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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Vorrichtung zur Befestigung von Bauteilen auf einem Konstruktionselement
und insbesondere auf einem Träger
zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug.
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Es ist bekannt, einen Querträger für ein Kraftfahrzeug
bereitzustellen, der sich hinter einem Armaturenbrett des Kraftfahrzeugs
von einer Seite des Kraftfahrzeugs zur anderen Seite des Kraftfahrzeugs
erstreckt, um ein Airbag-Gehäuse
für einen Beifahrer
des Kraftfahrzeugs zu stützen.
Der als Konstruktionselement wirkende Querträger kann den Kräften widerstehen,
die durch einen im Airbag-Gehäuse
angebrachten Airbag darauf ausgeübt
werden.
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Die
DE 37 20 487 C1 beschreibt eine hydraulische
Aufweitvorrichtung mit mehreren einzelnen Aufweitelementen, die
nebeneinander zur Bildung einer starren Einheit aneinander befestigt
sind.
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Die
US
5,752,311 offenbart eine Vorrichtung mit einem Blasenkörper zur
Aufweitung röhrenförmiger Elemente.
Der Blasenkörper
ist um seine Längsachse
flexibel und weist innen einen Dorn auf, der mehrere durch Kugelgelenke
miteinander verbundene Segmente enthält.
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Bei den bekannten Querträgeranordnungen besteht
ein Problem darin, dass ihre Herstellung schwierig und teuer ist.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
nach Anspruch 1 wird eine Vorrichtung zur Befestigung von Bauteilen
auf einem hohlen Konstruktionselement bereitgestellt, wobei die
Vorrichtung eine Rohranordnung und einen Blasenkörper umfasst, wobei die Rohranordnung
so konfiguriert ist, dass sie dem Blasenkörper Fluiddruck zuführt, und
der Blasenkörper auf
der Rohranordnung verstellbar ist, um im Gebrauch Einlass zu einem
hohlen Konstruktionselement zu gestatten, wobei das Element einem
sich darum herum befindenden Bauteil zugeordnet ist, wobei der Blasenkörper somit
so angeordnet ist, dass er eine Anordnung neben dem Element gestattet
und sich unter dem Fluiddruck aufweitet, um das hohle Konstruktionselement
zu einer Presspassungsbefestigung am Bauteil lokal zu verformen,
wobei die Rohranordnung mehrere Rohrabschnitte mit einem Blasenkörper dazwischen
umfasst, wobei mindestens einer der Rohrabschnitte aus einer flexiblen
Rohrleitung besteht, um den Eintritt der Vorrichtung in das hohle
Konstruktionselement zu erleichtern, wobei die flexible Rohrleitung
nicht oder nur geringfügig
aufblasbar ist.
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Die Rohranordnung könnte eine Öffnung enthalten,
um eine Übertragung
von Fluiddruck auf den Blasenkörper
zu gestatten.
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Jeder Blasenkörper könnte aus einer Blase aus Kunststoffmaterial
hergestellt sein. Zur Maximierung von radialer Aufweitung könnte des
Weiteren die seitliche Aufweitung des Blasenkörpers mit Haltescheiben an
beiden Enden des Blasenkörpers
verhindert werden.
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Bei einer aus einer flexiblen Röhre gebildeten
Rohranordnung versteht sich, dass der Blasenkörper normalerweise die Röhre einschnüren könnte, während die
Röhre unter
Fluiddruck aufgeweitet und so die Einschnürung beseitigt wird, um den
Blasenkörper
aufzuweiten und so das hohle Konstruktionselement zu verformen.
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Der Blasenkörper könnte ein Zapfenglied enthalten,
um die Rohranordnung durchdringend in Eingriff zu nehmen und so
Fluidkopplung zum Blasenkörper
und somit Aufweitung unter Fluiddruck zu erleichtern.
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Der Blasenkörper kann ein magnetisches Markierungsmittel
enthalten, um seine Anordnung im hohlen Konstruktionselement zu
bestimmen.
