DE69831043T2

DE69831043T2 - Schaumstoffkörper, daraus hergestelltes innenverkleidungsmaterial, oder formkörper für innenverkleidung von fahrzeugen, und herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69831043T2
Application number: DE69831043T
Authority: DE
Inventors: Akihiro Otsu-shi KATAOKA; Shunji Otsu-shi OKUBO; Toshiharu Gamou-gun NAKAE; Fusayoshi Otsu-shi AKIMARU
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1997-03-14
Filing date: 1998-03-09
Publication date: 2006-05-24
Anticipated expiration: 2018-03-10
Also published as: CA2254910A1; DE69831043D1; EP0905175B1; EP0905175A1; US20010041752A1; WO1998041573A1; CA2254910C; US6429234B2; EP0905175A4; TW530075B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schaumstoff, ein Innenmaterial und einen für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil, die im Wesentlichen keine Fogging-Probleme aufweisen.
Genauer gesagt betrifft die vorliegende Erfindung einen Schaumstoff, ein Innenmaterial und einen für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil, die im später im Text genauer erläuterten Test zur Untersuchung des Fogging-Verhaltens (hierin im Folgenden Fogging-Test genannt) geringes Fogging aufwiesen, da die Abscheidung von Harnstoff usw., durch die Fogging verursacht wird, gehemmt wird.
Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstellung solch eines Schaumstoffs, Innenmaterials und eines für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils.
Innenmaterial, das durch die Verwendung eines Schaumstoffs, z.B. Polyolefinharzschaumstoffs, als Komponente erhalten wird, ist weit verbreitet.
Insbesondere wird es gerne als Innenmaterial für Autos und andere Fahrzeuge verwendet (z.B. für das Armaturenbrett vor dem Fahrersitz, als Innenmaterial der Tür, als Innenmaterial des Dachs), da es wenig wiegt und leicht zu formen ist.
Bei diesen Anwendungen werden Polyolefinharzschaumstoffe normalerweise mit einer Haut (wie z.B. einer PVC-Folie) überzogen, wenn sie als Innenmaterial eingesetzt werden.
Im Bereich der Innenmaterialien, in dem diese Schaumstoffe usw. verwendet werden, wurde in den letzten Jahren viel Aufmerksamkeit auf das Fogging gerichtet.
Fogging ist ein Phänomen, bei dem sich Weichmacher, kristalline Materialien usw., die bei der Herstellung des Innenmaterials verwendet werden, bei Verwendung des Innenmaterials aus dem Schaumstoff und aus der Haut abscheiden. Im Falle eines Polyolefinharzschaums bezeichnet man beispielsweise die Abscheidung von Harnstoff und Diharnstoff als Fogging.
Beim Fogging ist der Niederschlag das Hauptproblem, wodurch als Sekundärprobleme Fahrzeugscheiben trübe werden und ein unangenehmer Geruch entsteht.
Noch wurden keine wirksamen Mittel zur Lösung des Fogging-Problems entwickelt.
Der Grund dafür ist, dass Fogging bisher nicht als ernsthaftes Problem betrachtet wurde, sodass auch keine Lösungsansätze untersucht wurden.
Demgemäß zielt die vorliegende Erfindung darauf ab, das Problem des Foggings zu verringern, indem ein Schaumstoff, ein Innenmaterial und ein für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmter Formteil bereitgestellt werden, die in einem vorgegebenen Fogging-Test eine sehr geringe Menge an Niederschlag entwickeln.
Die vorliegende Erfindung zielt außerdem auf die Bereitstellung von Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffs, eines Innenmaterials und eines für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils ab, mithilfe derer das Problem des Foggings verringert werden kann.
Der Schaumstoff usw. der vorliegenden Erfindung, mit denen die oben genannten Ziele erreicht werden sollen, werden nachstehend genauer beschrieben.
Die vorliegende Erfindung stellt einen Schaumstoff, ein Innenmaterial und einen für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil bereit, die alle einen Fogging-Hemmstoff umfassen und im Fogging-Test einen Niederschlag von 0,8 mg oder weniger ergeben.
Demgemäß beziehen sich die verschiedenen Aspekte der vorliegenden Erfindung auf einen Schaumstoff, ein Innenmaterial oder einen für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil, die alle ein Harz auf Polyolefinbasis umfassen und einen Fogging-Hemmstoff enthalten, der aus einem Sulfat oder einem Doppelsalz, das ein Alkalimetall und ein Sulfat enthält, oder einem Doppelsalz das Aluminium enthält, ausgewählt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Schaumstoffs, Innenmaterials oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils der vorliegenden Erfindung ist der Fogging-Hemmstoff im Schaumstoff, Innenmaterial oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil ein Sulfat, das Aluminium enthält.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Schaumstoffs, Innenmaterials oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils der vorliegenden Erfindung ist der Fogging-Hemmstoff im Schaumstoff, Innenmaterial oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil ein Sulfat, das ein Alkalimetall enthält.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Schaumstoffs, Innenmaterials oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils der vorliegenden Erfindung ist der Fogging-Hemmstoff im Schaumstoff, Innenmaterial oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil Alaun.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Schaumstoffs, Innenmaterials oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils der vorliegenden Erfindung weist der Fogging-Hemmstoff im Schaumstoff, Innenmaterial oder für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil eine poröse Struktur auf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Innenmaterials der vorliegenden Erfindung wird ein Schaumstoff als Komponente des Innenmaterials verwendet, das außerdem einen Fogging-Hemmstoff enthält.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Innenmaterials der vorliegenden Erfindung wird eine Haut als Komponente des Innenmaterials verwendet, das außerdem einen Fogging-Hemmstoff enthält.
In diesen Ausführungsformen wird das Innenmaterial durch Laminieren des Schaumstoffs und der Haut gebildet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Innenmaterials der vorliegenden Erfindung wird das Innenmaterial durch Laminieren eines Schaumstoffs, der einen Fogging-Hemmstoff enthält, und einer Haut, die einen Fogging-Hemmstoff enthält, gebildet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält der einen Fogging-Hemmstoff enthaltende Schaumstoff den Fogging-Hemmstoff in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Schaumstoffharzes.
In der vorliegenden Erfindung ist der einen Fogging-Hemmstoff enthaltende Schaumstoff ein Polyolefinharzschaumstoff.
In einer weiteren bevorzugten einen Fogging-Hemmstoff enthaltenden Ausführungsform besteht ein Polyolefinharzschaumstoff hauptsächlich aus Polypropylen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der einen Fogging-Hemmstoff enthaltende Schaumstoff ein vernetzter Schaumstoff.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält das Innenmaterial den Fogging-Hemmstoff im Harz der Haut in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Harzes der Haut.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird im Innenmaterial Polyvinylchlorid als einen Fogging-Hemmstoff enthaltende Haut verwendet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird im Innenmaterial ein thermoplastisches Elastomer als einen Fogging-Hemmstoff enthaltende Haut verwendet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des oben genannten Innenmaterials der vorliegenden Erfindung wird ein Aggregat (Kernmaterial) laminiert.
