohen Standards der Maßhaltigkeit
und mechanischen Festigkeit genügen
müssen.
Ein Beispiel hierfür
ist eine Gasturbine, wobei in diesem fall ein gasförmiges Medium
unter Druck von einer für
diesen Zweck bestimmten Quelle bereitgestellt wird und auf die Schaufeln
eines Rotors gerichtet wird, so dass der Rotor mit Kraft angetrieben
wird, zum Beispiel um eine Maschine, wie zum Beispiel einen Stromerzeuger,
drehend anzutreiben.
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Diese bekannten Vorrichtungen weisen
Strömungsinstabilitäten auf,
insbesondere bei geringen Strömungsgeschwindigkeiten.
Diese verursachen üblicherweise
ein Ungleichgewicht der Rotorbelastung, was wiederum zu starken
Schwingungen, unkontrollierbaren Schwankungen der Drehzahl und sehr
starken mechanischen Beanspruchungen an den Lagern, Wellen und Schaufeln
führt.
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Alle bekannten Rotationsanlagen weisen darüber hinaus
bestimmte weitere Unzulänglichkeiten
auf.
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Der Wirkungsgrad ist beispielsweise
häufig relativ
gering und hängt
stark von der Drehzahl ab.
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Die bekannten Anlagen sind weiterhin
normalerweise sehr groß,
schwer und kostspielig.
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Bei Verwendung von Gießverfahren
zur Herstellung eines Rotors müssen
die Schaufeln eine bestimmte Mindestwanddicke haben, was zu unerwünschten
Reduzierungen des effektiven Durchflussvolumens und zu Verlusten
aufgrund von Freisetzung und der Bildung von Nachlaufströmung führt. Die
Schaufelwanddicke und die erforderliche Schaufelform begrenzen darüber hinaus
die Anzahl der Schaufeln, die untergebracht werden können. Darüber hinaus
führt das
Gießverfahren
unvermeidbar zu unerwünschter
Oberflächenrauhigkeit
und Ungleichgewicht als Folge von unbeabsichtigten und unbeherrschbaren
Unterschieden in der Dichte, beispielsweise infolge von Einschlüssen.
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Die Zugfestigkeit von Gussmetallen
und Legierungen ist ebenfalls begrenzt.
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Bei bekannten Zentrifugalpumpen besteht weiterhin
Beeinträchtigung
durch den sogenannten Schlupf, eine Erscheinung, bei der der Strom
eine geringe Haftung an der Saugseite des von benachbarten Schaufeln
begrenzten Strömungskanals
hat. Aufgrund des Dehnungswinkels zwischen den Schaufeln entsteht
ein Schlupfbereich bzw. ein Bereich mit „stehendem" Wasser, in dem eine große stationäre Turbulenz
vorliegt, so dass der Durchfluss in diesem Bereich gleich Null ist.
Der Austrittsdruck der Zentrifugalpumpe ist infolge dessen stark
pulsierend.
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Darüber hinaus erzeugen bekannte
Vorrichtungen durch ihren Aufbau im Betrieb einen großen Lärmpegel.
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Alle bekannten Vorrichtungen, die
zum Beispiel als Wasserpumpen arbeiten, haben eine begrenzte Druckleistung.
Für die
Anwendung als Feuerlöschpumpe
werden Pumpen daher zum Beispiel miteinander in Kaskade geschaltet,
um den erforderlichen Druck zu liefern, der auch als Wasserhub zum Pumpen
ausgedrückt
wird.
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Bei den bekannten Rotationsanlagen
wird es mitunter auch als Nachteil empfunden, dass der Medieneinlass
und der Medienauslass nicht die gleiche Richtung haben, sondern
zum Beispiel im rechten Winkel zueinender ausgerichtet sind. Unter
bestimmten Bedingungen kann es wünschenswert
sein, wenigstens die Möglichkeit
zu haben, dem Einlass und dem Auslass die gleiche Richtung zu geben.
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Bekannte Vorrichtungen sind weiterhin
nicht in der Lage, mit Medien zu arbeiten, die stark schwankende
Viskositäten
aufweisen.
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Bei bekannten Vorrichtungen schwanken
die Strömungsgeschwindigkeiten
der Durchflussmedien bei dem Durchfließen einer Vorrichtung in sehr
beachtlichem Maße.
Die auftretenden Beschleunigungen verursachen Lärmerzeugung und Verlust von Wirkungsgrad.
In dieser Hinsicht wäre
es wünschenswert,
die Durchflussgeschwindigkeit der durch eine Rotationsanlage strömenden Medien
unter allen Betriebsbedingungen konstant zu halten, beispielsweise
innerhalb eines Bereiches des 0,2-fachen bis 0,5-fachen eines Zielwertes.
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Weitere Vorrichtungen nach dem Stand
der Technik werden in den Dokumenten DE-C-967 862 und US-A-4 355 951 beschrieben.
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Eine Aufgabe der Erfindung besteht
darin, eine Rotationsanlage bereitzustellen, die entweder die vorstehend
genannten Probleme und Beschränkungen
des Standes der Technik nicht aufweist oder die diese wenigstens
in einem geringeren Umfang aufweist.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht
darin, eine Vorrichtung bereitzustellen, die über einen im Vergleich zum
Stand der Technik weitaus größeren Betriebsbereich
geregelt werden kann.
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In Bezug auf das Vorgesagte stellt
die Erfindung allgemein eine Rotationsanlage gemäß den Vorgaben in dem Anspruch
1 bereit.
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Die Vorrichtung nach Anspruch 2 kann
beispielsweise als Pumpe oder Kompressor angewendet werden.
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Die Vorrichtung nach Anspruch 3 bezieht sich
auf eine Vorrichtung, die als ein Motor betrieben wird.
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Die Ansprüche 4, 5 und 6 beziehen sich
auf verschiedene Medien zum Pumpen. Der Ausdruck „Zweiphasen-Medium" in Anspruch 6 bezieht
sich beispielsweise auf Medien, die, abhängig von der Betriebstemperatur
und dem Betriebsdruck, flüssig und/oder
gas förmig
sein können.
Derartige Medien werden in Kühlsystemen
verwendet. Beispiele sind Freon, Ammoniak und Alkan.
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Der Anspruch 7 beschreibt in allgemeinen Ausdrücken eine
mögliche
Form der Rotorkanäle.
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Ansprüche 8, 9 und 10 geben steigende
Präferenzen
für die
Anzahl der Rotorkanäle
an.
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Anspruch 11 betrifft eine Konstruktion
der Rotationsanlage, die in Betrieb starke periodische Druckschwankungen
verhindert. Eine solche Ausführung
gewährleistet
einen niedrigen Lärmpegel
und eine gleichmäßige Strömung.
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Anspruch 12 betrifft die Anwendung
eines Einlaufpropellers in dem Medieneinlass in dem Fall einer als
Medienpumpe dienenden Rotationsanlage. Der Einlaufpropeller gewährleistet,
dass das Medium ohne Freisetzung bei einem bestimmten Druck und einer
bestimmten Geschwindigkeit ohne Freisetzung in die Rotorkanäle eintritt.
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Ein sehr praktisches Ausführungsbeispiel, das
einen leichten und problemlos herzustellenden Rotor betrifft, wird
in den Ansprüchen
13 und 14 beschrieben.
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Da es wichtig ist, dass in dem Bereich
des dritten Medienkanals keine Unstetigkeit auftritt, die große Verwirbelungen
und Turbulenzen, Freisetzung und Lärmerzeugung verursachen könnte, kann
die Ausführung
gemäß Anspruch
15 vorteilhaft sein.
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Anspruch 16 betrifft eine Ausführung der
Rotationsanlage, bei der eine relativ große Anzahl von Leitblechen verwendet
werden kann, ohne dass die Dicke der Leitbleche an der Position
des dritten Medienkanals den Durchgang für Medium an dieser Stelle wesentlich
reduziert. Da das Quermaß in
radialer Richtung gegenüber
der axialen Richtung der Rotorkanäle breiter wird, steht zusätzlicher
Raum für eine
eingeschobene Platzierung einer zweiten Gruppe zweiter Leitbleche
in einer Entfernung von dem dritten Medienkanal zur Verfügung. Soweit
notwendig, kann eine dritte Gruppe von Leitblechen ebenfalls zwischen
den eingeschobenen ersten und zweiten Leitblechen platziert werden.
