DE1504359A1

DE1504359A1 - Herstellung von Hohlkoerpern aus geschaeumtem Kunststoff im Blasverfahren

Info

Publication number: DE1504359A1
Application number: DE19641504359
Authority: DE
Inventors: Noland Robert Leroy; Weber Walter Owen
Original assignee: Haveg Industries Inc
Current assignee: Haveg Industries Inc
Priority date: 1963-04-22
Filing date: 1964-04-02
Publication date: 1969-02-20
Also published as: US3168207A; GB1029018A; FR1388540A

Description

Herstellung von Hohlkörpern aus. geschäumtem Kunststoff Im Blasverfahren Die vorliegende Erfindung betrifft die Vesrbeitung von Schaumstoffen durch Auttiasen in der.Form.
Die Herstellung von Kunststoffartikeln durch Formblasen ist bekannt (Jonss et al, "Blow Molding", Reinhold Publishing Corp. (1961)).
Ein typisches Verfahren zu. Blasen von Kunststoff-Hohlkörpern besteht beispielsweise darin, daß die Kunststoffmasse im warmen, halbfesten Zustand einer Extruderdüse zugeführt und aus dieser in Forin eines Schlauches extrudiert wird. An der ExtruderdUse wird ein schlauchartiger Vorformling von der zur Herstellung des gewünschten Artlkels erforderlichen Länge gebildet und eine Ansahl von Formteilen radial sut den Yorformling zu bewqt, bis sie zusammentreffen und eine Form « einem den Vorformling umgebenden Hohlraum bilden. Das sine Fnde des Vorformlings wird dann verschlossen und ein geeignetes Gas, z.B. Luft, zur Ausdehnung desselben bis zum Anliegen an die Innenwandungen der Form hineingeblasch.
Es ist auch vergeschlagen worden, das Blasverfahren auf Schaumpolystyrol. anzuwenden (Goldsberry et al, Soctety cif Plastics Eng1neering Journal, April 1962, Seite 448-454).
Jedoch ist die herstellung einheitlicher Produkte hierbei mit Schwierigkeiten verbunden.
Wenn men versucht, Polystyrolschaum zu extrudieren und in eine Blasform ei einzubringen, trith eine unkonbrollierbare Expansion ein und eine Regulierung der Wandstärke Int dabei unmöglich. So werden beim Aufblasen des Vorformlings die schwächsten Stellen in der Schaumstoffwand am stärkzten aufgeblasen. Auch unter KUhlen läßt sich Schaumpolystyrol ebenfalls nicht befriedigend in der Form blasen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, verbesserte geblasene Schaumstoffkörper herzustellen sowie ein Verbessertes Verfahren zum Blasen von Schaumstoffen in der Form vorzuschlagen. Weiterhin bezweckt die Erfindung die Herstellung von biaxial orientierten geblasenen Schaumstoffartikeln.
Die weiteren Zwecke und Aufgaben sowie die Anwendbarkeit der vorliegenden Erfindung ergeben sloh aus der folgenden Beschreibung, wel ch9 j edoch nur bevorzugte Ausführungsbeispie ei e betrifft, da zahlreiche Abänderungen im Können des durch schnittlichen Fachmannes liegen.
Es wurde gefunden, daß diese Zwecke erreicht werden können, wenn man einen Schlauch aua Schaumstoff mit weitgehend ungeschäumter, durchgehend einheitlicher Innen- und Außenhaut durch Blasen verformt. Der geschäumte Kern des Sehlauolles macht dabei im allgemeinen 70 bis 95 % der Gesamtdicke aus und der Rest besteht aus den beiden Häuten.
Die Häute sind im allgemeinen, jedoch nicht notwendigerweise, etwa von gleicher Dicke.
-Die Häute verleihen dem Schaumstoffschlauch eine besondere Festigkeit, so daß er der Dehnung während des Blasons standhält.
