DE69829220T2

DE69829220T2 - Thermoplast beschichtete walze, verfahren zur herstellung der walze, und verfahren zum kalendern mit einer thermoplast beschichteten walze in übereinstimmung mit dem erfindungsverfahren

Info

Publication number: DE69829220T2
Application number: DE69829220T
Authority: DE
Inventors: Tommi Vainio; Juha Koriseva
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Metso Paper Oy
Priority date: 1997-05-30
Filing date: 1998-05-26
Publication date: 2006-02-16
Anticipated expiration: 2018-05-27
Also published as: FI111025B; ATE290122T1; US6493938B1; FI972301A0; EP1047831B1; DE29880097U1; EP1047831A1; JP2001505262A; WO1998054405A1; AU7532398A; JP3418409B2; CA2290827A1; FI972301A; DE69829220D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Thermoplast-beschichtete Walze für eine Papier-/Karton-Maschine, ein Verfahren für die Herstellung der Walze und ein Verfahren zum Kalandrieren mittels Thermoplast-beschichteten Walzen gemäß der Erfindung.
In einer Papier-/Karton-Maschine werden gegenwärtig Polymer-beschichtete Walzen in einer Zahl von Anwendungen eingesetzt. Als Beispiele von derartigen Walzen können Presswalzen, Saugwalzen, Weichwalzen für einen Superkalander und so genannte Weichkalanderwalzen erwähnt werden. Bisher basierten die Beschichtungen hauptsächlich auf Polymeren und insbesondere auf die Verwendung von Harzen auf der Grundlage von wärmehärtenden Kunststoffen, wie etwa Polyurethan, oder Epoxid oder ungesättigtem Polyester. Vom Gesichtspunkt der Herstellungstechnologie, waren diese Polymere für die Beschichtung von großen Walzen geeignet; unter anderem ist ihr Abformen in Gussformen oder Rotationsformen möglich, selbst obwohl Probleme der Arbeitshygiene von den Dämpfen und flüchtigen organischen Verbindungen, wie etwa Styrol, auftrat. Weitere verwendete Herstellungstechniken, schlossen unter anderem Extrusion, Sprühen, Winden von Fasern, Winden von Bändern, Zentrifugalausformen und die Verwendung von verschiedenen imprägnierten Matten ein.
Als ein Beispiel für eine mit einem wärmehärtenden Harz beschichtete Walze sollte die Patentveröffentlichung EP 321 561 erwähnt werden, in welcher eine Kalandrierwalze beschrieben wird, deren Metallkern mit einer Harzschicht beschichtet wird, die aus einem wärmehärtenden Kunststoff, wie etwa Polyurethan, Polyisocyanurat, quervernetztes Polyesteramid oder Epoxidharz, besteht.
WO 94/09208 offenbart ein Verfahren für die Herstellung einer Abdeckung für eine Presswalze, wobei die Abdeckung durch Winden eines durchgängigen Faserbandes imprägniert mit einem thermoplastischen Harz, um die Walze herum gebildet wird.
Die Verwendung von wärmehärtenden Kunststoffmaterialien bei anspruchsvollen Anwendungen war jedoch begrenzt, unter anderem durch ihre mangelhaften Festigkeitseigenschaften und Wärmetoleranz, als auch durch ein unvorteilhaftes viskoelastisches Verhalten, d.h. durch ein Hysteresephänomen. Wenn die Temperatur eines wärmehärtenden Kunststoffes auf ein Niveau höher als seine Glasübergangstemperatur Tg erwärmt wird, kollabieren seine mechanischen Eigenschaften. Wenn es so genannte Mikrorisse in der Beschichtung gibt, können die Kanten dieser Risse in einer dynamischen Situation gegeneinander gerieben werden, so dass lokal der Tg des Beschichtungsmaterials überschritten wird, und makroskopische Beschädigungen in der Beschichtung auftreten. Mit wärmehärtenden Kunststoffen tritt keine Wirkung der Verfestigung/Strapazierfähigkeit auf, wenn die Temperatur in dem Bereich des Glasübergangs oder darüber hinaus erhöht wird, aber die Festigkeitseigenschaften eines wärmehärtenden Kunststoffes kollabieren in dem Glasübergangsbereich. Diese Eigenschaft ist eine wesentliche Begrenzung für die zulässigen Betriebsbedingungen einer Walze. Aus diesen Gründen können mit wärmehärtenden Kunststoffen beschichtete Walzen nicht bei einer Temperatur höher als 200°C betrieben werden.