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Im Folgenden wird die Erfindung beispielhaft unter
Bezugnahme auf die beigefügte
Zeichnung beschrieben; es zeigen darin:
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1 eine
bildliche Darstellung eines ersten Beispiels für ein Konstruktionselement;
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2 einen
Querschnitt entlang der Linie X-X in 1;
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3 eine
bildliche Darstellung, die ein zweites Beispiel für ein Konstruktionselement
darstellt;
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4 eine
bildliche Darstellung einer Kombination aus einer Lenksäule und
einer Befestigungshalterung in einem vorgefertigten Zustand;
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5 eine
bildliche Seitenansicht eines Airbag-Gehäuses,
das durch eine Gehäusehalterung
an einem Konstruktionselement befestigt ist;
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6 einen
Querschnitt eines Teils der vorliegenden Vorrichtung zur Befestigung
von Bauteilen auf einem Konstruktionselement; und
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7 eine
bildliche Darstellung einer solchen Vorrichtung.
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Zum Verständnis des Kontextes, in dem
die vorliegende Vorrichtung verwendet wird, stellen die 1 bis 5 zwei Beispiele für ein Konstruktionselement
und die Art und Weise, auf die die Bauteile an dem Element befestigt
sind, dar.
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Unter Bezugnahme auf die 1 und 2 wird ein Konstruktionselement 10 gezeigt,
das aus einem länglichen
röhrenförmigen Glied 9 besteht,
auf dem ein Paar Befestigungshalterungen 11, 12,
eine Lenksäulentraghalterung 13 und
ein Airbag-Gehäuse 14 in
Eingriff stehen. Gemäß der vorliegenden
Erfindung sind diese Halterungen 11, 12, 13 und
das Gehäuse 14 gemeinsam
und einzeln als Bauteile bekannt. Das Konstruktionselement 10 bildet
eine Querträgeranordnung
zur Befestigung hinter dem Armaturenbrett eines Kraftfahrzeugs.
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Das längliche röhrenförmige Glied 9 besteht aus
einer dünnwandigen
Stahlröhre
und weist eine an einem Ende angebrachte erste Befestigungshalterung 11 und
eine am gegenüberliegenden
Ende angebrachte zweite Befestigungshalterung 12 auf. Die Befestigungshalterungen 11, 12 weisen
darin ausgebildete Öffnungen 15A, 15B; 16A, 16B auf,
durch die Schrauben gesteckt werden können, um das Konstruktionselement 10 an
einem Teil der Struktur des Kraftfahrzeugs zu verbinden, an dem
das Konstruktionselement 10 angebracht ist.
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Die Befestigungshalterungen 11, 12 werden durch
einen Extrusionsvorgang aus einer Aluminiumlegierung hergestellt,
so dass eine lange Länge
extrudierten Aluminiums mit dem korrekten Außen -und Innenprofil zur Bildung
der Befestigungshalterungen erzeugt wird. Dann wird die Länge des
extrudierten Materials zu Längen
zugeschnitten, die gleich der Breite jeder der Befestigungshalterungen 11, 12, sind.
Dadurch wird eine sehr billige und preisgünstige Weise der Herstellung
der Befestigungshalterungen 11, 12 bereitgestellt.
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Die Lenksäulentraghalterung wird durch
Extrusion aus einer Aluminiumlegierung hergestellt und weist mehrere
Gewindeöffnungen 17A, 17B, 17C und 17D auf,
die zur Befestigung der Lenksäule
des Kraftfahrzeugs verwendet werden, an dem das Konstruktionselement 10 angebracht
ist.
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Das Airbag-Gehäuse 14 wird durch
Extrusion aus einer Aluminiumlegierung hergestellt und weist einen
Cförmigen
Hohlraum 19 auf, in den eine Airbaganordnung eingesetzt
werden kann.