Diese Leitbleche sind wiederum kürzer
als die zweiten Leitbleche und erstrecken sich in der Richtung des
dritten zu dem vierten Medienkanal soweit wie der vierte Me dienkanal
in einer Entfernung von dem Ende der zweiten Leitbleche, auf den
dritten Medienkanal gerichtet. Diese Ausführung ermöglicht eine sehr gute Strömung, ohne
dass sich eine wesentlich nachteilige Wirkung auf den effektiven
Mediendurchgang ergibt.
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Ansprüche 17 und 18 betreffen die
Form der Leitschaufeln. Da alle Leitschaufeln winkelig abstandsgleich
platziert sind, ist ihr gegenseitiger Abstand in beliebiger axialer
Position stets gleich. Aus rheologischer Sicht ist es jedoch wichtig,
dass, in der Richtung von dem fünften
Medienkanal zu dem sechsten Medienkanal gesehen, wirksame fächerartige
Ausbreitung in einer Richtung entlang der Strömungslinie in einem Statorkanal
auftritt. Rechtwinklig zu einer solchen Strömungslinie kann ein Stufungswinkel
an einer beliebigen Position entlang dieser Strömungslinie zwischen den Schaufeln
definiert werden. Anspruch 17 betrifft diesen Winkel. Die Ausführung gemäß Anspruch
18 hat den Vorteil eines beachtlich verbesserten Wirkungsgrades.
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Die Verwendung von Plattenmaterial
für die Herstellung
der Schalen und der Schaufeln gemäß Anspruch 19 hat den Vorteil,
dass der Rotor sehr leicht ausgeführt werden kann. Plattenmaterial
kann weiterhin sehr leicht, glatt und dimensionsbeständig sein.
Die Auswahl des Werkstoffes wird weiterhin durch Gesichtspunkte
der Verschleißfestigkeit
(in Abhängigkeit
von dem durchzuleitenden Medium), der Biegesteifigkeit, der mechanischen
Festigkeit und ähnlichem
bestimmt. Bei dem Rotor, dessen Schalen die beschriebene doppelt
gekrümmte
Form haben, ist es wichtig, dass die Hauptform beibehalten wird, und
zwar auch dann, wenn das Material im Ergebnis hoher Drehgeschwindigkeiten
Zentrifugalkräften
unterworfen ist. In dieser Hinsicht wird auf den Umstand verwiesen,
dass die Schaufeln, die zwischen den Schalen und starr mit diesen
verbunden sind, beachtlich zu der Versteifung des Rotors beitragen.
Aus diesem Grund ist es auch wichtig, eine große Anzahl von Schaufeln zu
verwenden. Ein Rotor kann auch mit sehr großer Dimensionsbeständigkeit
und vernachlässigbarem
intrinsischem Ungleichgewicht hergestellt werden.
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Ansprüche 20, 21 und 22 geben Optionen
in Bezug auf die Auswahl von Werkstoffen unter besonderen Bedingungen
an.
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In Abhängigkeit von den Abmessungen
des Rotors und der Drehgeschwindigkeit kann das beschriebene Plattenmaterial
den gewünschten
Wert haben. Eine geeignete Aus wahl liegt normalerweise in dem in
Anspruch 23 genannten Bereich. In Bezug auf die Möglichkeit
eines geringfügigen
Ungleichgewichts ist das Masseträgheitsmoment
des Rotors vorzugsweise möglichst
gering, insbesondere in dem Fall von Medien mit geringer Dichte,
wie zum Beispiel von Gasen. In diesem Zusammenhang wird empfohlen,
die technisch mögliche
kleinste Dicke zu wählen.
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Anspruch 24 beschreibt mehrere mögliche Verfahren,
mit denen die Rotorschaufeln mit den Schalen verbunden werden können.
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Anspruch 25 betrifft die mögliche Auswahl von
Werkstoffen für
die Statorschaufeln. Die dieser Auswahl zugrundeliegenden technischen Überlegungen
sind im Wesentlichen die gleichen wie für die Rotorschaufeln.
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Anspruch 26 betrifft die Werkstoffauswahl bzw.
wenigstens die Werkstoffe an der zylindrischen Innenfläche des
Gehäuses
und der Statorschaufeln. Indem die Wärmeausdehnungskoeffizienten
dieser Werkstoffe denen gemäß Anspruch
20 angepasst werden, werden thermische Spannungen vermieden, und
es wird gewährleistet,
dass die gegenseitige Verbindung und die richtige Form der Statorkanäle auch bei
extremen Temperaturschwankungen erhalten bleiben.
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Der Einsatz von dünnem blattförmigem Material für die Schaufeln
hat weiterhin in dieser Hinsicht den Vorteil, dass thermische Spannungen
wirksam vermieden werden.
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Anspruch 27 beschreibt als konkrete
Entwicklung des beschriebenen technischen Prinzips die Möglichkeit,
dass die Werkstoffe die gleichen sind. Es wird offensichtlich sein,
dass in einer Weiterentwicklung nicht nur die zylindrische Innenfläche aus
dem betreffenden Werkstoff bestehen muss, sondern dass dies auch
auf den gesamten zylindrischen Mantel des Gehäuses oder sogar auf das gesamte
Gehäuse
zutreffen kann.
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Anspruch 28 konzentriert sich auf
die Form der Statorkanäle.
Wie bereits weiter oben in Bezug auf die Ansprüche 19 bis 23 beschrieben,
ist das Masseträgheitsmoment
und somit die Gefahr eines gewissen Ungleichgewichts des Rotors
vorzugsweise so gering wie möglich.
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Anspruch 29 betrifft diesen gleichen
Aspekt und gilt insbesondere für
Gas als Medium, das letztendlich nicht wesentlich zu dem Masseträgheitsmoment
beiträgt.
Auch wenn infolge der geringen radialen Abmessungen die Welle ein
beachtliches Gewicht haben müsste,
um ein Masseträgheitsmoment in
der gleichen Größenordnung
wie der Rotor zu haben, muss dennoch darauf hingewiesen werden, dass
der fragliche Beitrag in Bezug auf die Länge der Welle, die unter bestimmten
Bedingungen recht groß sein
kann, wesentlich sein kann. Weiterhin wird der Rotor vorzugsweise
die mögliche
leichteste Form annehmen, so dass sein Masseträgheitsmoment auch aus diesem
Grund relativ gering sein wird.
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Ansprüche 30 und 31 nennen mehrere
Möglichkeit
für das
Ausbilden der Rotorschalen.
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Anspruch 32 konzentriert sich auf
ein sehr spezifisches Verfahren zum Ausbilden eines Rotors.
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Insbesondere in dem Fall eines sehr
heißen oder
eines sehr kalten Mediums ist die Ausführung nach Anspruch 33 signifikant.
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Anspruch 34 konzentriert sich auf
ein sehr vorteilhaftes Ausführungsbeispiel,
bei dem eine wirksame Abdichtung mit einer Reibung kombiniert wird, die
praktisch gleich Null ist.
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Ansprüche 35 und 36 geben steigende
Präferenzen
für die
Anzahl der Rotorkanäle
an. Bei der Konstruktion der erfindungsgemäßen Rotationsanlage muss der
Tatsache Rechnung getragen werden, dass ein lokales Strömungsrohr
nur dann über
einen weiten Strömungsbereich
kontrollierbar ist, wenn das Strömungsrohr
gestreckt ist.
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Ansprüche 37, 38 und 39 geben weiteren
Eigenschaften der Rotationsanlage in Bezug auf das Verhältnis der
Gesamtquerschnittsfläche
aller vierten Medienkanäle
und des dritten Medienkanals an. Die relevante Wahl ist weitestgehend
von den Konstruktionsanforderungen abhängig.
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Auf die gleiche Art und Weise stellen
die Ansprüche
40, 41 und 42 Optionen in Bezug auf das Verhältnis des Durchmessers des
Ringes der vierten Medienkanäle
und dem Durchmesser des dritten Medienkanals bereit. Die relevante
Wahl ist von dem zu erzeugenden Druckverhältnis zwischen dem Einlass und
dem Auslass, bei dem Fall einer Pumpe, oder von dem Expansionsverhältnis, bei
dem Fall einer Turbine, abhängig.
