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Die
Erfindung betrifft eine Einrichtung und ein Verfahren zur Herstellung
von Wellpappe.
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Einrichtungen
dieser Art sind mit Riffelwalzen unterschiedlicher Form ausgeführt, wobei
das Profil durch die Teilung und die Höhe der Zähne bestimmt wird. Bei der
Herstellung wird die Papierbahn unter Pressdruck und Wärmeeinwirkung
zwischen den Profilen der zusammenwirkenden Riffelwalzen gepresst
und anschließend
mit einer glatten Deckbahn verklebt. Dies geschieht in der Regel
ebenfalls unter Wärme-
und Druckeinwirkung mittels einer Andrück- oder Presswalze.
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Der
eigentliche Prägevorgang
findet zwischen den jeweiligen Riffel- oder Profilspitzen der einen
Riffelwalze und dem Riffelgrund oder Profiltälern der anderen Riffelwalze
statt. Die Flanken sind in der Regel am Prägevorgang nicht beteiligt.
Bei diesen Konstruktionen kommt es auf die Differenz der Radien
zusammenwirkender Profilspitzen und Profiltäler an.
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Bei
herkömmlichen
Riffelwalzen sind die Profile beider Riffelwalzen identisch, so
dass die Wellung des Papiers in beiden Biegerichtungen gleich ist und
sich ein symmetrisches Profil der fertigen Wellpappe ergibt.
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Die
Berührung
zwischen den Profilspitzen der zweiten Riffelwalze und der im wesentlichen
zylindrischen Oberfläche
der Andrückwalze
findet im Andrückspalt
statt, d. h. im Berührungsbereich
zwischen der zweiten Riffelwalze und der Andrückwalze. Dies hat zur Folge,
dass der durch den Kontakt zwischen zweiter Riffelwalze und Andrückwalze
definierte Achsabstand dieser beiden Walzen im Verlauf der Walzendrehung
ständig
variiert zwischen einem maximalen Wert, wenn eine Profilspitze im
Bereich einer die Walzenachsen enthaltenden Verbindungsebene liegt,
und einem minimalen Wert, wenn ein Profiltal der zweiten Riffelachse
in der die Walzenachsen enthaltenden Verbindungsebene liegt. Diese
variierenden Abstände
führen
zu einer ständigen
Schwingungsanregung, wobei auftretende Schwingungsamplituden zur
Oberflächenmarkierung
auf der Andrückwalzenseite
der Glattbahn führen
und insbesondere im Resonanzbereich eine Schädigung der Papierfasern im
Andrückspalt
bewirken können.
Je größer die
Teilung des Riffelprofils ist, desto größer können die schädigenden
Schwingungsamplituden werden. Zur Lösung dieses Problems könnte man daran
denken, mit niedrigeren Drücken
und längerer Einwirkungszeit
zwischen der zweiten Riffelwalze und der Andrückwalze zu arbeiten und dafür zur Herstellung
inniger Verbindung zwischen der Wellbahn und der Glattbahn eine
längere
Einwirkungszeit vorzusehen.
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Dabei
ist zu bedenken, dass ein wesentlicher Einflussfaktor für Papierschädigung auf
der Andrückwalzenseite
der Glattbahn die Krümmung
und insbesondere die Scheitelkrümmung
der Profilspitzen der zweiten Riffelwalze ist. Je größer der
Krümmungsradius
der Profilspitzen ist, desto kleiner wird die Hertz'sche Pressung, die
auf das Papier einwirkt.