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Zur Herstellung des Konstruktionselements 10 wird
ein röhrenförmiges Glied 9 gewählt, das
eine vorbestimmte Länge,
Breite, Höhe
und Wanddicke aufweist, um die gewünschten Festigkeits- und Durchbiegungseigenschaften
für den
gerade hergestellten Konstruktionsträger bereitzustellen. Dann werden
die am röhrenförmigen Glied 9 zu
befestigenden Bauteile daran angeordnet, wobei jedes der Bauteile
eine innere Öffnung 18 aufweist,
die hinsichtlich Größe und Form
der des röhrenförmigen Glieds 9 entspricht,
so dass sie mit einem geringem Spielraum darauf sitzen können. Dann
werden die Befestigungshalterungen 11, 12, die
Lenksäulentraghalterung 13 und
das Airbag-Stützgehäuse 14 zusammen mit
dem röhrenförmigen Glied 9 in
einer Positionierspannvorrichtung angeordnet, um zu gewährleisten,
dass die ordnungsgemäße Beabstandung
und Ausrichtung erhalten wird.
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Es wird eine plastische Verformung
des röhrenförmigen Glieds 9 bewirkt,
wodurch es zu einer Aufweitung kommt, die dazu führt, dass das röhrenförmige Glied 9 eine
Presspassung mit den darauf angebrachten Bauteilen 11, 12, 13 und 14 bildet. Wenn
der Druck ausreichend erhöht
wird, wird darüber
hinaus eine leichte Ausbauchung des röhrenförmigen Glieds 9 auf
beiden Seiten jedes der Bauteile bewirkt, die dazu führt, dass
sie axial und in Längsrichtung
am röhrenförmigen Glied 9 befestigt
werden.
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Dann wird der Druck im röhrenförmigen Glied 9 entspannt,
aber aufgrund der verursachten plastischen Verformung bleibt das
röhrenförmige Glied 9 im
Presspassungszustand bezüglich
der Bauteile 11, 12, 13, 14,
so dass die Bauteile durch den Eingriff einer leichten Spannung
unterliegen und das röhrenförmige Glied 9 einer
geringen Kompression unterliegt, die zu dem Eingriff führt.
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Eine solche Druckverformung wird
oftmals als Innenhochdruckumformen bezeichnet.
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Es versteht sich deshalb, dass Bauteile
aus verschiedenartigen Materialien auf einfache und preisgünstige Weise
ohne das Erfordernis einer Schweiß- oder Klebeverbindung aneinander befestigt
worden sind.
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Unter Bezugnahme auf die 3 und 4 wird ein Konstruktionselement 110 gezeigt,
das in vielerlei Hinsicht dem zuvor beschriebenen Konstruktionselement
entspricht und bei dem gemeinsamen Teilen die gleiche Bezugszahl
plus 100 gegeben wurde.
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Das Konstruktionselement 110 umfasst
ein längliches
röhrenförmiges Glied 109,
auf dem mehrere Bauteile 111, 114 und 120 in
Eingriff gebracht sind. Die Bauteile 111, 114 und 120 sind
auf die gleiche Weise wie oben beschrieben an der Röhre befestigt, das
heißt,
das röhrenförmige Glied 109 wird
plastisch verformt, um die Bauteile 111, 114 und 120 daran
zu befestigen.
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Die erste Befestigungshalterung 111 ist
wie oben beschrieben und weist zwei Befestigungslöcher 115A und 115B auf,
die zum Anbringen der Befestigungshalterungen an einem Teil der
Aufbaukonstruktion des Kraftfahrzeugs verwendet werden.
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Das Airbag-Gehäuse 114 ist mit dem
unter Bezugnahme auf 1 beschriebenen
identisch.
