DE69736868T2 - Verfahren zum Herstellen nicht kornorientierter Elektrobleche und nach diesem Verfahren hergestellte Bleche - Google Patents

Verfahren zum Herstellen nicht kornorientierter Elektrobleche und nach diesem Verfahren hergestellte Bleche Download PDF

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech.
  • Die Elektrobleche, die als nicht kornorientiert bezeichnet werden, d.h. die isotrope magnetische Eigenschaften aufweisen, sind insbesondere für den Aufbau elektromagnetischer Einrichtungen bestimmt, in denen der Magnetfluss, der durch die elektrischen Wicklungen erzeugt wird, nicht konstant ist, wie beispielsweise bei elektrischen Maschinen. Einige Transformatoren, die im Bereich der elektrischen Haushaltsgeräte Anwendung finden, verwenden diesen Blechtyp aus wirtschaftlichen Gründen.
  • Diese elektromagnetischen Einrichtungen sind aus zugeschnittenen und aneinandergefügten Blechen gebildet. Die Bleche haben einen Wirkungsgrad, der in Abhängigkeit von zwei Parametern, nämlich einerseits der Induktion und andererseits den spezifischen Verlusten, ermittelt wird.
  • Die Induktion ist durch die Sättigungsmagnetisierung der Bleche begrenzt, wobei diese Magnetisierung desto stärker ist, je eisenreicher der Stahl ist. Die Beimengung von Legierungselementen zu dem Stahl bringt eine Erhöhung des spezifischen elektrischen Widerstands mit sich, was dazu dient, die Wirbelstromverluste zu verringern.
  • Die Stahlherstellung unter Vakuum ermöglicht, einerseits die Sauberkeit und die Reinheit des Stahls zu verbessern und andererseits die Hystereseverluste zu verringern.
  • Außerdem ist es erforderlich, hinsichtlich der Zusammensetzung einen Kompromiss zwischen der Magnetisierung und den Verlusten zu finden.
  • Aus dem Patent EP 0 469 980 ist ein Verfahren bekannt, das im Bereich der Herstellung von nicht kornorientierten Magnetblechen verwendet wird, wobei das Verfahren nach einer Vakuumherstellung eines Stahls nacheinander umfasst: ein Warmwalzen gefolgt von einem Aufrollen, ein Schnellglühen des warmgewalzten Blechs im sogenannten Durchlaufbetrieb, ein eventuelles Kugelstrahlen, ein Beizen, ein Kaltwalzen in einem oder mehreren Schritten gefolgt von einem Glühen, wobei das Fertigglühen unter einer Schutzgasatmosphäre, falls erforderlich entkohlend, bewerkstelligt wird.
  • Die durch dieses Verfahren erzielten Bleche weisen bei einer Enddicke von ungefähr 0,50 Millimetern spezifische Verluste von weniger als 6,5 W/kg bei einer Induktion von 1,5 Tesla und einer Frequenz von 50 Hertz sowie eine Magnetisierung von über 1,74 Tesla unter der Wirkung eines elektrischen Feldes von 5000 A/m auf.
  • Bei einer Dicke des Blechs von ungefähr 0,65 Millimetern sind bei einer Induktion von 1,5 Tesla und einer Frequenz von 50 Hertz die Gesamtummagnetisierungsverluste niedriger als 7,5 w/kg. Die Magnetisierungsstärke ist unter der Wirkung eines Feldes von 5000 A/m größer als 1,75 Tesla.
  • Die Erfindung hat zur Aufgabe, die magnetischen Kennwerte nicht kornorientierter Bleche, die mit einem nur sehr wenig Silicium enthaltenden Stahl hergestellt sind, zu verbessern, d.h. die Magnetisierungsverluste zu verringern und die Magnetisierungsstärke unter der Wirkung eines bestimmten elektrischen Feldes zu erhöhen.
