DE69906513T2

DE69906513T2 - Herstellungsverfahren für ein magnetmaterial durch schmieden und magnetmaterial in pulverform

Info

Publication number: DE69906513T2
Application number: DE69906513T
Authority: DE
Inventors: Daniel Fruchart; Rene Perrier De La Bathie; Sophie Rivoirard; Patricia De Rango
Original assignee: Santoku Corp
Current assignee: Santoku Corp
Priority date: 1998-05-28
Filing date: 1999-05-26
Publication date: 2004-02-19
Anticipated expiration: 2019-05-27
Also published as: EP1082733A1; EP1082733B1; DE69906513D1; AU3935399A; TW558469B; CN1310849A; FR2779267A1; WO1999062080A1; JP2002516925A; JP3668134B2; CN1142562C; US6592682B1; FR2779267B1; ATE236450T1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung eines magnetischen Materials durch Schmieden sowie ein magnetisches Material in Pulverform.
Permanentmagnete auf der Basis von Eisen, Bor und Seltenerdmetallen sind wohlbekannt. Ihre Bedeutung in der elektrischen oder elektronischen Industrie nimmt zu.
Es gibt zwei Hauptarten von Herstellungsverfahren für diese Magneten. Das erste greift auf die Metallurgie von Pulvern für die Herstellung von dichten oder gesinterten Magneten zurück.
Ein anderes Verfahren besteht darin, eine Legierung zu schmelzen, sie dann einer Radhärtung zu unterziehen, sie zu tempern und in der Wärme zu pressen oder das so erhaltene Pulver mit einem Harz oder einem Polymer zu umhüllen. Dieses Verfahren ermöglicht es, gebundene Magnete zu erhalten. Das Pulver und der Magnet, die anhand der Durchführung dieses Verfahrens erhalten werden, sind meistens isotrop. Um ein anisotropes Pulver oder einen anisotropen Magneten zu erhalten, ist es derzeit erforderlich, teure Verfahren zu verwenden, die eine geringe Ausbeute ergeben oder deren Ergebnisse unzulänglich sind.
Es besteht demgemäß ein Bedarf an einem Verfahren für die Herstellung von anisotropen Produkten, das einfacher durchzuführen ist, unter Umständen wirtschaftlicher ist oder eine verbesserte Ausbeute liefert und das zu Produkten mit zufriedenstellenden, sogar verbesserten Eigenschaften führt.
Das Aufgabe der Erfindung ist die Entwicklung eines derartigen Verfahrens.
Mit diesem Ziel ist das Verfahren der Erfindung für die Herstellung eines magnetischen Materials dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst:

– man gibt eine Legierung auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergangsmetall und mindestens einem anderen Element, das aus Bor und Kohlenstoff ausgewählt ist, in ein Rohr;
– man bringt die Anordnung auf eine Temperatur von mindestens 500°C;
– man unterzieht die Anordnung einem Schmieden mit einer Geschwindigkeit der, Verformung des Materials von mindestens 8 s^-1. Gemäß einer zweiten Variante ist das Verfahren der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst:
– man gibt eine Legierung auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall und mindestens einem Übergangsmetall in ein Rohr;
– man bringt die Anordnung auf eine Temperatur von mindestens 500°C;
– man unterzieht die Anordnung einem Schmieden mit einer Geschwindigkeit der Verformung des Materials von mindestens 8 s-1;
– man unterzieht das Produkt, das aus dem Schmieden hervorgegangen ist, einer Nitrierungsbehandlung.

Die Erfindung betrifft auch ein magnetisches Material in Pulverform, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es eine Koerzitiv-Feldstärke von mindestens 9 kOe und eine Remanenz von mindestens 9 kG aufweist.
Andere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden noch vollständiger beim Lesen der Beschreibung, die folgt, sowie der verschiedenen konkreten, aber nicht beschränkenden Beispiele ersichtlich, welche zur Erläuterung dienen sollen.
Die vorliegende Erfindung wird gemäß ihrer ersten Variante auf die Herstellung von magnetischen Materialien auf der Grundlage mindestens eines Seltenerdmetalls, mindestens eines Übergangsmetalls und mindestens eines anderen Elements, das aus Bor und Kohlenstoff ausgewählt ist, angewendet. Das Verfahren der Erfindung geht demgemäß in diesem Fall von Legierungen aus, welche die erforderliche Zusammensetzung aufweisen, um das gewünschte Material zu erhalten. Diese Zusammensetzung kann sowohl bezüglich der Natur ihrer Bestandteile als auch bezüglich der jeweiligen Anteile derselben variiert werden.
