DE69731201T2

DE69731201T2 - Auf zwei seiten beschichtete etiketten folie

Info

Publication number: DE69731201T2
Application number: DE69731201T
Authority: DE
Inventors: Otto Terry JENSEN; Dan-Cheng Kong
Original assignee: ExxonMobil Oil Corp
Current assignee: ExxonMobil Oil Corp
Priority date: 1996-05-21
Filing date: 1997-03-28
Publication date: 2006-02-23
Anticipated expiration: 2017-03-29
Also published as: JP2000512223A; MY132462A; CN1219150A; AR007210A1; KR20000015828A; AU2593397A; US5662985A; ES2225962T3; ID16955A; EP0912332B1; BR9709017A; CA2254062A1; EP0912332A1; AU706538B2; TW333553B; WO1997044187A1; EP0912332A4; DE69731201D1

Description

Die Erfindung betrifft doppelseitig beschichtete bedruckbare Kunststofffolie. Speziell betrifft die Erfindung selbstklebendes Etikettenmaterial und Etikettenstrukturen, die das Etikettenmaterial umfassen, und Verfahren zur Herstellung derselben.
Zur Verwendung als Etikettenmaterial hergestellte Folien werden in der Regel auf der Bedruckungsseite mit einer Beschichtung beschichtet, die die Tintenadhäsion erhöht. US-A-5 380 587 offenbart beispielsweise eine Mehrschichtverpackungs- oder Etikettenmaterialfolie mit hervorragender Bedruckbarkeit und Nicht-Blockiercharakteristika. Die Folie wird zuerst grundiert und danach mit einer Copolyesterbeschichtung beschichtet. Eine weitere die Tintenadhäsion erhöhende Beschichtung ist in US-A-5 382 473 beschrieben.
Acrylbeschichtungen sind auch auf Folien zur Heißsiegelbarkeit aufgebracht worden, wie in US-A-3 753 769 beschrieben ist. Dort wird ein heißsiegelbares Beschichtungsharz aus Methacrylat, niederem Alkylacrylat und Acrylsäure offenbart.
Selbstklebende Klebstoffe, die Adhäsion ohne Wärmeanwendung ermöglichen, sind wohl bekannt. Eine spezielle Klasse selbstklebender Klebstoffe ist in US-A-4 898 787 und US-A-5 070 164 offenbart. Dieser Klebstoff wird aus der Emulsionspolymerisation von niederem Alkylacrylat wie Ethylacrylat, niederem Alkylmethacrylat wie Methylmethacrylat und Säure wie Acrylsäure hergestellt.
Die Erfindung betrifft klare, opake, weiß-opake und metallisierte Etikettenmaterialstrukturen.
Die Folie betrifft insbesondere eine bedruckbare Materialstruktur, die polymeres Foliensubstrat mit (A) einer Klebeankerschicht auf dessen erster Oberfläche und (B) einer Tintenbasisschicht auf dessen zweiter Oberfläche umfasst, wobei die Schichten (A) und (B) wie in Anspruch 1 definiert sind.
Die Erfindung betrifft auch eine Verbundetikettenstruktur, die Folienformliner, Klebebeschichtung, die auf einer Außenfläche des Liners klebt, wobei die Außenfläche an ein Vorderseitenfolienmaterial grenzt, das thermoplastisches Substrat umfasst, wobei das Vorderseitenfolienmaterial an der Oberfläche der Klebebeschichtung befestigt ist, wobei das Vorderseitenfolienmaterial eine zwischen der Klebebeschichtung und dem thermoplastischen Substrat befindliche Klebeankerschicht umfasst, wobei die Klebeankerschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

(i) Grundierungsbeschichtung mit Klebeankerbeschichtung aus Interpolymer von (a) α,β-monoethylenisch ungesättigter Carbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Mischungen davon und (b) neutralem Monomerester, der Alkylacrylatester und Alkylmethacrylatester umfasst, auf einer Außenfläche;
(ii) iminiertem Polymer von Methylmethacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat oder C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure;
(iii) Mischung von (i) Interpolymer von (a) α,β-monoethylenisch ungesättigter Carbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Mischungen davon; (b) neutralem Monomerester, der Alkylacrylatester und Alkylmethacrylat umfasst, und (ii) iminiertem Polymer von Methylacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat oder C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure;
(iv) linearem, wasserverteilbarem Polyesterkondensationsprodukt der folgenden Monomere oder ihrer Polyester bildenden Äquivalente: Terephthalsäure, aliphatischer Dicarbonsäure, Sulfomonomer, das Alkalimetallsulfonatgruppe enthält, die an einen aromatischen Dicarbonsäurekern gebunden ist, und stöchiometrische Mengen von etwa 100 Mol.% von mindestens einem copolymerisierbaren aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkylenglykol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen; und
(v) Polyester, der sich wiederholende Einheiten der folgenden Komponenten umfasst: Isophthalsäure, 5-Sulfoisophthalsäure, 1,4-Cyclohexandimethanol und Diethylenglykol.

Eine Aufgabe dieser Erfindung liegt darin, die Verankerung von selbstklebendem Leim oder Klebstoff an Etikettenmaterial zu erhöhen.
Ein Merkmal dieser Erfindung ist, dass eine beschichtete Oberfläche eines Etikettenmaterials vorhanden ist, die einen selbstklebenden Leim oder Klebstoff an dem Material verankert, so dass der gesamte, wenn nicht im Wesentlichen der gesamte Leim oder Klebstoff mit dem Material verbleibt, wenn es von entweder einem Trennliner (Releaseliner) oder einer anderen Oberfläche (wie einem Produkt oder Produktbehälter) entfernt wird.