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Das zweite Befestigungsglied 112 und
das Lenksäulentragglied 123 unterscheiden
sich von den oben beschriebenen insofern, als sie als eine einstückige Anordnung 120 aus
einem einzigen Aluminiumextrudat hergestellt sind. Das Extrudat
ist so hergestellt, dass es nach der maschinellen Bearbeitung nicht
nur den Lenksäulenträger 123,
sondern auch die Befestigungshalterung 122 bereitstellen
kann, wobei ein Überbrückungsteil 124 als
ein integraler Teil davon vorgesehen ist.
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Wie oben beschrieben, enthält das Lenksäulentragglied 123 mehrere
Gewindeöffnungen 117A, 117B, 117C und 117D,
die zur Befestigung einer Lenksäule
am Tragglied 123 verwendet werden, und zwei Öffnungen 116A und 116B in
der Befestigungshalterung 122, die zum Anbringen der Befestigungshalterung
an einem Teil der Aufbaukonstruktion des Kraftfahrzeugs verwendet
werden.
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Durch Kombinieren der Befestigungshalterung 122 mit
dem Lenksäulentragglied 123 wird
die Torsionssteifigkeit des Lenksäulenglieds 123 bezüglich der
Befestigungshalterung 122 erhöht. Darüber hinaus werden durch Verwendung
eines einzigen Aluminiumextrudats, das sich zur Bereitstellung beider
Bauteile bequem maschinell bearbeiten lässt, die Fertigungsgenauigkeit
verbessert und die Fertigungskosten verringert.
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Es versteht sich, dass die Erfindung
zwar bezüglich
Bauteilen beschrieben worden ist, die aus extrudiertem Aluminium
bestehen, sie aber auch zur Befestigung von Bauteilen verwendet
werden könnte,
die aus anderen Nichteisenmaterialien oder anderen Materialien,
wie zum Beispiel verstärktem
Kunststoff, bestehen oder durch ein anderes Verfahren hergestellt
werden. Es könnten zum
Beispiel Bauteile aus Magnesiumlegierung oder aus geformtem kohlefaserverstärktem Verbundwerkstoff
hergestellt werden, und die Röhre
könnte
aus einer Aluminiumlegierung bestehen.
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Darüber hinaus versteht sich, dass
das Airbag-Gehäuse 14, 119 aus
einem einstückigen
Glied mit einer der Befestigungshalterungen auf ähnliche Weise hergestellt werden
könnte
wie die, auf die das Lenksäulenglied 123 als
ein einstückiges
Glied mit der Befestigungshalterung 122 hergestellt worden ist.
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Des Weiteren versteht sich, dass
mehr als ein Airbag-Gehäuse 14, 114 durch
ein einziges röhrenförmiges Glied 9, 109 gestützt werden
könnten.
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Für
den Fachmann liegt auf der Hand, dass die an der Bereitstellung
der Presspassung gemäß dem obigen
Verfahren beteiligten hohen Verformungsdrücke Bruch-, Berst- oder Rissbildungsprobleme
verursachen können,
wenn die verschiedenen Bauteile nicht angemessen abgestützt werden
oder diese Bauteile eine zum Widerstehen einer solchen Verformung
nicht ausreichende Festigkeit aufweisen. Somit besitzen zum Beispiel
in den Zeichnungen dargestellten Hohlräume 50, 51; 150, 151 mindestens eine
dünne Wand,
die aufgrund der im Glied 9; 109 vorliegenden
Drücke
zum Bersten gebracht werden können,
und zwar insbesondere, wenn bereits bestehende Materialfehler, wie
zum Beispiel Risse usw., vorliegen. Zur Überwindung dieses Problems
können diese
Hohlräume
beseitigt oder gefüllt
werden, wie in den Zeichnungen in Bezug auf die Halterungen 12 und 122 dargestellt.
Es versteht sich jedoch, dass normalerweise die gesamte Anordnung,
einschließlich
dem Konstruktionselement 10 oder 110, in einem Ummantelungs-Werkzeug
gehalten wird, um durch Verformung eingeleiteten Druck und so ein
mögliches
Bersten/Reißen
zu begrenzen.