Das Bedürfnis für Polymerbeschichtungen für Walzen, welche Wärme aushalten und eine hohe Festigkeit haben stieg in einem großen Maße in den vergangenen Jahren an. Aufgrund der Begrenzungen und Schwierigkeiten verbunden mit wärmehärtenden Kunststoffen wurde die Möglichkeit des Auffindens von neuen, alternativen Beschichtungen unter den thermoplastischen Harzen ebenfalls untersucht, aber ein Problem war der Mangel an geeigneten Materialien und Schwierigkeiten der Herstellungstechnologie. In der Finnischen Patentanmeldung Nr. 920501 wurden Versuche unternommen diese Probleme zu lösen, in welcher ein Verfahren für die Beschichtung einer Walze für eine Papiermaschine mit einem thermoplastischen Pulver, zusammen mit einer Walze, hergestellt durch dieses Verfahren vorgeschlagen wurde. In einem derartigen Fall wird die Walze unter Verwendung eines hypersonischen Plasmas und einem granulären Polymerpulver beschichtet, um den erwünschten Beschichtungsbelag zu erhalten. Dieses Verfahren ist jedoch teuer und die Beschichtung enthält kein Verstärkungsmaterial.
Folglich gibt es nach wie vor ein Bedürfnis eine Lösung zu finden, wodurch es möglich ist eine Thermoplast-beschichtete Walze zur Verfügung zu stellen, deren Eigenschaften und Betriebsbereich befriedigender sind, und welche in Bezug auf die Herstellungstechnik vernünftig ist.
Die Aufgaben der Erfindung werden mittels der Lösung in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung erzielt, und die Nachteile des Stands der Technik werden überwunden.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Walzenbeschichtung auf Thermoplastgrundlage (Shore D 70 ... 98) für sehr anspruchsvolle Anwendungen, zum Beispiel für Superkalander oder Weichkalander, deren Anwendungen bei dem Versuch ein besseres Qualitätsniveau für Papier zur Verfügung zu stellen immer anspruchsvoller werden in Bezug auf die lineare Belastung, die Betriebsgeschwindigkeit und die Temperatur und von Kombinationen davon. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Herstellungsverfahren für eine Thermoplast-beschichtete Walze als auch ein Kalandrierungsverfahren mittels Thermoplast-beschichteten Walzen.
Die erfindungsgemäße Thermoplast-beschichtete Walze, das Verfahren für die Herstellung der Walze und das Kalandrierungsverfahren mittels der erfindungsgemäßen Thermoplast-beschichteten Walzen sind darin gekennzeichnet, was in den Patentansprüchen angegeben ist.
Die Erfindung wird in Bezug auf die folgenden Illustrationen beschrieben.
Liste der Illustrationen:
Die 1 veranschaulicht eine erfindungsgemäß bevorzugte beschichtete Walze.
Die 2 ist eine vergrößerte Illustration eines Teils der Beschichtung der in der 1 gezeigten Walze.
Die 3 veranschaulicht das Herstellungsverfahren einer wie in der 2 gezeigten Walze.
Die 1 zeigt eine erfindungsgemäß beschichtete Walze, zum Beispiel eine Kalander-, Press- oder Saugwalze, auf deren Körper 1 eine Beschichtung auf Thermoplastgrundlage 2 aufgebracht würde.
Die 2 zeigt die Beschichtung 2 detaillierter. Auf den Walzenkörper 1 wurde ein Primer und eine adhäsive Schicht 3 verteilt. Auf diese Schicht wird eine verstärkte thermoplastische Beschichtung vorgesehen, welche aus einer Anzahl Schichten 6 besteht. In jeder Schicht 6 wechseln sich verstärkte thermoplastische Schichten 4 mit thermoplastischen Schichten 5 ab, welche nicht verstärkt wurden, oder nur wenig Verstärkungsmaterial enthalten. Ferner können die Schichten 4 und 5 Füllstoffmaterial enthalten. Die Anzahl der Schichten 4 oder 5 ist bevorzugt 2 ... 6. Die Dicke der Gesamtbeschichtung 2 ist 10 ... 25 mm, bevorzugt 12 ... 18 mm. Die Dicke der thermoplastischen Schicht 5 ist 3 ... 5 mm.