Es ist ein Vorteil der Erfindung, dass, wenn das Etikettenmaterial von dem Trennliner oder einer anderen Oberfläche (wie einem Produkt oder Produktbehälter) entfernt oder darauf neu positioniert wird, der Leim oder Klebstoff eine Neigung aufweist, mit dem Etikettenmaterial und nicht auf einer anderen Oberfläche zu verbleiben.
Es ist ein weiterer Vorteil der Erfindung, dass, wenn die Beschichtungen auf jeder Seite des Substrats verschieden sind, die beschichteten Seiten der Folie auf beschichteten Seiten der Folie niedrige Blockierneigungen haben.
Mit dem Begriff "Klebeanker" ist in der Regel gemeint, dass die Eigenschaften des Materials so sind, dass das Material Klebesubstanzen sicher hält, was die Leime und klebrigen Materialien einschließt, die in dem Fertigungsverfahren für selbstklebende Etiketten verwendet werden. Solche Leime und klebrige Materialien sind in der Technik der Fertigung selbstklebender Etiketten wohl bekannt.
Die Klebeankerschicht (A) und die Tintenbasisschicht (B) können, vorausgesetzt, dass sie jeweils verschieden sind, (i) Interpolymer aus (a) α,β-monoethylenisch ungesättigter Carbonsäure und (b) neutralem Monomerester umfassen, der Alkylacrylatester und Alkylmethacrylatester umfasst. Die berechnete Glasübergangstemperatur (T_g) der Harzbeschichtung sollte im Bereich von 100°F bis 140°F (38°C bis 60°C) liegen.
Die T_g ist typischerweise definiert als die Temperatur, bei der ein Polymer von einem glasartigen spröden Feststoff in eine sehr hochviskose Flüssigkeit übergeht (Bueche, "Physical Properties of Polymers", Interscience Publishers, 1962). Bei Temperaturen unterhalb oder sogar leicht oberhalb der T_g zeigen Polymere solch großen Widerstand gegenüber viskosem Fließen, dass keine Siegelung erfolgt, unabhängig davon, welche Drücke ausgeübt werden oder wie lange die Polymeroberflächen in Kontakt miteinander gelassen werden.
Die Multipolymere können durch richtige Auswahl und Interpolymerisation der folgenden Typen von Verbindungen in Gegenwart eines geeigneten Kettenübertragungsmittels, beispielsweise Merkaptanen oder halogenierten Kohlenwasserstoffen, produziert werden: A. Monomer mit hoher T_g, B. Monomer mit niedriger T_g und C säurehaltigen Monomeren.
Beispiele für Monomere mit hoher T_g, die verwendet werden können, schließen beispielsweise Ethylmethacrylat, Methylmethacrylat und andere ein.
Beispiele für Monomere mit niedriger T_g, die verwendet werden können, schließen beispielsweise niedere Alkylacrylate ein, wie Methyl-, Ethyl- oder Butylacrylate.
Beispiele für Säuremonomere, die verwendet werden können, schließen beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Crotonsäure und Mischungen davon ein.
Die Polymerisationsreaktion kann vorteilhaft durchgeführt werden, indem die gemischten Monomere inkrementell während der Reaktion der Reihe nach zugegeben werden, um eine eher nahezu homogene Verteilung der Monomere in den Multipolymermolekülen zu erreichen.
Der relative Anteil von Monomeren, der verwendet werden kann, um die Multipolymerbeschichtung zu produzieren, kann variieren und zwischen 2% und 15% und vorzugsweise 2,5% bis 6% α,β-ungesättigter Carbonsäure oder Mischungen davon, wie Acryl- oder Methacrylsäure, und 85 Gew.-% bis 98 Gew.-% und vorzugsweise 94 Gew.-% bis 97 Gew.-% der neutralen Monomerester einschließen. Die neutralen Monomerester umfassen üblicherweise (a) Alkylacrylatester wie Methyl-, Ethyl- oder Butylacrylat und (b) Alkylmethacrylatester wie Methylmethacrylat oder Ethylmethacrylat. In Terpolymeren, die auf diese Weise produziert werden können, werden die Monomerkomponenten in ei nem Verhältnis verwendet, so dass das Alkylmethacrylatmonomer in einer Menge von mindestens 10 Gew.-% der gesamten Terpolymerzusammensetzung und vorzugsweise 20 Gew.-% bis 80 Gew.-% vorhanden ist und die Alkylacrylatmonomerkomponente in einer Menge von mindestens 10 Gew.-% der gesamten Beschichtungszusammensetzung und vorzugsweise 80 bis 20 Gew.-% vorhanden ist. In der Regel werden die Monomere unter Verwendung bekannter Polymerisationstechniken interpolymerisiert, wie beispielsweise Emulsionspolymerisation. Es kann eine Standardpolymerisationstechnik verwendet werden, um die erfindungsgemäßen Terpolymerbeschichtungszusammensetzungen zu produzieren, wie Lösungs-, Massen- oder Emulsionspolymerisation. Dieses Interpolymer ist in US-A-3 753 769 beschrieben.
Ein brauchbares kommerziell erhältliches Interpolymer wird von der Valspar Company unter der Produktbezeichnung "Valspar 90XW067" verkauft.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist die (A) Klebeankerschicht oder die (B) Tintenbasisschicht (ii) iminiertes Polymer von Methylmethacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat oder C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure.