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Es versteht sich, dass es leider
bei einem Ummantelungs-Werkzeug schwierig ist, relativ großen, hinterschnittenen
oder komplexen Bauteilen, wie zum Beispiel einem Airbag-Gehäuse, sowohl technisch
zur Bereitstellung von Abstützung
als auch hinsichtlich akzeptabler Werkzeugkosten Rechnung zu tragen.
Somit versteht sich, wie ein 5 gezeigt, dass
bevorzugt wird, eine Gehäusehalterung 201 mit weniger
komplexem Profil, die an einem länglichen Glied 202 befestigt
ist, bereitzustellen. Die Halterung 201 ist durch eine
Presspassung gemäß der obigen Beschreibung
am länglichen
Glied 202 befestigt.
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Die Gehäusehalterung enthält eine
Keilschiene 203, auf der ein Airbag-Gehäuse 204 nach der Befestigung
der Halterung 201 am Glied 202 befestigt wird.
Das Gehäuse 204 wird
normalerweise entlang der Schiene 203 geschoben und durch
einen Verriegelungsstift 205 oder einen Klebstoff oder
irgend eine andere geeignete Technik in Position verriegelt.
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Es versteht sich, dass die Gehäusehalterung 201 im
Vergleich zum Airbag-Gehäuse 204 ein
stark verkleinertes und weniger komplexes Profil aufweist. Somit
wird die Komplexität
eines Stütz-
und Ummantelungs-Werkzeugs zur Begrenzung von Presspassungsverformung
unter Druck verringert. Unter solchen Umständen ist es einfacher und kostengünstiger,
ein geeignetes Werkzeug bereitzustellen, um Bersten oder Bruch der
Gehäusehalterung 201 und des
länglichen
Glieds 202 unter Druck zu verhindern.
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Wie oben beschrieben, besteht die
Aufgabe der vorliegenden Vorrichtung darin, Bauteile auf einem hohlen
Konstruktionselement zu befestigen. Es versteht sich, dass eine
typische Technik zur Gewährleistung
der Befestigung von Bauteilen auf einem solchen Hohlelement, die
als Innenhochdruckumformen bezeichnet darin besteht, das ganze hohle
Konstruktionselement aufzublasen. Es versteht sich, dass ein solches
Aufblasen aufgrund der relativ großen Flüssigkeitsmenge, die mit Druck
zu beaufschlagen ist, und der Unfähigkeit, lokale Differentiale
des Aufblasdrucks zu erzeugen, wie für bestimmte zu befestigende
Bauteile erforderlich ist, unzweckmäßig ist.
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In 6 wird
ein Querschnitt eines Teils einer Vorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung gezeigt. Somit wird ein hohles Konstruktionselement 61 durch
eine Presspassungsverformung 63 an einem Bauteil 62 befestigt,
die durch einen Blasenkörper 64 der
Vorrichtung bewirkt wird. Dieser Blasenkörper 64 kann aus einer
hohlen Blase aus Polyurethan oder einem ähnlichen Material hergestellt
werden.
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Der Blasenkörper 64 ist auf einer
Rohranordnung 65 befestigt, die innerhalb des Blasenkörpers 64 einen
Fluiddruck darbietet, um ihn in Richtung der Pfeilspitzen R radial
aufzuweiten. Eine solche radiale Aufweitung in Richtung der Pfeilspitzen
R bewirkt die Verformung und somit die Presspassungsverbindung zwischen
dem Konstruktionselement 61 und dem Bauteil 62.
Somit wird das Rohr 65 in der Regel mit einem Fluid gefüllt, und
dieses Fluid tritt in einen Hohlraum 66 des Blasenkörpers 64 ein,
um letzteren 64 aufzublasen. Es versteht sich, dass die
Haltescheiben 67 auf beiden Seiten des Blasenkörpers 64 angeordnet
sind, um eine seitliche Verformung des Blasenkörpers 64 zu verhindern
und eine radiale Aufweitung für
Fluiddruck zu maximieren. Die Haltescheiben 67 sind durch
geeignete Befestigungselemente, wie zum Beispiel ein Schraubgewinde
und eine Mutter 68 robust am Rohr 64 befestigt.