Das Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffs der vorliegenden Erfindung umfasst den Schritt des Zusetzens eines Fogging-Hemmstoffs zu einer schäumbaren Polyolefinharzzusammensetzung, wenn sie geschäumt wird.
Eine Version des Verfahrens zur Herstellung eines Innenmaterials der vorliegenden Erfindung umfasst die Verwendung eines Schaumstoffs, der durch Zusetzen eines Fogging-Hemmstoffs zu einer schäumbaren Harzzusammensetzung auf Polyolefinbasis hergestellt wurde, als Komponente des Innenmaterials.
Eine weitere Version des Verfahrens zur Herstellung eines Innenmaterials der vorliegenden Erfindung umfasst die Verwendung einer Haut, die einen Fogging-Hemmstoff enthält, als Komponente des Innenmaterials.
Eine Version des Verfahrens zur Herstellung eines für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils der vorliegenden Erfindung umfasst die Verwendung eines Schaumstoffs, der durch Zusetzen eines Fogging-Hemmstoffs zu einer schäumbaren Harzzusammensetzung auf Polyolefinbasis hergestellt wurde, als Komponente des für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils.
Eine weitere Version des Verfahrens zur Herstellung eines für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils der vorliegenden Erfindung umfasst die Verwendung eines Innenmaterials mit einer Haut, die einen Fogging-Hemmstoff enthält, als Komponente des für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils.
Kurzbeschreibung der Abbildungen
1 ist eine schematische Schnittdarstellung des Aufbaus eines Fogging-Testgeräts zur Untersuchung des Fogging-Phänomens im Schaumstoff oder Innenmaterial der vorliegenden Erfindung.
Beste Ausführungsformen der Erfindung
Nachstehend werden der Schaumstoff, das den Schaumstoff umfassende Innenmaterial, der für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmte Formteil, das Verfahren zur Herstellung des Schaumstoffs, das Verfahren zur Herstellung des Innenmaterials bzw. das Verfahren zur Herstellung des für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteils der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben.
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schaumstoff, ein Innenmaterial und einen für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil, die alle einen Fogging-Hemmstoff enthalten, um die Menge an Niederschlag, die im Fogging-Test detektiert wird, bei 0,8 mg oder weniger zu halten.
In der vorliegenden Erfindung besteht das Fahrzeuginnenraummaterial aus zumindest einem Schaumstoff und einer Haut.
Im für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil der vorliegenden Erfindung wird zumindest das Innenmaterial als Komponente verwendet, das je nach Fahrzeug usw. geformt wird.
Der Schaumstoff der vorliegenden Erfindung enthält einen Fogging-Hemmstoff, um die Menge an Niederschlag, die im Fogging-Test detektiert wird, bei 0,8 mg oder weniger, vorzugsweise 0,6 mg oder weniger, insbesondere 0,5 mg oder weniger, zu halten.
Das Innenmaterial der vorliegenden Erfindung enthält einen Fogging-Hemmstoff im Schaumstoff und/oder eine Haut, um die Menge an Niederschlag, die im Fogging-Test detektiert wird, bei 0,8 mg oder weniger, vorzugsweise 0,6 mg oder weniger, insbesondere 0,5 mg oder weniger, zu halten.
Der für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmte Formteil hält die Menge an Niederschlag, die im Fogging-Test detektiert wird, bei 0,8 mg oder weniger, vorzugsweise 0,6 mg oder weniger, insbesondere 0,5 mg oder weniger.
In der vorliegenden Erfindung enthält der Schaumstoff oder die Haut usw. einen Fogging-Hemmstoff, um Substanzen, die sich wahrscheinlich aus dem Schaumstoff und der Haut niederschlagen, durch den Fogging-Hemmstoff zurückzuhalten und so die Menge an Niederschlag, die im Fogging-Test detektiert wird, zu verringern. Der Niederschlag wird hauptsächlich im Schaumstoff und in der Haut gebildet, da er aus den Weichmachern und kristallinen Substanzen besteht, die im Herstellungsverfahren des Schaumstoffs und der Haut verwendet werden. Der Niederschlag besteht hauptsächlich aus Kristallen ausgefallener Substanzen.
Es ist vorteilhaft, wenn die im Fogging-Test detektierte Menge an Niederschlag im Schaumstoff, in der Haut oder im für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil der vorliegenden Erfindung so gering wie möglich gehalten wird, solange die Eigenschaften des Schaumstoffs nicht beeinträchtigt werden. Die Erfinder haben herausgefunden, dass die Untergrenze im Allgemeinen etwa 0,3 mg beträgt, und je nach Fall kann die Menge an Niederschlag auf etwa 0,1 mg gesenkt werden.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Fogging-Hemmstoff ist eine Substanz, die fähig ist, die den Niederschlag im Fogging-Test verursachenden Substanzen durch chemische Reaktion oder physikalische Adsorption einzufangen. Der Niederschlag enthält beispielsweise Kristalle von Harnstoff und Diharnstoff usw., wie oben erwähnt wurde.
Wenn beispielsweise Harnstoff ausfällt, ist eine Substanz, die für den Niederschlag verantwortlich ist, Ammoniak. In diesem Fall kann eine Substanz, die fähig ist, Ammoniak zu fangen, der Fogging-Hemmstoff sein.
Als Fogging-Hemmstoff wird in der vorliegenden Erfindung ein Sulfat bevorzugt, um einen höhere Wirkung zu erzielen, und vor allem wird ein Sulfat oder ein Doppelsalz bevorzugt, das ein Alkalimetall der Gruppe 1A des Periodensystems enthält. Besonders bevorzugt wird ein Sulfat oder ein Doppelsalz, das Aluminium enthält. Alaun oder gebrannter Alaun gehören beispielsweise zu den am meisten bevorzugten Fogging-Hemmstoffen.
Im Hinblick auf die Form der Substanz ist eine poröse Substanz als Fogging-Hemmstoff wirksam.
Ein Fogging-Hemmstoff mit einer porösen Form oder Struktur weist eine große Oberfläche pro Gewicht des Fogging-Hemmstoffs auf und kann somit eine starke Fogging-Hemmwirkung bereitstellen. In diesem Sinn ist gebrannter Alaun, der durch Brennen von Alaun zum Entfernen von Kristallwasser erhalten wird, noch bevorzugter.
In der vorliegenden Erfindung beträgt die im Schaumstoff enthaltene Menge Fogging-Hemmstoff 0,1 bis 20 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des Schaumstoffharzes. Ein noch bevorzugterer Bereich sind 1 bis 10 Gewichtsteile.