Durch das Blasen wird der Schlauch lateral gedehnt. Vorzugsweise erfolgt jedoch auch ein Strecken in Längerichtung, indes der Schlauch z.B. beim Verformen in die länge gesogen wird. Diese biaxiale Orientierung verleiht des Gegenstand ein. erhöhte Festigkeit.
Die biaxiale Streckung kann 25 bis 100 % in er Richtung betragen. Vorzugsweise beträgt sie 50 bis 200 % in jeder Richtung. Wie bereits erwähnt, kann das Strecken in Längsrichtung jedoch auch rortgelassen werden.
Jedes in oben genannter Veröffentlichung (Jones et al) besohriebene Blazverfahren ist geeignet.
Die vorliegende Erfindung eignet sich zur herstellung von geblasenen Artikeln aus Schaumpolystyrol, geschäumtem Polyäthylen hoher Dicbte wie z.B. 0,960, mittlerer Dichte wie z.B. 0,935 und niederer Dichte wie z.B. 0,914, gezchäumtem Polyprcpylen, geschäumtem Copolymerem aus Äthylen und Propylen in z.B. eines: molaren Verhältnis von 50: 50, geschäumtem Vinylchlorid-Polymerem, z.3. Polyvinylchlorid oder Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymerem (87 : 13) ober Schaumpolyurethanen. Schaumpolyurethane sind beispielsweise durch Aufschäumen von Vorpolymeren aus Polypropylengly -kol mit einem Molekulargewicht von 2025 und Toluol-2,4-diisocyanat, aus Trimethylopropan-Propylenoxyd-Addukt mit einem Molekulargewischt von 418 und Toluol-2,4-diisocyanat, mus 1 1,4-Butandicl-Adipinaäure-Polyester und Toluol-2,4-dli scoyanat und aus Glycerin-Propyl enoxyd-Addukt mit einem Molekulargewicht von 1000 und Toluol-2,4,6-triiscoyanat hergestellte Schäume. Praktisch können zur Bildung der Vorpolymeren für die Herstellung von Schaumpolyurethanen alle gebräuchlichen polyole und organischen Polyisocyanate ver--dt werden. So können sur Herstellung der Polyurethane alle in den USA-Patentschriften 3 079 641 und 3 081 331 offenbarten Polyole, Polyisocyanate oder Vorpolymere verwendet werden. Die gesamte Offenbarung dieser Petente ist hierdurch adt in die vorliegende Erfindung sinbezogen.
Bei Verwendung von Polystyrcl ist jedes normale kristalline Polystyrol oder schlagfeste Polystyrol oder eine Mischung aus 5 bis 95% normalem @ristallinem Polystyrol und 95 bis 5 ç schlagfestem Polystyrol geeignet. Bei Verwendung einer thermoplastischen Styrolpolymeren enthält dieses im allgemeinen mehr als 50 Gew.% Styrol und vorzugsweise mindestens 70 Gew.% Styrol in der Struktur wie z.B. ein Copolymeres aus 70 % Styrol und 30 % Aerylnitril. Schlagfeste Polystyrole werden häafig darch Polymerisation von monemerem Styrol in Gegenwart von 2,5 bis 10 Gew.% eines kautschukartigen Dienpolymeren oder durch Polymerisation vcn Styrol in Gegenwart von 2,5 bis 10 Gew.% eines difunktionellen Stoffes hergestellt. Zu den schlagfesten Styrolpolymern gehören beispielsweise ein Terpolymeres aus 5 % Acrylniteril, 5 % Butadien und 90 % Styrol, ein Copolymeres aus 5 ß Butadien und 95 % Styrol, das durch Polymerisation von 95 % Styrol in Gegenwart von 5 « Polybutadien hergestellte Produkt, ein Copolymeres aus 5 9C chlorsulfoniertem Polyäthylen und 95 % Styrol, eine Mischung aus 97,5 % Polystyrol und 5% hydriertem Polybutadien mit einem Restgehalt von 35,4 % Ungesättigtem, in Gegenwart von 5 % hydriertem Polybutadien mit einem Restgehalt von 4,5 % % Ungeaättigtem hergestelltes Polystyrol, eine Mischung aus 95 « Polystyrol und 5 % Polyisopren und ein Copolymeres aus 99,5 % 8tyrol und 0,5 5 Divinylbenzol.