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Andererseits
ist die Krümmung
nicht beliebig verkleinerbar, oder anders ausgedrückt, der
Krümmungsradius
im Scheitelbereich der Profilspitzen der zweiten Riffelwalze ist
nicht beliebig vergrößerbar. Mit
steigenden Krümmungsradien
steigt nämlich – bei gegebener
Teilung – der
Flankenwinkel gegenüber
einem Teilkreis des Profils. Dies führt schnell dazu, dass eine
Abwälzung
der Profile der ersten und der zweiten Riffelwalze behindert wird:
das Papier wird überbeansprucht
und schließlich
verhaken die Zähne
ineinander. Die Vergrößerung des
Flan kenwinkels lässt
sich zwar durch eine Vergrößerung der Teilung
kompensieren, diese Maßnahme
hilft aber nicht, wenn – im
Hinblick auf die Druckübertragung durch
die aus Glattbahn und Wellbahn gebildete Verbundbahn – eine bestimmte
Teilung gewünscht
ist.
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Darüber hinaus
führt eine
Vergrößerung der Teilung
wiederum zu einer erhöhten
Gefahr der Schwingungsanregung, da auch die Teilung für das Schwanken
des Achsabstands zwischen zweiter Riffelwalze und Andrückwalze
aus einfachem geometrischem Grund verantwortlich ist: Vergrößerte Teilung führt zu vergrößerten Schwankungen
des Radialabstands der Achsen von zweiter Riffelwalze und Andrückwalze.
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Der
Gedanke, durch Vergrößerung des
Spitzenradius Papierschädigungen
auf der Andrückwalzenseite
der Glattbahn zu verringern, führt
im übrigen auch
zu dem nachteiligen Effekt einer Vergrößerung des Papierverbrauchs,
weil der Papierverlauf zwischen einem Profilspitzenscheitel und
einem Profiltalscheitel der Riffelwalzen sich dann zunehmend von
der geradlinien Verbindungslinie dieser beiden Scheitelpunkte entfernt,
welche die kürzeste
Verbindungslinie dieser Scheitelpunkte darstellt.
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Die
US 5,419,796 legt eine Einrichtung
zur Herstellung von Wellpappe offen. Diese umfasst ein erstes Riffelwalzenpaar
und ein zweites Riffelwalzenpaar, das mit einer Andrückwalze
einen Andrückspalt ausbildet.
Das erste Riffelwalzenpaar besteht aus einer oberen und einer unteren
Walze, deren Profilspitzen und Profiltäler zwecks wellenförmiger Verformung
einer Wellbildungsbahn zusammenwirken. Die Profilspitzen der oberen
Riffelwalze sind wesentlich kleiner als die Übergangs-Profiltäler. Bei
der unteren Profilwalze sind die Profilspitzen größer als
die Profiltäler,
die sich zwischen ihnen befinden. Die Bereiche der Profiltäler der
beiden Riffelwalzen üben
keinen Einfluss auf die wellenförmige
Verformung der Wellbildungsbahn aus und sind folglich nicht an die
Bereiche der eingreifenden Profilspitzen angepasst. Diese Ausführungsform
der beiden Riffelwalzen hat einen unregelmäßigen Lauf der Einrichtung
zur Folge, was sich negativ auf die herzustellende Wellpappe auswirkt.
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Die
Erfindung hat die Konstruktion einer Einrichtung zur Herstellung
von Wellpappe bei reduzierter Schwingungsanregung und reduzierter
Gefahr von Markierung auf der entsprechenden Verbundbahn sowie reduzierter
Gefahr von Beschädigung der
Fasern zum Ziel. Weiterhin soll die Gefahr eines gegenseitigen Eingriffs,
d. h. die Gefahr eines Verhakens der zusammenwirkenden Zähne der
beiden Riffelwalzen, vermieden werden.
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Die
in einer erfindungsgemäßen Einrichtung hergestellte
Verbundbahn kann eine einseitige Wellpappe sein, die als solche
verwendet wird, zum Beispiel zum Einwickeln von zylindrischen Gegenständen. Die
Verbundbahn kann auch ein Vorprodukt für eine doppelseitige oder mehrlagige
Wellpappe sein. Der Begriff „Wellpappe" umfasst vor allem
Verbundbahnen, die unter Verwendung von faserhaltigen und insbesondere
von zellstofffaserhaltigen Einzelbahnen hergestellt werden. Allerdings
ist nicht ausgeschlossen, dass die Verbundbahn aus anderen Materialien,
zum Beispiel Kunststoffbahnen besteht, die grundsätzlich zur
Herstellung von einseitig gewellten Verbundbahnen verarbeitet werden
können.