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Für
Fachleute liegt auf der Hand, dass ein erster Vorteil der vorliegenden
Erfindung darin besteht, dass das Fluidvolumen, das zur Erzeugung
der Presspassungsverformung zur Verbindung des Elements 61 mit
den Bauteilen 62 erforderlich ist, vom hohlen Volumen des
Elements 61 auf das Volumen des Rohrs 65 und jedem
darauf angeordneten Blasenkörper
reduziert wird. Es versteht sich, dass typischerweise mehrere Blasenkörper 64 auf
der gleichen Rohranordnung 65 befestigt sind, um in einem einzigen
Arbeitsgang mehrere Bauteile 62 am Konstruktionselement 61 zu
befestigen.
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Wenn mehrere Blasenkörper 64 auf
der gleichen Rohranordnung 65 befestigt werden sollen,
versteht sich, dass Überlegungen
hinsichtlich der Position des Blasenkörpers 64 unter seinem
jeweiligen Bauteil 62 angestellt werden müssen. Somit
können Abschnitte
des Rohrs 65 auf die geeignete Positionierlänge in dem
Element 61 und einer Blasenanordnung geschnitten werden,
die zwischen solchen Abschnitten befestigt ist, um eine geeignete
Anordnung zur Verformung des Elements 61 zwecks Verbindung des
Bauteils 62 mit Presspassung damit zu erreichen. Die Rohranordnung 65 wird
aus einer flexiblen Rohrleitung hergestellt, um eine solche Anordnung zu
erleichtern. Es versteht sich jedoch des Weiteren, dass sich diese
flexible Rohrleitung unter dem Fluiddruck selbst gar nicht oder
nur geringfügig
aufblasen sollte, damit es über
die Länge
der Rohranordnung 65 zu keiner Verringerung eines solchen
Fluiddrucks kommt, wobei die sich ergebende Verringerung des Fluiddrucks
an jedem Blasenkörper 64 vorliegt.
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Es versteht sich, dass sich der Fluiddruckbeaufschlagungsmechanismus
in der Regel an einem Ende der Rohranordnung 65 befindet,
während
das andere Ende geschlossen ist. Somit ist es wichtig, dass die
inhärente
Verringerung des Fluiddrucks entlang der Länge der Rohranordnung 65,
das heißt
aufgrund von Fluidkomprimierbarkeit, die Verformungsreaktion jedes
Blasenkörpers 64 nicht
beeinträchtigt. Unter
solchen Umständen
kann eine Anpassung des durch den Blasenkörper 64 dem Element 61 zugeführten Fluiddrucks
eingestellt werden. Eine solche Einstellung kann dadurch erfolgen,
dass verschiedene Grade an seitlicher Verformung gestattet werden, indem
die Haltescheiben 67 verstellt werden oder ein Regelventil
oder Unterschiede der Einschnürung
des Blasenkörpers 64 hinsichtlich
Materialdicke und Zeit vorgesehen werden.
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Aus dem Obigen versteht sich, dass
Unterschiede beim Grad der radialen Verformung, die durch den jedem
Blasenkörper 64 zugeführten Fluiddruck
bewirkt wird, geändert
werden können.