Es handelt sich um Legierungen, die mindestens ein Seltenerdmetall und mindestens ein Übergangsmetall umfassen und die darüber hinaus mindestens ein anderes Element enthalten, das aus Bor und Kohlenstoff ausgewählt ist. Derartige Legierungen sind wohlbekannt.
Unter Seltenerdmetallen versteht man in der ganzen Beschreibung die Elemente der Gruppe, die aus Yttrium und den Elementen des Periodensystems mit den Ordnungszahlen von 57 bis 71 einschließlich besteht. Das Periodensystem der Elemente, auf das in der gesamten Beschreibung Bezug genommen wird, ist dasjenige, das in dem Supplément au Bulletin de Ia Société Chimique de France n° 1 (Januar 1966) veröffentlicht ist.
Bei dem Seltenerdmetall der Legierung kann es sich um Neodym oder auch um Praseodym handeln. Man kann Legierungen auf der Grundlage von mehreren Seltenerdmetallen verwenden. Insbesondere können die Legierungen auf der Grundlage von Neodym und Praseodym angeführt werden. In diesem Fall einer Legierung von mehreren Seltenerdmetallen können Neodym und/oder Praseodym überwiegen.
Unter Übergangselemente versteht man die Elemente der Gruppen IIIa bis VIIa, VIII, Ib und IIb. Bei diesen Übergangselementen kann es sich hier spezieller um diejenigen handeln, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die Eisen, Cobalt, Kupfer, Niob, Vanadium, Molybdän und Nickel umfasst, wobei diese Elemente einzeln oder in Kombination eingesetzt werden können. Gemäß einer bevorzugten Variante ist das Übergangselement Eisen oder auch Eisen in Kombination mit mindestens einem Element der vorstehenden Gruppe, wobei das Eisen überwiegt.
Über die angeführten Elemente hinaus kann die Legierung. Zusätze, wie Gallium, Aluminium, Silicium, Zinn, Bismut, Germanium, Zirconium oder Titan, einzeln oder in Kombination, umfassen.
Die jeweiligen Anteile des Seltenerdmetalls, des Übergangsmetalls und des genannten anderen Elementes können in großem Ausmaß variieren. So kann der Gehalt an Seltenerdmetall bei mindestens 1% liegen (die hier angegebenen Prozentsätze sind die atomaren Prozentsätze), und er kann von etwa 1% bis 30%, spezieller von etwa 1% bis 20%, variieren. Der Gehalt des dritten Elements, insbesondere von Bor, kann mindestens 0,5% betragen, und er kann von etwa 0,5 bis 30%, spezieller von etwa 2 bis 10%, variieren. Bei den Zusätzen kann der Gehalt mindestens 0,05% betragen, und er kann von etwa 0,05 bis 5% variieren.
Als Beispiel für Legierungen kann man insbesondere die Legierungen Neodym/Eisen/Bor erwähnen, insbesondere diejenigen, die darüber hinaus Kupfer umfassen. Man kann als Legierungen, die spezieller im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, auch diejenigen anführen, die eine Phase aufweisen, welche der Formel TR₂Fe₁₄B entspricht, wobei TR mindestens ein Seltenerdmetall, insbesondere Neodym, bezeichnet.
Die Erfindung wird gemäß ihrer zweiten Variante auf die Herstellung von magnetischen Materialien auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergangsmetall und von Stickstoff verwendet. Das in diesem Fall verwendete Verfahren geht von Legierungen aus, welche, eine erforderliche Zusammensetzung an Seltenerdmetall und an Übergangsmetall aufweisen, um das gewünschte Material zu erhalten. Alles, was weiter oben bezüglich des Seltenerdmetalls, des Übergangselementes sowie der fakultativen Zusätze gesagt wurde, gilt auch hier. Man kann spezieller Legierungen auf der Grundlage von Samarium und Eisen anführen, von denen ausgehend man magnetische Materialien auf der Grundlage von Samarium, Eisen und Stickstoff erhält.
Man beachte, dass die als Ausgangsprodukte verwendeten Legierungen nicht oder nur sehr wenig die Eigenschaften von Magneten aufweisen. Sie weisen insbesondere keine oder sehr wenig Koerzitiv-Feldstärke und Anisotropie auf. Die Legierungen, die man verwendet, sind im Allgemeinen aus vorwiegend monokristallinen Körnern mit erhöhter Größe von mindestens etwa 10 μm zusammengesetzt. Hier und in der gesamten Beschreibung sind die Größen durch Rasterelektronen-Mikroskop gemessen.