Das iminierte Polymer kann Acrylpolymer von Methylmethacrylat, Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure enthalten, die mit Alkylenimin wie Ethylenimin oder Propylenimin umgesetzt wird. Insbesondere umfasst es Polymer von (1.) Methylmethacrylat, (2.) Alkylmethacrylat mit 2 bis 12, speziell 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe oder Alkylacrylat mit 1 bis 12, speziell 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe und (3.) ethylenisch ungesättigter Carbonsäure, die mit Alkylenimin umgesetzt wird. In der Regel wird dieses Acrylpolymer durch konventionelle Lösungs- oder Massenpolymerisationstechniken hergestellt, bei denen das Monomer, der Polymerisationskatalysator und die Lösungsmittel in ein Polymerisationsgefäß eingebracht und erhitzt werden, um Polymer mit dem gewünschten Molekulargewicht zu bilden, wie durch die Viskosität des Polymers gezeigt wird, und nachfolgend mit Alkylenimin umgesetzt. Ein Verfahren zur Herstellung dieser Acrylpolymere wird in US-A-3 705 076 geliefert.
Beispiele für typische Alkylgruppen des Alkylmethacrylats schließen Ethyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, tert.-Butyl, Hexylmethyl, 2-Ethylhexyl, Octyl und dergleichen ein. Beispiele für typische Alkylgruppen der Alkylacrylate schließen Ethyl, Propyl, Butyl, Isobutyl, Propyl, Hexyl, 2-Ethylhexyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Lauryl und dergleichen ein.
Beispiele für typische ethylenisch ungesättigte Säuren schließen Methacrylsäure, Ethylacrylsäure, Acrylsäure, Itaconsäure und dergleichen ein.
Beliebige der in US-A-3 705 076 genannten Alkylenimine können verwendet werden, um die Acrylpolymere zu iminieren. Spezielle Beispiele schließen Ethylenimin und Propylenimin ein, die in der Regel in Mengen von 4 bis 6 Gew.-% des Acrylpolymers verwendet werden.
Ein typisches erfindungsgemäßes Acrylpolymer ist (1.) 70 bis 90 Gew.-% Methylmethacrylat, (2.) 9 bis 19 Gew.-% C₂- bis C₁₂-Alkylacrylat und (3.) 1 bis 11 Gew.-% Acrylsäure oder Methacrylsäure, umgesetzt mit etwa 1 bis 8 Gew.-% Alkylenimin. Ein anderes typisches erfindungsgemäßes Acrylpolymer ist (1.) 78 bis 82 Gew.-% Methylmethacrylat, (2.) 9 bis 17 Gew.-% Ethylacrylat, (3.) 5 bis 9 Gew.-% Methacrylsäure, umgesetzt mit etwa 4 bis 6 Gew.-% Alkylenimin. Ein weiteres typisches Acrylpolymer besteht im Wesentlichen aus Methylmethacrylat/Ethylacrylat/Methacrylsäure in einem Gewichtsverhältnis von 80/13/7 und wird mit 4 bis 5 Gew.-% Propylenimin umgesetzt.
Iminierte Polymere sind kommerziell von Zeneca Resins unter der Produktbezeichnung "Neocryl" erhältlich, wie "Neocryl XK-90" und "Neocryl XA-5090".
Die (A) Klebeankerschicht kann eine Mischung des oben in (i) definierten Interpolymers und des oben in (ii) definierten iminierten Polymers sein. In der Regel liegt das Verhältnis von (i) : (ii) im Bereich von etwa 10 : 90 bis 90 : 10, speziell 40 : 60 bis 60 : 40.
Die (A) Klebeankerschicht kann eines der Polyesterkondensationsprodukte (iv) oder (v) sein.
Polyesterkondensationsprodukt (iv) ist in der Regel lineares, wasserverteilbares Polyesterkondensationsprodukt der folgenden Monomere oder ihrer Polyester bildenden Äquivalente: Terephthalsäure, aliphatische Dicarbonsäure, Sulfomonomer, das Alkalimetallsulfonatgruppe enthält, die an einen aromatischen Dicarbonsäurekern gebunden ist, und stöchiometrischen Mengen von etwa 100 Mol.% von mindestens einem coplymerisierbaren aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkylenglykol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen. Diese Copolyesterbeschichtung kann aus dem Polyesterkondensationsprodukt der folgenden Monomere oder ihrer Polyester bildenden Äquivalente bestehen:

(a) 60 bis 75 Mol.% Terephthalsäure;
(b) 15 bis 25 Mol.% von mindestens einer aliphatischen Dicarbonsäure mit der Formel HOOC(CH₂)_nCOOH, wobei n im Bereich von 1 bis 11 liegt;
(c) mehr als 6 bis zu 15 Mol.% von mindestens einem Sulfomonomer, das eine Alkalimetallsulfonatgruppe enthält, die direkt an einen aromatischen Dicarbonsäurekern gebunden ist; und
(d) stöchiometrische Mengen von 100 Mol.% von mindestens einem copolymerisierbaren aliphatischen oder cycloali phatischen Alkylenglykol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen. Dieses Polyesterkondensationsprodukt ist in US-A-5 380 587 und US-A-4 525 419 beschrieben. Solche Produkte sind von Eastman Chemical Company unter der Produktbezeichnung "Easteck^TM 31125" erhältlich.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Klebeankerschicht Polyesterkondensationsprodukt (v), das in der Regel Polyester ist, der sich wiederholende Einheiten der folgenden umfasst: Isophthalsäure, 5-Sulfoisophthalsäure, 1,4-Cyclohexandimethanol und Diethylenglykol. Diese Beschichtung ist in der Regel linearer, wasserverteilbarer Polyester mit einer logarithmischen Viskositätszahl von mindestens 0,1, gemessen in einer Lösung mit 60 bis 40 Gewichtsteilen Phenol/Tetrachlorethan bei 25°C und in einer Konzentration von 0,5 g Polyester in 100 ml Lösungsmittel, wobei der Polyester im Wesentlichen äquimolare Anteile sich wiederholender Säureanteileinheiten (100 Mol.%) zu sich wiederholenden Hydroxyanteileinheiten (100 Mol.%) aufweist, wobei der Polyester sich wiederholende Einheiten der Komponenten (a), (b), (c) und (d) wie folgt umfasst, wobei sich alle angegebenen Molprozentsätze auf die Summe aller sich wiederholenden Säure- und Hydroxyanteile beziehen, die 200 Mol.% entspricht: (a) 90 bis 97 Mol.% Isophthalsäure, (b) 3 bis 10 Mol.% 5-Sulfoisophthalsäure oder ihr Alkalimetallsalz; (c) 70 bis 85 Mol.% 1,4-Cyclohexandimethanol und (d) 15 bis 30 Mol.% Diethylenglykol. Diese Polyester sind als lineare wasserverteilbare Polyester mit logarithmischen Viskositätszahlen wie oben offenbart und mit den oben genannten äquimolaren Anteilen von Säure- und Hydroxyanteilen beschrieben worden. Diese Polyester sind in US-A-5 006 598 und US-A-5 382 473 beschrieben.