  • Sie hat ein Verfahren zum Herstellen eines nicht kornorientierten Elektroblechs zum Gegenstand, das folgende Schritte umfasst:
    • – Herstellen unter Vakuum eines Stahls folgender Zusammensetzung: Kohlenstoff < 0,01 % Silicium < 0,5 % Mangan, von 0,05 bis 0,5 %, Aluminium < 0,03 %, Phosphor < 0,20 %, Schwefel < 0,015 %, Stickstoff < 0,01 %, Sauerstoff < 0,01 %, wobei es sich bei dem Rest um Eisen und unvermeidliche Verunreinigungen handelt,
    • – Formen des Stahls zu einer Bramme,
    • – Warmwalzen der Bramme, wobei die Erhitzungstemperatur niedriger als 1300 °C ist und die Temperatur am Ende des Warmwalzvorgangs niedriger als 950 °C ist,
    • – Aufrollen des warmgewalzten Bandes bei einer Temperatur von mehr als 550 °C,
    • – Haubenglühen des aufgerollten Bandes bei einer Temperatur zwischen 700 und 1050 °C für mehr als eine Stunde,
    • – eventuelles Kugelstrahlen des geglühten Bandes,
    • – Beizen des geglühten und eventuell kugelgestrahlten Bandes, und anschließendes
    • – Kaltwalzen des gebeizten Bandes in einem einzigen Kaltwalzdurchgang zu einer Dicke von höchstens 1,5 mm, wobei die Abnahme zwischen 25 und 90 % beträgt, dann
    • – Fertigglühen des kaltgewalzten Bandes im Durchlaufverfahren,
    • – nach dem Fertigglühen Entspannungsglühen des zuvor zugeschnittenen Blechs.
  • Weitere Merkmale der Erfindung sind:
    • – Das Fertigglühen im Durchlaufverfahren wird weniger als 10 min lang bei einer Temperatur zwischen 700 und 1050 °C durchgeführt.
    • – Das Glühen zur Entspannung kann mehr als 3 min lang bei einer Temperatur von über 650 °C durchgeführt werden.
  • Die folgende Beschreibung, die eine Reihe von Ausführungsbeispielen angibt, wird die Erfindung gut verständlich machen.
  • Die einzige Figur zeigt eine Magnetisierungskurve als Funktion des Kaltwalzgrades, wobei das Kaltwalzen in einem einzigen Arbeitsgang ausgeführt wird.
  • Gemäß der Erfindung umfasst das Verfahren zum Herstellen eines Stahls für nicht kornorientiertes Elektroblech das Herstellen unter Vakuum eines Stahls folgender Zusammensetzung:
    Kohlenstoff < 0,01 %
    Silicium < 0,5 %
    Mangan, von 0,05 bis 0,5 %,
    Aluminium < 0,03 %,
    Phosphor < 0,20 %,
    Schwefel < 0,015 %,
    Stickstoff < 0,01 %,
    Sauerstoff < 0,01 %,
    wobei es sich bei dem Rest um Eisen und unvermeidliche Verunreinigungen handelt.
  • Das Vorliegen von Silicium und Mangan als Mischkristalle in dem Eisen erhöht den spezifischen elektrischen Widerstand außerordentlich und verringert folglich die Energieverluste, die mit der Veränderung des magnetischen Flusses einhergehen. Jedoch nimmt die Sättigungspolarisation in Abhängigkeit vom Silicium-, Aluminium- und Mangangehalt ab. Daraus resultiert eine niedrigere magnetische Permeabilität des Stahls am maschinenüblichen Arbeitspunkt. Es ist folglich erforderlich, den besten Kompromiss zwischen dem Gehalt an Legierungselementen und den angestrebten magnetischen Kennwerten zu finden. Daher besitzt der Stahl gemäß der Erfindung einen Massegehalt an Silicium, der niedriger als 0,5 % ist, und einen Mangangehalt, der niedriger als 0,5 % ist, um eine hohe Permeabilität zu erzielen.
  • Die spezifische Wärmeleitfähigkeit ist ein wichtiger Parameter bei der Konstruktion elektrischer Maschinen. Die Energieverluste durch den Joule-Effekt in den Werkstoffen werden nämlich über den Magnetkreis, der aus gestapelten zugeschnittenen Blechen gebildet ist, nach außen abgeführt. Die Silicium-, Mangan- und Aluminiumbeimischung zu dem Eisen kommt in einer Herabsetzung der spezifischen Wärmeleitfähigkeit zum Ausdruck.
  • So gesehen sollte der Stahl nicht legiert oder nur sehr schwach legiert sein, wobei der niedrige Gehalt an Silicium, Mangan und Aluminium, den der Stahl gemäß der Erfindung aufweist, ermöglicht, die Erwärmung von Motoren, die einer guten Spannungsfestigkeit der Isolierstoffe, welche die Leiter umhüllen, abträglich ist, in Grenzen zu halten. Die bessere Wärmeabführung kann außerdem über die Zunahme der Induktion ohne Temperaturerhöhung eine Erhöhung des Leistungsgewichts ermöglichen.