Die Legierungen können in massiver Form oder in Form eines Pulvers vorliegen. Die Legierungen sind im Allgemeinen unter dem Gesichtspunkt der Größe der Körner, der Natur der Phasen und der Größe der Teilchen im Fall eines Pulvers heterogen.
Die Legierung kann vor der Behandlung gemäß der Erfindung einem Tempern bei einer Temperatur von mindestens 500°C unter Inertatmosphäre unterzogen werden.
Die vorstehend beschriebene Legierung wird in ein Rohr gegeben. Man verwendet vorteilhaft ein zylindrisches Rohr. Die Höhe dieses Rohrs ist vorzugsweise mindestens gleich der Höhe der zu , behandelnden Legierung. Die Wanddicke wird auf solche Weise gewählt, dass sie während des Schmiedens nicht berstet, aber diese Dicke muss relativ gering bleiben. Das Material, aus dem das Rohr besteht, muss bei der Temperatur, bei der das Schmeiden vorgenommen wird, so plastisch wie möglich sein. Man verwendet im Allgemeinen ein Rohr aus Metall. Vorzugsweise besteht das Rohr aus Stahl.
Die Einführung der Legierung in das Rohr kann durch Gießen der geschmolzenen Legierung in dasselbe anhand von jedem mechanischen Mittel, das von einem Barren oder von Pulver ausgeht, bewerkstelligt werden.
Die Anordnung Legierung/Rohr wird anschließen auf eine Temperatur von mindestens 500°C gebracht. Die maximale Temperatur, die nicht überschritten werden darf, ist diejenige, jenseits der das Risiko besteht, dass ein beträchtliches Schmelzen der Körner der Legierung erzeugt wird. Diese Temperatur liegt genauer zwischen 600°C und 1100°C, spezieller zwischen 800°C und 1000°C. Die Legierung wird unter Inertatmosphäre, beispielsweise unter Argon, auf die angegebene Temperatur gebracht.
Es ist jedoch möglich, mit einer hermetisch verschlossenen Umhüllung zu arbeiten. Man versteht darunter, dass, wenn die Legierung einmal in das Rohr, gegeben worden ist, der untere Teil und der obere Teil der Anordnung, welche durch das Rohr und die Legierung gebildet wird, durch eine Abdeckung aus einem Material, welches dasselbe wie das des Rohrs sein kann, hermetisch verschlossen werden und die Abdeckung an das Rohr geschweißt wird. Die Legierung ist so von der Umgebung isoliert und kann auf die erforderliche Temperatur gebracht werden, ohne dass es notwendig ist, unter Inertatmosphäre zu arbeiten.
Der anschließende Schritt des Verfahrens der Erfindung besteht darin, die Legierung in dem Rohr einem Schmieden zu unterziehen. Das Schmieden besteht aus einem Schlag, man lässt tatsächlich einen oder mehrere Schläge des Schmiedehammers auf die Anordnung Legierung/Rohr einwirken. Das Schmieden findet bei der Anordnung Legierung/Rohr bei der oben angegebenen Temperatur statt. Wenn das Rohr nicht hermetisch verschlossen ist, wird die Anordnung Legierung/Rohr in einer dichten Kammer angeordnet, welche den Amboss des Hammerwerks umgibt. Diese Kammer ist mit einer Inertgas-Quelle verbunden, und sie umfasst eine Öffnung, durch welche hindurch der Schmiedehammer durch die Zwischenschaltung einer Dichtigkeitsverbindung treten kann.
Im Allgemeinen beträgt die Anzahl der Hammerschläge 1 bis 10.