Die (B) Tintenbasisschicht kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Copolymer (vi). Copolymer (vi) ist ein Acrylcopolymer. Das Acrylcopolymer umfasst in der Regel Copolymer von C₁- bis C₈-Acrylat, C₁- bis C₈-Methacrylat und Säure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure und Maleinsäure. Beispiele für die Alkylgruppen des Alkylacrylats schließen Methyl, Ethyl, Hexyl und Isooctyl ein. Beispiele für die Alkylgruppen des Alkylmethacrylats schließen Methyl, Ethyl und Isobutyl ein. Das Copolymer wird in der Regel aus Monomereinsatzmaterial hergestellt, das mindestens eines der genannten Monomere enthält.
Die Copolymere werden im Allgemeinen aus 40 bis 75 Gew.-%, speziell 60 bis 70 Gew.-% des ersten Monomers, 15 bis 50 Gew.-%, speziell 25 bis 35 Gew.-% des zweiten Monomers und 0,1 bis 10 Gew.-%, speziell etwa 1 bis etwa 5 Gew.-% des dritten Monomers hergestellt. Alle Verhältnisse beziehen sich auf das Gesamtgewicht des Monomereinsatzmaterials.
Diese Emulsionspolymere haben ein durchschnittliches Molekulargewicht von 20 000 bis 150 000, speziell 50 000 bis 90 000, bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie (GPC), und haben eine berechnete T_g von –15°C bis +15°C, vorzugsweise –10°C bis +1°C. Der Durchmesser der Terpolymerpartikel liegt im Allgemeinen im Bereich von 0,05 bis 0,3 μm. Brauchbare Terpolymere werden wie in US-A-5 070 164 hergestellt.
Die Tintenbasisschicht kann eine Grundierungsbeschichtung sein, die auf einer seiner externen oder äußeren Oberfläche Styrolcopolymer (vii) aufweist.
Das Styrolcopolymer (vii) ist in der Regel C₁- bis C₈-Acrylat, C₁- bis C₈-Methacrylat und Acrylsäure oder Methacrylsäure. Dieses Copolymer ist in der Regel eine wasserlösliche Emulsion, die durch konventionelle Emulsionspolymerisationstechniken hergestellt ist. Das Monomereinsatzmaterial umfasst Styrol, Alkylacrylat wie Butylacrylat und Alkylmethacrylat, wie Butylmethacrylat und Acryl- oder Methacrylsäure. Das Styrolcopolymer enthält in der Regel 20 bis 60%, speziell 30 bis 50% Styrol; 75 bis 30%, speziell 65 bis 45% Alkylacrylat, Alkylmethacrylat und Mischungen davon; und 3 bis 10%, speziell 4 bis 7% Acryl- oder Methacrylsäure. Styrolcopolymere werden von Zeneca Resins unter der Produktbezeichnung "NeoCryl XK-64" verkauft.
Ein wichtiges Merkmal der Erfindung ist, dass jede der (A) Klebeankerschicht und der (B) Tintenbasisschicht verschieden sind. Solange sich diese Schichten unterscheiden, ist die Oberfläche-an-Oberfläche-Blockierung niedrig.
"Blockierung" ist die Tendenz der Folie, an sich selbst zu haften, wenn zwei oder mehr Oberflächen der Folie zusammengepresst werden, beispielsweise wenn Lagen oder Walzrollen der Folie zur Lagerung gestapelt werden. Blockierung neigt dazu, bei erhöhten Temperaturen und hohen relativen Feuchtigkeiten stärker ausgeprägt zu sein. Unter normalen Lagerungsbedingungen liegen die auftretenden Maximaltemperaturen üblicherweise im Bereich von 100°F bis 110°F (38°C bis 43°C), und die relative Feuchtigkeit kann so hoch wie 90 bis 100% sein. Folien, die unter diesen Bedingungen Blockieren wiederstehen, sind kommerziell von Bedeutung. Mit der vorliegenden Erfindung kann das doppelseitig beschichtete Material zu einer Rolle gewikkelt oder in Lagen gestapelt werden, so dass sich die Klebeankerschicht und die Druckbasisschicht in Kontakt miteinander befinden, ohne dass es zu Blockierproblemen kommt.