Es kann auch polymerisiertes Methylmethacrylat, Polychlor. trifluoräthylen usw, verwendet werden.
Im folgenden soll die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert werden; es zeigen: Fig. 1 - Darstellung des Gesamtprozesses, teilweise im Schnitt, wobei die einzelnen Verfahrensstufen in Richtung der Pfeile an den Strich-Punkt-Linien nacheinander verlaufen, Piß. 2 * Querschuitt durch das Schlauchstück aua Schaumstoff.
Der allgemein mit 2 bezeichnete Extruder weist einen Düsenteil 9 und eine ringförmige Düsenöffnung 6 Durch Mischen von 50 Teilen granuliertem schlagfestem Polystyrol (mit 5 « Polybutadein modifiziertes Polystyrol, "Tuflex 216" von Foster Grant) und 50 Teilen granuliertes regulärem kristallinem Polystyrol ("Dylene 8 von Koppers) wurde ein Polystyrolmasse hergestellt, die im folgenden mit "Mischung A" bezeichnet wird.
90 Teile Mischung A wurden 5 bis 10 Minuten lang mit 10 Teilen schäumfähigen, 6 % Penten enthaltenden Polystyrolkügelchen (Dow-Pelespan 101) und 0,5 Teilen Weißöl auf Besis eines aliphatischen Erdölkohlewasserstoffes ("Bayol 35") trocken vermischt. Das Mischen erfolgte bei Raumtemperatur.
Dann wurden alu Treibmittel 0,3 Teile pulverförmige wasserfreie Zitronensäure und 0,4 Teile pulverförmiges Natriumbicarbonat zugesetzt und weitere 15 bis 20 Minuten gemischt. Die erhaltene Mischung wurde dann in den Extruder 2 gegeben und durchlief den Zylinder (nicht dargestellt), wo sie mittels einer Schnecke bei einer Temperatur von 163° C bis 177° c erweicht und geknetet wurde. Am Austrittsende des Zylinders herrsohe ein Drsok von 176 kg/cm2. Die so hergestellte Kunststoffm.sse 8 gelangte dann in den DUsenteil 4 des Extruders. Der Extruder ist weiterhin mit einem Düzenmittelstück 10 versehen, und der Schlauch wird in dem Düzenhohraum 12 zwischen des Düsenteil 4 und dem DUsenrittel stück 10 geformt.
Es ist wichtig, daß die Außenseite 14 und die Innenseite 16 des zylindrischen Sclauches 18 beil Austritt aus der DUsenöffnung 6 oder kurz danach gekühlt werden. Wenn die Ober. flächen nicht schnell gekühlt werden, bilden sich Riffel ii Schlauch. Das Abschrecken verhindert die laterale Ausdehnung des Schaumes, jedoch nicht die Expansion bezüglich der Wandstärke.
Das XUhlen von außen erfolgt dadurch, daß man aus einer Hingduse 20 einen Luftstrom von Raumtemperatur, d.h. von etwa 21° C, mit einer Geschwindigkeit von 27,5 m/zec. auf die Schlauchaußenseite 14 richtet.Die Ringdüse verläuft rund um den Schlauch. Die Kühlung im Innern erfolgt dadruch, daß man durch eine Öffnung 22 im Düsenmittelstück 10 einen Lutt strom in die innere Düse 24 bldst. Die innere Düse 24 ist an ihrem offenen Ende 26 crweitert, um die Luft rundherum auf der Schlauchinnenseite 16 zu verteilen. Die Geschwincigkeit der aus der inneren Düse austretenden Luft beträgt 15 m/sec.
Der Schlauch hat beim Austritt aus'der Düsenöffnung 6 eine Temperatur von etwa 149° C. Durch das schnelle Abschrecken bildet sich eine Haut 28 auf der Schlauchinnenseite 16 und eine Haut 30 auf der Schlauchaußenseite 14. Während Innen-und Außenseiten so gekühlt werden, erfolgt praktisch keine Kühlung des geschäumten Kernes 32. Die Heute haben eine wesentlich höhere Dichte als der Kern und praktisch die Dichte des Polymeren selbst.