Wenn der Fogging-Hemmstoff in der Haut des Innenmaterials enthalten ist, beträgt die Menge des Fogging-Hemmstoffs vorzugsweise 0,1 bis 20 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des Harzes der Haut. Ein noch bevorzugterer Bereich sind 1 bis 10 Gewichtsteile.
Wenn der Gehalt des Fogging-Hemmstoffs über 20 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des entsprechenden Harzes beträgt, wird die Knetbarkeit des Harzes unzureichend, und es kann kein Schaumstoff mit homogener Zellstruktur erzeugt werden.
Wenn der Gehalt des Fogging-Hemmstoffs weniger als 0,1 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des entsprechenden Harzes beträgt, kann es vorkommen, dass die Fogging verursachenden Substanzen nicht ausreichend eingefangen werden.
Das heißt, gemäß den Erkenntnissen der Erfinder liegt der Gehalt des Fogging-Hemmstoffs vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Harzes, das zumindest eine der Komponenten des Innenmaterials oder des Formteils, der als Innenmaterial eingesetzt werden soll, darstellt. Noch bevorzugter im Bereich von 1 bis 10 Gewichtsteilen.
Der enthaltene Fogging-Hemmstoff muss natürlich Fogging verhindern, kann aber auch weitere Wirkungen aufweisen.
Beispielsweise kann vorzugsweise ein Fogging-Hemmstoff eingesetzt werden, der Fogging verhindern kann und eine desodorierende Wirkung aufweist. Der Schaumstoff, das Innenmaterial oder der Formteil, der als Innenmaterial eingesetzt werden soll, die einen solchen Fogging-Hemmstoff mit desodorierender Wirkung enthalten, sind als Innenmaterial für Autos usw. noch bevorzugter.
Ein Fogging-Hemmstoff, der Fogging verhindern kann und eine desodorierende Wirkung aufweist, könnte beispielsweise zur Entfernung von Ammoniakgeruch wirksam sein und auch durch Harnstoff verursachtes Fogging verhindern.
Alaun weist ebenfalls desodorierende Wirkung auf und ist zur Verwendung im Innenmaterialbereich für Fahrzeuge geeignet.
Das in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Verfahren zum Zusetzen des Fogging-Hemmstoffs ist nicht speziell eingeschränkt. Vorzugsweise werden einen Fogging-Hemmstoff enthaltende Pellets zu Pellets aus einem Harz zugesetzt.
Das Innenmaterial der vorliegenden Erfindung kann auf verschiedene Arten geformt werden, beispielsweise als Innenmaterial aus einem Schaumstoff und einer Haut, als Innenmaterial mit einem Schaumstoff und einer Haut, die laminiert sind, als Innenmaterial mit einem zusätzlichen Aggregat oder als Innenmaterial, das als geformtes Laminat bereitgestellt wird.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Form ist ein Polyolefinharzschaumstoff.
Der Polyolefinharzschaumstoff kann beispielsweise niedrigdichtes (LD), mitteldichtes (MD) bis hochdichtes (HD) oder lineares niedrigdichtes (LLD) Polypropylenharz, Polyethylenharz, ein Copolymer von Ethylen mit Vinylacetat, Alkylacrylat oder Propylen usw., ein Propylen-Homopolymer, ein Propylen-Copolymer, chloriertes Polyethylen oder ein beliebiges Gemisch daraus sein.
Wenn das Harz des Schaumstoffs ein Polyolefinharz ist, ist ein Harz auf Polypropylenbasis insbesondere bevorzugt, und ein Propylen-Homopolymer oder ein statistisches Propylen-Copolmyer, statistisches Propylen-Blockcopolymer oder Propylen-Blockcopolmyer mit 1 bis 30 Gew.-% eines α-Olefins, wie z.B. Ethylen oder Buten-1, ist bevorzugt. Jedes dieser Harze kann auch mit einem anderen Harz vermischt werden, solange der Schaumstoff nicht beeinträchtigt wird. Beispielsweise können niedrigdichtes, mitteldichtes oder hochdichtes Polyethylen, ein Ethylen-Copolymer mit einem α-Olefin oder ein Copolymer von Ethylen als Hauptkomponente mit Vinylacetat oder Acrylat vermischt werden.
Der verwendete Schäumer ist eine Verbindung, die bei Raumtemperatur flüssig oder fest ist und die zersetzt oder in Gas umgewandelt wird, wenn sie über den Schmelzpunkt eines Harzes auf Polypropylenbasis erhitzt wird, und vorzugsweise handelt es sich um eine Verbindung, welche die Folienbildung oder Vernetzungsreaktion nicht nennenswert stört.
Insbesondere bevorzugt sind Verbindungen mit einer Zersetzungstemperatur von 180 bis 240°C. Als thermisch zersetzbarer Schäumer kann Azodicarbonamid, Me tallazodicarboxylat oder Dinitrosopentamethylantetramin usw. verwendet werden. Von diesen Schäumern ist Azodicarbonamid insbesondere bevorzugt. Der Schäumer wird in einer Menge von 0,1 bis 40 Gewichtsteilen, vorzugsweise 2 bis 25 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile des Harzes eingesetzt, und die eingemischte Menge kann je nach Harz und Schäumer und scheinbarer Dichte des Schaumstoffs angepasst werden.
Vernetzung kann durch ein Strahlenvernetzungs- oder chemisches Vernetzungsverfahren unter Verwendung eines organischen Peroxids erzielt werden. Um die Vernetzung zu fördern, kann auch ein polyfunktionelles Monomer, wie z.B. Divinylbenzol oder Diallylphthalat, zugesetzt werden.
Um das Polypropylenharz, den Schäumer, den Vernetzungsbeschleuniger usw. zu vermischen, kann beispielsweise ein Henschel-Mischer, Supermischer oder Walzenmischer usw. verwendet werden, oder auch ein Knetextruder. Vor allem wenn das Harz pulverförmig ist, ist ein Pulvermischverfahren mithilfe eines Henschel-Mischers geeignet. Das Vermischen von Pulvern wird üblicherweise bei einer Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis zur Erweichungstemperatur des Harzes durchgeführt, und Schmelzmischen wird üblicherweise bei einer Temperatur im Bereich von der Schmelztemperatur des Harzes bis 195°C durchgeführt. Wenn der Schaumstoff in Form einer Endlosfolie hergestellt wird, kann Extrusionsformung bei einer Temperatur unter der Zersetzungstemperatur des Schäumers durchgeführt werden, um eine Folie herzustellen.
In der vorliegenden Erfindung beträgt, wenn ein Schaumstoff aus einem Harz auf Polypropylenbasis verwendet wird, die bevorzugte scheinbare Dichte des Schaumstoffs 0,025 bis 0,2 g/cm³. Diese kann wie folgt berechnet werden: scheinbare Dichte des Schaumstoffs = {Gewicht von 10 cm × 10 cm × 10 cm}/{Volumen von 10 cm × 10 cm × 10 cm}.