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In der erfindungsgemäßen Pumpe
besteht noch eine starke Rotation in dem Bereich des vierten und
des fünften
Medienkanals. Dies führt örtlich zu einem
relativ geringen statischen Druck, im Gegensatz zu der bekannten
Zentrifugalpumpe. Im Ergebnis des örtlich relativ geringen Druckes
werden relativ geringe Anforderungen an die Dicke der betreffenden Wände und
an die örtlichen
Dichtungen gestellt, wobei zum Beispiel relativ einfache Dichtungen,
wie Labyrinthdichtungen, verwendet werden können, die unter besonderen
Einsatzbedingungen als minderwertig angesehen werden. Bekanntermaßen sind
Labyrinthdichtungen aufgrund ihrer Art nicht vollständig geschlossen.
Als Folge des örtlich
relativ geringen Druckes ist die Abdichtung dennoch ausreichend, wenn
Labyrinthdichtungen verwendet werden.
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Die genannten geringen Wanddicken
ermöglichen
die Fertigung durch Tiefziehen.
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Die erfindungsgemäße Anlage kann eine sehr breite
Anwendung finden. Als Pumpe weist sie eine sehr regelmäßige Druck-
und Wirkungsgrad-Kennlinie und eine mehr oder weniger monotone Kraftkennlinie
auf, wobei eine Pumpe für
zahlreiche verschiedene Anwendungsfälle geeignet ist, während bei
herkömmlichen
Pumpen unterschiedliche Dimensionierung für unterschiedliche Anwendungsfälle erforderlich
ist.
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Die monotone, im Wesentlichen lineare Kennlinie
bei beliebigen Drehzahlen bietet die wichtige Möglichkeit, mittels einer sehr
einfachen Einstellung der Antriebsleistung eine Abgabeleistung zu
erreichen, die im Wesentlichen unzweideutig mit dieser übereinstimmt.
Bei dem Stand der Technik ist für
diesen Zweck eine komplizierte und aufwendige Einstellung auf der
Grundlage eines Momentanwertes einer Reihe relevanter Parameter
erforderlich. Aus diesem Grund werden solcherlei Einstellungen praktisch nicht
angewandt.
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Für
das Pumpen von Medien mit sehr unterschiedlichen Viskositäten ist
infolge der geringen Abhängigkeit
der Eigenschaften der Anlage von der Viskosität des Mediums nur eine begrenzte
Anzahl unterschiedlich dimensionierter Pumpen erforderlich.
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Bei Verwendung als Pumpe kann eine
Anlage eine sehr große
Strömungsgeschwindigkeit und/oder
einen sehr hohen Druck realisieren, vergleichbar mit der kaskadenartigen
Anordnung einer Vielzahl von Pumpen nach dem Stand der Technik.
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Um den Betrieb einer Pumpe zurück in den einer
Motors umzukehren oder umgekehrt, sind im Allgemeinen einige Modifikationen
an den Abmessungen der Stator- und der Rotorkanäle erwünscht.
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Die Erfindung wird nunmehr unter
Bezugnahme auf die anhängenden
Zeichnungen beschrieben werden.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen:
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1 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel der
Rotationsanlage teilweise im Querschnitt und teilweise in der aufgeschnittenen
Seitenansicht.
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2 ist
eine teilweise aufgebrochene perspektivische Darstellung der Anlage
aus 1, schematisch dargestellt
zur Veranschaulichung des räumlichen
Tragwerks.
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3 zeigt
eine Variante eines Verteilers.
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4 ist
eine teilweise aufgebrochene perspektivische Darstellung eines zweiten
Ausführungsbeispiels
einer Rotationsanlage.
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5A zeigt
eine Abwicklung eines Teiles eines Stators mit Statorschaufeln,
die Statorkanäle
begrenzen.
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5B zeigt
eine Abwicklung einer Statorschaufel.
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5C zeigt
eine Ansicht zweier Statorschaufeln entsprechend der 5A zur Veranschaulichung
der geometrischen Proportionen.
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5D zeigt
eine Luftliniendarstellung des Statorkanals gemäß 5C.
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5E zeigt
ein Diagramm der Kanalbreite in Abhängigkeit von der Kanalentfernung.
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5F zeigt
den eingeschlossenen Winkel in Abhängigkeit von der Kanalentfernung.
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6A zeigt
einen schematischen Querschnitt eines dritten Ausführungsbeispiels
eines Rotationsanlage.
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6B zeigt
eine Ansicht entsprechend der 6A einer
Variante.
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7 zeigt
eine perspektivische Explosionsdarstellung von der Unterseite der
Innenkonstruktion mit Rotor und Stator eines vierten Ausführungsbeispiels
einer Rotationsanlage, wobei das Gehäuse und die untere Rotorschale
weggelassen sind.
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8 zeigt
eine Draufsicht des Stators gemäß 7, wobei das Gehäuse und
der Rotor weggelassen sind.
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9 zeigt
eine perspektivische Explosionsdarstellung des Rotors von der Unterseite
entsprechend der 7.
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10A zeigt
eine perspektivische Ansicht des Statorteiles eines fünften Ausführungsbeispieles entsprechend 8, wobei der Verteiler unterschiedlich
ausgeführt
ist.
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10B zeigt
eine Ansicht einer Variante entsprechend 10A.
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10C zeigt
eine Ansicht einer Variante entsprechend 10B.
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10D ist
eine grafische Darstellung der Beziehung zwischen dem Tangentialabstand
zwischen zwei Schaufeln und der axialen Position.
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10E zeigt
die Kanalbreite in Abhängigkeit
von der Kanalposition.
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10F ist
eine grafische Darstellung des eingeschlossenen Winkels in Abhängigkeit
von der Kanalposition.
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11 ist
eine teilweise aufgebrochene perspektivische Darstellung eines Teiles
eines sechsten Ausführungsbeispieles
einer Rotationsanlage.
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12A ist
eine teilweise schematische perspektivische Darstellung eines Gießwerkzeuges
zum Ausbilden der Rotorschaufeln.
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12B zeigt
einen Querschnitt entlang der Linie B-B in 12A.
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12C zeigt
eine schematische Explosionsdarstellung einer Vorrichtung zur Fertigung
von Statorschaufeln.
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12D ist
eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung in 12C.
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13A zeigt
eine stark schematische Explosionsdarstellung einer Vorrichtung
für die
Montage eines Rotors gemäß 9.
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13B ist
eine schematische, teilweise perspektivische Ansicht einer Anordnung
einer Reihe von leitfähigen
Blöcken
in der Herstellungsphase eines Stators.
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13C ist
eine teilweise aufgebrochene perspektivische Ansicht, gezeichnet
unter 13B, des gemäß 13B hergestellten Stators.
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13D zeigt
eine Baugruppe aus wärme- und
stromleitenden Blöcken
gemäß
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13B.
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14 zeigt
ein schematisches Diagramm mit einem Vergleich des Wirkungsgrades
in Abhängigkeit
von der relativen Strömungsgeschwindigkeit einer
bekannten Rotationsanlage und einer Anlage gemäß der vorliegenden Patentanmeldung.
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15 zeigt
den von einer erfindungsgemäßen Anlage
in Abhängigkeit
von der Strömungsgeschwindigkeit
bei unterschiedlichen Drehzahlen zu erzeugenden Druck im Vergleich
zu einer bekannten Pumpe.
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16 ist
eine grafische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispieles entsprechend 15.
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17 ist
eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Rotationsanlage.
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18 ist
eine aufgeschnittene perspektivische Ansicht der Anlage gemäß 17.
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19 zeigt
eine Explosionsdarstellung der Anlage aus 17.
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20 ist
eine perspektivische Ansicht des Motors.
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21 ist
eine perspektivische Ansicht der Einheit aus Strömungskanälen, die sich zwischen dem
sechsten Medienkanal und dem zweiten Medienkanal erstrecken.
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22 zeigt
eine Draufsicht der Einheit gemäß 21.
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23 ist
eine teilweise aufgebrochene perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Anlage.
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1 zeigt
eine Rotationsanlage 1. Diese umfasst ein Gehäuse 2 mit
einem zentralen, axialen ersten Medienkanal 3 und drei
axialen zweiten Medienkanälen 4, 5, 6.
Die Anlage 1 umfasst weiterhin eine Welle 7, die
sich in dem Gehäuse 2 und
außerhalb
des Gehäuses 2 erstreckt
und die für
Drehung gegenüber
dem Gehäuse 2 angebracht
ist und einen Rotor 8 trägt, der in dem Gehäuse 2 untergebracht ist,
wobei der Rotor nachstehend beschrieben wird. Der Rotor 8 ist über einen
zentralen dritten Medienkanal 9 mit dem ersten Medienkanal 3 verbunden.