In dem speziellen Beispiel hatte die Düsenöffnung 6 einen Durchmesser von 76 mm und der Zwischenraum zwischen den Düsenteilen 4 und 10 betrung am offenen Ende 1,12 mm. Die Dichte der verwendeten Polystyrolmasse betrug vor dem Aufschäumen 0,96 g,cm3, beim Austritt aus dem Extruder nach dem Aufschäumen 0,43 g/cm3 und hatte nach dem Abschrken einen Wert von 0,48 g/cm3.
Zur Erzielung einer lateral er. Streckung wird der Schlauch 18 in Längsrichtung gezogen, z.B. durch Schwerkraft oder durch Spannvorrichtungen, wie e z.B. Walzen 34 und 36. Die e Walzen 34 und 36 werden mit einer solchen Geschwindigkeit gedreht, daß der Schlauch um 50 % in Längsrichtung gestreckt wird.
(Anstelle eines einzigen Walzensatzes können auch zwei Walzensätze verwendet werden von denen sich elner mit einer Geschwindigkeit bewegt, die den Schlaueh von der Düse abzieht, ohne ihn jedoch schon wesentlich zu strecken ur. der zweite sich mit der 1,5-fachen Geschwindigkeit des ersten Satzes dreht).
Der Schlauch 18 kann durch Messer 38 und 40 zu einem schlauch artigen Vorformling 42 geschnitten werden, welcher einen Durchmesser von 10 ci hat und zwischen die Teile 44 und 46 der Blasform gebracht wird. Die Formteile 44 und 46 können so zur Porm 48 vereinigt werden, daß diese einen der Gestalt des herzustellenden Artikels entsprechenden Hohlraum bildet. Der Schlauch kann jedoch uoh ohen vorher zu einem Vorformling geschnitten zu zein in die Blasform 48 gebracht werden.
Es wird ein kontinuierlicher Extruder mit einem Stauraum verwendet. Während der Blasstufe des Verfahrens tritt kein Material aus der Extruderdüse aus.
Die Blaaform 48 weist eine Temperatur von 320 C auf; jedoch iat die Temperatur nicht kritisch und kann beispielsweise auch 100 oder 21° C betragen. Der eingebrachte Vorformling ist noch hieß, Nomalerwieise läßt sich die im Polystyrol ehthaltene Wärme nur schwlerlg zum Aufbalasen verwerten; diese Schwierigkeit wird jedoch mit der vorliegenden Erfindung durch das Vorhandensein der Innen- und Außenhaut überwunden, Der wie angegebene Schaumpolystyrolschlauch hatte heim Austritt aus dem Extruder eine Wandstärke vOn 1,12 mm.
Diese Wandstärke nahm durch das Schäumen auf 2,75 mm zu.
Nach dem Schließen der Form 48 wird durch die Düse 52 Luft mit hoher Geschwindigkeit in den Vorfonnling 42 eing.-blasen, wodurch er bis zur Gestalt des Hohlraumes 50 in der Form aufgeblasen wird. Die Luft wird mit einem Druck von 2.10 kg/cm2 eingeblazen. (Vorzugsweise wird ein Druck von nicht mehr als 3,50 kg/cm2 und insbesondere von 1,40 bis 2,10 kg/cm2 angewendet). Beim Blasen einer Fasche 54 ist eine Blasdauer von 60 sec. geeignet. Beim Aufblasen des Vorformlinge zur Herstellung der Flasche erfolgte eine laterale Dehnung von 50 %. nie Wände der fertigen Schaumstoff-Flasche hatten eine Dicke von 1,25 mm.(Durch die, biaxiale Streckung wurde die maximale Dicke von 2,75 mm verringert.) vor dem Strecken waren die Außenbaut 30 urd die Innenhaut 28 J 0,125 mm und der Schaumkern 2,50 mm dick.