Wenn die scheinbare Dichte über 0,2 g/cm³ liegt, können die Flexibilität und der Griff nachteilig beeinflusst werden. Wenn sie andererseits unter 0,025 g/cm3 liegt, ist die Festigkeit des Materials gering, und es kann zusammenfallen.
In der vorliegenden Erfindung wird, wenn ein Schaumstoff aus einem Harz auf Polypropylenbasis verwendet wird, vorzugsweise ein Harzschaumstoff auf Polypropylenbasis mit einem Gelanteil von 20% oder mehr verwendet. Noch bevorzugter beträgt der Anteil 45 bis 60%. Wenn der Gelanteil weniger als 20% beträgt, kann der Schaumstoff zusammenfallen, wenn die Schaumstofffolie festgeklebt wird, da die Festigkeit des Materials gering ist. Wenn der Gelanteil mehr als 70% beträgt, kann keine ausreichende Schäumung erzielt werden, und die Flexibilität und der Griff können nachteilig beeinflusst werden.
Die Haut ist in der vorliegenden Erfindung nicht speziell eingeschränkt, aber Gewebe aus natürlichen oder künstlichen Fasern, Polyvinylchloridfolien, thermoplastische Elastomerfolien, Leder oder Mischfolien aus Polyvinylharz und ABS-Harz usw. können verwendet werden. Insbesondere bevorzugt sind PVC-Folien oder thermoplastische Elastomerfolien usw.
Die Innenhaut kann, je nach Bedarf, geeignete Mengen eines Flammverzögerungsmittels, Farbstoffs, Antioxidans, Füllstoffs oder Gleitmittels enthalten.
Das Aggregat (Kernmaterial) ist nicht speziell eingeschränkt. Zur Anpassung für das Prägeformen ist ein thermoplastisches Harz geeignet, und bevorzugt ist ein Polyolefinharz. Vor allem im Hinblick auf die Hitzebeständigkeit und mechanische Festigkeit sind Polypropylenharz, ein statistisches Propylen-α-Olefin-Copolmyerharz, statistisches Propylen-α-Olefin-Blockcopolymerharz oder Propylen-α-Olefin-Blockcopolymerharz, Polyethylen, Ethylen-α-Olefin-Copolymerharz, Ethylen-Copolymerharz mit Vinylacetat oder Acrylat oder ein beliebiges Gemisch daraus usw. bevorzugt. Jedes dieser Harze kann auch mit einer anorganischen Verbindung, wie z.B. Talk, Kieselsäure oder Calciumcarbonat, vermischt werden, die als Füllstoffe dienen, solange die Eigenschaften als Aggregatharz nicht beeinträchtig werden. Zum Aggregatharz kann, je nach Bedarf, jedes beliebige geeignete Thermostabilisationsmittel, Antioxidans, Keimbildungsmittel oder Färbemittel usw. zugesetzt werden. Außerdem können, solange die Formbarkeit nicht beeinträchtigt wird, alle anderen Harze als Olefinharze, wie z.B. ABS-Harz, Polystyrolharz oder Petroleumharz, zugesetzt werden.
Was das Formverfahren betrifft, so ist Heißprägen bevorzugt, da hier ein geringerer Pressdruck möglich ist als beim Spritzgießen.
Der Fogging-Test wird in der vorliegenden Erfindung gemäß dem unter (1) beschriebenen Verfahren durchgeführt. Der Geruch wird gemäß dem unter (2) beschriebenen Verfahren beurteilt.
(1) Fogging-Test
Unter bestimmten Erhitzungsbedingungen wurde gemäß "SAE J1756 problemd 1994–12, Test Procedure to Determine the Fogging Characteristics of Interior Automotive Materials", einem technischen Standard von SAE, Fogging verursacht, wobei ein Fogging-Testgerät von Haake Buchier Instruments (Deutschland) verwendet wurde und die Menge an als Fogging entstandenem Niederschlag gemessen wurde.
Der Aufbau des Fogging-Testgeräts ist in 1 dargestellt. Eine Aluminiumfolie 4 (mit einem Durchmesser von 82 mm und einer Dicke von 0,025 mm) wurde unter einer Innenglasplatte 3 einer Kühlplatte 2 auf einem Becher 1 für die Probe befestigt. Die Zahl 5 bezeichnet eine Siliconkautschukdichtung, und Filterpapier 6 (K.K. Wako Junyaku) aus Cellulose, wie es bei herkömmlicher Filtration verwendet wird, wurde zwischen der Kühlplatte 3 und der Glasplatte 3 angeordnet.
Der Becher 1, der die Probe enthielt, wurde mithilfe eines Heizelements 7 in Form eines Siliconbads auf 180°C gehalten, und die Heizbedingungen im Test der vorliegenden Erfindung betrugen 180°C und 16 h.
Die Heizbedingungen waren heißer und rauer als in "SAE J1756 issued 1994–12" (Test Procedure to Determine the Fogging Characteristics of Interior Automotive Materials).
Die Testprobe 8 war ein Schaumstoff, wenn die Menge an Niederschlag, die sich durch Fogging im Schaumstoff bildete, gemessen wurde, bzw. ein Innenmaterial, wenn die Menge an Niederschlag im Innenmaterial gemessen wurde, bzw. ein für ein Innenmaterial bestimmter Formteil, wenn die Menge an Niederschlag im Formteil gemessen wurde. Die Größe der Probe war wie nachstehend beschrieben.
Die Testprobe wies die Form eines Kreises mit einem Durchmesser von 80 mm auf. In diesem Test wurde nicht versucht, die Dicke und das Gewicht der Testprobe 8 auf bestimmten Werten zu halten, sondern ein Schaumstoff, Innenmaterial oder für ein Innenmaterial bestimmter Formteil wurde getestet, wie er/es war, mit der Ausnahme dass ein Kreis mit einem Durchmesser von 80 mm geformt wurde.
Das heißt, aus dem Schaumstoff, Innenmaterial oder für ein Innenmaterial bestimmten Formteil wurde in ihrer ursprünglichen Struktur und Dicke ein Kreis mit einem Durchmesser von 80 mm hergestellt, um die absoluten Fogging-Eigenschaften zu bewerten.
Normalerweise weisen die Schaumstoffe, Innenmaterialien und für Innenmaterialien bestimmten Formteile eine Dicke von etwa 1 mm bis 7 mm, höchstens 1 mm bis 4 mm, auf. Somit kann es nicht passieren, dass der Test selbst nicht mehr durchführbar ist.
Auf der Testprobe 8 wurde ein Metallring 9 (Edelstahl, Außendurchmesser: 80 mm, Innendurchmesser 74 mm), der Teil des Fogging-Testgeräts war, platziert, um zu verhindern, dass sich die Probe während des Tests einrollte.