Der dritte Medienkanal 9 verzweigt in eine Vielzahl von
winkelig abstandsgleichen Rotorkanälen 10, die sich jeweils
in einer wenigstens mehr oder weniger radialen Ebene von dem dritten
Medienkanal 9 zu einem jeweiligen vierten Medienkanal 11 erstrecken. Der
Endbereich des dritten Medienkanals 9 und der Endbereich
des vierten Medienkanals 11 erstrecken sich jeweils im
Wesentlichen in axialer Richtung. Wie in 1 gezeigt, hat ein jeder Rotorkanal 10 normalerweise
eine geringfügige
S-Form, die in etwa einer Halbkosinusfunktion entspricht, sowie ein
Mittelteil 12, das sich in einer Richtung mit wenigstens
einer beachtlichen radialen Komponente erstreckt. Jeder Rotorkanal
hat eine Querschnittsfläche,
die sich von dem dritten Medienkanal zu dem vierten Medienkanal
erstreckt.
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Die Rotationsanlage 1 umfasst
weiterhin einen Stator 13, der in einem Gehäuse 2 untergebracht ist.
Der Stator 13 umfasst einen ersten zentralen Körper 14 und
einen zweiten zentralen Körper 23.
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Der erste zentrale Körper 14 hat
in seinem an den Rotor 8 angrenzenden Bereich eine zylindrische
Außenfläche 15,
die zusammen mit einer normalerweise zylindrischen Innenfläche 16 des
Gehäuses 2 einen
normalerweise zylindrischen Medienkanalraum 17 mit einer
radialen Abmessung von höchstens
dem 0,2fachen des Radius der zylindrischen Außenfläche 15 begrenzt, wobei
in dem Medienkanalraum 17 eine Vielzahl von winkelig abstandsgleichen Statorschaufeln 19 untergebracht
sind, die paarweise die Statorkanäle 18 begrenzen, wobei
eine jede Statorschaufel 19 in ihrem Endbereich 20,
auf den Rotor 8 hin gerichtet und einen fünften Medienkanal 24 ausbildend,
eine Richtung aufweist, die wesentlich und insbesondere um wenigstens
60 Grad von der axialen Richtung 21 abweicht, und in ihrem
anderen Endbereich 22, einen sechsten Medienkanal 25 ausbildend,
eine Richtung aufweist, die wenig und insbesondere höchstens
um 15 Grad von der axialen Richtung 21 abweicht, wobei
der fünfte
Medienkanal 24 mit den vierten Medienkanälen 11 verbunden
ist und wobei die sechsten Medienkanäle 25 mit den drei
zweiten Medienkanälen 4, 5, 6 verbunden
sind.
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Der zweite zentrale Körper ist
so ausgeführt, dass
sich zwischen dem sechsten Medienkanal 25 und den zweiten
Medienkanälen 4, 5, 6 drei
Verteilerkanäle 25 spitz
zulaufend in der Richtung von den sechsten Medienkanälen 25 zu
den zweiten Medienkanälen 4, 5, 6 erstrecken.
Diese Verteilerkanäle werden
weiterhin von der Außenfläche 29 des
zweiten zentralen Körpers 23 und
der zylindrischen Innenfläche 16 des
Gehäuses 2 begrenzt.
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1 zeigt
einen allgemeinen Mediendurchflusspfad 27 mit Pfeilen.
Der Pfad 27 wird zwischen dem ersten Medienkanal 3 und
den zweiten Medienkanälen 4, 5, 6 wie
folgt ausgebildet: durch den ersten Medienkanal 3, durch
die dritten Medienkanäle 9,
durch die Rotorkanäle 10,
durch die vierten Medienkanäle 11,
durch die Statorkanäle 18, durch
die sechsten Medienkanäle 25,
durch die Verteilerkanäle 26,
durch die zweiten Medienkanäle 4, 5, 6,
mit im Wesentlichen glatten Übergängen zwischen
den genannten Teilen. Es wird darauf hingewiesen, dass in 1 der Medienstrom entsprechend
den Pfeilen 26 entsprechend einer Pumpwirkung der Anlage 1 gezeigt
wird, wobei die Welle 7 zu diesem Zweck drehend durch Motorvorrichtungen
(nicht gezeigt) angetrieben wird. Wenn Medium unter Druck zwangsläufig über die
Medienkanäle 4, 5, 6 in
die zweiten Medienkanäle 4, 5, 6 eingelassen
werden soll, würde der
Medienstrom dann umgekehrt werden, und der Rotor 8 würde durch
die Konstruktion der Anlage 1, die weiter unten zu beschreiben
ist, drehend angetrieben werden, während die Welle 7 ebenfalls
drehend angetrieben wird.
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Der Aufbau der Anlage ist so beschaffen, dass
in Betrieb eine gegenseitige Kraftkopplung zwischen der Drehung
des Rotors 8 und somit der Drehung der Welle einerseits
und der Geschwindigkeit und dem Druck in dem durch den Mediendurchflusspfad 27 strömenden Medium
vorliegt.
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Die Anlage kann daher normalerweise
als Pumpe arbeiten, in welchem Fall die Welle 7 angetrieben
wird und das Medium gemäß den Pfeilen 27 gepumpt
wird, oder als Turbine/Motor, in welchem Fall der Medienstrom umgekehrt
wird und das Medium die Triebkraft bereitstellt.
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2 zeit
die Anlage 1 in einer stark schematischen aufgeschnittenen
Perspektive. Es wird erkennbar sein, dass die Verteilerkanäle 26 durch
einen zweiten zentralen Körper 23 ausgebildet
werden, der als Einsatzteil angesehen werden kann, das sich oberhalb
des ersten zentralen Körpers 14 befindet und
drei Aussparungen 30 aufweist, die die Verteilerkanäle 26 ausbilden.
Die Aussparungen haben abgerundete Formen und stehen an ihrer Unterseite
mit den sechsten Medienkanälen 25 in
Verbindung, um das Medium entsprechend den Pfeilen 27 zu
den zweiten Medienkanälen 4, 5, 6 zu
leiten.
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3 zeigt
das Einsatzteil 23 in einer teilweise aufgebrochenen perspektivischen
Ansicht. Bei diesem zufälligen
Ausführungsbeispiel
wird das Einsatzteil 23 aus Blech ausgebildet. Es kann
jedoch ebenso aus anderen geeigneten Werkstoffen bestehen, wie zum
Beispiel aus massivem, wahlweise verstärktem Kunststoff oder ähnlichem.
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4 zeigt
eine Anlage 31, die funktional der Anlage 1 entspricht.
Die Anlage 31 umfasst einen Antriebsmotor 28.
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Wie in 4 deutlicher
zu sehen ist als in 1,
ist ein Einlaufpropeller 32 mit einer Vielzahl von Propellerblättern 33 in
dem dritten Medienkanal 9 angeordnet, der als Mediumeinlass
dient.
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In Erwartung der Diskussion des Rotors
nach 9, der dem Rotor 8 nach 1 entspricht, wird darauf
verwiesen, dass der Rotor 34 in der Anlage 31 nach 4 eine Anzahl zusätzlicher
Verstärkungsstreben 35 hat,
die bei dem Rotor 8 nicht vorhanden sind.
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Wie in 9 gezeigt
wird, umfasst der Rotor 8 eine Vielzahl von getrennten
Komponenten, die, wie unten zu beschreiben sein wird, gegenseitig
integriert sind. Der Rotor 8 umfasst eine untere Schale 36,
eine obere Schale 37, zwölf relativ lange Leitbleche 38 und
zwölf dazwischen
eingebettete relativ kurze Leitbleche 39, die wie gezeigt
abstandsgleiche Grenzen von jeweiligen Rotorkanälen 10 ausbilden. Die
Leitbleche 38, 39 sind vorzugsweise durch Schweißen mit
den Schalen verbunden und bilden somit einen integrierten Rotor.
In dem zentralen dritten Medienkanal 9 befindet sich ein
Einlaufpropeller 32. Dieser hat zwölf Schaufeln, die ohne rheologisch nennenswerten Übergang
mit den langen Rotorschaufeln 38 verbunden sind. Ein nach
unten spitz zulaufendes Strömungslinienelement 42 befindet sich
in der Mitte des Einlaufpropellers 32.