Somit gestattet die vorliegende Vorrichtung eine lokale Verformungsreaktion
an den bestimmten Steilen entlang der Anordnung 61. Unter
solchen Umständen
können Überlegungen
hinsichtlich der Empfindlichkeit jedes am Element 61 zu
befestigenden Bauteils 62 und des Grads an radialer Verformung
zur Erzielung einer gewünschten
Presspassungsverbindung zwischen dem Bauteil 62 und dem
Element 61 angestellt werden. Es versteht sich, dass das
Bauteil 62, das an dem Konstruktionselement 61 befestigt
werden kann, von einem relativ robusten Halter bis zu zerbrechlicheren
oder komplizierten Elementen reichen kann. Eine übermäßige Verformung solcher zerbrechlichen oder
komplizierten Elemente könnte
zu Rissbildung führen,
was nicht akzeptabel ist. Wenn zum Beispiel ein keramisches Bauteil 62 am
Element 61 befestigt werden soll, versteht sich, dass die
Art des Materials eine sorgfältige Überlegung
hinsichtlich der durch den Blasenkörper 64 bewirkten
Verformung erfordern würde.
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Die Rohranordnung 65 könnte Abschnitte enthalten,
die durch geeigneten Druck von Ventilen in einen Speicherabschnitt
oder Speicherabschnitte einen Druckausgleich entlang der Rohranordnung 65 gestatten
würden.
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7 ist
eine schematische bildliche Darstellung einer Vorrichtung 71 gemäß der vorliegenden
Erfindung. Somit umfasst die Vorrichtung 71 einen ersten
Blasenkörper 72 und
einen zweiten Blasenkörper 73,
die durch eine Rohranordnung 74 aneinander befestigt sind.
Die Rohranordnung 74 umfasst Rohrabschnitte 75, 76, 77 zusammen
mit einem flexiblen Rohrabschnitt 78. Es versteht sich,
dass die Vorrichtung 71 ein geschlossenes Fluidsystem umfasst,
so dass die Blasenkörper 72, 73 bei
Zuführung eines
Fluiddrucks von einer geeigneten Quelle radial aufgeweitet werden
können.
Diese Blasenkörper 72, 73 funktionieren
auf ähnliche
Weise wie bezüglich des
Blasenkörpers 64 in 6 oben beschrieben.
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Im Gebrauch tritt die Vorrichtung 79 in
Richtung der Pfeilspitze A in ein Konstruktionselement 79 ein.
Solch ein Eintreten in eine Krümmung 80 im
Element 79 und ihr Durchqueren wird durch den Einbau des
flexiblen Abschnitts 78 erleichtert. Das Einführen der
Vorrichtung 71 in die Elemente 79 wird solange fortgeführt, bis
die jeweiligen Blasenkörper 72, 73 ungefähr und im
Wesentlichen unter den jeweiligen Bauteilen 81, 82 angeordnet
sind. Eine solche Anordnung wird durch Berücksichtigung des Abstands zwischen
dem Blasenkörper 72, 73 hinsichtlich
einer Kombination der Rohrabschnitte 75, 76 und
des flexiblen Abschnitts 78 erreicht. Ein weiteres Bauteil 83 wird
durch einen zusätzlichen
Blasenkörper,
der an der Rohranordnung 74 befestigt ist aber nicht gezeigt wird,
am Element 79 befestigt.
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Bei Anlegen eines Fluiddrucks weitet
sich der Blasenkörper 72, 73 aus,
um das Element 79 lokal in Presspassungseingriff mit jedem
Bauteil 81, 82 zu verformen, so dass sie am Element 79 befestigt werden.
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Wie in 6 gezeigt,
enthält
die Rohranordnung 65 in der Regel eine Öffnung 69, durch die
Fluid strömen
kann, um das Innere des Blasenkörpers 64 mit
Fluiddruck zu beaufschlagen und so eine Aufweitung in Richtung der
Pfeilspitze R zu bewirken. Es versteht sich jedoch, dass als Alternative
dazu jeder Blasenkörper
als ein geschlossener Ring um eine flexible Rohranordnung 65 herum
konfiguriert sein könnte.
Dieser Ring könnte
mit einem Übertragungsfluid
gefüllt
sein, so dass durch das Rohr 65 zugeführter Druck durch das Übertragungsfluid
auf den Blasenkörper 64 übertragen
wird. Normalerweise würde
diese Ringkonfiguration des Blasenkörpers 64 die Rohranordnung 65 oder
flexible Röhre
natürlich einschnüren, so
dass bei Anlegen des Fluiddrucks diese Einschnürung beseitigt wird, um den
Blasenkörper 69 aufzuweiten.