Zum Beispiel ist es durch ein in der 3 veranschaulichtes Verfahren möglich, eine erfindungsgemäße verstärkte thermoplastische Beschichtung herzustellen. In dem Verfahren werden die Imprägnierung von Verstärkungsfasern mit thermoplastischem Harz im geschmolzenen Zustand, die Beschichtung mit einer Lage von thermoplastischem Harz und das verbundene (Online-)Aufwinden des Bandes verbunden. Ein durchgängiges Faserbündel oder eine schmale Fasermatte 10 wird mit einem geeigneten thermoplastischen Matrixpolymer 20 in dem Imprägnierungskopf 40 eines Extruders 30 mit dem erwünschten Faseranteil bei einer für das Polymer geeigneten Schmelz-Verarbeitungstemperatur imprägniert. Die Düse und die Fasermatte sind so dimensioniert, dass das ausgegebene, imprägnierte Produkt, ein durchgängiges Band 50 einer Breite von bevorzugt 5 ... 60 mm und einer Dicke von bevorzugt 0,2 ... 2 mm ist. Das mit einem thermoplastischen Harz imprägnierte Band 50 wird mit einem thermoplastischen Harz beschichtet, welches durch einen Extruder 60 zugeführt wird. Das derartig erhaltene Band 70, welches eine verstärkte Schicht eines thermoplastischen Harzes und eine nichtverstärkte Schicht eines thermoplastischen Harzes umfasst, wird zu einer Aufwindungseinheit 80 geführt, welche an einem Schlitten 90 befestigt ist, betrieben an der Seite des Walzenkörpers. Der zu beschichtende Walzenkörper 100 wurde zum Beispiel mit einem geeigneten Primer und einer dünnen Schicht thermoplastischem Harz vorbehandelt, um eine gute Adhäsion zwischen der Beschichtung und dem Metallkörper sicherzustellen. Während der Walzenkörper sich dreht werden der Windungskopf und die Extruder mittels dem Schlitten geführt, so dass das Band den gesamten Walzenkörper bedeckt. Es ist ein wesentliches Merkmal bei dieser Herstellungsart, dass gerade bevor das Band an die Walzenfläche befestigt wird, das Band intensiv erwärmt wird, so dass das Matrixpolymer schmilzt oder einfach flüssig/verformbar ist. Die Erwärmung kann durch eine geeignete leistungsstarke Wärmequelle 110 (zum Beispiel eine Flamme, IR, Heißluftgebläse, Laser) durchgeführt werden. Nach dem Adhäsionsstadium wird das Band mit großer Kraft gegen die Walzenfläche zum Beispiel mittels einer getrennten Sicherungswalze 120 gedrückt, um eine gute Adhäsion und gleichmäßige Oberflächenqualität zur Verfügung zu stellen. Es ist ebenfalls wesentlich, dass die Spannung des Bandes, das gewunden wird, gesteuert wird, damit eine gute Adhäsion erzielt werden kann. Die Windung wird als eine Anzahl von Windungen durchgeführt, hoch genug dass die erwünschte Dicke der Beschichtung erreicht wird. In der Regel ist eine geeignete Dicke der Beschichtung 10 ... 25 mm, aber Beschichtungen anderer Dicke können ebenfalls in Abhängigkeit der Anwendungsverwendung der Walze hergestellt werden. Der Faseranteil in dem Verstärkungsband kann kontinuierlich durch Regulation der Ausgabe des Extruders variiert werden, wenn die Ausgabe erhöht wird, wird der Faseranteil gesenkt und umgedreht. Es ist wesentlich in einer Sandwich-Technik, dass die Dicke des Bandes 70, das gewunden wird, so wenig schwankt wie möglich.