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4 zeigt
besonders deutlich den Betrieb der Anlage 31, die zum Beispiel
als Flüssigkeitspumpe
arbeitet. Durch Antreiben der Welle 7 mit Mitverdrängung des
Rotors 34 wird Flüssigkeit
durch die Wirkung des Propellers 32 in die Rotorkanäle hinein gedrückt. Teilweise
als Ergebnis der auftretenden Zentrifugalbeschleunigung wird eine
starke Pumpwirkung erreicht, die mit der von Zentrifugalpumpen vergleichbar
ist. Zentrifugalpumpen arbeiten jedoch mit grundlegend unterschiedlich
ausgebildeten Rotorkanälen.
Die aus den Rotorkanälen 10 ausströmende Flüssigkeit
weist eine starke Rotation auf und nimmt die Form einer Ringströmung an,
die sowohl eine tangentiale oder Drehrichtungskomponente als auch eine
Axialrichtungskomponente aufweist. Die Statorschaufeln 19 entfernen
die Drehrichtungskomponente und führen die anfangs axial eingeleitete
Strömung in
den Verteilerkanälen 26 wieder
in axialer Richtung, wobei die Teilströme gesammelt und jeweiligen
Medienauslässen 4, 5, 6 zugeführt werden.
Falls dies gewünscht
wird, kann das Medium über
eine Leitung wie in 2 gezeigt
weitergeleitet werden, indem die drei Auslässe 4, 5, 6 in
einer Leitung 43 zusammengefasst werden. In Bezug auf 10 wird angemerkt, dass
andere Ausführungsbeispiele
ebenfalls möglich
sind, wobei sich der Auslass ebenfalls praktisch genau in axialer
Richtung erstreckt.
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5A zeigt,
dass die Statorschaufeln 19 auf ihrer Einlaufseite eine
gebogene Kante 44 haben. Diese Kante hat eine rheologische
Funktion. Sie stellt einen glatten, stromlinienförmigen Übergang zu den Statorkanälen 18 von
dem durch den schnell drehenden Rotor 34 erzeugten stark
drehenden Medienstrom bereit.
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Die beschriebenen Rotoren bestehen
bei diesem Ausführungsbeispiel
aus Edelstahlkomponenten, unter Bezugnahme auf 9 aus den Schalen 36, 37,
den Leitblechen 38, 39 und dem Propeller 32.
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5A zeigt
in abgewickelter Form die Außenfläche 15 des
ersten Kanalkörpers
und die Statorschaufeln 19.
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5B zeigt
eine Ansicht eines Leitbleches 19 entlang der gestrichelten
Linie B-B in 5A.
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5C zeigt
einen Satz Statorschaufeln 19, die zusammen einen Satz
Statorkanäle 18 begrenzen.
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5D zeigt
eine Arbeitszeichnung des Kanals 18 mit der Festlegung
der gegenseitigen Winkel entsprechend den aufeinanderfolgenden Linien 46, die,
wie 5D zeigt, alle gegenseitige
Abstände entlang
der Achse von etwa 5 mm haben, zumindest bei diesem Ausführungsbeispiel.
Die Auslassbreite eines jeden Statorkanals beträgt etwa 15 mm, wie in 5C gezeigt wird. 5D zeigt die verschiedenen Positionen
mit den zugehörigen
Halbwinkeln zwischen den Schaufeln 19 an den dargestellten
Positionen.
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5E zeigt
die Kanalbreite in Abhängigkeit von
den Positionen gemäß 5C und 5D.
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5F zeigt
den eingeschlossenen Winkel entsprechend der Ansicht in 5D. Es muss darauf hingewiesen
werden, dass dieser Winkel an keiner Stelle den rheologisch wichtigen
Wert von etwa 15 Grad überschreitet
und sogar unter dem Wert von 14 Grad bleibt.
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In 1 und
in 4 ist deutlich zu
erkennen, dass die jeweiligen Rotoren 8, 34 in
dem Bereich des dritten Medienkanals und des vierten Medienkanals
gegenüber
dem Gehäuse 2 mittels
jeweiligen Labyrinthdichtungen 45, 46 abgedichtet
sind. Die Welle ist bezogen auf das Gehäuse mit wenigstens zwei Lagern
montiert, von denen in 1 und 4 nur eines gezeichnet ist.
Dieses Lager ist mit der Verweisziffer 47 bezeichnet.
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6A zeigt
eine Rotationsanlage mit einem etwas anderen Aufbau. Diese Konstruktion
umfasst eine durchgängige
Einheit von Verteilerkanälen,
da es einen Raum 49 gibt, der von einem zweiten zentralen
Körper 50 zusammen
mit der Wand 51, des Gehäuses 52 begrenzt wird.
Daher gibt es nur einen Medienauslass 4.
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6B zeigt
eine Rotationsanlage 48',
deren Aufbau praktisch vollständig
mit dem Aufbau der Anlage 48 gemäß 6A übereinstimmt.
Im Gegensatz zur Anlage 48 umfasst die Anlage 48' einen Elektromotor.
Dieser umfasst eine Anzahl von Ständerwicklungen, die mit der
Verweisziffer 90 bezeichnet werden und in stationärer Position
angeordnet sind, und einen Rotoranker 91, der feststehend
an der oberen Schale 37 des Rotors 8 befestigt
ist.
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Die Anschlussdrähte der Ständerwicklungen sind nicht dargestellt.
Sie können
in geeigneter Weise über
den nicht genutzten Raum in den Statorschaufeln 19 nach
oben gezogen werden und an einer gewünschten geeigneten Position
aus der Anlage 48' austreten.
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7 zeigt
den Innenaufbau des Rotors 8, wobei die untere Schale 36 weggelassen
ist. Es wird auf 9 Bezug
genommen. Bei dieser Figur ist insbesondere der Aufbau des zweiten
zentralen Körpers 53 wichtig.
Ein Vergleich mit 2 wird
insbesondere verdeutlichen, wie sich dieses Ausführungsbeispiel von dem Aufbau
der Anlage 1 unterscheidet. Der zweite zentrale Körper 53 ist
mit drei Einsatzteilen 54 ausgestattet, die die Aussparungen 55 begrenzen, die
die Auslassöffnungen
der Statorkanäle 18 mit
den Medienauslässen 4, 5, 6 verbinden.
Die Aussparungen 55 sind mit Strömungsleitblechen ausgestattet, die
der besseren Übersichtlichkeit
halber alle mit der Verweisziffer 56 bezeichnet sind, obwohl
sie unterschiedliche Formen aufweisen. Durch diesen Aufbau wird
weiterhin eine sehr ruhige, turbulenzfreie Strömung erreicht.
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8 zeigt
den Stator 57 gemäß 7 von der anderen Seite.
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10A zeigt
einen Teil eines fünften
Ausführungsbeispiels.
Der Stator 61 ist weitgehend regelmäßig und symmetrisch beschaffen
und unterscheidet sich in diesem Sinne besonders deutlich von den
in 2 und 7 gezeigten Ausführungsbeispielen. In dem Ausführungsbeispiel
aus 10A werden Verteilerkanäle 62 analog
an den Statorkanälen 18 ausgebildet.
Die Verteilerkanäle 62 werden
auf einer Seite von einer Fläche 63 eines
zweiten zentralen Körpers 64,
der in der Richtung des Auslasses 4 spitz zuläuft, begrenzt
und auf der anderen Seite von der Innenfläche des Gehäuses (nicht dargestellt). Die Kanäle 62 sind
durch Trennwände 65 voneinander getrennt.
Wie dargestellt, werden durchschnittlich 2,7 Statorkanäle kombiniert,
um einen Verteilerkanal 62 auszubilden.
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10B zeigt
eine Variante von 10A. Der
Stator 61' gemäß 10B unterscheidet sich von
dem Ausführungsbeispiel
von 10A dahingehend,
dass die Kanäle 62' durch eine
Fläche 63' und durch Leitbleche 65' mit Formen,
die sich von denen der jeweiligen Komponenten im Stator 61 unterscheiden,
voneinander getrennt sind. Dies hat zur Folge, dass der Medienkanal 93' gemäß 10B einen größeren Durchgang
hat als der Medienkanal 93 in 10A. Der Unterschied in der Geschwindigkeit gegenüber den
Kanälen 62' ist daher geringer
als der Unterschied in der Geschwindigkeit gegenüber den Kanälen 62. Dies kann
unter bestimmten Umstanden wünschenswert
sein.
