EP1057929A2 - Elastische Walze und Verfahren zum Herstellen einer solchen - Google Patents

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EP1057929A2
EP1057929A2 EP00105581A EP00105581A EP1057929A2 EP 1057929 A2 EP1057929 A2 EP 1057929A2 EP 00105581 A EP00105581 A EP 00105581A EP 00105581 A EP00105581 A EP 00105581A EP 1057929 A2 EP1057929 A2 EP 1057929A2
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metal
fibers
roller
matrix material
fillers
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Jens Christian Dr. Kärger
Albert Maria Dr. Vodermayer
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Voith Paper Patent GmbH
Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0233—Soft rolls
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C13/00—Rolls, drums, discs, or the like; Bearings or mountings therefor

Definitions

  • the present invention relates to a roller, in particular for smoothing of paper webs, with a hard one consisting in particular of metal Roll core, on the outside with an elastic reference layer is provided, which is made of a matrix material and into the matrix material embedded fillers. Furthermore, the invention is based on a Method for producing such a roller directed.
  • Elastic rolls of this type are used, for example, when satinizing paper webs.
  • An elastic roller forms a press nip together with a hard roller through which the paper web to be processed is passed. While the hard roller has a very smooth surface, for example made of steel or chilled cast iron, and is responsible for smoothing the side of the paper web facing it, the elastic roller acting on the opposite side of the paper web causes the paper web to be leveled and compressed in the press nip.
  • the size of the rollers is 3 to 12 m in length and 450 to 1500 mm in diameter. They withstand line forces up to 600 N / mm and compressive stresses up to 130 N / mm 2 .
  • plastic coverings maximum temperature differences of about 20 ° C over the The width of the roller is permissible and on the other hand they are for the coating
  • plastics used are much higher Thermal expansion coefficients than those commonly used Steel rollers or chill cast rollers, so that by an increase in temperature high axial tensions between the steel roller or chilled iron roller and the associated plastic coating occur.
  • the part of the task relating to the roller is based on the invention solved by a roller of the type mentioned in that the Matrix material consists of a soft metal.
  • a corresponding invention The method is characterized in that for generation a soft metal is applied to the roll core of the reference layer becomes.
  • the reference layer in the roller designed according to the invention In contrast to the reference layers in known smoothing rolls of calenders there is the reference layer in the roller designed according to the invention not of plastic, but of a soft metal, such as Zircon. Because of the high thermal conductivity of metal with a roller designed according to the invention, very rapid heat dissipation of overheating occurring within the reference layer possible so that the occurrence of hot spots and the associated Destruction of the reference layer is reliably prevented.
  • both the roll core as well as the reference layer are made of metal and thus essentially have the same coefficient of thermal expansion, none or no significant longitudinal stresses between the roll core and the metallic reference layer, so that for this reason too Occurrence of hot spots and associated detachment or bursting open the reference layer is avoided.
  • the required elasticity of the reference layer is determined by a suitable one Choice of an appropriately soft metal guaranteed. Own advantageous additionally the embedded in the metal forming the matrix material Fillers have a higher elasticity than the metal, which increases the elasticity the reference layer, which results from the respective elasticities of the metal as well as the fillers is increased. In contrast to the known ones Rollers therefore have those that have been introduced into the matrix material Fillers not the task of increasing the stiffness of the reference layer on the contrary, to reduce it.
  • the metal forming the matrix material at low temperatures in particular at temperatures below approx. 600 ° C, especially at approx. 480 ° C or underneath melting metal.
  • a low melting Metal is used to manufacture one designed according to the invention Roller simplified because the material of the roller core as well as that Material of the fillers to be introduced into the matrix material is less Heat resistance than when using at high temperatures must have melting metal.
  • the fillers can preferably consist of aramid or the like and / or as synthetic particles, in particular as fibers or as rovings be trained.
  • fibers in particular as fibers or as rovings be trained.