Alternativ kann das durchgängige faserverstärkte Polymerband ebenfalls eng um den Walzenkörper ohne Verwendung einer Wärmequelle gewunden werden. In einem derartigen Fall wird die endgültige Beschichtung in einem Wärmebehandlungsofen gebildet, in welche die Rolle nach dem Winden gebracht wird. Die Temperatur in dem Ofen muss maximal etwa 10 ... 20°C höher als der Schmelz-/Erweichungspunkt des Polymers sein. Die Wärmebehandlung muss ausreichend lang hinsichtlich des notwendigen Zusammenschmelzens sein, aber jedoch so kurz wie möglich, um die thermische Zersetzung des Polymers zu vermeiden, wobei diese Zersetzung wieder die Eigenschaften des Polymers verschlechtert. Die Dauer der Wärmebehandlung wird teilweise gemäß der Schmelzviskosität (Null-Viskosität) des Polymers bestimmt. Mit anderen Worten, je höher die Viskosität desto länger die Zeit. Es ist wichtig, dass die Walze sich während der Dauer der Wärmebehandlung dreht.
Es ist ebenfalls möglich, die Imprägnierung selbst als einen vollständigen getrennten Arbeitsschritt durchzuführen, und die Beschichtung der Rolle durch Winden wird wie vorher beschrieben durchgeführt.
Thermosplastische Harze haben ihre eigene Glasübergangstemperatur Tg aber ungleich den wärmehärtenden Harzen, steigt die Strapizierungsfähigkeit von teilweise kristallinen thermoplastischen Harzen an, nachdem die Glasübergangstemperatur bis zu dem Punkt überschritten wurde, an welchem der Schmelzpunkt des Kunststoffs erreicht ist. Dies gilt insbesondere, wenn der Grad der Kristallinität hoch ist. Vollständig amorphe thermoplastische Harze sind nicht für die Verwendung oberhalb des Tg geeignet. Polymermaterialien, die für die Verwendung in der Erfindung geeignet sind, enthalten die Folgenden: von teilweise kristallinen Polymeren sind Polyphenylensulfid (PPS), Polyetherketonen (PEK), Polyether-Etherketon (PEEK), Hauptkettenflüssigkristallpolymer (LCP, mainchain liquidcrystal polymer), thermoplastischer Polyester, Polyphtalamid (PPA), Polyamide (PA 46, PA 6 und PA 66) als auch thermoplastische Harze die Fluor enthalten vorteilhaft, und von den amorphen Polymeren sind Polyetherimid (PEI), Polyetherimid/Polycarbonat (PEI/PC-Mischung), Polyethersulfon (PES), und Polysulfon (PSU) vorteilhaft. Durch das Mischen der verschiedenen thermoplastischen Harze ist es möglich, die Tg-Werte des Beschichtungsmaterials zu beeinflussen. Wenn Polymerbeschichtungen mit sehr hoher Festigkeit erzeugt werden, ist es bevorzugt den Anteil der amorphen Materialien zu minimieren. Die Kristallinität eines Polymers kann mittels langsamen Abkühlen und Wärmebehandlung gesteigert werden. Bevorzugt sind das thermoplastische Harz, das mit einer Verstärkungsfaser verwendet wird, und das thermoplastische Harz in der dicken Schicht, dieselben.
Eine Faserverstärkungsschicht versieht die Beschichtung mit dem erwünschten Elastizitätmodulus. Als das Fasermaterial ist es möglich Glas-, Kohlenstoff- oder Ceramid-Fasern zu verwenden, und die Breite des Imprägnierungsbandes ist bevorzugt 5 ... 60 mm. Die Imprägnierung, welche durch ein an sich bekanntes Verfahren durchgeführt wird, war im Stand der Technik schwierig, weil wärmehärtende Kunststoffe sehr leicht flüssig werden und nicht sehr gut an eine Faser haften, während thermoplastische Harze hochviskös sind, wobei in diesem Fall die Fasern nicht getränkt werden.
Das/die Verstärkungs- und/oder Füllstoffmaterial/-materialien, die in einer Schicht aus thermoplastischen Harz verwendet werden können, können ein bekanntes anorganisches Füllstoffmaterial, wie etwa Talk, Kaolin, Mica, Silicate, Keramikmaterialien (Cr₂O₃, TiO₂, AlO₂ ...), Kalk, Glasflocken, Glasperlen, Ruß und eine Bruchfaserverstärkung sein.