Bevor die Beschichtungszusammensetzungen auf das geeignete Substrat aufgebracht werden, werden in der Regel die Oberflächen des Substrats behandelt, um zu gewährleisten, dass die Beschichtung an der Folie stark haftet, was Abschälen der Beschichtung von der Folie beseitigt oder vermeidet. Diese Be handlung wird üblicherweise durch bekannte Techniken wie beispielsweise Folienchlorierung, d. h. Einwirkung von gasförmigem Chlor auf die Folie, Behandlung mit Oxidationsmitteln wie Chromsäure, Heißluft oder Wasserdampfbehandlung, Korona- oder Flammenbehandlung oder dergleichen bewirkt. Obwohl jede beliebige dieser Techniken effektiv zur Vorbehandlung der Folienoberfläche verwendet werden kann, ist ein sehr brauchbares Behandlungsverfahren elektronische Behandlung, indem die Folienoberfläche Hochspannungs-Koronaentladung ausgesetzt wird, während die Folie zwischen einem Paar beabstandeter Elektroden hindurchgeführt wird. Nach der elektronischen Behandlung kann die Oberfläche beschichtet werden.
Die Grundierungsbeschichtung, die in den Schichten (i), (vi) und (vii) besonders brauchbar ist, kann eine Grundierung auf Epoxybasis oder Poly(ethylenimin) sein. Üblicherweise ist die Grundierungsbeschichtung ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus (A) dem Reaktionsprodukt von angesäuertem aminoethyliertem Vinylpolymer und Epoxyharz, (B) Poly(ethylenimin) und (C) Mischungen davon. Die Epoxygrundierung ist besonders brauchbar mit dem sulfonierten Polyester der Schichten (iv) und (v).
Geeignet angesäuerte aminoethylierte Vinylpolymer-Grundierungsbeschichtungen sind in US-A-5 066 434 beschrieben.
Die Grundierungsmaterialien schließen das Reaktionsprodukt von Epoxyharz und angesäuertem aminoethyliertem Vinylpolymer ein. Die vorgesehenen Epoxyharze sind Glycidylether von Polyhydroxyverbindungen. Typische Polyhydroxyverbindungen, die verwendet werden können, schließen Bisphenol A, ringsubstituiertes Bisphenol A, Resorcin, Hydrochinon, Phenol-Formaldehyd, Novolac-Harze, aliphatische Diole wie Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Glycerin, niedere Alkylhydantoine und Mischungen davon ein.
Akzeptable Epoxyharze sind jene, die durch Glycidierungsreaktion zwischen Epichlorhydrin und Bisphenol A hergestellt werden. Epoxyharze dieses Typs werden üblicherweise durch ihr Epoxyäquivalentgewicht (EEW) klassifiziert, das definiert ist als das Gewicht des Harzes in Gramm, das ein Grammäquivalent Epoxygruppen enthält. Harze mit einem EEW im Bereich von 170 bis 280 können verwendet werden, der bevorzugte Bereich ist jedoch 180 bis 210.
Eine Variation der Zusammensetzung der Epoxyharzkomponente ist eine, bei der das Bisphenol A durch eine Hydantoinverbindung ersetzt wird. Beispielsweise kann in Epoxyharz mit niederem Molekulargewicht 1,1-Dimethylhydantoin verwendet werden, da auf diesem Material basierende Harze vollständig wasserlöslich ist, wodurch die Notwendigkeit der Emulgierung entfällt.
Obwohl die spezifische Struktur des Epoxyharzes für die verwendete Grundierung nicht entscheidend ist, sind wichtige Überlegungen bei der Auswahl des Epoxyharzes von seinem physikalischen Zustand abhängig. Es ist beispielsweise wichtig, dass es flüssig ist und leicht in der zweiten Komponente oder dem Härtungsmittel wie nachfolgend beschrieben dispergiert oder gelöst werden kann. Falls das Epoxyharz niedrigviskos ist, kann es direkt in die zweite Komponente, z. B. Härtungsmittel, eingerührt werden, es ist jedoch vorteilhaft, das Epoxyharz in wässriger Emulsion zu verwenden.
Die zweite Komponente in der Epoxygrundierung ist aminomodifiziertes Acrylpolymer, das wasserlöslich ist. Dieses Polymer ist ein Härtungsmittel für die Epoxyverbindung. Ein spezielles Material ist in US-A-3 719 629 beschrieben und kann generisch als angesäuertes aminoethyliertes Interpolymer mit seitenständigen Aminoalkylatgruppen beschrieben werden. Dieses Material wird durch Polymerisieren von Acrylat, Methacrylat, Styrol oder anderen geeigneten Monomeren mit ausreichend Meth acrylsäure oder Acrylsäure produziert, um einen -COOH Gehalt von 7,5 bis 12,5% zu ergeben. Lösungsmittelpolymerisationstechniken sind bevorzugt. Das Polymer wird dann mit Ethyleniminmonomer umgesetzt und mit Salzsäure angesäuert, um das Polymer wasserlöslich zu machen.
Die Grundierungsbeschichtung kann als Dispersion oder Lösung aus einem organischen Vehikel, beispielsweise einem Alkohol oder aromatischem Kohlenwasserstoff, wie Xylol, oder einer Mischung davon aufgebracht werden.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird ein flüssiges Epoxyharz in einer Lösung des Härtungsmittels durch schnelles Rühren emulgiert. Danach wird die resultierende Dispersion mit Wasser auf die gewünschte Konzentration zum Beschichten verdünnt, was in der Regel 2 bis 25% Feststoffe einschließt.