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Der
Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, dass nur dort, wo die Profilrippen
der zweiten Riffelwalze unter Zwischenschaltung der Wellbahn und der
Glattbahn mit der Andrückwalze
unter Druck aneinander liegen, erhöhte Schwingungsanregung und erhöhte Belastung
auftreten.
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An
den bei der erfindungsgemäßen Gestaltung
stärker
gekrümmten
Profilspitzen der ersten Riffelwalze entstehen entsprechend stärker gekrümmte Wellenkuppel
der Wellenbahn. Diese stärker
gekrümmten
Wellenkuppel der Wellenbahn sind aber für das jeweilige Produkt nicht
von Nachteil. Selbst wenn die entsprechende Verbundbahn zu einer
doppelseitigen Wellpappe weiterverarbeitet wird (Doubleface), werden
die Wellenkuppen mit einer glatten Papierbahn in einer im wesentlichen
planen Vereinigungsstrecke verklebt, wo keine Schwingungen auftreten
können
und damit der Einfluss des Spitzenradius klein ist.
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Bevorzugt
sind die beiden Riffelwalzen mit gleicher Teilung ausgeführt, d.
h. sie besitzen gleichen Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Profilspitzenscheiteln
und aufeinanderfolgenden Profiltalscheiteln.
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Der
Flankenverlauf zwischen aufeinanderfolgenden Profilspitzen und Profiltälern ist
in weiten Grenzen variabel, solange nur sichergestellt ist, dass keine
Klemmung eintritt. Der Erfindungsgedanke ist beispielsweise auch
kombinierbar mit dem Prinzip der sogenannten „Knochenprofile", bei denen durch konkave
Flankengestaltung die Profilspitzen in ihrer Erstreckung entlang
dem Teilkreis verdickt sind. Ein solches „Knochenprofil" ist z. B. in der
Druckschrift „Die
Einseitige Gruppe" mit
der Veröffentlichungs-Nr. 1
(793D) 0,5 der Fa. Peters Maschinenfabrik GmbH, Rondenbarg 9-17,
22525 Hamburg, dargestellt und beschrieben. Weiter wird zum so genannten „Knochenprofil" verwiesen auf die
Patentschrift
EP 0098 936 .
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Gemäß einem
anderen Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung
von Wellpappe.
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Bei
diesem Verfahren entspricht der Abstand zwischen dem Krümmungsradius
der Profiltäler
der zweiten Riffelwalze und dem Krümmungsradius der Profilspitzen
der ersten Riffelwalze etwa oder vorzugsweise genau dem Abstand
zwischen dem Krümmungsradius
der Profiltäler
der ersten Riffelwalze und dem Krümmungsradius der Profilspitzen
der zweiten Riffelwalze. Außerdem
wird eine erste Glattbahn gegen die Wellenkuppen der Wellbahn geklebt, die
mit der zweiten Riffelwalze in einem zweiten Walzenspalt zwischen
der zweiten Riffelwalze und einer Andrückwalze immer in Berührung ist.
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Einem
fortgeschrittenen Verfahren zufolge werden die ersten und die zweiten
Wellenkuppen von einer mindestens im Scheitelbereich etwa zylindrischen
kreisförmigen
Kurve gebildet, und zwar mit einem größeren Krümmungsradius im Scheitelbereich der
ersten Wellenkuppen und einem kleineren Krümmungsradius im Scheitelbereich
der zweiten Wellenkuppen.
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Die
Verbindungsflanken der Wellbahn zwischen den ersten und den zweiten
aufeinanderfolgenden Wellenkuppen und den zweiten und den ersten
aufeinanderfolgenden Wellenkuppen können im wesentlichen in gerader
Linie und im wesentlichen ohne Druck geformt sein.