  • Anders ausgedrückt: Die Zusammensetzung der Erfindung stellt durch die spezifische Wärmeleitfähigkeit, die sie dem Stahl verleiht, eine Kühlung elektrischer Einrichtungen durch Wärmeleitung sicher.
  • Nach seiner Erzeugung wird der Stahl in Brammenform gegossen, dann wird die Bramme warmgewalzt, wobei die Erhitzungstemperatur niedriger als 1300 °C ist und die Temperatur am Ende des Warmwalzens niedriger als 950 °C ist.
  • Das warmgewalzte Blech wird bei einer Temperatur über 550 °C aufgerollt, anschließend mehr als 1 Stunde lang einem Haubenglühen bei einer Temperatur zwischen 700 und 1050 °C unterzogen.
  • Nach dem Schritt des Haubenglühens kann das Band eventuell ein Kugelstrahlen erfahren, bevor es einem Beizen unterzogen wird.
  • Schließlich wird das gebeizte Band in einem einzigen Kaltwalzdurchgang zu einer Dicke von höchstens 1,5 mm kaltgewalzt, wobei der Walzgrad zwischen 25 und 90 beträgt, anschließend erfährt es ein Fertigglühen, das im Durchlauf durchgeführt wird. Das Fertigglühen im Durchlauf wird vorzugsweise in weniger als 10 min bei einer Temperatur zwischen 700 und 1050 °C durchgeführt.
  • Es ist bewiesen, dass man die Magnetisierungsverluste bei einer Blechstärke von 0,35 mm auf unter 4,5 W/kg, bei einer Blechstärke von 0,5 mm auf unter 5,30 W/kg, bei einer Blechstärke von 0,65 mm auf unter 7 W/kg, bei einer Blechstärke von 1 mm auf unter 12,5 W/kg verringern und eine Magnetisierung von mindestens 1,77 Tesla erhalten kann, indem ein Haubenglühen des warmgewalzten Blechbandes, verbunden mit einem Kaltwalzen in einem einzigen Arbeitsgang, gefolgt von einem kontinuierlichen Glühen im Durchlauf betrieb durchgeführt wird.
  • Die Beispiele 1 bis 6 veranschaulichen dieses Merkmal.
  • Beispiel 1
  • Eine Bramme aus Stahl Nr. 4, dessen chemische Zusammensetzung in Gewichtsanteilen in der Tabelle 1 angegeben ist, wird auf 1173 °C erhitzt und erfährt dann ein erstes Warmwalzen, wobei der Walzgrad 86 % beträgt, und ein zweites Warmwalzen, wobei der Walzgrad 93 % beträgt. Die Temperatur am Ende des Warmwalzens beträgt 843 °C, das Band warmgewalzten Blechs wird bei einer Temperatur von 738 °C aufgerollt. Das Blech in Form einer Rolle wird 10 Stunden lang einem Haubenglühen bei einer Temperatur von 800 °C, unter einer Wasserstoffatmosphäre oder einer Wasserstoff- und Stickstoffatmosphäre unterzogen. Anschließend wird das Blech kaltgewalzt, wobei der Walzgrad 80 % beträgt, um ein Blech mit einer Dicke von 0,50 mm zu erhalten. Das Fertigglühen wird 2 Minuten lang bei 880 °C, unter einer Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre durchgeführt.
  • Tabelle 1 (Stahl Nr. 4)
    Figure 00070001
  • Die erzielten magnetischen Kennwerte sind in der Tabelle 2 dargestellt.
  • Tabelle 2
    Figure 00070002
  • Beispiel 2
  • Eine Bramme aus Stahl Nr. 4, dessen Zusammensetzung in Gewichtsanteilen in der Tabelle 1 angegeben ist, wird auf die gleiche Weise wie der Stahl im Beispiel 1 behandelt, d.h. dass der Warmwalzgrad und Kaltwalzgrad gleich sind.
  • Die Erhitzungstemperatur der Bramme beträgt 1185 °C, die Temperatur am Ende des Warmwalzens 857 °C. Das warmgewalzte Blechband wird bei einer Temperatur von 636 °C aufgerollt. Ein Teilstück der Rolle wird 10 Stunden lang einem Haubenglühen bei einer Temperatur von 800 °C, unter einer Wasserstoffatmosphäre oder einer Wasserstoff- und Stickstoffatmosphäre unterzogen. Anschließend wird das Blech kaltgewalzt, um ein Blech mit einer Dicke von 0,50 mm zu erlangen. Das Fertigglühen wird 2 Minuten lang bei einer Temperatur von 880 °C, unter einer Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre durchgeführt.