Durch den erfindungsgemäßen Modus wird eine hervorragende widerstandsfähige Beschichtung erhalten, welche eine gute Tolerierung von hoher Temperatur hat. Ferner werden in diesem Verfahren überhaupt keine flüchtigen Verbindungen verwendet, wodurch die Probleme in Bezug auf Arbeitshygiene vermieden werden. Ferner, da ein verbundenes (Online-)Verfahren betroffen ist, ist es nicht notwendig die Produkte zwischenzulagern.
Thermoplast-beschichtete Walzen können als Walzen für Kalander, Superkalander und Weichkalander verwendet werden, aber ebenfalls in dem Pressabschnitt, zum Beispiel als Saugwalzen oder Rillenwalzen, welche besondere Erfordernisse in Bezug auf die Festigkeit der Walzenfläche erfüllen müssen, weil die Walzen zusätzlich die durch die Fasern erzeugte Belastung aushalten müssen.
Wenn eine erfindungsgemäße beschichtete Walze bei Kalandrier- oder Pressanwendungen verwendet wird, ist es bevorzugt zu versuchen, die Betriebstemperatur so zu optimieren, dass die Temperatur der Beschichtung oberhalb der Tg-Temperatur der thermoplastischen Matrix ist. Oberhalb des Tg-Wertes wird die thermoplastische Matrix deutlich belastungsfähiger, während in dem Bereich des Tg-Übergangs der Elastizitätsmodulus des thermoplastischen Harzes stufenweise mit einem Anstieg in der Temperatur verringert wird, wobei aus diesen Gründen in der Nähe des Tg die Bedingungen im Walzenspalt nicht steuerbar sind.
Der Betrieb oberhalb der Tg-Temperatur kann durch Erwärmen des Walzenkörpers oder durch Senken der Glasübergangstemperatur der Kunststoffmatrix bewerkstelligt werden. Der Walzenkörper kann erwärmt werden, so dass die Temperatur der Beschichtung immer oberhalb des Tg ist. In einem derartigen Fall erfolgt die erwünschte Strapazierfähigkeit und Festigkeit der Beschichtung. Die Erwärmung kann mittels im Stand der Technik bekannter Verfahren erfolgen, mittels eines erwärmbaren Mediums, wie etwa Wasser, Dampf, Öl usw. Andere geeignete Verfahren zur Erwärmung sind zum Beispiel Induktion, IR-Bestrahlung und Heißluftverfahren. In einem derartigen Fall ist es wesentlich, dass unter Verarbeitungsbedingungen der Vorgang im Wesentlichen bei einer Temperatur stattfindet, in welchem der Elastizitätsmodulus des Beschichtungsmaterials nahezu nicht schwankt. Der Grad des Elastizitätsmodulus oberhalb des Tg wird durch Variation der Menge des Verstärkungs- oder Füllstoffmaterials reguliert. In diesem Zusammenhang ist es ebenfalls notwendig sicherzustellen, dass die innere Wärmeerzeugung in dem Beschichtungsmaterial, d.h. der Verlustfaktor, so gering wie möglich ist. Es ist ebenfalls möglich, eine nichterwärmte Polymerwalze zu verwenden, weil in diesem Fall der Grad des Elastizitätsmodulus höher ist, und die Beschichtung ist entsprechend härter. Mittels einer geeigneten Mischung von verschiedenen thermoplastischen Harzen miteinander, kann die Glasübergangstemperatur des Beschichtungsmaterials gesenkt werden, so dass die Verfahrenstemperatur höher als die Glasübergangstemperatur des Beschichtungsmaterials ohne Erwärmen der Thermoplast-beschichteten Walze ist. In einem derartigen Fall wird die erwünschte Belastbarkeit des Materials ohne Verwendung einer erwärmten Walze erzielt. Bei Kalanderanwendungen, sollte jedoch in der Regel in einem derartigen Fall eine Metallflächenwalze ebenfalls erwärmt werden.
