DE69826268T2 - Extrudierte/blasgeformte flasche, sowie verfahren und material zu deren herstellung - Google Patents

Extrudierte/blasgeformte flasche, sowie verfahren und material zu deren herstellung Download PDF

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Description

  • TECHNISCHES ANWENDUNGSGEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine extrudierte/blasgeformte Flasche mit einer extrudierten Wandstruktur aus einer Zwischenschicht aus Schaumstoff und soliden Außenschichten aus Kunststoff.
  • STAND DER TECHNIK
  • Flaschen und ähnliche Behälter aus Kunststoff werden herkömmlich mit einem kombinierten Extrusions-/Blasformungsverfahren hergestellt, bei dem Kunststoff-Granulat als Ausgangsmaterial zusammen mit anderen für die Herstellung des Behälters ausgewählten Zusätzen in einen Schneckenzylinder eingespeist werden. Die Förderschnecke mit schräg angeordneten Schraubenblättern drückt das Ausgangsmaterial durch den Zylinder vorwärts, wobei es gleichzeitig schmilzt und die oben erwähnten Zusätze beigegeben und gründlich mit dem gesamten geschmolzenen Kunststoff vermischt werden. Die geschmolzene, homogene Kunststoffmasse wird durch ein Werkzeug (Düse) am vorderen Ende des Zylinders gedrückt, dessen ringförmige Öffnung die Formung einer Röhre oder eines Schlauches erlaubt. Der extrudierte Schlauch wird in einen Formenhohlraum aus zwei beweglichen Formhälften eingespeist und füllt diesen aus. Das Schlauchende, das sich zwischen den Formhälften befindet, wird dann abgeschnitten und der Werkstoff mit Druckluft gegen die inneren Wände des Formenhohlraums gedrückt. Die Zufuhr der Hochdruckluft erfolgt ventilgesteuert über ein in den Schlauch eingeführtes Rohr. Nach Unterbrechung der Druckluftzufuhr werden die Formhälften zur Entnahme des extrudierten/blasgeformten Behälters, dessen geometrische Außenform exakt der Form entspricht, die durch die Innenwände des Formenhohlraums definiert wird, voneinander getrennt.
  • Das oben beschriebene Verfahren dient z. B. der Herstellung von Flaschen aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE) für Milch und ähnliche flüssige Nahrungsmittel. Mit Hilfe moderner Hochgeschwindigkeits-Abfüllmaschinen werden die gerade hergestellten, leeren Flaschen sofort mit den entsprechenden Inhalten befüllt. Dann wird der offene Flaschenhals mit einem passenden Dichtmittel oder einer Kapsel flüssigkeitsundurchlässig versiegelt. Die von der Abfüllmaschine ausgegebenen, befüllten Flaschen werden dann für den Weitertransport zum Verkaufsort oder zu einer Verbraucherstelle in für den Vertrieb geeigneter Weise gestapelt oder gruppiert.
  • Während die Handhabung der befüllten Flaschen soweit als möglich durch Maschinen erfolgt, gibt es dennoch Situationen, in denen die Flaschen oder Verladeeinheiten manuell gehandhabt werden müssen, z. B. bei der Umladung oder Umschichtung.
  • Ein ernsthafter Nachteil bei der Herstellung extrudierter/blasgeformter Flaschen aus Polyethylen hoher Dichte nach dem Stand der Technik ist ihre relative, aber notwendige Dickwandigkeit. Dies macht die Flasche zwar unnötig schwer und unhandlich in der manuellen Handhabung, die relative Dickwandigkeit ist aber notwendig, um ihr die erforderliche mechanische Festigkeit und Steifheit zu verleihen. Diese verschlechtert sich dramatisch und reicht nicht mehr aus, wenn die Wanddicke unter einen Minimumwert sinkt, welcher zumindest in gewissem Maße von der entsprechenden Flaschenform abhängig ist. Diese an sich schon übermäßige, aber notwendige Wanddicke der extrudierten/blasgeformten Flasche nach dem Stand der Technik erfordert obendrein unnötig viel Werkstoff, was sie teuer in der Herstellung macht.
  • ZIELE DER ERFINDUNG
  • Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Vermeidung der oben beschriebenen Nachteile, die im gegenwärtigen Stand der Technik liegen.
  • Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung einer extrudierten/blasgeformten Flasche aus Kunststoff mit enorm reduziertem Werkstoffgewicht, welche dennoch die geforderte, exzellente mechanischer Festigkeit und Steifheit besitzt, die Handhabung aber leicht und bequem macht.
  • Diese und andere Ziele und Vorteile werden durch die vorliegende Erfindung bei der extrudierten/blasgeformten Flasche nach Anspruch 1 erreicht.
  • Weitere sich nach der vorliegenden Erfindung ergebende Ausführungsdetails der Flasche sind in ihren charakteristischen Merkmalen in den Ansprüchen 2 bis 4 beansprucht.
  • BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Der Werkstoff der geschäumten Zwischenschicht der extrudierten/blasgeformten Flasche sollte eine Mischung aus einem festen sowie einem weichen (dehnbaren) Polymerbestandteils sein. Die feste Komponente bildet das Skelett oder ein Gitter in der geschäumten Wandschicht, während der weiche (dehnbare) Polymerbestandteil eine Haut oder Zellwand zwischen dem genannten Skelett bzw. Gitter bildet. Am besten sind die festen und weichen (dehnbaren) Polymerbestandteile von der selben Polymerart.
  • Der feste Polymerbestandteil der geschäumten Zwischenschicht der extrudierten/blasgeformten Flasche vorliegender Erfindung wird aus einer Gruppe von Polyethylenen hoher Dichte (HDPE) und Polypropylen hoher Schmelzfestigkeit (HMS PP) ausgewählt, während der weiche (dehnbare) Polymerbestandteil der geschäumten Zwischenschicht aus einer Gruppe Polyethylen geringer Dichte (LDPE) und Allzweck-Polypropylen (GP PP) stammt.
  • Eine besonders bevorzugte Kombination aus festem und weichem (dehnbaren) Polymerbestandteil ist, nach vorliegender Erfindung, Polyethylen geringer Dichte (LDPE) und Polyethylen hoher Dichte (HDPE), bei denen das Mischverhältnis von LDPE und HDPE je nach Gewicht 1 : 3–3 : 1 beträgt. Die besten Ergebnisse bezüglich Gewicht und Steifheit der extrudierten/blasgeformten Flasche nach der Erfindung werden erreicht, wenn das Mischverhältnis von LDPE und HDPE bei 1,5 : 1 liegt.
  • Der feste, skelettbildende Polymerbestandteil in der geschäumten Zwischenschicht der extrudierten/blasgeformten Flasche nach vorliegender Erfindung kann auch als Polymerbestandteil mit hohem Kristallisierungsgrad (hoch-kristallin), hoher Dichte, wenig kurzer Kettenverzweigungen pro 1000 Kohlenstoffatomen und ohne langkettiger Verzweigungen definiert werden. Entsprechend lässt sich der dehnbare (weiche) Polymerbestandteil als Polymer mit niedrigem Kristallisierungsgrad (niedrig-kristallin), geringer Dichte, vieler kurzer Kettenverzweigungen pro 1000 Kohlenstoffatomen und auch langkettiger Verzweigungen bezeichnen. Dies besagt, dass beim festen HDPE Polymerbestandteil die Dichte im Bereich 950–970 und sein Schmelzindex im Bereich 0,5–1,5, beim dehnbaren (weichen) LDPE Polymerbestandteil dagegen die Dichte im Bereich 915–922 und der Schmelz-index im Bereich 4,5–8,5 liegen.
  • Das chemische Treibmittel zur Ausdehnung oder Aufschäumung der aus festen und dehnbaren (weichen) Polymerkomponenten bestehenden Mischung kann nach vorliegender Erfindung Natriumhydrogencarbonat und/oder Zitronensäure sein, vorzugsweise eine Mischung dieser beiden Treibmittel in stöchiometrischem Verhältnis. Die Gesamtmenge des Treib mittels, das bei der Herstellung einer extrudierten/blasgeformten Flasche mit dem Verfahren nach vorliegender Erfindung eingesetzt wird, kann zwischen etwa 0,5% und etwa 2,5% des Gesamtgewichts der Mischung variieren.