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Um
eine doppelseitige Wellpappe zu erhalten, kann eine zweite Glattbahn
an die Scheitel der zweiten Wellenkuppen geklebt werden. Es entspricht den
Tatsachen, dass diese Scheitel eine stärkere Krümmung haben, oder anders gesagt,
einen kleineren Krümmungsradius.
Allerdings sind Problemen der Schwingungsanregung und die Gefahr
der Markierung begrenzt aufgrund der Anlagerung der zweiten Glattbahn.
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Eine
Wellpappe kann nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt
werden, aufweisend eine Wellbahn mit ersten und zweiten aufeinanderfolgenden
Wellenkuppen, die in bezug auf die Bandebene in entgegengesetzte
Richtungen zeigen, und eine zweite Glattbahn, die die ersten Wellenkuppen
berührt
und an die Scheitel geklebt ist, wobei die ersten Wellenkuppen eine
kleinere Krümmung
haben als die zweiten Wellenkuppen.
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Die
ersten Wellenkuppen und die zweiten Wellenkuppen können zumindest
im jeweiligen Scheitelbereich kreisbogenförmig gekrümmt sein, wobei der Krümmungsradius
der ersten Wellenkuppen größer ist
als der Krümmungsradius
der zweiten Wellenkuppen.
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Die
Verbindungsflanken der Wellbahn können sich im wesentlichen in
gerader Linie zwischen einer jeweils ersten und einer zweiten Wellenkuppel erstrecken.
Die Verbindungsflanken der Wellbahn können im wesentlichen ohne Prägung zwischen
einer jeweils ersten und einer zweiten Wellenkuppel sein, wobei
ihre Festigkeit nicht beeinträchtigt
ist.
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Aufeinanderfolgende
Verbindungsflanken der Wellbahn können Winkel ausbilden, die
mit der Ebene der Wellbahn zwischen einer jeweils ersten Wellenkuppel
und einer zweiten Wellenkuppel und zwischen einer jeweils zweiten
Wellenkuppel und einer ersten Kuppel der Wellbahn im wesentlichen identisch
sind.
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Eine
zweite Glattbahn kann die Scheitel der zweiten Wellenkuppel berühren und
auf diese geklebt werden.
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Die
Erfindung unterscheidet sich von allen diesen Einwendungen im wesentlichen
dadurch, dass einwendungsgemäß im wesentlichen
symmetrische Profile der Wellbahn hergestellt werden, währenddessen
erfindungsgemäß erste
Wellenkuppen der Endprofile der Wellbahn eine kleinere Krümmung haben
und zweite Wellenkuppen eine stärkere
Krümmung
haben, oder anders gesagt: die aus der Ebene der Wellbahn in die
eine Richtung vorkragenden Wellenkuppen haben eine unterschiedliche
Krümmung als
die Wellenkuppen, die aus der Ebene der Wellbahn in die andere Richtung
vorkragen.
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Die
beiliegenden Figuren erläutern
die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels.
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1 zeigt eine Übersichtsdarstellung
einer erfindungsgemäßen Einrichtung
zur Herstellung einseitiger Wellpappe,
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2 zeigt die Eingriffsverhältnisse
bei einer erfindungsgemäßen Einrichtung
zwischen den beiden Riffelwalzen, und
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3 zeigt die Eingriffsverhältnisse
bei einer erfindungsgemäßen Einrichtung
zwischen der zweiten Riffelwalze und der Andrückwalze.
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In 1 ist ein Maschinenrahmen
mit 10 bezeichnet; er steht auf einem Maschinenfundament 12.