  • Die erzielten magnetischen Kennwerte sind in der Tabelle 3 dargestellt.
  • Tabelle 3
    Figure 00080001
  • Beispiel 3
  • Eine Bramme aus Stahl Nr. 4, dessen Zusammensetzung in Gewichtsanteilen in der Tabelle 1 angegeben ist, wird auf die gleiche Weise wie der Stahl im Beispiel 1 behandelt, d.h. dass der Warmwalzgrad und der Kaltwalzgrad gleich sind.
  • Die Erhitzungstemperatur der Bramme beträgt 1221 °C, die Temperatur am Ende des Warmwalzens 910 °C. Das Band warmgewalzten Blechs wird bei einer Temperatur von 785 °C aufgerollt. Das Blech in Form einer Rolle wird 10 Stunden lang einem Haubenglühen bei einer Temperatur von 800 °C, unter einer Wasserstoffatmosphäre oder einer Wasserstoff- und Stickstoffatmosphäre unterzogen. Anschließend wird das Blech kaltgewalzt, um ein Blech mit einer Dicke von 0,50 mm zu erlangen. Das Fertigglühen wird 2 Minuten lang bei einer Temperatur von 880 °C, unter einer Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre durchgeführt.
  • Die erzielten magnetischen Kennwerte sind in der Tabelle 4 dargestellt.
  • Tabelle 4
    Figure 00090001
  • Unter gleichen Verarbeitungsbedingungen führt der Stahl Nr. 2, dessen Zusammensetzung in der Tabelle 5 angegeben ist, der in seiner Zusammensetzungen einen Mangangehalt von 0,87 % hat, zu magnetischen Kennwerten, die jenen der Tabelle 4 völlig gleich sind. Der Mangangehalt muss jedoch auf weniger als 0,5 % beschränkt werden, um die Wärmeleitfähigkeit zu verbessern.
  • Bei einer niedrigeren Temperatur des Haubenglühens muss seine Dauer verlängert werden.
  • Tabelle 5 (Stahl Nr. 2)
    Figure 00090002
  • Beispiel 4
  • Ein Teilstück der Rolle warmgewalzten Blechs, das unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen erhalten wurde, wird 40 Stunden lang einem Haubenglühen bei einer Temperatur von 710 °C, unter einer Wasserstoffatmosphäre oder einer Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre unterzogen.
  • Die erzielten magnetischen Kennwerte sind in der Tabelle 6 dargestellt.
  • Tabelle 6
    Figure 00100001
  • Beispiel 5
  • Eine Bramme aus Stahl Nr. 4, dessen chemische Zusammensetzung in Gewichtsanteilen in der Tabelle 1 angegeben ist, wird auf die gleiche Weise wie der Stahl im Beispiel 1 behandelt, d.h. dass der Warmwalzgrad und der Kaltwalzgrad gleich sind.
  • Die Bramme aus Stahl Nr. 4 wird auf 1188 °C erhitzt, die Temperatur am Ende des Warmwalzens beträgt 816 °C. Das Band warmgewalzten Blechs wird bei einer Temperatur von 702 °C aufgerollt. Ein Teilstück des Blechs in Form einer Rolle wird 10 Stunden lang einem Haubenglühen bei einer Temperatur von 1000 °C, unter einer Wasserstoffatmosphäre oder einer Wasserstoff- und Stickstoffatmosphäre unterzogen. Anschließend wird das Blech kaltgewalzt, um ein Blech mit einer Dicke von 0,50 mm zu erlangen. Das Fertigglühen wird 2 Minuten lang bei einer Temperatur von 880 °C, unter einer Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre durchgeführt. Die erzielten magnetischen Kennwerte sind in der Tabelle 7 dargestellt.
  • Tabelle 7
    Figure 00100002
  • Beispiel 6
  • Ein Teilstück der Rolle warmgewalzten Blechs, das unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen erhalten wurde, wird 40 Stunden lang einem Haubenglühen bei einer Temperatur von 740 °C, unter einer Wasserstoffatmosphäre oder einer Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre unterzogen. Nach dem Glühen wird das Teilstück in vier Teile geteilt, die kaltgewalzt werden, wobei der Walzgrad 60 %, 74 %, 80 % bzw. 86 % beträgt, um Blech mit einer Dicke von 1 mm, 0,65 mm, 0,50 mm bzw. 0,35 mm zu erhalten.