Nach Ausformung der Flasche 54 können überstchende Teile durch Meister 56, 58, 60 und 62 abgeschnitten vcrden.
In dein anhand der Zeichnungen beschriebene speziellen Beispiel wurde ein Material verwendet, welches aus einer Mischung von 90 Teilen Mischung A, 10 Teilen schäumfähigem Polystyrol und geringen Mengen Netzmittel und Treibmittel extrudiert wurde. Ein wirtschaftlicheres und besseres Material aum Aurblasen besteht aus einer Mischung aus 100 Teilen Mischung A, 1 Teil Diatomeenerde ("Celit"), auf welcher 1 Teil Pentan adsorbiert ist (d.h. inagesamt 2 Teile Celit-Pentan), 0,5 Teilen Weißöl aur Basis eines aliphatischen Frdölkohlenwasserstoffes (Bayol 35) und einem aus 0,3 Teilen wasserfreier Zitronensäure und 0,4 Teilen pulverförmigem Natriumbicarbonat gebildeten Treibmittel.
Wie bereits gesagt, sind auch Saumstoffe aus Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid Polyurethanen und dergleichen zum Verfonnen nach dem Blasverfahren geeignet. Der Schaumstoff schlauch mit durchgehend einheitlichen, weitgehend ungdschäumten Innen- und Außenhäuten wird vorzugzweise aus einer trockenen Mischung aus feinteiligem Polymeren und einem Adsorptionamittel, auf dem eine flüchtiga Flüssigkeit adsorbiert ist, hergestellt, wie sie in der deutschen Patentschrift . ... ... (Patentenmeldung H 51 474 IVc/39b, eingereicht asa 23.1.1964) beschrieben ist. Wie in dieser Patentschrift dargelegt st, wird der Schaum vorzugsweise mit Hilfe eines Treibmittelz hergestellt. Die Konsistenz des Schaumes, z.B. die Große der Blasen, kann durch die Menge an Treibmittel reguliert; werden. Im allgemeinen ist die Blasengröie um so geriner, Je mehr Treibmittel verwendet wird. Die Düse muß natürlich so beschaffen sein, daß nicht eine Bahn sondern ein Schlauch exrudiert wird.
Bei der Ausbildung der Haut kann anstelle von Luft auch ein anderes fluides Kühlmittel, B. Wasser, eineMischung Luft und Wasser, Stickstoff, Argon, helium usw., verwendet worden. Es ist nur wichtig, daß die Oberfläche des Polymeren schnell unter ihren Nachgebepunkt (yield point) abgekühlt wird, so daß sich auf der Oberfläche des Schlauches keine Blasen bilden, während im Xern jedoch noch eine für ein gutes Aufschäumen ausreichende Wärmemenge verbleibt.
Temperatur und Geschwindigkeit der Luft werden so eingestellt, daß nur gerade eine Haut gekühlt wird, d.h. eine Schicht von etwa 3 bis 15 % der Wanddicke an der Schlauchaußenseite und eine Schicht von etwa 3 bis 15 % der Wanddicke an der Schlauchinnenseite. Dementsprechend werden 7O - 94 W der Wanddicke als Kernschicht aufgeschäumt.
Als Blainittel können Wasser, Luft, Stickstoff, Argon usa. verwendet werden.
In dcm speziellen Beispiel wurden zum Strecken in Längsrichtung Walzen 34 und 36 verwendet. Diese Walzen können Jedoch auch fortgelassen werden, wobei dann ein nur lateral gestrecktes produkt erhalten wird, Bei Verwendung von Polystyrol beträgt die Extrudiertemperatur 121° bis 1600 C. Bei Verwendung von anderen Polymeren kann mit ähnlichen Temperaturen gearbeitet werden, jedoch hängt die optimal. Temperatur zu einem gewissen Grade vom Brweisohungspunkt der einzelnen Polymere ab. 80 werden bei Polyäthylen niederer Dichte niedrigere Temperaturen und bei Polyäthylen hoher Dichte und bei Polypropylen höhere Temperaturen angewendet.