  • the stiffness or the elasticity of the reference layer can be adjusted via the fibers.
  • the fibers can be arranged in one or more, in particular concentrically Fiber layers may be arranged and it is also possible that other fillers, in particular in the form of fibers or powder in the the matrix material forming metal are arranged to the physical To influence the properties of the reference layer in the desired manner.
  • the roll core can be used to produce a roll designed according to the invention be coated with the metal, for example the metal is applied to the roller core in the liquid state (can be vapor-deposited, sprayed on or the like). It is also possible to generate the reference layer at least one of a variety existing of metal fibers or of metal-coated fibers Fiber bundles, in particular in several fiber layers one on top of the other Roll core. The metal fibers or the metal coating of the fibers are still largely liquid on their surface Condition so that after winding up a uniform metallic reference layer is present on the roll core.
  • the wound in the solid state Metal fibers or metal-coated fibers after the winding process be heated so far that at least their surface is in a liquid State passes, creating the uniform metallic reference layer becomes.
  • fibers without metallic Coil the coating on the roller core and after it is done To coat or apply winding to the metal be used.
  • the Surface of this reference layer advantageously ground so that the roller gets an extremely smooth surface.
  • the figure shows a part of a cut in the longitudinal direction, for example existing steel or cast iron roll core 1, which at its Outside with an elastic cover layer, also shown in section 2 is provided.
  • the reference layer 2 consists of a soft metal 3, for example made of zircon, in which a multitude of fibers 4 are embedded.
  • the fibers 4 can be used as soft synthetic fibers, for example made of aramid, be trained.
  • the frequency increases the fibers 4 radially outwards. Because the fibers 4 have a higher elasticity own than the metal 3, thus has the elastic reference layer 2 its radially outer side has a higher elasticity than in its radial inner area. In principle, however, it is also possible to use the fibers 4 to be distributed evenly over the reference layer 2 or, if desired, to increase the frequency of the fibers 4 radially inwards.
  • the matrix material of the reference layer 2 is made of metal and the matrix material in all directions, i.e. in radial, axial and in Continuous, uninterrupted circumferential direction around the fibers 4 Has material webs, is from any point within the reference layer 2 there is a very good heat conduction path in all directions. This causes, that in the event of selective heating within the reference layer, for example due to increased flexing work in the company generated heat is very quickly derived from the point of origin. Such a derivation can be done both in the axial direction and radially to the roll core 1, whereupon the heat from the roll core 1 is discharged radially inwards or axially to the side.
  • the occurrence of hot spots is due to the high thermal conductivity of the made of metal reference layer reliably prevented.

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Abstract

Es wird eine Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern (1) beschrieben. Der Walzenkern (1) ist an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht (2) versehen, die aus einem Matrixmaterial (3) und in das Matrixmaterial (3) eingebetteten Füllstoffen (4) besteht. Erfindungsgemäß besteht das Matrixmaterial aus einem weichen Metall (3). Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen einer solche Walze beschrieben. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern, der an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht versehen ist, die aus einem Matrixmaterial und in das Matrixmaterial eingebetteten Füllstoffen besteht. Weiterhin ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Walze gerichtet.
Elastische Walzen dieser Art werden beispielsweise bei der Satinage von Papierbahnen verwendet. Dabei bildet jeweils eine elastische Walze zusammen mit einer harten Walze einen Preßspalt, durch den die zu bearbeitende Papierbahn hindurchgeführt wird. Während die harte Walze eine beispielsweise aus Stahl oder Hartguß bestehende sehr glatte Oberfläche besitzt und für die Glättung der ihr zugewandten Seite der Papierbahn zuständig ist, bewirkt die auf die gegenüberliegende Seite der Papierbahn einwirkende elastische Walze eine Vergleichmäßigung und Verdichtung der Papierbahn im Preßnip. Die Größenordnung der Walzen liegt bei Längen von 3 bis 12 m bzw. Durchmessern von 450 bis 1500 mm. Sie halten Linienkräften bis zu 600 N/mm und Druckspannungen bis 130 N/mm2 stand.