  • KURZBESCHREIBUNG DER SKIZZE IN DER ANLAGE
  • Die vorliegende Erfindung wird im Anschluss mit Hilfe eines geeigneten aber nicht-festlegenden Beispiels detaillierter beschrieben. Die beigefügte Skizze stellt dabei einen Querschnitt des Wandaufbaus einer extrudierten/blasgeformten Flasche nach vorliegender Erfindung schematisch dar.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
  • Nach der bevorzugten Ausführungsform, die in der Skizze in der Anlage schematisch abgebildet ist, besteht der Wandwerkstoff mit der generischen Referenznummer 10 in einer extrudierten/blasgeformten Flasche aus einer zentralen Schicht 11 und zwei äußeren Schichten 12 und 13 zu beiden Seiten der zentralen Schicht 11.
  • Der Werkstoff der zentralen, geschäumten Schicht 11 besteht, wie schon erwähnt, aus einer Mischung eines festen Polymerbestandteils und eines dehnbaren (weichen) Polymerbestandteils, in der relevanten Ausführungsform also ein HDPE bzw. ein LDPE Bestandteil. Der PE-HD Bestandteil hat eine Dichte im Bereich 950–970 und einen Schmelzindex im Bereich 0,1–1,5, während der LDPE Bestandteil entsprechend eine Dichte im Bereich 915–922 und einen Schmelzindex im Bereich 4,5–8,5 aufweist. Das Mischverhältnis der beiden Polymer-bestandteile (d. h. LDPE und HDPE) sollte zwischen 1 : 3 und 3 : 1, bevorzugt 1,5 : 1 liegen, um die besten Ergebnisse in Bezug auf Steifheit/Dicke der hergestellten Plastikflasche zu erzielen.
  • Die beiden äußeren Wandschichten 12 und 13 können aus gleichem oder unterschiedlichem Werkstoff bestehen, bevorzugt aber aus dem gleichen und zwar einem Polymer mit einem hohen Modus an Elastizität. Geeignet ist z. B. HDPE, wobei die Hochfestigkeit und Steifheit das Ergebnis des so genannten, in Fachkreisen wohl bekannten Doppel-T-Träger-Effektes sind.
  • Die relative Dicke der zentralen geschäumten Schicht 11 und der beiden äußeren, homogenen Wandschichten 12 und 13 wird so gewählt, dass die zentrale, geschäumte Wandschicht 11 etwa 50%–100% des Gesamtgewichts des Wandwerkstoffes ausmacht, während die beiden äußeren, homogenen Schichten 12 und 13 zusammen etwa 0%–50% des Gesamtgewichtes des Wandwerkstoffes ausmachen.
  • Eine Flasche für die Aufbewahrung und den Transport flüssiger Nahrungsmittel, z. B. Milch, wird nach vorliegender Erfindung für den Kühltransport mit einem kombinierten (Ko-)Extrusions-/Blasformungsverfahren hergestellt, das eine erste Stufe der (Ko-)Extrusion und eine zweite Stufe der Blasformung umfasst.
  • Das Granulat als Ausgangsmaterial, das aus i) einem ersten festen Polymerbestandteil, vorzugsweise HDPE, ii) einem zweiten dehnbaren (weichen) Polymerbestandteil (LDPE) und iii) einem chemischen Treibmittel, vorzugsweise Natriumhydrogenkarbonat und/oder Zitronensäure, besteht, wird in einen Schnecken- oder Schraubenzylinder durch einen Fülltrichter gefüllt, der sich am hinteren Ende des Zylinders befindet. Das Verhältnis zwischen den Bestandteilen, die im Ausgangsmaterial enthalten sind, ist so, dass das Verhältnis des dehnbaren (weichen) LDPE Bestandteiles zum festen HDPE Bestandteil innerhalb des Bereichs 1 : 3–3 : 1 liegt, vorzugsweise bei 1,25 : 1. Die Menge des chemischen Treibmittels sollte 0,5%–2,5% des Gesamtgewichtes des Granulats als Ausgangsmaterial betragen. Das eingefüllte Granulat wird in einer Einfüllzone des Schneckenzylinders hoher Temperatur ausgesetzt. Hier wird der freie Raum zwischen den Wänden des Zylinders und dem Schneckenkern minimiert, um ausgezeichnete Mischbedingungen für die zugegebenen Bestandteile des Ausgangmaterials zu schaffen. Das Ausgangsmaterial wird so weit erwärmt, dass sich das chemische Treibmittel (Natriumhydrogenkarbonat und Zitronensäure) zur Bildung von Kohlendioxid und Natriumhydrogenkarbonat zersetzt. Die Rückstände der Zitronensäure, die notwendig für die Kristallisationskernbildung ist, setzen sich in der geschmolzenen Kunststoffmasse ab.