Die Erfindung ist zum Blasen von Artikeln geeignet, die zu Zwecken Verwendung finden sollen, bei denen eine Wärmeisolierung erwünscht ist. Die Dicke dieser Artikel kann bis zu 7,50 mm betragen. In diesem Fall hat die aus der Kxtruderdüse austretende Masse eine Dicke von 7,50, die dann vor des Blasen bis zu einer Dicke von 18,75 mm aufgeschäumt wird, wobei die ungeschäumten Innen- und Außenhäute je 0,12, bis 0,75 mm dick sind.
Außer Flaschen können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch andere Hohlkörper hergestellt werden. So können Töpfe, Becher, Eimer, Speiseeisbehälter und dergleichen hergestellt werden, weiche auch stapelfähig ausgebildet sein können.
In dem anhand der Zeichnungen beschriebenen besonderen Beispiel hatte die geblasene Flasche einen Durchmesser von 15,24 cm und eine Höhe von 22,86 cm.
In einem anderen Beispiel wurde aus Polystyrol ohne Verwendung der Walzen 34 und 36 ein Topf mit den Abmessungen 15,24 x 22,86 cm geblasen. Der Schlauch hatte dabei beim Awtritt aus der Düse eine Wandstärke von 0,625 mm, die beim Aufsehlhmen auf 2,50 mm verstärkt und anschließend beim Blasen auf 1,4 * verringert wurde. Das Aufblasen erfolgte in Verhältnis von etwa 1,5 : 1, In ein anderen Beispiel wurde ein Faß von 208 Litern Inhalt geblasen. Der aus der Extruderdüse austretende Schlauch hatte einen Durchmesser von 35,6 cm. Nach der Aufschäumen, der Ausbildung der Haut und dem Aufblasen hatte das Faß aus Schaumstoff einen Durchmesser von 57,2 cm und eine Wandstärke von 2,50 mm.
Die Erfindung kann acuh zum direkten Blasen einer Auskleidung aus Schaumpolystyrol, -polyäthylen, -polypropylen oder dergleichen fUr ein Stahlraß oder ein Faß aus Faserstoff verwendet werden. Solche Schäume haben den Vorteil einer größeren Festigkeit verbunden mit einer Widerstandsfähigkeit etagen Erschütterungen und einer Dimensionsbestlndigkeit und können dicht in den Behalter eingepaßt werden. Bei Verwendung einer größeren Wandstärke, beispielsweise von 6,25 mm, können Wärmeisolierung und Erschütterungsbeständigkeit erhöht werden.
Der erfindungsgemäß hergestellte Schaumstoff hat im allgemeinen eine hohe Dichte, z.B. eine Dichte von 0,19 bis 0,72 g/cm3 und vorzugsweise von 0,29 bis 0,56 g/cm3.
Im allgemeinen wird die Erfindung vorzugzweise so auzgeführt, daß eine Innen- und eine Außenhaut ausgebildet werden.
Bs ist Jedoch auch möglich, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Behälter mit nur einer Haut zu blasen. Normalerweise wird bei Verwendung von nur einer Haut die Innenhaut ausgebildet mein. Die Ausbildung einer Innenhaut verhindert, daß der Inhalt der Flasche, des Fasses oder sonstigen Behälters in die Poren des Schaumstoffes eindringt. Will man nur eine Innenhaut ausbilden, kann man beispielsweise die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung verwenden, jedoch die äußere, den Kühlluftstrom liefernde RingdUse 20 fortlassen. 80 wurde in einem zweiten speziellen Beispiel das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 angewendet, jedoch wurde die äußere Ringdüse 20 fortgelassen. Da so keine Kühlluft von außen zugeführt wurde, bildete sich keine ungeschäumte Außenhaut sondern nur eine Innenhaut.
Ebenso ist es md glich, nur eine ungeschäumte Außenhaut jeioch keine Innenhaut auszubilden, indem man die äußere flingdUse 20 und dio Kühlung durch den von ihr abgegebenen Luftstrom bei behält, Jedoch keinen Kühlluftstrom aus der inneren Düse 24 zuführt.