Die Atmosphäre während des Messvorgangs wies 21°C ± 2°C und 56% ± 5 Feuchtigkeit auf. Die Kühlplatte 2 wurde konstant auf 21°C gehalten.
Nachdem das Ganze 16 h lang auf 180°C erhitzt worden war, wurde der Becher aus dem Heizelement entnommen und während einer Stunde auf Raumtemperatur (20°C) abgekühlt, wonach der auf der Aluminiumfolie gebildete Niederschlag gewogen wurde. Das Gewicht des Niederschlags wurde berechnet, indem die Differenz zwischen dem Gewicht der Aluminiumfolie vor und nach dem Test bestimmt wurde.
Für jedes Beispiel wurde der Mittelwert von 5 Proben bestimmt.
Im Falle des Schaumstoffs wurde die Probe beim Test ohne Rücksicht auf Ober- und Unterseite in den Becher gegeben. Im Falle des Innenmaterials oder für ein Innenmaterial bestimmten Formteils, andererseits, wurde die Probe im Hinblick auf die tatsächliche Lage während der Verwendung mit der Hautseite, z.B. einer PVC-Seite, nach oben in den Becher gegeben.
(2) Geruchstest
Zwei Gramm eines Schaumstoffs wurden in 1 cm × 1 cm große Stücke geschnitten, und alle geschnittenen Stücke wurden in einen 100 cm³ fassenden Erlenmeyerkolben gegeben. Der Kolben wurde zugedeckt, in einem Heißlufttrockner 2 h lang auf 80°C erhitzt, 10 min lang auf Raumtemperatur (20°C) abgekühlt und abgedeckt, um die Geruchsintensität zu beurteilen.
Die Geruchsintensität wurde gemäß "Japan Environmental Sanitation Center, Research Report on the Measurement, etc. of Offensive Odor Substances (research commissioned by Environment Agency in 1979)", S. 248–250 (1980) auf einer Skala von 1 bis 5 bewertet.
Eine Geruchsintensität näher bei 1 ist schwächer, und eine näher bei 5 ist starker.
Die vorliegende Erfindung wird nahstehend anhand von Beispielen näher erläutert.
In den folgenden Beispielen wurde Alaun in Form eines Pelletgemischs aus 30 Gew.-% Alaun und 70 Gew.-% niedrigdichtem Polyethylenharz als Fogging-Hemmstoff zugesetzt.
Zum Schäumen wurden Salzschäumung eingesetzt.
Beispiele 1 bis 5
Zu 80 Gewichtsteilen Propylenharz (Schmelzindex: 2,0) und 20 Gewichtsteilen niedrigdichtem Polyethylen (Dichte: 0,915, Schmelzindex: 8,0) wurden 15 Gewichtsteile Azodicarbonamid als Schäumer, 4 Gewichtsteile Divinylbenzol als Vernetzungshilfsmittel und 0,2 Gewichtsteile eines Additivs auf Phenolbasis (Markenname: Irganox 1010) als Stabilisator zugesetzt, und außerdem wurde gebrannter Alaun in unterschiedlichen Mengen als Fogging-Hemmstoff zugesetzt, um fünf Gemische herzustellen. Die zugesetzten Mengen des Fogging-Hemmstoffs betrugen 0,1 Gewichtsteile (Beispiel 1), 0,5 Gewichtsteile (Beispiel 2), 1,0 Gewichtsteile (Beispiel 3), 3,0 Gewichtsteile (Beispiel 4) und 5,0 Gewichtsteile (Beispiel 5).
Die einzelnen Gemische wurden zuerst mithilfe eines Henschel-Mischers vermischt, und dann wurde das Gemisch in einen Einschneckenextruder (L/D = 25) mit einem Schneckendurchmesser von 90 mm geleitet. Bei einer mittleren Harztemperatur von 180°C wurde das Gemisch geknetet und durch eine T-Düse extrudiert, um eine 0,75 mm dicke, 410 mm breite Folie aus einer Harzzusammensetzung zu erhalten, die danach geschäumt werden sollte. Auf diese Art wurden fünf Folien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt geformt.
Jede der Folien aus einer Harzzusammensetzung, die geschäumt werden sollte, wurde unter Verwendung eines Elektronenstrahl-Bestrahlungsanlage (800 kV) mit einer Elektronendosis von 5 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen.
Die einzelnen vernetzten Folien wurde in eine Schäumanlage auf etwa 240°C erhitzt, um fünf vernetzte Schaumstofffolien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt herzustellen.
Um jedoch eine Haut herzustellen, wurden 40 Gewichtsteile Dioctylphthalat als Weichmacher und 3 Gewichtsteile Dibutylzinndimaleat als Stabilisator mit 100 Gewichtsteilen Polyvinylchloridharz mit einem Polymerisationsgrad von 800 bis zur Homogenität vermischt, und das Gemisch wurde durch ein Kalanderwalzverfahren zu einer 0,4 mm dicken PVC-Folie geformt.
Die PVC-Folie wurde mithilfe eines Klebers auf Polyesterbasis auf jeweils eine Seite der fünf vernetzten Schaumstofffolien geklebt, und auf der anderen Seite wurde bei 220°C geschmolzenes Polypropylenharz (Schmelzindex = 50) als Aggregat platziert. Das Laminat wurde als Ganzes durch Heißprägen geformt. Auf diese Weise wurden fünf Innenmaterialien aus Haut/Schaumstoff/Aggregat hergestellt.
Vergleichsbeispiel 1
Ein Innenmaterial wurde wie für die Beispiele 1 bis 5 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass im Schaumstoff kein Fogging-Hemmstoff enthalten war.
Die oben genannten sechs (Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiel 1) Innenmaterialien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt wurden einem Test unterzogen, um die als Fogging entstehende Menge an Niederschlag zu bestimmen.
Das Ergebnis war, dass ein hauptsächlich aus Kristallen des Schaumstoffs bestehender Niederschlag in Beispiel 1 in einer Menge von 0,79 mg, in Beispiel 2 in einer Menge von 0,72 mg, in Beispiel 3 in einer Menge von 0,65 mg, in Beispiel 4 in einer Menge von 0,45 mg, in Beispiel 5 in einer Menge von 0,20 mg und in Vergleichsbeispiel 1 in einer Menge von 1,51 mg nachgewiesen wurde.
Somit lässt sich sagen, dass vor allem in den Beispielen 1 bis 5 der vorliegenden Erfindung nur wenig Niederschlag gebildet wurde, was darauf hinweist, dass Fogging großteils verhindert wurde.
Beispiele 6 bis 10
Ein Schaumstoff wurde wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben hergestellt.