Da die Tendenz bei der Papierherstellung dahin geht, daß die Satinage im Online-Betrieb erfolgt, d.h. daß die die Papiermaschine oder Streichmaschine verlassende Papierbahn unmittelbar durch die Papierglättvorrichtung (Kalander) geführt wird, werden an die Walzen der Glättvorrichtung insbesondere bezüglich der Temperaturbeständigkeit höhere Anforderungen als bisher gestellt. Durch die im Online-Betrieb erforderlichen hohen Transportgeschwindigkeiten der Papierbahn und die damit verbundenen hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Kalanderwalzen wird deren Nipfrequenz, das ist die Frequenz, mit der der Bezug komprimiert und wieder entlastet wird, erhöht, was wiederum zu erhöhten Walzentemperaturen führt. Diese im Online-Betrieb entstehenden hohen Temperaturen führen zu Problemen, die bei bekannten elastischen Walzen bis zur Zerstörung des Kunststoffbelages führen können. Zum einen sind bei bekannten Kunststoffbelägen maximale Temperaturdifferenzen von ca. 20°C über die Breite der Walze zulässig und zum anderen besitzen die für die Beschichtung üblicherweise verwendeten Kunststoffe einen wesentlich höheren Temperaturausdehnungskoeffizienten als die üblicherweise verwendeten Stahlwalzen bzw. Hartgußwalzen, so daß durch eine Temperaturerhöhung hohe axiale Spannungen zwischen der Stahlwalze bzw. Hartgußwalze und der mit ihr verbundenen Kunststoffbeschichtung auftreten.
Durch diese hohen Spannungen verbunden mit insbesondere punktuell auftretenden Erhitzungsatellen innerhalb der Kunststoffbeschichtung können sogenannte Hot-Spots auftreten, an denen ein Ablösen oder sogar ein Aufplatzen der Kunststoffschicht erfolgt.
Diese Hot-Spots treten insbesondere dann auf, wenn zusätzlich zu den mechanischen Spannungen und der relativ hohen Temperatur Kristallisierungspunkte in Form von beispielsweise fehlerhaften Klebungen, Ablagerungen oder überdurchschnittliche Einbuchtungen des elastischen Belages, beispielsweise durch Falten oder Fremdkörper an der Papierbahn, vorhanden sind. In diesen Fällen kann die Temperatur an diesen Kristallisierungspunkten von üblichen 80°C bis 90°C bis auf über 150°C steigen, wodurch die erwähnte Zerstörung der Kunststoffschicht erfolgt.
Zur Steuerung der Eigenschaften der elastischen Bezugsschicht, werden pulverförmige Füllstoffe und/oder Fasern in das Matrixmaterial eingebracht. Je nach Menge und physikalischer Eigenschaft dieser Füllstoffe bzw. der Fasern, werden die physikalischen Eigenschaften der elastischen Bezugsschicht von den Füllstoffen bzw. den Fasern dominiert bzw. beeinflußt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Walze der eingangs genannten Art sowie eine entsprechende Walze anzugeben, bei der die Gefahr des Auftretens von Hot-Spots verringert wird.
Der die Walze betreffende Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einer Walze der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das Matrixmaterial aus einem weichen Metall besteht. Ein entsprechendes erfindungsgemäßes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung der Bezugsschicht ein weiches Metall auf den Walzenkern aufgebracht wird.
In Gegensatz zu den Bezugsschichten bei bekannten Glättwalzen von Kalandern besteht bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Walze die Bezugsschicht nicht aus Kunststoff, sondern aus einem weichen Metall, wie beispielsweise Zirkon. Aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit von Metall ist bei einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze eine sehr schnelle Wärmeableitung von innerhalb der Bezugsschicht auftretenden Überhitzungen möglich, so daß das Auftreten von Hot-Spots und die damit verbundene Zerstörung der Bezugsschicht sicher verhindert wird.