Die mechanische Leistung des Hammerschlags muss derart sein, dass man die Körner, aus denen die Legierung zusammengesetzt ist, zerbricht. Sie kann auch derart sein, dass ein Teil dieser Leistung zur Erwärmung des Materials dient, was mehrere aufeinander folgende Schmiedevorgänge ohne äußeres Wiedererwärmen der Legierung gestattet. So kann diese Leistung beispielsweise mindestens etwa 1 Kilowatt pro Gramm Material (kW/g), spezieller mindestens 5 kW/g betragen. Eine deartige Leistung entspricht einer Verformungsgeschwindigkeit des Materials von mindestens 8 s^-1, insbesondere von mindestens 10 s^-1, spezieller von mindestens 50 s^-1 und noch spezieller von mindestens 100 s^-1. Die Verformungsgeschwindigkeit des Materials ist durch den Ausdruck (dh/h)dt definiert, wobei dh/h das Verhältnis (anfängliche Höhe – Endhöhe)/anfängliche Höhe bezeichnet, wobei die Höhe diejenige der Anordnung Legierung/Rohr ist, dt die Dauer des Zermalmens bezeichnet, die gleich dh/(v/2) ist, v die Geschwindigkeit des Hammers im Augenblick des Stoßes ist und wobei v/2 in einer ersten Näherung als die mittlere Geschwindigkeit während des Zermalmens angesehen wird, wobei diese mittlere Geschwindigkeit tatsächlich als das Verhältnis (Anfangsgeschwindigkeit – Endgeschwindigkeit)/2, d.h. (v-0)/2, definiert werden kann.
Eine derartige Leistung entspricht Vorrichtungen, bei denen die Geschwindigkeit des Hammers mindestens 0,3 m·s^-1, insbesondere mindestens 0,5 m·s^-1, spezieller mindestens 1 m·s^-1 und noch spezieller mindestens 4 m·s^-1 beträgt.
Das Schmieden kann mit einem Verringerungsverhältnis von mindestens 2 bewirkt werden. Das Verringerungsverhältnis wird durch das Verhältnis anfängliche Höhe (vor dem Schmieden)/Endhöhe (nach dem Schmieden) der Anordnung Legierung/Rohr definiert. Dieses Verhältnis kann spezieller mindestens 5 betragen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bewirkt man das Schmieden in senkrechter Richtung zu einer Achse des leichten Wachstums der Kristallite der Legierung. Im Fall der Phase Nd₂Fe₁₄B ist diese Achse des leichten Wachstums die Achse a oder b der quadratischen Korngröße. Das Schmieden gestattet in diesem Fall, die Achsen c von einer äquatorialen Verteilung zu einer ungefähr einseitig gerichteten Verteilung übergehen zu lassen.
Das am Ende des Schmiedens erhaltene Produkt liegt in einer flachen zylindrischen Form oder gegebenenfalls in Form einer Kapsel vor, wenn man eine hermetisch abgeschlossene Umhüllung verwendet hat, wie vorstehend beschrieben, deren innerer Teil die Ausgangsmetall-Legierung und deren Umfangs- oder äußerer Teil das Ausgangsrohr umfasst. Die Legierung besteht jetzt aus monokristallinen Körnern, deren mittlere Größe höchstens 30 μm, spezieller höchstens 10 μm beträgt. Die Legierung weist eine Koerzitiv-Feldstärke auf und ist anisotrop. Die Magnetisierungsachsen sind parallel in Richtung des Schmiedens angeordnet.
Gemäß der zweiten Variante der Erfindung und im Hinblick darauf, ein magnetisches Material auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergangsmetall und von Stickstoff zu erhatlen, unterzieht man das Produkt, das aus dem Schmieden hervorgegangen ist; einer Nitrierungsbehandlung. Die Nitrierungsbehandlung wird auf bekannte Weise vorgenommen. Der Stickstoffgehalt des erhaltenen Materials kann in derselben Größenordnung sein wie derjenige; der vorstehend für Bor angegeben wurde, spezieller kann er zwischen 2 und 15% einschließlich liegen.
Das Verfahren der Erfindung kann darüber hinaus nach dem Schritt- des Schmiedens andere ergänzende Schritte umfassen, welche Behandlungen durchführen, die nachstehend beschrieben werden. im Fall der Herstellung eines magnetischen Materials auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergangsmetall und von Stickstoff umfasst die Herstellung einen Nitrierungsschritt, wobei die zusätzlichen Behandlungen vorzugsweise vor diesem Nitrierungsschritt durchgeführt werden.
Die verschiedenen zusätzlichen Behandlungen, die nun beschrieben werden, können in irgendeiner Reihenfolge durchgeführt werden.
Als zusätzliche Behandlung ist es so möglich, das Produkt, das aus dem Schmieden hervorgegangen ist, mindestens einer Temperbehandlung zu unterziehen, um seine magnetischen Eigenschaften zu verbessern.
Verschiedene Arten von Temperbehandlung können in Betracht gezogen werden. Eine erste Art wird bei einer Temperatur durchgeführt, die zwischen 700°C und 1100°C einschließlich liegen kann. Die Behandlung wird vorzugsweise unter Inertatmosphäre, beispielsweise unter Argon, vorgenommen. Die Behandlungsdauer kann zwischen einigen Minuten und einigen Stunden liegen.