Häute, die auf den Schaumstoff geklebt werden sollten, wurden wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass die als Fogging-Hemmstoff zugesetzte Menge an gebranntem Alaun, bezogen auf 100 Gewichtsteile PVC-Harz, 0,1 Gewichtsteile (Beispiel 6), 0,5 Gewichtsteile (Beispiel 7), 1,0 Gewichtsteile (Beispiel 8), 3,0 Gewichtsteile (Beispiel 9) bzw. 5,0 Gewichtsteile (Beispiel 10) betrugen. Die oben genannten fünf Häute aus PVC-Folien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt wurden verwendet, um Innenmaterialien wie in Beispiel 1 beschrieben zu formen.
Vergleichsbeispiel 2
Ein Innenmaterial wurde wie für die Beispiele 6 bis 10 beschrieben geformt, mit der Ausnahme, dass die Haut keinen Fogging-Hemmstoff enthielt. Das heißt, unter Verwendung eines Schaumstoffs, der keinen Fogging-Hemmstoff enthielt, wurde ein Innenmaterial hergestellt.
Die oben genannten sechs (Beispiele 6 bis 10 und Vergleichsbeispiel 2) Innenmaterialien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt wurden einem Test unterzogen, um die als Fogging entstehende Menge an Niederschlag zu bestimmen.
Das Ergebnis war, dass ein hauptsächlich aus Kristallen von Polyvinylchlorid und Schaum bestehender Niederschlag in Beispiel 6 in einer Menge von 0,59 mg, in Beispiel 7 in einer Menge von 0,53 mg, in Beispiel 8 in einer Menge von 0,45 mg, in Beispiel 9 in einer Menge von 0,24 mg, in Beispiel 10 in einer Menge von 0,10 mg und in Vergleichsbeispiel 2 in einer Menge von 1,20 mg nachgewiesen wurde.
Somit lässt sich sagen, dass vor allem in den Beispielen 6 bis 10 der vorliegenden Erfindung nur wenig Niederschlag gebildet wurde, was darauf hinweist, dass Fogging großteils verhindert wurde.
Beispiele 11 bis 15
Zu 80 Gewichtsteilen Harz auf Propylenbasis (Schmelzindex: 2,0) mit 4 Gew.-% an statistisch mit Propylen copolymerisiertem Ethylen und 20 Gewichtsteilen niedrig dichtem Polyethylen (Dichte: 0,915, Schmelzindex: 8,0) wurden 10 Gewichtsteile Azodicarbonamid als Schäumer, 4 Gewichtsteile Divinylbenzol als Vernetzungshilfsmittel und 0,2 Gewichtsteile Irganox 1010 als Thermostabilisator zugesetzt, und außerdem wurden 0,1 Gewichtsteile (Beispiel 11), 0,5 Gewichtsteile (Beispiel 12), 1,0 Gewichtsteile (Beispiel 13), 3,0 Gewichtsteile (Beispiel 14) bzw. 5,0 Gewichtsteile (Beispiel 15) gebrannter Alaun als Fogging-Hemmstoff zugesetzt, um fünf Harze herzustellen, die danach geschäumt werden sollten.
Die einzelnen Harze wurden zuerst mithilfe eines Henschel-Mischers vermischt, und dann wurde das Gemisch in einen Einschneckenextruder (L/D = 25) mit einem Schneckendurchmesser von 90 mm geleitet. Während die mittlere Harztemperatur bei 180°C oder weniger gehalten wurde, um eine Zersetzung des Schäumers zu verhindern, wurde das Gemisch geknetet und durch eine T-Düse extrudiert, um eine 1,75 mm dicke, 410 mm breite Folie aus einer Harzzusammensetzung zu erhalten, die danach geschäumt werden sollte. Auf diese Art wurden fünf Folien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt geformt.
Jede der Folien aus einer Harzzusammensetzung, die geschäumt werden sollte, wurde unter Verwendung eines Elektronenstrahl-Bestrahlungsanlage (800 kV) mit einer Elektronendosis von 5 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen.
Die einzelnen vernetzten Folien aus Harzzusammensetzungen, die geschäumt werden sollten, wurden auf eine Temperatur über der Zersetzungstemperatur des Schäumers, d.h. etwa 230 bis 240°C, erhitzt, um vernetzte Schaumstoffe herzustellen.
Vergleichsbeispiel 3
Ein Schaumstoff wurde wie für die Beispiele 11 bis 15 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass kein Fogging-Hemmstoff enthalten war.
Auf einer Seite der oben genannten sechs (Beispiele 11 bis 15 und Vergleichsbeispiel 3) Schaumstoffe wurde eine 0,6 mm dicke PVC-Folie aufgeklebt, und sie wur den mit der Seite mit der PVC-Folie nach oben getestet, um die als Fogging entstehende Menge an Niederschlag zu bestimmen.
Das Ergebnis war, dass ein hauptsächlich aus Kristallen von Polyvinylchlorid und Schaum bestehender Niederschlag in Beispiel 11 in einer Menge von 0,70 mg, in Beispiel 12 in einer Menge von 0,68 mg, in Beispiel 13 in einer Menge von 0,56 mg, in Beispiel 14 in einer Menge von 0,40 mg, in Beispiel 15 in einer Menge von 0,26 mg und in Vergleichsbeispiel 3 in einer Menge von 1,32 mg nachgewiesen wurde.
Somit lässt sich sagen, dass vor allem in den Beispielen 11 bis 15 der vorliegenden Erfindung nur wenig Niederschlag gebildet wurde, was darauf hinweist, dass Fogging großteils verhindert wurde.
Beispiele 16 bis 18
Zu 80 Gewichtsteilen Harz auf Propylenbasis (Schmelzindex: 2,0) mit 4 Gew.-% an statistisch mit Propylen copolymerisiertem Ethylen und 20 Gewichtsteilen niedrigdichtem Polyethylen (Dichte: 0,915, Schmelzindex: 8,0) wurden 5 Gewichtsteile (Beispiel 16), 10 Gewichtsteile (Beispiel 17) bzw. 15 Gewichtsteile (Beispiel 18) Azodicarbonamid als Schäumer zugesetzt. Außerdem wurden 4 Gewichtsteile Divinylbenzol als Vernetzungshilfsmittel und 0,2 Gewichtsteile Irganox 1010 als Thermostabilisator zugesetzt, und dann wurden 5,0 Gewichtsteile gebrannter Alaun zugesetzt, um drei Harze herzustellen, die danach geschäumt werden sollten.
Die einzelnen Harze wurden zuerst mithilfe eines Henschel-Mischers vermischt, und dann wurde das Gemisch in einen Einschneckenextruder (L/D = 25) mit einem Schneckendurchmesser von 90 mm geleitet. Während die mittlere Harztemperatur bei 180°C oder weniger gehalten wurde, um eine Zersetzung des Schäumers zu verhindern, wurde das Gemisch geknetet und durch eine T-Düse extrudiert, um eine 1,75 mm dicke, 410 mm breite Folie aus einer Harzzusammensetzung zu erhalten, die danach geschäumt werden sollte. Auf diese Art wurden drei Folien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt geformt.