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10C zeigt
eine weitere Variante, bei der der Stator 61'' nicht
nur die relativ langen Leitbleche 19 umfasst, sondern auch
dazwischen angeordnete kürzere
Leitbleche 19'.
Die Wirkung dieser Anordnung wird unter Bezugnahme auf die folgenden 10D,
10E und 10F erläutert werden.
Im Übrigen entspricht
der Stator 61'' im Wesentlichen
dem Stator 61'.
Es wird darauf hingewiesen, dass die unteren Endbereiche der Leitbleche 19 und 19' abgekantet sind.
Dadurch wird eine gute Stromlinienform mit erhöhter Steifigkeit, Festigkeit
und Erosionsbeständigkeit
gewährleistet.
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10D zeigt
den tangentialen Abstand zwischen den benachbarten Leitblechen 19 und 19' gemäß 10C und den Leitblechen 19 gemäß 10A und 10B. Der tangentiale Abstand wird in Abhängigkeit
von der axialen Position dargestellt. Die Kurven I und II entsprechen
den benachbarten Leitblechen.
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10E betrifft
das Ausführungsbeispiel aus 10C. Die Kurve zeigt die
Kanalbreite in Abhängigkeit
von der Kanalposition. Der Einfluss der abwechselnden Anordnung
relativ langer und relativ kurzer Leitbleche ist offensichtlich.
Dieser Einfluss ist aus dem Sprung in der Kurve erkennbar. Wenn
dieser Sprung nicht vorhanden wäre,
würde der
mit II bezeichnete Teil glatt in den mit I bezeichneten Teil übergehen,
wobei die Kanalbreite in dem Bereich II wesentlich größer werden
würde.
Dies, würde
eine beachtliche Auswirkung auf die verlängernde Wirkung der Statorkanäle haben
und dabei die Leistung der fraglichen Anlage beeinträchtigen.
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10F zeig
den eingeschlossenen Winkel in Abhängigkeit von der Kanalposition.
Ein Vergleich mit 5F zeigt,
dass durch die gewählte
abwechselnde Anordnung von kurzen und langen Leitblechen der eingeschlossene
Winkel, der in 5F fast 14
Grad beträgt,
in der Ausführung
gemäß 10C stets kleiner als zehn
Grad ist.
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11 zeigt
ein sechstes Ausführungsbeispiel.
Die Rotationsanlage 66 umfasst einen Rotor 67 mit
einer Vielzahl von Rotorkanälen 68,
die durch Blechwände
begrenzt werden. Dieser Rotor kann durch Explosivumformung, durch
Innenmediendruck, mit einer Gummipresse oder mittels anderer geeigneter
Verfahren ausgebildet werden. Die Verteilerkanäle 69 werden durch
die Leitbleche 70, die sich in dem gezeichneten Bereich
etwa wendelförmig
erstrecken, begrenzt.
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12 zeigt,
auf welche Weise die räumlich sehr
komplexe Form der Statorschaufeln 19 aus jeweiligen Streifen
aus Edelstahl hergestellt werden kann.
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12A zeigt
stark schematisch ein Gießwerkzeug 71 zum
Ausbilden einer Statorschaufel 19 aus einem ersten Stahlstreifen
einer bestimmten Länge.
Das Gießwerkzeug
umfasst zwei Werkzeugteile 72, 73, die zwangsläufig gegeneinander
drehbar sind und die in einer geschlossenen Rotationsposition zwei
sich gegenüberstehende
Trennflächen
haben, deren Formen im Wesentlichen identisch sind und mit der Form
eines Schaufelblattes 19 übereinstimmen. Die fragliche
Trennfläche
befindet sich an der mit 74 bezeichneten Position, an der
ein solches Schaufelblatt 19 realitätsgetreu wie bei der Ausbildung
eines Schaufelblattes gezeichnet ist, wobei die angrenzenden Teile
der Werkzeugteile 72, 73 in einer aufgebrochenen
Ansicht gezeichnet sind. Am Boden wird die jeweilige Trennfläche 75 gezeigt,
die sich in der Form des Schaufelblattes 19 fortsetzt.
Pfeile 76 zeigen die gegenseitige Drehbarkeit der Gießwerkzeugteile 72, 73 an.
Führungsblöcke 76, 77 dienen als
Führung
für die
Gießwerkzeugteile 72, 73 während der
Drehung. Die erwähnten
Vorrichtungen für drehendes
Antreiben der Gießwerkzeugteile 72, 73 sind
nicht dargestellt.
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In der geöffneten Position des Gießwerkzeuges,
die in 12a nicht dargestellt
ist, wird ein gerader Streifen aus Edelstahl eingesetzt. Dieser
Streifen ist vollkommen flach und gerade. Die Gießwerkzeugteile
werden sodann gegeneinander gedreht, so dass sich die Formteilflächen einander
annähern.
Mit dem Eingreifen des Streifens wird dieser gleichzeitig umgeformt.
In dieser Hinsicht wird auf 12b verwiesen,
in der die wechselseitig wirkenden Gießwerkzeugteile 72, 73 gezeigt
werden. Es wird offensichtlich sein, dass das Gießwerkzeugteil 73 an
seiner Unterseite angrenzend an den Stützzylinder 77 eine
Aussparung 78 hat, die der gebogenen Unterkante 79 des
Streifens 19 entspricht, während eine ähnliche Aussparung 80 auf
der Oberseite zwischen der oberen Fläche des Gießwerkzeugteiles 72 und dem
Gießwerkzeugteil 73 verbleibt,
wenn die Werkzeugkavität
geschlossen ist. Das abschließende Schließen der
Werkzeugkavität
wird ausschließlich durch
die Dicke des Metalls des Schaufelblattes 19 bestimmt.
Die Aussparung 80 entspricht der oberen gebogenen Kante 81.
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12C und 12D zeigen eine alternative
Anlage oder ein Gießwerkzeug 871 zum
Ausbilden der Statorschaufel 819 aus einem flachen Stahlstreifen 801 mit
der gekrümmten
Form vorgegebener Länge wie
in 12D gezeigt. Das
Gießwerkzeug 871 umfasst
zwei Gießwerkzeugteile 872, 873,
die zwangsläufig
gegeneinander drehbar sind und die bei geschlossener Drehposition
zwei sich gegenüberstehende
Trennflächen
ha ben, deren Formen im Wesentlichen identisch sind und der Form
eines Schaufelblattes 819 entsprechen. Die gegenseitige
Drehung der Gießwerkzeugteile 872, 873 kann
erfolgen, indem das Gießwerkzeugteil 873 mit
dem Griff 802 gedreht wird, wobei das Gießwerkzeugteil 872 feststehend
bleibt, da es aus einem Stück
mit dem Rahmen 803 ausgebildet ist, der an einer Werkstückfläche befestigt
ist. Ein zweiter Griff 804 ist an einem im Wesentlichen
zylindrischen Element 805 befestigt, das mit einer mehr
oder weniger dreieckigen Öffnung 806 versehen
ist, die dem Einsetzen des Streifens 801 und dem Entnehmen
eines geformten Schaufelblattes 819 dient. Die jeweiligen
Komponenten 805 und 814 sind mittels eines Keiles 808,
der in eine Keilnut 807 passt, miteinander für Drehung
verbunden.
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Die Trennflächen 810, 811 dienen
dazu, dem Streifen 801 die doppelt gekrümmte Hauptform zu verleihen,
wenngleich ohne die gebogenen Kanten 812, 813,
die der Verbindung einer Schaufelumformung eines Stators mit jeweiligen
zylindrischen Körpern
dienen. Nachdem diese Form durch Drehung mit dem mittleren Griff 802 erzielt
worden ist, können die
gebogenen Kanten 812, 813 durch weitere Drehung
mit dem Griff 804 ausgebildet werden. Während dieser weiteren Drehung
erfolgt das beabsichtigte Biegen der Kanten durch Drehen des zentralen
Teiles 814, das wie bereits ausgeführt für Drehung mit dem Element 805 verbunden
ist und mit einer Biegekante 815 versehen ist. Eine zweite
Biegekante 816 ist an der Innenseite des Elementes 805 angeordnet.