Eine andere Art von Temperbehandlung kann bei einer Temperatur zwischen 400°C und 700°C einschließlich durchgeführt werden, vorzugsweise ebenfalls unter Inertatmosphäre des Argon-Typs. Die Dauer der Behandlung kann zwischen einigen Minuten und einigen Stunden liegen.
Es ist natürlich völlig möglich, eine oder mehrere Temperbehandlungen derselben Art oder von verschiedener Art zu bewirken; beispielsweise kann man eine Behandlung gemäß der ersten oben genannten Art, dann anschließend eine zweite Behandlung gemäß der zweiten Art durchführen.
Als weitere zusätzliche Behandlung ist es auch möglich, ein Dekrepitierungsverfahren mit Wasserstoff vorzusehen, um ein Pulver mit magnetischen Eigenschaften zu erhalten, welche denjenigen des massiven Produkts ähnlich sind. So kann man das Material, das man nach dem Schmieden und gegebenenfalls nach mindestens einer Temperbehandlung erhalten hat, auf solche Weise einer Hydrierung unterziehen, dass man das Hydrid einer Legierung erhält, dann einer Dehydrierung unterziehen.
Die Hydrierungs- und Dehydrierungsbehandlungen sind bekannt. Die Hydrierung des Materials findet unter Wasserstoff-Atmosphäre (beispielsweise mindestens gleich 0,1 MPa) bei Umgebungstemperatur statt oder auch, indem man das Material in einer Atmosphäre, die Wasserstoff enthält, thermisch aktiviert. Beispielsweise kann man das Material bis zu einer Temperatur unterhalb von 500°C, vorzugsweise unterhalb von 300°C thermisch aktivieren. Die Dehydrierung kann erhalten werden, indem man das Hydrid-Material bei einer Temperatur von mindestens 500°C im Vakuum erwärmt. Die Temperatur und die Zeit des Erwärmens werden auf solche Weise gewählt, dass man eine vollständige Dehydrierung erhält. Der Dehydrierungsbehandlung kann gegebenenfalls ein Tempern der oben erwähnten ersten und/oder zweiten Art folgen.
Man erhält am Ende dieser Behandlung ein Material in Form eines Pulvers, das interessante magnetische Eigenschaften aufweist. So besitzt dieses Material eine Koerzitiv-Feldstärke von mindestens 9 kOe, spezieller mindestens 9,5 kOe und noch spezieller mindestens 10 kOe in Kombination mit einer Remanenz von mindestens 9 kG, spezieller mindestens 9,5 kG und noch spezieller mindestens 10 kG: Das Material kann jeden der Werte der Koerzitiv-Feldstärke, die oben angegeben sind, in Kombination mit jedem der Werte der Remanenz aufweisen, die oben angegeben sind, beispielsweise eine Koerzitiv-Feldstärke von 9 kOe in Kombination mit einer Remanenz von 9,5 kG. Das Material weist ein kristallines Gefüge auf, welches es magnetisch anisotrop macht. Die Teilchen, aus denen das , Pulver zusammengesetzt ist, bestehen selbst nicht aus einem einzigen monokristallinen Korn, sondern aus mehreren monokristallinen Körnern mit einer mittleren Größe von mindestens 0,1 μm. So können beispielsweise die Teilchen eine Größe von einigen zehn Mikrometern aufweisen, insbesondere zwischen etwa 10 und etwa 200 μm, spezieller zwischen etwa 10 μm und etwa 100 μm, und aus grössenordnungsmässig 10 Körnern von jeweils einigen Mikrometern zusammengesetzt sein.
Was seine Zusammensetzung betrifft, besteht das Material aus den aufbauenden Elementen, die oben für die Legierung angegeben worden sind, und das, was zu diesem Punkt geschrieben wurde, trifft auch hier zu; wobei das Material insbesondere auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall; mindestens einem Übergangsmetall und mindestens einem anderen Element; das aus Bor, Kohlenstoff und Stickstoff ausgewählt ist, vorliegt.
Nun werden Beispiele angegeben.
Die verwendete Legierung entspricht der Formel Nd_15,3Fe_76,6B_4,9Cu_1,5Al_1,5 bei den Beispielen 1 und 2, und der Formel N_15,5Fe₇₈B₅Cu_1,5 beim Beispiel 3 und der Formel N_15,3Fe_76,9B_4,9Cu_1,5Nb_0,5Al_0,9 beim Beispiel 4.