Bei Vorhandensein von nur einer Haut kann das zufgeszhäumte Harz 50 bis 97 P: der Gesamtdicke von Schamharz und Haut ausmachen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h 1. Geblasenor Hohlkörper aus thermoplatischem Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er aus (1) einem Kern aus geschäumtem Harz, (2) einer festen innenhaut aus nichtgesohäumtem Harz und/oder (3) einer festen Außenhaut aus nichtgeschäumtem Harz besteht, wobci der Kern mehr als 50 % der Gesamtdioke von Haut und Kern auammacht und durchgehend einheitlich mit der Haut verbunden ist.
2. Hohlkdrper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Schaumstcff aur Basis von eiem Styrolpolymeren, Polyäthylen, Polypropylen, einem Äthylen-Propylen-Copolymern, Polychlortrifluoräthylen, Polyethylmethacrylat, einem Vinylchl oridpolymeren oder einem Polyurethan besteht.
3. Hohlkörper nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz in einer Richtung um minestens 25 % geztrenkt i5t.
4. Behälter nach Anspruch 1 2, dadurch gekcnnzeichnet, daß das thermoplastische Harz bisxial orientiert und in beiden Richtungen um mindestens 25 % gestreckt ist.
5. Verfahren zur herstellung eines Hohlkörpers nach Anspruch lt - 4 aus einem Vorformling ans thermoplastischem Schaumstoff durch Blasen in einer den Vorformling umgebenden Hohlform, dadruch gekennzeichet, daß man einen Vorformling aus thermoplastischem Schaumstoff bestehend aus (1) eine Kern aus geschäumtem Harz, (2) einer resten Innenhaut aus nichtporösem Harz und/oder (3) einer festen Außenhaut aus nichtporösem Harz, wobei der Kern mehr als 50 5d der Gesamtdioke von Haut und Kern ausmacht und durchgehend einheitlich mit der Baut verbunden ist, mit der Form umschließt, ein fluldes Mittel unter Druck in das Innere des Vorformlings einführt und dadurch denselben zur Herstellung eines Schaumstoffkörpers mit im wesentlichen ungeschäumter Innen- und/oder Außenhaut nach außen gegen die Wandungen der Form bis zum Anliegen an dieselbe ausdehnt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Vorformling aus thermoplastischem Schaumstoff in der Weise herstellt, daß man einen nheißen Schlauch aus einer schäumfähigen Maase aus thermoplastischem Harz extrudiert, die Innen- und/oder Außenfläche des Schlauches zur Verhinderung ihrer Ausdehnung und zur Bildung einer nictporösen Inne- und/oder Außenhaut um den warmen Kern schnell abkühlt, den noch warmen iCern des Schlauches sich ausdehnen läßt und das KUhlen so einstellt, daß der Kern mehr als 50 ffi der Gesamtdicke von Haut und Kern ausmacht, wobei der Kern durchgehend einheitlich mit der Haut, verbunden ist und die Haut eine wesentlich höhere Dichte hat als der Kern, und dann nach Ausbildung der Haut aus dem Schlauch einen Vorformling bildet.
7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Harz ein Styrolpolyeres, Polyäthylen, Polypropylen, ein Äthylen-Propylen-Copolymeres, Polychlortrifluorätbylen, Polymethylmethacrylat, ein Vinylchlorid. polymeres oder ein Polyurethan verwendet.
8. Verfahren naoh Anspruch 5 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schlauch vor Einbringen des Vorfomlings in die Form in Längsrichtung streckt und dadurch einen biaxial orientierten geblasenen Artikel herstellt.
9. Verfahren nach Anspruch 5 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Streckung von mindestens 25 % in beiden Richtungen vornimmt.
10.Verfahren nach Anspruch 5 - 9, dadurch gekennzeichnet. daß man den Kern bis zu einer Dick. von 70 bis 95 % der Gesamtdicke des Vorformlines aufshäumt.