  • Das 0,5 mm dicke Blech und das 0,35 mm dicke Blech werden 2 min lang bei einer Temperatur von 880 °C geglüht.
  • Das 0,65 mm dicke Blech wird 2 min 30 s lang bei einer Temperatur von 880 °C geglüht.
  • Das 1 mm dicke Blech wird 3 min 40 s lang bei einer Temperatur von 880 °C geglüht.
  • Das Fertigglühen wird unter einer Wasserstoff- und Stickstoffatmosphäre durchgeführt. Die erzielten magnetischen Kennwerte sind in der Tabelle 8 dargestellt.
  • Tabelle 8
    Figure 00110001
  • Die einzige Figur zeigt, dass der Kaltwalzgrad kleiner als 90 % sein muss, um eine Magnetisierung von mindestens 1,77 Tesla zu erhalten, wenn nach dem Kaltwalzen ein Haubenglühen durchgeführt wird.
  • In dem Fall, in dem das Blech mit einem Haubenglühen nach dem Warmwalzen hergestellt wird, ist festgestellt worden, dass ein Glühen, das an den Magnetkernen durchgeführt wird, die durch Zuschneiden bzw. Stanzen und Stapeln des Blechs gemäß der Erfindung hergestellt worden sind, eine Verringerung der Verluste bewirkt, ohne die Magnetisierung zu verschlechtern, wobei das Glühen vorgesehen ist, um die inneren Spannungen, die durch das Zuschneiden bzw. Stanzen hervorgerufen werden, zu beseitigen. Auf diese Weise lassen sich Bleche mit einer Enddicke von 0,35 mm herstellen, die nach einem auf das Zuschneiden bzw. Stanzen folgenden Glühen Magnetisierungsverluste, die niedriger als 4,0 W/kg sind, bei einer Magnetisierung von mindestens 1,77 Tesla aufweisen. So lassen sich Bleche mit einer Enddicke von 0,50 mm herstellen, die nach einem auf das Zuschneiden bzw. Stanzen folgenden Glühen spezifische Verluste von weniger als 4,70 W/kg bei einer Magnetisierung von mindestens 1,77 Tesla aufweisen. Unter bestimmten Bedingungen ist es möglich, Bleche herzustellen, die bei einer Magnetisierung von über 1,80 Tesla Verluste aufweisen, die niedriger als 4 W/kg sind. Diese Kennwerte sind im Wesentlichen darauf zurückzuführen, dass in dem erfindungsgemäßen Verfahren das Blech vor dem Kaltwalzen einem Haubenglühen unterzogen wird.
  • Die Erfindung umfasst die folgenden Schritte: ein Haubenglühen vor dem Kaltwalzen, ein Kaltwalzen in einem einzigen Arbeitsgang und ein Fertigglühen wie in den Beispielen 1, 2, 3, 4, 5 und 6 dargestellt. Nach dem Zuschnitt der Magnetkreiselemente und dem Stapeln wird an diesen Magnetkreisen ein Glühen zur Beseitigung von inneren Spannungen durchgeführt.
  • Das Glühen zur Beseitigung von durch das Zuschneiden bzw. Stanzen hervorgerufenen inneren Spannungen ermöglicht, die Verluste deutlich zu verringern, ohne dass sich die Magnetisierung des Blechs gemäß der Erfindung verschlechtert.
  • Vorzugsweise erfährt das Blech ein Entspannungsglühen bei einer Temperatur, die höher als 650 °C ist, während eines Zeitraums, der länger als 3 min ist.
  • Das Beispiel 7 veranschaulicht dies.
  • Beispiel 7
  • Epstein-Probekörper mit einer Dicke von 0,35 mm, 0,50 mm, 0,65 mm und 1 mm, die verwendet wurden, um die magnetischen Kennwerte der in den Beispielen 1, 3, 4 und 5 dargestellten Bleche zu messen, wurden 2 Stunden lang bei 750 °C, unter einer Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre geglüht.