Die Versuche werden in einem zylindrischen Stahlrohr durchgeführt. In gewissen Fällen wird die Legierung zwei Hammerschlägen unterzogen (erstes Schmieden und zweites Schmieden).
In Tabelle 1 sind die Charakteristika des Ausgangsmaterials angegeben, in den Tabellen 2 und 3 die Schmiedebedingungen und in Tabelle 4 die magnetischen Eigenschaften der erhaltenen massiven Materialien.
Tabelle 1
Tabelle 2

T₁:: Temperatur während des ersten Schmiedens
T₂:: Temperatur während des zweiten Schmiedens
E:: Verformungsgeschwindigkeit während des ersten Schmiedens
Tr₁:: Verringerungsverhältnis nach Ende des ersten Schmiedens
Tr₂:: Gesamt-Verringerungsverhältnis am Ende des zweiten Schmiedens

Tabelle 3

V₁:: Geschwindigkeit des Hammers beim ersten Schmieden
V₂:: Geschwindigkeit des Hammers bei zweiten Schmieden
P₁:: mechanische Leistung des ersten Hammerschlags
P₂:: mechanische Leistung des zweiten Hammerschlags

Tabelle 4
Die in der Tabelle 4 angegebenen Remanenz-Werte zeigen, daß die Produkte anisotrop sind.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Materials, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst: – man gibt eine Legierung auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergangsmetall und mindestens einem anderen Element, das aus Bor und Kohlenstoff ausgewählt ist, in ein Rohr; – man bringt die Anordnung auf eine Temperatur von mindestens 500°C; – man unterzieht die Anordnung einem Schmieden mit einer Geschwindigkeit der Verformung des Materials von mindestens 8 s^-1.
Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Materials auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergangsmetall und von Stickstoff, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst: – man gibt eine Legierung auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall und mindestens einem Übergangsmetall in ein Rohr; man bringt die Anordnung auf eine Temperatur von mindestens 500°C; –man unterzieht die Anordnung einem Schmieden mit einer Geschwindigkeit der Verformung des Materials von mindestens 8 s^-1; – man unterzieht das Produkt, das aus dem Schmieden hervorgegangen ist, einer Nitrierungsbehandlung.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Schmieden mit einer Geschwindigkeit der Verformung des Materials von mindestens 10 s^-1, spezieller mindestens 50 s^-1 und noch spezieller mindestens 100 s^-1 bewirkt.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man das Schmieden mit einem Verringerungsverhältnis von mindestens 2 bewirkt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man das Schmieden in einer Richtung senkrecht zu einer Achse des leichten Wachstums der Kristallite der Legierung bewirkt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, bei dem es sich um Neodym oder Samarium handelt, vorliegt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung auf der Grundlage von mindestens einem Übergangsmetall, bei dem es sich um Eisen handelt, vorliegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergangsmetall und von Bor vorliegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung darüber hinaus Kupfer enthält.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr aus Metall ist.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr aus Stahl ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man das nach dem Schmieden und gegebenenfalls vor der Nitrierungsbehandlung erhaltene Material mindestens einer Temperbehandlung unterzieht.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man das nach dem Schmieden und gegebenenfalls nach mindestens einer Temperbehandlung erhaltene Material einer Hydrierung, dann einer Dehydrierung unterzieht, wobei der Dehydrierung gegebenenfalls mindestens eine Temperbehandlung und gegebenenfalls eine Nitrierungsbehandlung folgen kann.
Magnetisches Material in Pulverform auf der Grundlage mindestens eines Seltenerdmetalls, mindestens eines Übergangsmetalls und mindestens eines anderen Elements, das aus Bor und Kohlenstoff ausgewählt ist, erhalten durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Koerzitiv-Feldstärke von mindestens 9 kOe und eine Remanenz von mindestens 9 kG aufweist.
Metallisches Material in Pulverform auf der Grundlage von mindestens einem Seltenerdmetall, mindestens einem Übergahgsmetall und von Stickstoff, erhalten durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Koerzitiv-Feldstärke von mindestens 9 kOe und eine Remanenz von mindestens 9 kG aufweist.
Material nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass es in Form eines Pulvers vorliegt, das aus Teilchen von 10 bis 200 μm zusammengesetzt ist.
Material nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass es in Form eines Pulvers vorliegt, dessen Teilchen aus monokristallinen Körnern mit einer mittleren Größe von mindestens 0,1 μm zusammengesetzt sind.
Material nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es magnetisch anisotrop ist.