Als Alternative dazu könnte jeder
Blasenkörper
ein Zapfenmittel enthalten, um, wo erforderlich, einen Durchgang
in die Rohranordnung 64 zu schaffen. Somit würde eine
Rohrlänge 65 bereitgestellt
und über
eine geeignete Strecke durch einen Blasenkörper geführt werden, die der Position des
gewünschten
Bauteils auf dem Element 61 entspricht, wobei der Blasenkörper an
dieser Stelle dann möglicherweise
durch Stoßkraft
komprimiert werden würde,
so dass ein Zapfenspeerglied im Blasenkörper das Rohr 65 durchdringen
und so einen Durchgang zum Blasenkörper schaffen würde. Anschließend wird
der Blasenkörper
an der Position auf dem Rohr 64 durch oben beschriebene
Haltescheiben und Befestigungsmittel weiter befestigt.
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Es versteht sich, dass die Anordnung
des Blasenkörpers
gemäß der vorliegenden
Erfindung wichtig ist, um zu gewährleisten,
dass eine lokalisierte Verformung des Konstruktionselement mit der
Position des Bauteils zusammenfällt.
Wie oben erwähnt,
besteht eine Art der Erzielung einer solchen geeigneten Anordnung
für den
Blasenkörper
in einer vorherigen Messung der Länge des Abstands des Blasenkörpers auf
der Rohranordnung 65 von einer Eintrittsstelle zum Konstruktionselement.
Solch eine Anordnung kann offensichtlich unzweckmäßig sein. Somit
versteht sich, dass eine magnetische oder andere Markierungsart
am Blasenkörper
befestigt sein könnte.
Vorausgesetzt, dass Magnetfeld weist eine ausreichende Stärke auf,
könnte
somit die Position des Blasenkörpers
im hohlen Konstruktionselement bestimmt werden. Solch eine magnetische
Markierung kann dauerhafter Art sein oder ein Magnetfeld durch eine
elektromagnetische Wirkung erzeugen. Ein weiterer Vorteil solch
einer magnetischen Markierung kann darin bestehen, dass zwischen
dem Blasenkörper
und einem magnetisch induzierbaren Bauteil eine ausreichende magnetische
Anziehung erreicht werden kann, um das Bauelement vor einer dauerhafteren
Befestigungsverformung des Konstruktionselement in Presspassungseingriff
mit dem Bauteil vorübergehend
anzuordnen.
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Für
den Fachmann versteht sich, dass gemäß der vorliegenden Erfindung
mehrere Bauteile als Mehrfachschichten in einem einzigen Arbeitsgang
oder einer einzigen Montage aneinander befestigt werden können. Somit
könnte
zum Beispiel eine Kombination aus einem Träger, einer Filmhülle, das heißt galvanische
Sperre, Kunststoffbeschichtung usw. und einer extrudierten Halterung
sämtlichst
in Presspassungseingriff gebracht werden.
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Neben einem Instrumentenbrettträger, wie bei
der obigen Ausführungsform
beschrieben, versteht sich, dass die Erfindung auch Überrollkäfiganordnungen,
Streben oder Aufhängungslenker
usw. betrifft. Des Weiteren könnte
der Träger
in Kunststoff eingehüllt
sein, um das Erfordernis getrennter Lackierungen usw. zu beseitigen.
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Es versteht sich, dass neben extrudierten Bauteilen,
wie oben beschrieben, auch Druckgussteile, Formteile und maschinell
gefertigte Bauteile am Träger
befestigt werden können,
vorausgesetzt, solche Bauteile können
den mechanischen Spannungen und Belastungen, denen sie durch Presspassungsaufweitung
ausgesetzt sind, standhalten.