Darüber hinaus treten aufgrund der Tatsache, daß sowohl der Walzenkern als auch die Bezugsschicht aus Metall hergestellt sind und somit im wesentlichen den gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzen, keine oder keine wesentlichen Längsspannungen zwischen dem Walzenkern und der metallischen Bezugsschicht auf, so daß auch aus diesem Grund das Auftreten von Hot-Spots und damit verbunden ein Ablösen oder Aufplatzen der Bezugsschicht vermieden wird.
Die erforderliche Elastizität der Bezugsschicht wird durch eine geeignete Wahl eines entsprechend weichen Metalls gewährleistet. Vorteilhaft besitzen zusätzlich die in das das Matrixmaterial bildende Metall eingebetteten Füllstoffe eine höhere Elastizität als das Metall, wodurch die Elastizität der Bezugsschicht, die sich aus den jeweiligen Elastizitäten des Metalls sowie der Füllstoffe zusammensetzt, erhöht wird. Im Gegensatz zu den bekannten Walzen besitzen somit die in das Matrixmaterial eingebrachten Füllstoffe nicht die Aufgabe, die Steifigkeit der Bezugsschicht zu erhöhen, sondern im Gegenteil diese zu verringern. Da im Gegensatz zu den bekannten Walzen bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Walze die im Betrieb innerhalb der Bezugsschicht auftretende Wärme somit unmittelbar über das Matrixmaterial und nicht über die Füllstoffe abgeleitet wird und das Matrixmaterial über die gesamte Ausdehnung der Bezugsschicht eine ununterbrochene Wärmeleitfähigkeit besitzt, kann die Wärme von unerwünschten Überhitzungsstellen schnell und zuverlässig sowohl radial zum Walzenkern als auch axial abgeführt werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist das das Matrixmaterial bildende Metall ein bei niedrigen Temperaturen, insbesondere bei Temperaturen unter ca. 600°C, speziell bei ca. 480°C oder darunter schmelzendes Metall. Durch die Verwendung eines niedrigschmelzenden Metalls wird die Herstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze vereinfacht, da das Material des Walzenkerns sowie das Material der in das Matrixmaterial einzubringenden Füllstoffe eine geringere Hitzebeständigkeit als bei Verwendung von bei hohen Temperaturen schmelzendem Metall besitzen müssen.
Bevorzugt können die Füllstoffe aus Aramid oder dergleichen bestehen und/oder als synthetische Teilchen, insbesondere als Fasern oder als Rovings ausgebildet sein. Bei einer Ausbildung als Fasern kann zumindest ein Teil, insbesondere ein überwiegender Teil der Fasern in axialer und/oder in radialer Richtung oder statistisch verteilt ausgerichtet sein. Je nach Ausrichtung der Fasern kann beispielsweise die Steifigkeit bzw. die Elastizität der Bezugsschicht über die Fasern eingestellt werden.
Die Fasern können in einer oder mehreren insbesondere konzentrisch angeordneten Faserlagen angeordnet sein und es ist weiterhin möglich, daß weitere Füllstoffe, insbesondere in Form von Fasern oder Pulver in dem das Matrixmaterial bildenden Metall angeordnet sind, um die physikalischen Eigenschaften der Bezugsschicht in gewünschter Weise zu beeinflussen.