An dem Maschinenrahmen sind gelagert eine erste Riffelwalze 1,
eine zweite Riffelwalze 2 und eine Andrückwalze 4. Durch An drückvorrichtungen
ist die erste Riffelwalze 1 gegen die zweite Riffelwalze 2 und ferner
die Andrückwalze 4 gegen
die zweite Riffelwalze 2 angedrückt. Die erste und die zweite
Riffelwalze 1, 2 bilden zusammen einen Wellverformungsspalt 3, die
Andrückwalze 4 und
die zweite Riffelwalze 2 bilden zusammen einen Andrückspalt 5.
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Von
einem bei 14 im Blockschema dargestellten Vorrat läuft eine
Wellbildungsbahn 16 über eine
Umlenkrolle 18 zu der ersten Riffelwalze 1 und entlang
dieser ersten Riffelwalze 1 zu dem Wellverformungsspalt 3.
Nach Durchgang durch den Wellverformungsspalt 3 ist die
zunächst
glatte Wellbildungsbahn 16 zu einer Wellbahn 20 verformt.
Diese Wellbahn 20 läuft
auf der zweiten Riffelwalze 2 aufliegend auf den im einzelnen
noch zu beschreibenden Andrückspalt 5 zu.
Von einem Vorrat 22 läuft
eine Glattbahn 24 über
eine Umlenkwalze 26 und Spannmittel 28 zu der
Andrückwalze 4 und
auf dieser aufliegend in den Andrückspalt 5. Im Andrückspalt 5 wird die
Wellbahn 20 mit der Glattbahn 24 vereinigt.
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Die
Verformung der Bahn 16 zur Wellbahn 20 erfolgt
dadurch, dass die zunächst
glatte Papierbahn oder Wellbildungsbahn 16 vor dem Einlauf
in den Wellverformungsspalt 3 durch eine schematisch angedeutete
Befeuchtungseinrichtung 30 befeuchtet und beispielsweise
durch die dampfbeheizte Umlenkrolle 18 erhitzt wird. Die
so befeuchtete und erhitzte Wellbildungsbahn durchläuft sodann
den Wellverformungsspalt 3, welcher durch die auf etwa
180°C beheizten
Riffelwalzen 1, 2 gebildet ist. Nach dem Durchgang
durch den Wellverformungsspalt 3 ist die nunmehr aus der
Papierbahn 16 entstandene Wellbahn 20 in ihrer
Wellform so stabilisiert, dass sie auf der Riffelwalze 2 aufliegend
den Weg bis zum Andrückspalt 5 durchläuft. Der
Kontakt zwischen der Wellbahn 20 und der Riffelwalze 2 kann
dadurch unterstützt
sein, dass entweder die Wellbahn 20 durch äußeren Überdruck
innerhalb einer nicht dargestellten Überdruckkammer gegen die Außenumfangsfläche der
Riffelwalze 2 angedrückt
wird oder dass innerhalb der Riffelwalze 2 ein Unterdruck
aufgebaut wird, welcher beispielsweise über Umfangsnuten an den Profiltälern der
Riffelwalze 2 angelegt wird, so dass die Wellbahn 20 durch
diesen Unterdruck bei gleichzeitiger Einwirkung von Atmosphärendruck
auf die radial äußere Seite
der Wellbahn 20 gegen das Umfangsprofil der Riffelwalze 2 angedrückt wird.
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Schematisch
dargestellt ist in 1 auch
ein Beleimungswerk 32, durch welches auf die radial äußere Seite
der Wellbahn 20 Leim, insbesondere auf die nach radial
außen
weisenden Wellenkuppen aufgetragen wird. In den Andrückspalt 5 laufen
dann die Wellbahn 20 mit Beleimung und die Glattbahn 24 gemeinsam
ein, um dort gegeneinander angedrückt zu werden, wobei diese
Andrückung
eine erste Stufe der Verleimung darstellt. Die durch die Wellbahn 20 und die
Glattbahn 24 gebildete Verbundbahn 34 läuft hierauf
unter Aufrechterhaltung einer annähernd konstanten Spannung über Umlenkungen 36, 38 in
eine Transporteinrichtung 40, welche die einseitige Verbundbahn
in Schlaufen, wie bei 46 dargestellt, auf einer Längsfördereinrichtung 44 ablegt.