Jede der Folien aus einer Harzzusammensetzung, die geschäumt werden sollte, wurde unter Verwendung eines Elektronenstrahl-Bestrahlungsanlage (800 kV) mit einer Elektronendosis von 5 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen.
Die einzelnen vernetzten Folien aus Harzzusammensetzungen, die geschäumt werden sollten, wurden auf eine Temperatur über der Zersetzungstemperatur des Schäumers, d.h. etwa 230 bis 240°C, erhitzt, um vernetzte Schaumstoffe herzustellen.
Vergleichsbeispiele 4 bis 6
Schaumstoffe wurden wie für die Beispiele 16 bis 18 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass kein Fogging-Hemmstoff enthalten war. Das Fogging-Mittel war in Vergleichsbeispiel 4 in einer Menge von 5 Gewichtsteilen, in Vergleichsbeispiel 5 in einer Menge von 10 Gewichtsteilen und in Vergleichsbeispiel 6 in einer Menge von 15 Gewichtsteilen enthalten.
Die oben genannten sechs (Beispiele 16 bis 18 und Vergleichsbeispiele 4 bis 6) wurden getestet, wie sie waren, um die als Fogging entstehende Menge an Niederschlag zu bestimmen.
In diesem Fall wurden nur die aus dem Schaumstoff entstehenden Mengen an Niederschlag untersucht.
Das Ergebnis war, dass ein hauptsächlich aus Kristallen von Polyvinylchlorid und Schaum bestehender Niederschlag in Beispiel 16 in einer Menge von 0,10 mg, in Beispiel 17 in einer Menge von 0,16 mg, in Beispiel 18 in einer Menge von 0,2 mg, in Vergleichsbeispiel 4 in einer Menge von 1,08 mg, in Vergleichsbeispiel 5 in einer Menge von 1,38 mg und in Vergleichsbeispiel 6 in einer Menge von 1,51 mg nachgewiesen wurde.
Somit lässt sich sagen, dass vor allem in den Beispielen 16 bis 18 der vorliegenden Erfindung nur wenig Niederschlag gebildet wurde, was darauf hinweist, dass Fogging großteils verhindert wurde.
Vergleichsbeispiele 7 bis 11
Zu 80 Gewichtsteilen Harz auf Propylenbasis (Schmelzindex: 2,0) mit 4 Gew.-% an statistisch mit Propylen copolymerisiertem Ethylen und 20 Gewichtsteilen niedrigdichtem Polyethylen (Dichte: 0,915, Schmelzindex: 8,0) wurden 10 Gewichtsteile Azodicarbonamid als Schäumer zugesetzt, und außerdem wurden 0,1 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 7), 0,5 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 8), 1,0 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 9), 3,0 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 10) bzw. 5,0 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 11) Zinkoxid zugesetzt, um Harze herzustellen, die danach geschäumt werden sollten.
Die einzelnen Harze wurden zuerst mithilfe eines Henschel-Mischers vermischt, und dann wurde das Gemisch in einen Einschneckenextruder (L/D = 25) mit einem Schneckendurchmesser von 90 mm geleitet. Während die mittlere Harztemperatur bei 180°C oder weniger gehalten wurde, um eine Zersetzung des Schäumers zu verhindern, wurde das Gemisch geknetet und durch eine T-Düse extrudiert, um eine 1,75 mm dicke, 410 mm breite Folie aus einer Harzzusammensetzung zu erhalten, die danach geschäumt werden sollte. Auf diese Art wurden fünf Folien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt geformt.
Jede der Folien aus einer Harzzusammensetzung, die geschäumt werden sollte, wurde unter Verwendung eines Elektronenstrahl-Bestrahlungsanlage (800 kV) mit einer Elektronendosis von 5 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen.
Die einzelnen vernetzten Folien wurden in einer Schäumanlage auf etwa 230 bis 240°C erhitzt, um vernetzte Schaumstoffe herzustellen.
Vergleichsbeispiel 12
Ein Schaumstoff wurde wie für die Vergleichsbeispiele 7 bis 11 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass kein Fogging-Hemmstoff enthalten war.
Die oben genannten sechs Schaumstoffe der Vergleichsbeispiele wurden verwendet, um Innenmaterialien aus einem Aggregat, einem Schaumstoff und einer Haut herzustellen, und die Menge an Kristallen, die sich bildeten, wurde durch einen Fogging-Test bestimmt.
Das Ergebnis war, dass ein hauptsächlich aus Kristallen von Polyvinylchlorid und Schaum bestehender Niederschlag in Vergleichsbeispiel in einer Menge von 0,76 mg, in Vergleichsbeispiel 8 in einer Menge von 0,72 mg, in Vergleichsbeispiel 9 in einer Menge von 0,69 mg, in Vergleichsbeispiel 10 in einer Menge von 0,50, in Vergleichsbeispiel 11 in einer Menge von 0,51 mg und in Vergleichsbeispiel 12 in einer Menge von 1,56 mg nachgewiesen wurde.
Somit lässt sich sagen, dass in den Vergleichsbeispielen 7 bis 11 weniger Niederschlag gebildet wurde.
Vergleichsbeispiele 13 bis 15
Zu 80 Gewichtsteilen Harz auf Propylenbasis (Schmelzindex: 2,0) mit 4 Gew.-% an statistisch mit Propylen copolymerisiertem Ethylen und 20 Gewichtsteilen niedrigdichtem Polyethylen (Dichte: 0,915, Schmelzindex: 8,0) wurden 10 Gewichtsteile Azodicarbonamid als Schäumer, 4 Gewichtsteile Divinylbenzol als Vernetzungshilfsmittel und 0,2 Gewichtsteile Irganox 1010 als Thermostabilisator zugesetzt, und außerdem wurden 3,0 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 13), 5,0 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 14) bzw. 7,5 Gewichtsteile (Vergleichsbeispiel 15) aktiver Kohlenstoff mit einer mittleren Korngröße von 57 μm als Fogging-Hemmstoff zugesetzt, um drei Harze zu erhalten, die danach geschäumt werden sollten.
Die einzelnen Harze wurden zuerst mithilfe eines Henschel-Mischers vermischt, und dann wurde das Gemisch in einen Einschneckenextruder (L/D = 25) mit einem Schneckendurchmesser von 90 mm geleitet. Während die mittlere Harztemperatur bei 180°C oder weniger gehalten wurde, um eine Zersetzung des Schäumers zu verhindern, wurde das Gemisch geknetet und durch eine T-Düse extrudiert, um eine 1,75 mm dicke, 410 mm breite Folie aus einer Harzzusammensetzung zu erhalten, die danach geschäumt werden sollte. Auf diese Art wurden fünf Folien mit unterschiedlichem Fogging-Hemmstoffgehalt geformt.