Zu Herstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze kann der Walzenkern mit dem Metall beschichtet werden, wobei hierzu beispielsweise das Metall im flüssigen Zustand auf den Walzenkern aufgebracht (aufgedampf, aufgespritzt oder dergleichen) werden kann. Es ist auch möglich, zur Erzeugung der Bezugsschicht zumindest ein aus einer Vielzahl von Metallfasern oder von metallbeschichteten Fasern bestehendes Faserbündel, insbesondere in mehreren Faserlagen übereinander, auf den Walzenkern zu wickeln. Dabei können die Metallfasern bzw. die Metallbeschichtung der Fasern sich an ihrer Oberfläche noch weitgehend in flüssigem Zustand befinden, so daß nach dem Aufwickeln eine einheitliche metallische Bezugsschicht auf dem Walzenkern vorliegt. Es ist jedoch grundsätzlich auch möglich, daß die im festen Zustand aufgewickelten Metallfasern oder metallbeschichteten Fasern nach dem Wickelvorgang soweit erhitzt werden, daß zumindest ihre Oberfläche in einen flüssigen Zustand übergeht, wodurch die einheitliche metallische Bezugsschicht erzeugt wird. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Fasern ohne metallische Beschichtung auf den Walzenkern aufzuwickeln und nach erfolgter Wicklung mit dem Metall zu beschichten bzw. zu beaufschlagen.
Sollen die Fasern bereits mit einer im wesentlichen flüssigen Metallschicht auf die Walze aufgewickelt werden, so ist es vorteilhaft, die Fasern oder die Faserbündel vor dem Aufwickeln auf den Walzenkern mit dem Metall zu beschichten, indem sie insbesondere durch ein Metallbad gezogen werden.
Nach Erzeugen und Trocknen der metallischen Bezugsschicht wird die Oberfläche dieser Bezugsschicht vorteilhaft geschliffen, so daß die Walze eine extrem glatte Oberfläche erhält.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die einzige Figur näher beschrieben.
Die Figur zeigt einen Teil eines in Längsrichtung geschnittenen, beispielsweise aus Stahl oder Hartguß bestehenden Walzenkerns 1, der an seiner Außenseite mit einer ebenfalls geschnitten dargestellten elastischen Bezugsschicht 2 versehen ist.
Die Bezugsschicht 2 besteht aus einem weichen Metall 3, beispielsweise aus Zirkon, in das eine Vielzahl von Fasern 4 eingebettet ist. Die Fasern 4 können dabei als weiche synthetische Fasern, beispielsweise aus Aramid, ausgebildet sein. Gemäß dem Ausführungsbeispiel nimmt die Häufigkeit der Fasern 4 radial nach außen zu. Da die Fasern 4 eine höhere Elastizität besitzen als das Metall 3, besitzt damit die elastische Bezugsschicht 2 an ihrer radial außen gelegenen Seite eine höhere Elastizität als in ihrem radial inneren Bereich. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, die Fasern 4 gleichmäßig über die Bezugsschicht 2 zu verteilen oder, falls erwünscht, die Häufigkeit der Fasern 4 radial nach innen zu erhöhen.
Da das Matrixmaterial der Bezugsschicht 2 aus Metall ausgebildet ist und das Matrixmaterial in allen Richtungen, d.h. in radialer, axialer und in Umfangsrichtung um die Fasern 4 herum durchgängige, ununterbrochene Materialbahnen besitzt, ist von jeder Stelle innerhalb der Bezugsschicht 2 ein sehr guter Wärmeleitpfad nach allen Richtungen vorhanden. Dies bewirkt, daß im Falle einer punktuellen Erhitzung innerhalb der Bezugsschicht, beispielsweise aufgrund von erhöhter Walkarbeit im Betrieb, die erzeugte Hitze sehr schnell von dem Entstehungspunkt abgeleitet wird. Dabei kann eine solche Ableitung sowohl in axialer Richtung als auch radial zu dem Walzenkern 1 hin erfolgen, woraufhin die Hitze von dem Walzenkern 1 radial nach innen oder axial zur Seite abgeführt wird.
Das Auftreten von Hot-Spots wird durch die hohe Wärmeleitfähigkeit der aus Metall bestehenden Bezugsschicht zuverlässig verhindert.