Walzenbeschichtungen aus thermoplastischem Harz gemäß der Erfindung haben eine hervorragende Belastbarkeit verglichen mit Walzenbeschichtungen auf der Grundlage von wärmehärtenden Kunststoffen. Walzen mit thermoplastischen Beschichtungen können in einem Temperaturbereich von 10 ... 270°C verwendet werden. Folglich kann das Kalandrieren bei deutlich höherer Temperatur als mit Walzen mit wärmehärtender Beschichtung durchgeführt werden, bis zu einer Temperatur von 270°C, wobei in diesem Fall das Produkt, das erhalten wird, ein Papier/Karton von stark gleichmäßiger und hervorragender Qualität ist.

Claims

Walze für eine Papier- oder Kartonmaschine, mit einem Walzenkörper (1; 100) und einer Beschichtung aufgebracht auf dem Walzenkörper, wobei die Beschichtung ein durchgängiges Faserband (6; 50) imprägniert mit einem thermoplastischen Harz und um den Walzenkörper in verschiedenen Schichten (4) herumgewunden umfasst, weil zwischen den Schichten eine Schicht (5) thermoplastisches Harz vorgesehen ist.
Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz aus Polyphenylensulfid, Polyetherketon, Polyether-Etherketon, Hauptketten Flüssigkristallpolymer, Polyphtalamid, Polyamid, thermoplastisches Harz, das Fluor enthält, Polyetherimid, Polyetherimid-/Polycarbonatmischung, Polyethersulfon, thermoplastischer Polyester oder Polysulfon, oder einer Mischung davon, besteht.
Walze nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung ebenfalls Füllstoffmaterial/-materialien enthält, welche(s) Kaolin, Mica, Silikat, Talk, Kalk, Glasperlen, Glasflocken, keramisches Material, Ruß oder Bruchfaserverstärkung sein kann.
Verfahren zur Herstellung einer Walze für eine Papier- oder Kartonmaschine, mit den Schritten von: – Vorsehen eines Walzenkörpers (1; 100); und – Winden eines durchgängigen Faserbands (6; 50), imprägniert mit einem thermoplastischen Harz, um den Walzenkörper in verschiedenen Schichten (4), wobei zwischen diesen Schichten eine Schicht (5) eines thermoplastischen Harzes aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein durchgängiges Faserbündel oder eine schmale Fasermatte (10) mit einem geeigneten thermoplastischen Matrixpolymer (20) in dem Imprägnierungskopf (40) eines Extruders (30) zu dem gewünschten Faseranteil bei einer Schmelzverarbeitungstemperatur geeignet für den Polymer imprägniert wird, dass das ausgegebene, imprägnierte Band (50) gekühlt und zu einer Düse zur Zugabe einer thermoplastischen Harzschicht in einem weiteren Extruder (60) und davon weiter in eine Aufwindungseinheit (80) geführt wird, welche auf einem Schlitten (90) befestigt ist, der an der Seite des Walzenkörpers betrieben wird, wobei mittels dem Schlitten der Windungskopf überführt wird, während der Walzenkörper (100) sich dreht, so dass das Band (70) den gesamten Walzenkörper bedeckt, und dass, kurz bevor das Band an der Walzenfläche befestigt wird, das Band erwärmt wird, und nach dem Adhäsionsstadium, wird das Band mit einer hohen Kraft gegen die Rollenfläche gepresst.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz aus Polyphenylensulfid, Polyetherketon, Polyether-Etherketon, Hauptketten Flüssigkristallpolymer, Polyphtalamid, Polyamid, thermoplastisches Harz, das Fluor enthält, Polyetherimid, Polyetherimid-/Polycarbonatmischung, Polyethersulfon, thermoplastischer Polyester oder Polysulfon, oder einer Mischung davon, besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz Füllstoffmaterial/-materialien enthält, welche(s) Kaolin, Mica, Silicat, Talk, Kalk, Glasperlen, Glasflocken, keramisches Material, Ruß oder Bruchfaserverstärkung ist/sind.
Verfahren für die Kalandrierung von Papier oder Karton, dadurch gekennzeichnet, dass das Kalandrieren mittels einer Walze nach Anspruch 1 durchgeführt wird, wobei das thermoplastische Harz der Beschichtung teilweise kristallin ist, und dass während dem Kalandrieren die Temperatur des thermoplastischen Harzes höher als seine Glasübergangstemperatur gehalten wird.