Wenn das Epoxyharz mit dem Härtungsmittel gemischt wird, ist es im Allgemeinen empfehlenswert, stöchiometrisch äquivalente Mengen von Epoxy- und Amingruppen zu verwenden. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass das stöchiometrische Verhältnis über einen weiten Bereich variiert werden kann, beispielsweise von einer Epoxygruppe zu drei Amingruppen bis drei Epoxygruppen zu einer Amingruppe und sogar von einer Epoxygruppe zu zwei Amingruppen bis zwei Epoxygruppen zu einer Amingruppe, ohne die Brauchbarkeit als Grundierung deutlich zu beeinträchtigen.
Die Lösung oder Dispersion von Epoxyharz und Härtungsmittel kann geringe Mengen an Benetzungsmitteln enthalten, um die Auftragung des Grundierungsmaterials auf die Oberfläche der Folie zu erleichtern. Konventionelle nicht-ionische Benetzungsmittel, die verwendet werden können, schließen den Hexyl- oder Benzylether von Ethylenglykol, den Hexylether von Diethylenglykol, Butylalkohol, Hexylalkohol, Octylalkohol, Diacetonalkohol und dergleichen ein.
Obwohl Mischungen des Epoxyharzes und der Härtungsmittel ohne Zugabe von Katalysator vernetzen oder härten, hat es sich in einigen Fällen als brauchbar erwiesen, einen Aminkatalysator zu verwenden. Solche Katalysatoren schließen Propylendiamin, Hexamethylendiamin, usw. ein. Das alternative Grundierungsbeschichtungsmaterial (B) Poly(ethylenimin) ist als PEI bekannt. Die Verwendung von PEI als Grundierungsbeschichtung für Polymerbeschichtungen auf Foliensubstraten wie Cellophan und Polyolefinen ist wohl bekannt, wie in GB-A-766 827 und GB-A-910 875 offenbart ist. Dieses Material ist auch in US-A-3 230 175 beschrieben. Ein kommerziell erhältliches Material dieses Typs ist als EPOMIN L50 bekannt, ein Produkt von Nippon Shokubai. Dieses Material kann aus entweder wässrigem oder organischem Lösungsmittelmedien aufgebracht werden, wie Ethanol in einer Lösung, die 0,1 bis 0,6 Gew.-% des Poly(ethylenimin)s umfasst.
Die Imingrundierung liefert eine insgesamt klebeaktive Oberfläche zur umfassenden und sicheren Bindung an die nachfolgend aufgebrachte erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung. Die Grundierung wird üblicherweise durch konventionelle Lösungsbeschichtungsmittel auf die behandelte Basisfolie aufgebracht, wie direkte Gravurwalzenauftragung oder direkte Umkehr-Gravurwalzenauftragung. Eine effektive Beschichtungslösungskonzentration des Poly(ethylenimins), das aus wässrigen oder organischen Lösungsmittelmedien wie Ethanol aufgebracht wird, ist beispielsweise eine Lösung, die 0,5 Gew.-% des Poly(ethylenimins) umfasst. Wenn eine Mischung aus Epoxygrundierung und Poly(ethylenimin) verwendet wird, kommt jedes beliebige Verhältnis in Frage.
Wenn entweder die Klebeanker- oder die Tintenbasisschicht das Interpolymer von (i) umfasst oder die Tintenbasisschicht das Copolymer von (vi) oder (vii) umfasst, ist eine oberflä chenbehandelte Grundierungsbeschichtung für gute Adhäsion an das Substrat wichtig.
Es ist möglich, die Beschichtungszusammensetzungen aus einer nicht-wässrigen Lösung der Zusammensetzung unter Verwendung von beispielsweise verschiedenen organischen Lösungsmitteln, wie Alkoholen, Ketonen, Estern, usw. auf die Oberfläche des Foliensubstrats aufzutragen. Da die Beschichtung jedoch, wie nachfolgend gesagt, kolloide anorganischen Materialien enthalten kann und da diese Materialien sich schwer in organischen Lösungsmitteln gut dispergiert halten lassen, ist es wichtig, dass sich die Beschichtung aus wässrigen Medien und üblicherweise aus einer alkalischen wässrigen Lösung aufbringen lässt.
Die Beschichtung wird auf die Oberfläche von in der Regel mit Koronaentladung oder Flammen behandeltem Material und in einigen Fällen oberflächenbehandeltem und grundiertem Folienmaterial in jeder beliebigen konventionellen und bekannten Weise aufgebracht, wie durch Gravurstreichverfahren, direktes Umkehr-Gravurstreichverfahren, Walzbeschichten, Tauchen, Sprühen, usw. Die überschüssige wässrige Lösung kann durch Quetschwalzen, Rakelmesser, usw. entfernt werden. Die Dicke und Verteilung der aufgebrachten Beschichtung ist im Allgemeinen so, dass der Kleber an dem Substrat verankert wird. In den meisten Fällen wird die Beschichtung in einer solchen Menge aufgebracht, dass nach dem Trocknen eine glatte, gleichförmig verteilte Schicht von 0,9 bis 1,1 g/m² Dicke oder Beschichtungsgewicht aufgebracht ist.
Die Beschichtung auf der Folie wird in der Regel nachfolgend durch Heißluft, Strahlungwärme oder jedes andere zweckmäßige Mittel getrocknet. Während des Trocknens entwickelt sich Ammoniak, wodurch eine nicht wasserlösliche, klare, glänzende, beschichtete Folie zurückbleibt.
In den Beschichtungen können Antiblockiermaterialien verwendet werden. Geeignete Antiblockiermaterialien schließen Wachs und wachsartige Materialien ein, obwohl Wachs in einigen Fällen die Klebeankereigenschaften verhindern kann.