Bezugszeichenliste
1
Walzenkern
2
elastische Bezugsschicht
3
weiches Metall
4
Fasern

Claims (10)

  1. Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern (1), der an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht (2) versehen ist, die aus einem Matrixmaterial und in das Matrixmaterial eingebetteten Füllstoffen (4) besteht,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Matrixmaterial aus einem weichen Metall (3) besteht.
  2. Walze nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Metall (3) ein bei niedrigen Temperaturen, insbesondere bei Temperaturen unter ca. 600° C, bevorzugt bei ca. 480° C oder darunter schmelzendes Metall (3) ist und/oder daß als Metall (3) Zirkon verwendet wird und/oder daß die Füllstoffe (4) eine höhere Elastizität besitzen als das das Matrixmaterial bildende Metall (3).
  3. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Wärmeleitfähigkeit des das Matrixmaterial bildenden Metalls (3) größer ist als die Wärmeleitfähigkeit der Füllstoffe (4) und/oder
    daß der Wärmeausdehnungskoeffizient des das Matrixmaterial bildenden Metalls (3) im wesentlichen gleich groß wie der Wärmeausdehnungskoeffizient des Walzenkerus (1) ist und/oder daß die Füllstoffe (4) aus Aramid oder dergleichen bestehen.
  4. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Füllstoffe als synthetische Teilchen, insbesondere als Fasern (4) oder als Rovings ausgebildet sind, insbesondere daß zumindest ein Teil, insbesondere ein überwiegender Teil der Fasern (4) in axialer Richtung ausgerichtet sind und/oder daß zumindest ein Teil, insbesondere ein überwiegender Teil der Fasern (4) in radialer Richtung ausgerichtet sind und/oder daß zumindest ein Teil, insbesondere ein überwiegender Teil der Fasern (4) statistisch verteilt ausgerichtet sind und/oder daß die Fasern in einer Faserlage oder in radial aufeinanderfolgenden Faserlagen angeordnet sind.
  5. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zusätzlich zu den Füllstoffen (4) weitere Füllstoffe, insbesondere in Form von Fasern oder Pulver in dem das Matrixmaterial bildenden Metall (3) angeordnet sind, insbesondere daß die weiteren Füllstoffe aus Quarz und/oder PTFE und/oder aus Kohlenstoff- und/oder Glasfasern bestehen.
  6. Verfahren zum Herstellen einer elastischen Walze mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern, der mit einer elastischen Bezugsschicht versehen ist, die aus einem Matrixmaterial und in das Matrixmaterial eingebetteten Füllstoffen besteht, insbesondere zum Herstellen einer Walze nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Erzeugung der Bezugsschicht ein weiches Metall auf den Walzenkern aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Walzenkern mit dem Metall beschichtet wird und/oder daß das Metall im flüssigen Zustand auf den Walzenkern aufgebracht wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Erzeugung der Bezugsschicht zumindest ein aus einer Vielzahl von Metallfasern oder von metallbeschichteten Fasern bestehendes Faserbündel, insbesondere in mehreren Faserlagen übereinander, auf den Walzenkern gewickelt wird, insbesondere daß das Faserbündel durch einen oder mehrere Faserroving und/oder durch ein Faservlies gebildet wird, wobei ein Roving jeweils aus einer Vielzahl von nebeneinanderliegenden Fasern der gleichen Art besteht, und/oder daß das Faserbündel oder die einzelnen Fasern vor dem Aufwickeln auf den Walzenkern mit Metall beschichtet werden, insbesondere durch ein Metallbad gezogen werden, oder daß das Faserbündel oder die Fasern im wesentlichen trocken auf den Walzenkern aufgewickelt werden und während oder nach dem Aufwickeln mit dem Metall beschichtet bzw. beaufschlagt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Fasern Glas- und/oder Kohlefasern verwendet werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß nach Aufbringen des Metalls auf den Walzenkern die Oberfläche der metallischen Bezugsschicht geschliffen wird.
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