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Auf diese Weise kann ein Schaufelblatt 819 in
einem sehr einfachen Arbeitsschritt und unter Verwendung der Vorrichtung 871 aus
dem vorgeformten Metallstreifen 801 hergestellt werden.
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Es wird darauf hingewiesen, dass
der Streifen 801 durch Laserstrahlzuschnitt hergestellt
wird. Hierbei kann man ein sehr genaues und span- sowie gratfreies
Blechelement erhalten, das frei von Eigenspannung oder Restspannung
ist. Der verengte Endbereich 820 kann entsprechend Pfeil 823 auf
die mit 820' bezeichnete
Position abgekantet werden. Das Schaufelblatt 819 kann
nun als Komponente eines Stators dienen. Ein solcher Stator wird
zum Beispiel in 13C gezeigt.
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13A zeigt
ein mögliches
und sehr praktisches Verfahren für
die Herstellung des Rotors 8. Der Ausgangspunkt ist die
untere Schale 36, die obere Schale 37 und die
Ro torschaufeln 38, 39, die zwischen diesen angeordnet
und unbeweglich mit diesen verbunden werden (siehe auch 9).
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In der Explosionsdarstellung aus 13A wird weiterhin gezeigt,
dass Ketten aus ähnlich
geformten Blöcken 82,
die Strom und Wärme
leiten, in die dreidimensional geformten Leitbleche 38, 39 eingearbeitet
werden können.
Diese Blöcke
werden mit Drähten 83 verbunden,
um jeweilige Ketten zu bilden, und können dem Leiten des Stromes
dienen, der von einer Stromversorgung 86 über eine
obere Elektrode 84 bzw. eine untere Elektrode 85 durch
die Schale 37, die Blöcke 82,
die Leitbleche 38, 39, die untere Schale 36 und
die untere Elektrode 85 geleitet werden kann. Durch eine
Pressvorrichtung (nicht dargestellt) werden die schalenförmigen Elektroden 84, 85, deren
jeweilige Formen der oberen Schale 37 bzw. der unteren
Schale 36 entsprechen, zwangsläufig durch entsprechendes Drücken der
genannten und in 3 dargestellten
Komponenten auf einen gegenseitigen Abstand gedrückt. Profilbereiche 86,
die als Andrückpunkte
dienen, sind in der oberen Elektrode 84 angeordnet. Entsprechende
Bereiche 87 sind in der unteren Elektrode 84 angeordnet.
Bei der Übertragung
eines ausreichend großen
Stromes wird ein großer
Strom über
die Andrückbereiche 86, 87,
die in Passung mit den Leitblechen 38, 39 stehen,
durch die jeweiligen Strompfade geleitet. Dabei erfolgt ein wirksames
Punktschweißen
der Leitbleche 38, 39 an die Schalen 36, 37.
Die zum Beispiel aus Kupfer bestehenden Blöcke 82 sind wesentlich
für gute
elektrische Leitfähigkeit
ohne nachteilige thermische Wirkung auf die Leitbleche 38, 39.
Nachdem der Arbeitsschritt des Punktschweißens abgeschlossen ist, können die
jeweiligen Ketten aus Blöcken
durch Ziehen an den Drähten 83 entfernt
werden. Nach diesem Arbeitsschritt ist der Rotor im Prinzip fertig.
Wie 1 zeigt, kann auch
eine Befestigungsscheibe 90 an die obere Schale 37 angeschweißt werden,
und zusammen mit der Abdeckung 91 bildet dies die Befestigung
des Rotors an der Welle 7. Nach dem oben unter Bezugnahme
auf 13 beschriebenen
Arbeitsschritt des Punktschweißens
wird der Rotor gemäß 4 mit Streben 35 versehen,
woraufhin die Welle 37 befestigt wird.
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13B zeigt
in stark vereinfachter Form eine Anordnung 830, wobei eine
Anzahl von Komponenten wegegelassen sind, für die Fertigung eines Stators
wie in 13C gezeigt.
Zum besseren Verständnis
der Anordnung aus 13B wird
zunächst Bezug
auf 13C genommen. Der
Stator 831 umfasst eine zylindrische Innenwand 832 und
eine zylindrische Außenwand 833.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
bestehen die genann ten Wände
aus Edelstahl. Die Außenwand 833 ist
relativ dick, während die
Innenwand 832 relativ dünn
ist. Die Statorschaufeln 819 (siehe 12) von relativ großer Länge und die dazwischen angeordneten
Schaufeln 819' von kürzerer Länge werden
in die gewünschte
Position gebracht und mit den gebogenen Kanten 812 und 813 durch
Schweißen
an der Innenwand 832 bzw. der Außenwand 833 befestigt.
Es wird erkennbar sein, dass die Formen dieser gebogenen Kanten 812 und 813 genau
auf die jeweiligen zylindrischen Flächen passen müssen. Die
in 12 gezeigten Vorrichtungen
sind speziell dafür
entworfen.
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Unter Weglassung der Zylinder 832, 833 zeigt 13B eine Anordnung abstandsgleich
platzierten Ketten von Kupferblöcken,
die aus Gründen der
besseren Übersichtlichkeit
alle mit 834 bezeichnet werden und die die in 13D gezeigte Form annehmen,
die der Form der Schaufelblätter 819 bzw. 819' entspricht.
Die Blöcke
werden mechanisch miteinander verbunden und mittels einer Schnur 835 elektrisch
voneinander getrennt. Ein Gummipuffer 836 hat eine solche
Form, dass die gesamte Konstruktion 837, bestehend aus
den Blöcken 834,
der Schnur 835 und dem Puffer 836, genau zwischen
die Schaufelblätter 819, 819' des Stators 831 passt.
Die Blöcke 834 haben
eine allgemeine U-Form. Die Kanten 812, 813 können dabei
miteinander verbunden werden, um Strom- und Wärmeleitung zu erreichen, ohne
dass die Stromleitung über
das Mittelblech eines Schaufelblattes 819 erfolgt. Ein
Vergleich der 13B und 13C zeigt die relative Platzierung
der Blöcke 834 und
der Schaufelblätter 819, 819'.
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13B ist
dahingehend eine vereinfachte Darstellung, dass nur die am weitesten
vorn befindliche Gruppe von Ketten 837 dargestellt ist,
während die
zylindrischen Mäntel 832, 833 ebenfalls
aus Gründen
der besseren Übersichtlichkeit
weggelassen worden sind. Eine äußere Elektrode 838 ist
außerhalb
des äußeren Mantels 833 angeordnet,
und eine innere Elektrode 839 ist innerhalb des inneren Mantels 832 angeordnet.
Diese Elektroden leiten gleichzeitig Strom durch Punktschweißbereiche,
die zur besseren Übersichtlichkeit
alle mit 840 bezeichnet sind. Für diesen Zweck sind die Elektroden 838, 839 an
eine Stromquelle 841 angeschlossen. Nach dem Anordnen der
Schaufelblätter 819, 819' mit dazwischengeschalteten
Ketten 837 über
die gesamte Peripherie mit Platzierung sowohl des inneren Zylinders 832 als
auch des äußeren Zylinders 833 werden die
inneren Elektroden 839 und die äußeren Elektroden 838 platziert,
wonach der Stromfluss bewirkt wird, der zur Folge hat, dass die
gebogenen Kanten 812, 813 an den Stromflusspositionen
an den inneren Zylinder 832 und an den äußeren Zylinder 833 punktgeschweißt werden.
Die jeweiligen Ketten 837 werden danach vom Oberteil der
Konstruktion an Schnüren 835 herausgezogen,
wonach der Stator 831 fertiggestellt ist.
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14 zeigt
eine graphische Darstellung des Wirkungsgrades „EFF", ausgedrückt als Prozentsatz in Abhängigkeit
von der relativen Strömungsgeschwindigkeit
Q einer Anlage nach dem Stand der Technik (Kurve I) und als Messung
an einer Anlage des oben beschriebenen Typs gemäß 1 (Kurve II) sowie schließlich gemäß 7, 8, 9, 10. Es wird offensichtlich
sein, dass die Wirkungsgradkennlinie der erfindungsgemäßen Konstruktion
wesentlich höher
ist als die bekannter Anlagen des Standes der Technik und dass sie
einen beachtlich flacheren Verlauf hat. Die Verbesserung ist insbesondere
bei niedrigeren Drehzahlen sensationell. Diese Verbesserung erklärt, warum
die Anlage für
zahlreiche unterschiedliche Anwendungsfälle eingesetzt werden kann.