Jede der Folien aus einer Harzzusammensetzung, die geschäumt werden sollte, wurde unter Verwendung eines Elektronenstrahl-Bestrahlungsanlage (800 kV) mit einer Elektronendosis von 5 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen.
Die einzelnen vernetzten Folien aus Harzzusammensetzungen, die geschäumt werden sollten, wurden auf eine Temperatur über der Zersetzungstemperatur des Schäumers, d.h. etwa 230 bis 240°C, erhitzt, um vernetzte Schaumstoffe herzustellen.
Vergleichsbeispiel 16
Ein Schaumstoff wurde wie für die Vergleichsbeispiele 13 bis 15 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass kein aktiver Kohlenstoff enthalten war.
Die oben genannten vier Schaumstoffe wurden wie oben beschrieben getestet, um die Geruchsintensität zu bestimmen.
Das Ergebnis war, dass die Geruchsintensität in Vergleichsbeispiel 13 den Wert 3, in Vergleichsbeispiel 14 den Wert 1, in Vergleichsbeispiel 15 den Wert 1 und in Vergleichsbeispiel 16 den Wert 4,5 aufwies.
Außerdem wurden die vier genannten Schaumstoffe einem Test unterzogen, um die als Fogging entstehende Menge an Niederschlag zu bestimmen.
Das Ergebnis war, dass ein hauptsächlich aus Kristallen von Weichmacher und Schaumstoff bestehender Niederschlag in Vergleichsbeispiel 13 in einer Menge von 0,78 mg, in Vergleichsbeispiel 14 in einer Menge von 0,54 mg, in Vergleichsbeispiel 15 in einer Menge von 0,53 und in Vergleichsbeispiel 16 in einer Menge von 1,5 mg nachgewiesen wurde.
In den Vergleichsbeispielen 13 bis 15 bildete sich weniger Niederschlag, und auch das Desodorierungsmittel war gut.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schaumstoff, ein Innenmaterial und einen für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil, insbesondere einen Schaumstoff, ein Innenmaterial und einen für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmten Formteil usw., die praktisch kein Fogging-Problem aufweisen.
Der Schaumstoff, das Innenmaterial und der für ein Fahrzeuginnenraummaterial bestimmte Formteil der vorliegenden Erfindung sind aufgrund der Fogging-Hemmwirkung, der desodorierenden Wirkung, des geringen Gewichts, der leichten Formbarkeit usw. vielseitig einsetzbar, beispielsweise als Innenmaterialien für Fahrzeuge, z.B. für das Armaturenbrett vor dem Fahrersitz, als Innenmaterial der Tür, als Innenmaterial eines Autodachs.

Claims

Schaumstoff, der ein Harz auf Polyolefinbasis und einen Fogging-Hemmstoff umfasst, um die Menge an Niederschlag zu verringern, der in einem Fogging-Test detektiert wird, wobei der Fogging-Hemmstoff aus einem Sulfat oder einem Doppelsalz, das ein Alkalimetall und ein Sulfat enthält, oder einem Doppelsalz das Aluminium enthält, ausgewählt ist.
Schaumstoff nach Anspruch 1, worin der Fogging-Hemmstoff ein Sulfat ist, das Aluminium enthält.
Schaumstoff nach Anspruch 1 oder 2, worin der Fogging-Hemmstoff ein Sulfat ist, das ein Alkalimetall enthält.
Schaumstoff nach Anspruch 2, worin der Fogging-Hemmstoff Alaun ist.
Schaumstoff nach Anspruch 2, worin der Fogging-Hemmstoff gebrannter Alaun ist.
Schaumstoff nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin der Fogging-Hemmstoff eine poröse Struktur aufweist.
Schaumstoff nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin der Fogging-Hemmstoff in einem Schaumstoffharz in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Schaumstoffharzes enthalten ist.
Schaumstoff nach Anspruch 7, worin der Fogging-Hemmstoff im Schaumstoffharz in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen enthalten ist.
Schaumstoff nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die Hauptkomponente des Schaumstoffs aus Harz auf Polyolefinbasis Polypropylen ist.
Schaumstoff nach einem der vorangegangenen Ansprüche, der vernetzt ist.
Innenausstattungsmaterial für Fahrzeuge, das einen Schaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10 umfasst.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 11, worin ein Schaumstoff als Komponente des Innenausstattungsmaterials verwendet wird und im Schaumstoffharz ein Fogging-Hemmstoff in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Schaumstoffharzes enthalten ist.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 11, worin eine Haut, die einen Fogging-Hemmstoff enthält, als Komponente des Innenausstattungsmaterials verwendet wird.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 13, worin die Haut aus Polyvinylchlorid ist.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 13, worin die Haut, die einen Fogging-Hemmstoff enthält, ein thermoplastisches Elastomer ist.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 13, worin der Fogging-Hemmstoff in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Harzes der Haut enthalten ist.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 13, worin ein Schaumstoff, der einen Fogging-Hemmstoff enthält, und eine Haut, die einen Fogging-Hemmstoff enthält, laminiert sind.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 17, worin ein Fogging-Hemmstoff im Schaumstoffharz in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Schaumstoffharzes enthalten ist und ein Fogging-Hemmstoff in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des Harzes der Haut enthalten ist.
Innenausstattungsmaterial nach Anspruch 11, an das ein Aggregat laminiert ist.
Formteil für einen Fahrzeuginnenraum, wobei der Formteil einen Schaumstoff aus Harz auf Polyolefinbasis und einen Fogging-Hemmstoff umfasst, um die Menge an Niederschlag zu verringern, der in einem Fogging-Test detektiert wird, wobei der Fogging-Hemmstoff aus einem Sulfat oder einem Doppelsalz, das ein Alkalimetall und ein Sulfat enthält, oder einem Doppelsalz, das Aluminium enthält, ausgewählt ist.
Formteil nach Anspruch 20, worin der Fogging-Hemmstoff ein Sulfat ist, das Aluminium enthält.
Formteil nach Anspruch 20, worin der Fogging-Hemmstoff ein Sulfat ist, das ein Alkalimetall enthält.
Formteil nach Anspruch 20, worin der Fogging-Hemmstoff Alaun ist.
Formteil nach Anspruch 20, worin der Fogging-Hemmstoff eine poröse Struktur aufweist.
Formteil nach Anspruch 20, worin der Schaumstoff den Fogging-Hemmstoff enthält und ein Schaumstoff aus Harz auf Polyolefinbasis mit Polypropylen als Hauptkomponente ist.
Formteil nach Anspruch 25, worin der Schaumstoff den Fogging-Hemmstoff enthält und ein vernetzter Schaumstoff ist.
Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffs nach Anspruch 1, wobei das Verfahren den Schritt des Zusetzens eines in Anspruch 1 definierten Fogging-Hemmstoffs zu einer schäumbaren Harzzusammensetzung auf Polyolefinbasis, wenn die Zusammensetzung geschäumt wird, umfasst.