Ein spezieller Typ von thermoplastischer Folie, der erfindungsgemäß verwendet wird, ist Polyolefin, in der Regel orientiertes Polypropylen. Das vorgesehene Substrat kann jedoch beliebigen Thermoplasten einschließen, der eine dünne Folie bildet, die zum Verpacken, Etikettieren oder zur Dekoration verwendet werden kann. Zu dieser Klasse von Materialien gehören Polyolefine, Nylon, Polyethylenterephthalat und Polycarbonat. Die vorgesehenen Substrate schließen auch Coextrudate der genannten Materialien, Laminate von zwei oder mehr beliebigen derartigen Materialien oder Gemische von beliebigen der Materialien miteinander ein, die als Einzelbasisfolie extrudiert werden. Polyolefinhomopolymere und Copolymere von Propylen und Ethylen sind brauchbar. Besonders bevorzugt ist Polypropylen, das mindestens 80 Gew.-% isotaktisches Polypropylen enthält. Die Basissubstratschicht kann Homopolymer-Polypropylen mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 320°F (160°C) bis 330°F (166°C) sein. Kommerziell erhältliche Materialien schließen Exxon 4252 und FINA 3371 ein. Das Substrat kann mit mindestens einer Außenschicht coextrudiert sein, oder es kann an mindestens eine andere Folie laminiert sein. Wenn die Folie coextrudiert ist, liegt die Dicke der Außenschichten in der Regel im Bereich von 2 bis 18% der Gesamtfoliendicke. Die Außenschichten können Copolymer von Propylen und anderem Olefin wie Ethylen und/oder Buten-1 sein. In dem Copolymer kann anderes Olefin vorhanden sein. Ein bevorzugtes Substrat ist Polypropylen, wobei mindestens eine Außenschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Copolymer von Propylen und Ethylen, Copolymer von Ethylen und Buten-1, Ter polymeren von beliebigen der genannten sowie mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Polymeren.
Ein anderes brauchbares Substrat umfasst Polypropylen, das mit einem geringen Anteil eines Mitglieds ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Copolymeren von Ethylen und α-Olefin, Copolymeren von Propylen und α-Olefin, Terpolymeren von Olefinen und mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Polymeren gemischt ist.
Weißes opakes kavitiertes Polypropylen ist auch ein brauchbares Substrat. Diese Folien sind in US-A-4 758 462, US-A-4 965 123 und US-A-5 209 884 beschrieben.
Metallisierte Folien kommen auch in Frage. Die mit Korona oder Flammen behandelte Folienoberfläche, die üblicherweise aus Polypropylen oder Polyethylen (Polyethylen mit mittlerer oder hoher Dichte) besteht oder dieses umfasst, wird durch Aufdampfen von Aluminium metallisiert. Die Beschichtung wird auf die metallisierte Oberfläche aufgebracht.
Wie zuvor erwähnt wurde, kommen Mehrschichtfolien mit drei oder mehr Schichten, z. B. fünf Schichten und mitunter sogar sieben Schichten in Frage. In fünfschichtigen Folien gibt es üblicherweise eine Polypropylenzwischenschicht auf beiden Seiten der Kernschicht, wie in US-A-5 209 854 und US-A-5 397 635 offenbart ist.
Die verwendeten Folien können uniaxial oder biaxial orientiert sein. Der typische Orientierungsbereich ist 4- bis 10-fach in Maschinenrichtung und 7- bis 12-fach in Querrichtung. Die Foliendicke kann im Bereich von 10 bis 100 μm liegen.
Um Etikettenmaterial mit befriedigenden Gleiteigenschaften für maschinelle Verarbeitbarkeit und leichte Handhabung zu produzieren, können die Beschichtungen mit festem, feinteiligem, wasserunlöslichem, anorganischem Material wie kolloidalem Siliciumdioxid formuliert werden, um als Gleitmittel zu wirken. Andere feinteilige anorganische Materialien, die zur Verbesserung der Gleiteigenschaften verwendet werden können, schließen solche wasserunlöslichen Feststoffe wie Kieselerde, Calciumsilikat, Bentonit, Talkum und feinteiligen Ton ein. Diese feinteiligen anorganischen Materialien können eine Partikelgröße zwischen 0,1 und 10 μm haben, eine alkalistabilisierte Siliciumdioxiddispersion ist das bevorzugte Material. Partikuläre Materialien, die die Opazität steigern, kommen auch in Frage, wie Titandioxid.
Bei Etikettenmaterialstrukturen ist vorgesehen, dass sich selbstklebender Kleber zwischen der Klebeankerschicht des doppelseitig beschichteten Materials und einer Trennoberfläche eines Trennliners befindet. Das selbstklebende Etikettenmaterial wird durch einen Abstanzer geführt, um Etiketten zu produzieren, die an einer kontinuierlichen Trennschicht befestigt sind. Typische selbstklebende Klebstoffe sind Heißschmelzklebstoffe, beispielsweise Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymere (die "Duro-tak" Linie der Kleber, die von National Starch angeboten wird, einschließlich "Duro-tak 9866" und "Duro-tak 4206"), Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Blockcopolymerverbindungen ("Durotak 9684", angeboten von National Starch); selbstklebende Kleber auf Wasserbasis, beispielsweise Acrylemulsionen (angeboten von Unocal unter den Produktnummer 9612, 9646 und 9202, Air Products unter den Produktbezeichnungen GP-2, LC-31 und SP-27, Rohm & Haas unter den Produktbezeichnungen PS-67 und National Starch unter der Produktbezeichnung Nacor-4537), Ethylen/Vinylacetat-Multipolymeremulsionen (angeboten von National Starch unter der Produktbezeichnung "EVA-Tak 9685" und "EVA-Tak 9715), Kautschukharzemulsionen (angeboten von Dyna-tech unter der Produktbezeichnung 4212) und selbstklebende Kleber auf Lösungsmittelbasis, beispielsweise ther moplastisches Acryl (angeboten von National Starch unter der Produktbezeichnung "Duro-tak 2934"), selbstvernetzendes Acryl (angeboten von National Starch unter der Produktbezeichnung "Duro-tak 1068" und Duro-tak 1077) und Verbindungen auf Kautschukbasis (angeboten von National Starch unter der Produktbezeichnung "Duro-tak 6172" und "Duro-tak 9718").