  • Das geschmolzene, homogen vermischte Ausgangsmaterial aus Kunststoff wird von einer Förderschnecke mit schräg angeordneten Schraubenblättern von der Einfüllzone zu einer weiteren Verdichtungszone vorwärts gedrückt. Gleichzeitig wird das Ausgangsmaterial zur Bildung einer kühlen homogenen Mischung unter einem Überdruck zwischen 200 und 300 bar abgekühlt. Unter diesem hohen Druck wird das freigesetzte Kohlendioxid in einen überkritischen Zustand versetzt.
  • Die gekühlte, verdichtete Kunststoffschmelze wird dann durch ein Werkzeug (Düse) gedrückt, das sich am vorderen Ende des Schneckenzylinders befindet und mit einer ringförmigen Düsenöffnung zur Bildung eines Schlauches versehen ist. Gleichzeitig dehnt sich das überkritische Kohlendioxid bei einem Druck, der von oben genannten Überdruck von 200–300 bar in einen normalen atmosphärischen Druck übergeht, stetig aus und bewirkt die Bildung der geschäumten Wandschicht.
  • Der extrudierte, geschäumte Schlauch aus LDPE/HDPE wird in eine Form mit zwei beweglichen Formhälften eingespeist, die so angeordnet sind, um einen Formenhohlraum für den Schlauch zu bilden. Der eingespeiste Schlauch wird dann abgeschnitten und die beiden Formhälften werden zu einer Aufblasstelle gebracht. Dort wird das Schlauchstück, das sich zwischen den beiden Formhälften befindet, durch ein in den Schlauch eingeführtes Rohr mit Luft gegen die Innenwände des durch die Formhälften definierten Formenhohlraumes gepresst. Dann werden die Formhälften voneinander getrennt und die blasgeformte Flasche, deren äußere Form im Wesentlichen der des inneren Formenhohlraumes entspricht, entnommen (oder abgestriffen).
  • In einer alternativen Ausführungsform wird der oben genannte Schneckenzylinder durch mindestens einen weiteren Schneckenzylinder ergänzt und mit einem gemeinsamen Werkzeug für die Koextrusion der soliden (dichten) Außenschichten 12 und 13 verbunden, wie in der Skizze gezeigt. Diese Wandstruktur besitzt eine extrem hohe mechanische Festigkeit und Steifheit bei im Ganzen sehr geringem Werkstoffverbrauch.
  • Mit oben beschriebenen Verfahren können extrudierte/blasgeformte Plastikflaschen nach der Erfindung mit einem Nennfassungsvermögen von einem Liter mit gleicher oder vergleichbarer Steifheit und Festigkeit, wie konventionelle HDPE Flaschen hergestellt werden, aber mit bis zu 30% weniger Werkstoffverbrauch.

Claims (4)

  1. Extrudierte/blasgeformte Flasche mit einer extrudierten Wandstruktur (10) aus einer Zwischenschicht (11) aus Kunstschaumstoff und festen Außenschichten (12 und 13), dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der geschäumten Zwischenschicht (11) eine Mischung aus einem ersten festen Polymerbestandteil aus der Gruppe von Polyethylen hoher Dichte und Polypropylen hoher Schmelzfestigkeit und einem zweiten dehnbaren (weichen) Polymerbestandteil aus der Gruppe von Polyethylen niedriger Dichte und Allzweck-Polypropylen ist, dass der Kunststoff der festen Außenschichten (12 und 13) von der gleichen Art ist wie der feste Polymerbestandteil der geschäumten Zwischenschicht (11), und dass alle Schichten (11, 12, 13) mit einem Koextrusionsverfahren hergestellt sind.
  2. Flasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischverhältnis zwischen dem ersten, festen Polymerbestandteil und dem zweiten, dehnbaren (weichen) Polymerbestandteil in der Schaumstoffschicht (11) zwischen 1 : 3 und 3 : 1 liegt.
  3. Flasche nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Kunstschaumstoffschicht (11) zwischen 50% und 100 des Gesamtgewichts des Wandwerkstoffs, und die beiden äußeren, umgebenden Kunststoff-Schichten (12 und 13) zusammen zwischen 0% und 50% des Gesamtgewichts des Wandwerkstoffs betragen.
  4. Flasche nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Außenschichten (12 und 13) im Wesentlichen dieselbe Schichtdicke aufweisen.
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