  • Blech mit einer Dicke von 0,50 mm, gemäß der Erfindung geglüht:
    Figure 00130001
  • Beispiel 8
  • Die im Beispiel 6 zur Messung der magnetischen Kennwerte verwendeten Epstein-Probekörper werden zwei Stunden lang bei 750 °C, unter Stickstoff- und Sauerstoffatmosphäre geglüht. Die erzielten magnetischen Kennwerte sind in der Tabelle 9 dargestellt.
  • Tabelle 9
    Figure 00130002
  • In dem Fall, in dem das erfindungsgemäße Blech mit einem Haubenglühen nach dem Warmwalzen hergestellt wird, kann man folglich Bleche mit einer Enddicke von 0,35 mm, 0,50 mm, 0,65 mm und 1 mm erhalten, die nach einem auf das Zuschneiden bzw. Stanzen folgenden Glühen spezifische Verlust aufweisen, die niedriger als 4 W/kg, 4,70 W/kg, 6 W/kg bzw. 11,5 W/kg sind, sowie eine Magnetisierung, die mindestens 1,77 Tesla beträgt.
  • Es ist gezeigt worden, dass gemäß der Erfindung mit einem Stahl, der eine bestimmte chemische Zusammensetzung hat, die Herstellung von Elektroblech erreicht werden kann, das bemerkenswerte Eigenschaften aufweist, indem ein Langzeit-Haubenglühen des Blechbandes, das warmgewalzt ist, gefolgt von einem einzigen Kaltwalzen, durchgeführt wird.
  • Wenn das Blech gemäß der Erfindung warmgewalzt und einem Langzeit-Haubenglühen unterzogen wird, worauf ein einziges Kaltwalzen folgt, weist es bei einer Dicke von 0,50 mm und 0,65 mm eine wesentliche Verringerung der spezifischen Verluste und eine Verbesserung der Magnetisierungsfähigkeit auf.
  • Bei einer Dicke von 1 mm ermöglicht das Haubenglühen vor dem Kaltwalzen, die Magnetisierungsfähigkeit zu erhöhen, jedoch bei einer Verschlechterung der Verluste.
  • Das mittels des Verfahrens erhaltene Blech kann nach dem Zuschneiden bzw. Stanzen und dem Zusammenbau von Magnetkreisen einem Entspannungsglühen unterzogen werden.
  • Dieses Glühen zur Beseitigung von Spannungen, die auf das Zuschneiden bzw. Stanzen zurückzuführen sind, bewirkt eine wesentliche Verringerung der Verluste, ohne die Magnetisierungsfähigkeit zu verschlechtern, bei einem Haubenglühen des Bandes, das warmgewalzt und anschließend in einem einzigen Arbeitsgang kaltgewalzt wurde.

Claims (3)

  1. Verfahren zum Herstellen nicht kornorientierter Elektrobleche, folgende Schritte umfassend – Herstellen unter Vakuum eines Stahls folgender Zusammensetzung: Kohlenstoff < 0,01 %, Silicium < 0,5 %, Mangan, von 0,05 bis 0,5 %, Aluminium < 0,03 %, Phosphor < 0,20 %, Schwefel < 0,015 %, Stickstoff < 0,01 %, Sauerstoff < 0,01 %, wobei es sich bei dem Rest um Eisen und unvermeidliche Verunreinigungen handelt, – Formen des Stahls zu einer Bramme, – Warmwalzen der Bramme, wobei die Erhitzungstemperatur niedriger als 1300 °C ist und die Temperatur am Ende des Warmwalzvorgangs niedriger als 950 °C ist, – Aufrollen des warmgewalzten Bandes bei einer Temperatur von mehr als 550 °C, – Haubenglühen des aufgerollten Bandes bei einer Temperatur zwischen 700 und 1050 °C für mehr als eine Stunde, – eventuelles Kugelstrahlen des geglühten Bandes, – Beizen des geglühten und eventuell kugelgestrahlten Bandes, und anschließendes – Kaltwalzen des gebeizten Bandes in einem einzigen Kaltwalzdurchgang zu einer Dicke von höchstens 1,5 mm, wobei die Abnahme zwischen 25 und 90 % beträgt, – Fertigglühen des kaltgewalzten Bandes im Durchlaufverfahren, und anschließendes – Schneiden des Bandes zu Blechen und Glühen der Bleche zur Entspannung.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigglühen im Durchlaufverfahren weniger als 10 Minuten lang bei einer Temperatur zwischen 700 und 1050 °C durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Glühen zur Entspannung mehr als 3 Minuten lang bei einer Temperatur von mehr als 650 °C durchgeführt wird.
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