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Die
Profilspitzen PS1 und PS2 und die Profiltäler PT1 und PT2 verlaufen im
Beispielsfall im wesentlichen parallel zu den Wellenachsen, können zu diesen
aber auch schräggestellt
sein.
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In 2 sind die Eingriffsverhältnisse
zwischen der ersten Riffelwalze 1 und der zweiten Riffelwalze 2 in linearisierter
oder abgewickelter Darstellung im einzelnen gezeigt. Die Riffelwalze 1 weist Profilspitzen
PS1 und Profiltäler
PT1 sowie diese verbindende Flanken PF1 auf. Die Riffelwalze 2 weist Profilspitzen
PS2 und Profiltäler
PT2 sowie diese verbindende Profilflanken PF2 auf. Die Konstruktion
ist im Beispielsfall so ausgebildet, dass die Profilspitzen PS1
eine kreiszylindrische Krümmung
mit einem Krümmungsradius
RS1, die Profilspitzen PS2 eine kreiszylindrische Krümmung mit
einem Krümmungsradius
RS2, die Profiltäler
PT1 eine kreiszylindrische Krümmung
mit einem Krümmungsradius
RT1, die Profiltäler
PT2 eine kreiszylindrische Krümmung
mit einem Krümmungsradius
RT2 haben und dass die Profilflanken PF1 und PF2 jeweils durch Tangenten an
die angrenzenden kreiszylindrischen Krümmungen gebildet sind. Die
gestrichelte Linie ist durch Annähern
des Profils der ersten Riffelwalze 1 an das Profil der
zweiten Riffelwalze 2 entstanden. Der Abstand zwischen
PF2 und PF1' entspricht
annähernd der
Papierstärke
der Wellbahn 20, welche durch Kompression der Wellbildungsbahn 16 zur
Wellbahn 20 in den Spitzenbereichen des Wellverformungsspalts 3 gemäß 1 entsteht.
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Man
erkennt ohne weiteres die Erfüllung
folgender Ungleichungen:
RS1 < RT2
RS2 < RT1
RS1 < RS2
RT2 < RT1.
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Im
Beispielfall gelten für
die Krümmungsradien
die folgenden Werte:
RS1 = 1,2 mm
RT2 = 1,5 mm
RS2
= 1,8 mm
RT1 = 2,1 mm.
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Man
beachte die Radiusdifferenz:
RT2 minus RS1 = 0,3 mm
RT1
minus RS2 = 0,3 mm.
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Man
beachte ferner, dass die Teilung der Profile von Riffelwalze 1 und
von Riffelwalze 2 die gleiche ist. Die Durchmesser der
Riffelwalzen 1 und 2 können gleich oder verschieden
sein.
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Schließlich beachte
man auch, dass der Abstand d zwischen der Flanke PF2 und der in
Betriebsposition verschobenen Flanke PF1' in mittlerer Flankenhöhe ein Maximum
besitzt, wodurch eine Klemmung zwischen den Flanken im Zuge des
Umlaufs der Riffelwalze 1, 2 vermieden wird.
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In 3 erkennt man in linearisierter
oder abgewickelter Darstellung eine Profilspitze PS2 der Riffelwalze 2 in
Eingriff mit einer zylindrischen Umfangsfläche U4 der Andrückwalze 4.
Zwischen der Profilspitze PS2 der Riffelwalze 2 und der
Umfangsfläche
der Andrückwalze 4 wird
die Glattbahn 24 gegen die Wellbahn 20 angedrückt und
zwar gegen eine Leimschicht 48, welche nach 1 durch das Beleimungswerk 32 auf
die Kuppen 50 der Wellbahn 20 aufgetragen worden
ist.