Nach dem Stand der Technik werden üblicherweise verschiedene Anlagen
für verschiedene
Anwendungsfälle
benötigt.
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15 zeigt
ebenfalls die Leistung einer als Pumpe arbeitenden erfindungsgemäßen Anlage.
Die in 15 gezeigten
Kurven betreffen den Pumpendruck einer erfindungsgemäßen Anlage
in Abhängigkeit
von der Strömungsgeschwindigkeit
im Vergleich zu einer herkömmlichen
achtstufigen Zentrifugalpumpe mit einer Dimensionierung, die mit
der der erfindungsgemäßen Anlage
vergleichbar ist. Die mit kreisförmigen
Messstellen dargestellte Kurve I betrifft die Messung an einer bekannten
Pumpe NOVA PS 1874. Die anderen Kurven betreffen Messungen an einer
erfindungsgemäßen Pumpe
bei den folgenden Drehzahlen: 1.500, 3.000, 4.000, 5.000, 5.500
bzw. 6.000 Umdrehungen pro Minute.
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16 zeigt
die Messergebnisse in einem Vergleich zwischen zwei Arten von erfindungsgemäßen Pumpen
und zwei Arten von Pumpen nach dem Stand der Technik. Die Kurven
I und II betreffen eine achtstufige Zentrifugalpumpe herkömmlicher
Ausführung
bei 3.000 Umdrehungen pro Minute. Kurve I betrifft einen Einlass
von 58 mm, wohingegen Kurve II einen Einlass von 80 mm betrifft.
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Die dargestellten Kurven mit den
Angaben für
1.500, 3.000, 4.000, 5.000 bzw. 6.000 Umdrehungen pro Minute betreffen
eine einstufige erfindungsgemäße Anlage
mit einem Gehäuse
mit einem Durchmesser von 170 mm, einem Rotordurchmesser von 152
mm und einem Einlassdurchmesser von 38 mm. Die mit Strichlinien
dargestellten Kurven betreffen ebenfalls eine einstufige erfindungsgemäße Anlage
mit einem Gehäuse
mit einem Durchmesser von 170 mm, einem Rotordurchmesser von 155
mm und einem Einlassdurchmesser von 60 mm.
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Die jeweiligen Linien III und IV
bezeichnen die jeweiligen Kavitationsgrenzen der ersten erfindungsgemäßen Pumpenart
gemäß Beschreibung sowie
der zweiten erfindungsgemäßen Pumpenart gemäß Beschreibung.
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Von dem Vorgesagten wird ersichtlich
sein, dass die beschriebene neue Ausführung einer Rotationsanlage
wesentlich bessere Ergebnisse liefert als ähnliche bekannte Anlagen. Unter
besonderer Bezugnahme auf 15 und 16 wird nochmals auf den Umstand
hingewiesen, dass die Vergleiche eine einstufige erfindungsgemäße Anlage
und eine achtstufige Anlage nach dem Stand der Technik betreffen,
d. h. acht bekannte Rotationsanlagen in einer Kaskadenschaltung.
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17 zeigt
eine Einheit 901, die eine Rotationsanlage 902 und
einen Motor 903 umfasst. Die Einheit ist für den Betrieb
als Pumpe ausgelegt. An der Unterseite befindet sich ein erster
Medienkanal 904, der als Einlass dient, und an der Seite
befindet sich ein zweiter Medienkanal 905, der als Auslass dient.
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18 zeigt
schematisch den Aufbau der Einheit 901. Im Unterschied
zu dem Ausführungsbeispiel
zum Beispiel aus 4,
bei dem die Einheit aus einem Motor und einer Pumpe, die im Prinzip
untrennbar damit verbunden ist, besteht, ist die Einheit 901 aus
zwei getrennten Komponenten gefertigt. Zu diesem Zweck hat die Motorwelle 906 ein
nach außen
hin spitz zulaufendes Ende mit einem konischen Schraubengewinde 907 an
dem Ende, während
die Rotorwelle 908 eine entsprechende ergänzende Form
hat. Auf diese Weise sind der Motor 903 und die Pumpe 902 auf
auslösbare
und kraftübertragende Weise
miteinander gekoppelt, wobei gleichzeitig eine sehr einfache Entkopplung
gewährleistet
ist. Nunmehr wird unter Bezugnahme auf 21 und 22 insbesondere
Bezug auf die Ausführung
einer Komponente der Pumpe 902 genommen.
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19 zeigt
eine Explosionsdarstellung der Art und Weise, in der die wesentlichen
Hauptkomponenten miteinander verbunden sind und in Beziehung zueinander
stehen. Es muss darauf verwiesen werden, dass die obere Komponente 909 der
Pumpe 902, in der der Stator angeordnet ist, anders ausgeführt ist
als die Komponenten in den oben beschriebenen und dargestellten
Ausführungsbeispielen.
Der Rotor 910 und die Einlasskomponenten 911 entsprechen
den weiter oben beschriebenen Ausführungsbeispielen.
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20 zeigt
den Motor 903 mit einem Kupplungsteil 912 an der
Unterseite zum Koppeln mit der entsprechenden Kupplungsmuffe 913 an
der Auslasskomponente 909.
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21 und 22 zeigen eine Komponente 914 der
Auslasskomponente 909. Das Bauteil 914 umfasst
einen Blechtrichter 915 mit einer zentralen Öffnung 916.
Gegen die Wand in dem Trichter 915 sind Strömungsleitbleche
angeordnet, die auf die gleiche Art und Weise wie in 21, 22 gezeigt angeordnet sind und die der
besseren Übersichtlichkeit
wegen alle mit der Verweisziffer 917 bezeichnet sind, obwohl sie
unterschiedliche Formen aufweisen. Die Leitbleche 917 sind
Mitglieder einer Parameterfamilie.
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Ein innerer Trichter 918,
ebenfalls aus Blech bestehend, ist in dem Trichter 915 dergestalt
angeordnet, dass die Strömungsleitbleche 917 von
den jeweiligen Trichtern 915 und 918 begrenzt
werden und somit die Strömungsleitkanäle 919 bilden.
Die Letztgenannten münden
allesamt in einen Auslass 905 und gewährleisten ein kontrolliertes
Strömungsbild mit
sehr geringen Reibungsverlusten. Die Strömungsleitbleche 917 können auf
eine Art und Weise hergestellt werden, die der Art und Weise entsprechen,
in der die Statorschaufeln und/oder die Rotorschaufeln hergestellt
werden können.
In Bezug auf mögliche
Herstellungsverfahren wird auf 12 und 13 verwiesen.
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Der Aufbau der Einheit 901 erfordert
keine weitere Diskussion. Sowohl der Aufbau als auch der Betrieb
gehen aus der Diskussion der vorstehenden Ausführungsbeispiele hervor.
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Die Strömungsleitkanäle 919 entsprechen
in ihrer Funktion den Verteilerkanälen 62 und 62' der 10A bzw. 10B. Im Unterschied zu 10 ist der Aufbau der Einheit 903 dergestalt,
dass sich der Auslass 905 auf der Seite der Einheit 903 erstreckt.
Dies ver einfacht die Konstruktion der kritischen Kopplung zwischen
dem Motor 903 und der Pumpe 902. Es wird jedoch
angemerkt, dass in dieser Hinsicht das Ausführungsbeispiel zum Beispiel
gemäß 1, 2 und 4 ebenfalls
angewandt werden könnte.
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23 zeigt
eine Pumpe 1001 mit einem Elektromotor 1002 der
den Rotor 1003 antreibt. Der Einlass 1004 des
Stators 1005 schließt über einen
rotationssymmetrischen Übergangsbereich 1007 an
einen seitlichen Einlass 1006 an. Über einen zweiten rotationssymmetrischen Übergangsbereich 1008 schließt der Rotor 1003 an
einen seitlichen Auslass 1009 an, der in dieser Ausführung koaxial
relativ zu dem Einlass 1006 angeordnet ist. Die Übergangsbereiche 1007 und 1008 befinden
sich in einem umhüllten
koaxialen Verhältnis.
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Es wird auf die Tatsache hingewiesen,
dass bestimmte Komponente, wie zum Beispiel Schaufelblätter und
Leitbleche in der 23 nicht
dargestellt werden.
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Die Pfeile 1010 zeigen die
Mediumströmung.