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Die
relativ großen
Krümmungsradien
RS2 der Profilspitze PS2 und RT1 des Profiltals PT1 ergeben einen
relativ großen
Krümmungsradius
(kleine Krümmung)
der Wellbahnkuppen 50 dort, wo diese im Andrückspalt 5 an
die Glattbahn 24 angeleimt werden, wie aus 3 zu ersehen ist. Dort tritt deshalb eine
geringe Hertz'sche
Flächenpressung
auf.
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Die
relativ stark gekrümmten
Wellenkuppen 52 kommen, wenn später eine Doubleface-Wellpappe
gebildet wird, in Anlage zu einer planen Fläche einer weiteren hier nicht
dargestellten planen Bahn.
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Der
Maschinenlauf ist wegen der geringen Flächenpressung und der daraus
resultierenden schwächeren
Schläge
zwischen den Walzen 2 und 4 ruhiger.
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Bei
etwaiger Verklebung der Wellenkuppen 52 im Falle der Doubleface-Bildung
tritt geringerer Leimverbrauch auf; „Washboard-Effekte" werden dank der
kleineren verleimten Fläche
reduziert. Der Einzugsfaktor bleibt praktisch gleich wie bei einem entsprechenden
symmetrischen Profil (Einzugsfaktor ist definiert als das Verhältnis von
Länge des
eingezogenen zu wellenden Papiers zur Länge der entstehenden Wellpappe).
Die Flankenwinkel α und β gemäß 2 können trotz der großen Krümmungsradien
RT1 und RS2 zu den Flankenwinkeln herkömmlicher symmetrischer Profile
annähernd
gleich gehalten werden.
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Es
soll noch erwähnt
werden, dass die Profilspitzen PS1, PS2 und die Profiltäler PT1,
PT2 für
die wellenförmige
Verformung zusammenwirken, oder anders gesagt: Die Verformung des
Profils wird dadurch erreicht, indem man das Wellbildungsband 16 einem
Druck zwischen einer Profilspitze PS2 der zweiten Riffelwalze 2 oder
der unteren Riffelwalze 2 und einem Profiltal PT1 der ersten
Riffelwalze 1 oder der oberen Riffelwalze 1 aussetzt,
oder indem man es einem Druck zwischen den Profilspitzen PS1 der ersten
Riffelwalze 1 oder der oberen Riffelwalze 1 und
den Profiltälern
PT2 der zweiten bzw. unteren Riffelwalze aussetzt, wie aus 2 hervorgeht.
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Die
Erfindung kann auch unter einem anderen Aspekt wie folgt betrachtet
werden: Ausgangspunkt ist erneut eine Gestaltung von Riffelwalzen
mit identischen Profilen der Riffelwalzen, und man nimmt an, dass
der Krümmungsra dius
RS2 (der im Fall von identischen Profilen der Riffelwalzen gleich
dem Krümmungsradius
RS1 ist) ausreichend groß ist,
um die Schwingungsanregung und die Markierungen auf der Verbundbahn
auf zulässige
Werte zu begrenzen. Jetzt reduziert man den Krümmungsradius RS1 der oberen
Riffelwalze 1, ohne den Krümmungsradius RS2 der unteren
Riffelwalze zu verändern.
In diesem Fall ändert
sich der Winkel β nicht,
aber der Winkel α wird
kleiner. Somit wird die „Laufkapazität" der Profile verbessert,
d. h. die Gefahr einer zu starken Annäherung der Profile und einer
zu starken Klemmung der Wellbildungsbahn 16 ist verringert.
Gleichzeitig verringen sich Einzugsfaktor und Papierverbrauch.
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Außerdem kann
man in Folge der Verkleinerung des Krümmungsradius RS1 den Krümmungsradius
RT2 verringern. Folglich verkleinert sich auch der Winkel β. Eine Verkleinerung
des Winkels β bedeutet
eine zusätzliche Änderung
des Einzugsfaktors im Sinne eines reduzierten Papierverbrauchs.