Vorgesehene Trennliner sind mit Silikon trennbeschichtete Substrate. Vorgesehene Substrate sind superkalandriertes Kraft-Markenpapier, Pergamin, Polypropylen, Polyester (wie Polyethylenterephthalat), Polyethylen-beschichtetes Kraft-Markenpapier, Polypropylen-beschichtetes Kraft-Markenpapier oder thermoplastisches Substrat, das von Mobil Chemical Company unter dem Produktnamen "Proliner" angeboten wird. Diese Substrate werden in der Regel mit thermisch gehärteter Silikon-Trennbeschichtung beschichtet, wie vinylfunktionalisiertem Polydimethylsiloxan (angeboten von Dow Corning unter dem Namen "Syl-off 7686"). In diesem System ist der Vernetzer in der Regel Dimethylhydrogenpolysiloxan (angeboten von Dow Corning unter dem Namen "Syl-off 7048").
Trennliner, die Substrate wie Pergamin, polybeschichtetes Kraft-Markenpapier, Polyethylenterephthalat, orientiertes oder gegossenes Polypropylen, Polyethylen oder Polystyrol umfassen, können mit strahlungs- oder elektronenstrahlhärtbarem Silikon beschichtet werden, wie UV-härtbarem Silikon (angeboten von GE unter dem Namen "UV9300", "UV9315" unter Verwendung von "UV 9310C" als Photoinitiator) und elektronenstrahlhärtbarem Silikon (angeboten von Goldschmidt unter dem Namen "RC726" und "RC705"). In der Regel wird der Trennliner mit dem selbstklebenden Kleber beschichtet und ofengetrocknet, in der Regel bei Temperaturen im Bereich von 35° bis 120°C. Die Trocknungstemperatur hängt jedoch oft von dem Klebertyp ab. Kleber auf Lösungsmittelbasis werden üblicherweise bei 66°C getrocknet, und Kleber auf Wasserbasis werden üblicherweise bei 93°C getrocknet. Nach dem Trocknen wird der Trennliner an die Klebeankerbeschichtete Seite des Etikettenmaterials laminiert.
BEISPIELE
Gemäß den folgenden Beispielen hergestellte Folien wurden auf Blockier- und Klebeankereigenschaften getestet.
Blockieren wurde durch Kontaktieren der beschichteten Oberflächen der Folie in einer Laborpresse gemessen, die auf verschiedenen Temperaturen, Drücken und für verschiedene Zeit gehalten wurde. Die zum Trennen der Folien erforderliche Kraft wurde bestimmt, indem die Kraft in g/Zoll (g/m) gemessen wurde, die erforderlich ist, um die Folien in dem Instron-Testgerät auseinander zu ziehen.
Beispiel 1
In diesem Beispiel wurde eine doppelseitig beschichtete Etikettenmaterialstruktur aus einer kommerziellen dreischichtigen, coextrudierten, biaxial orientierten Basisfolie (Mobil Produkt 196LLB3) hergestellt. Die Folie hatte die Struktur A/B/C, wobei die B-Kernschicht der Folie Polypropylen war, die A-Außenschicht Ethylen/Propylen-Copolymer war und die C-Außenschicht Ethylen/Propylen war, das 0,2% Siponat und 1800 ppm Siliciumdioxid-Antiblockiermittel enthielt. Die Gesamtfoliendicke betrug 1,96 mil (etwa 50 μm). Jede Außenschicht betrug 10% der Gesamtfoliendicke. Die A-Außenschicht wurde auf 40 dynes/cm flammenbehandelt. Die C-Außenschicht wurde auf 40 dynes/cm koronabehandelt.
Auf die A-Außenschicht wurde durch Direkt-Umkehrgravurwalzstreichen eine Beschichtung aufgebracht, die aus iminiertem Polymer (100 phr, Zeneca XA-5090, 19% Feststoffe) und Siliciumdioxid-Antiblockiermittel (0,4 phr Siloblock S42, angeboten von W. R. Grace) formuliert war. Das Beschichtungsge wicht betrug 1,09 g/m². Auf die C-Schicht wurde durch Umkehrdirektgravurwalzstreichen Epoxygrundierung aufgebracht, gefolgt von sulfonierter Polyesterharzbeschichtung wie in Beispiel 2 von US-A-5 382 473 beschrieben.
Es wurde bestimmt, dass das Blockieren der A-Schicht-Beschichtung an der C-Schicht-Beschichtung weniger als 15 g/Zoll (5,9 g/cm) bei 140°F (60°C) betrug.
Beispiel 2
In diesem Beispiel wurde eine doppelseitig beschichtete Etikettenmaterialstruktur aus einer weißen, opaken, biaxial orientierten Basisfolie hergestellt. Die Folie war eine fünfschichtige Struktur A/B/C/D/E, wobei die C-Kernschicht Polypropylen mit Hohlräumen war, wobei der Hohlraumbildner Polybutylenterephthalat war. Die A-Schicht war Polyethylen mit mittlerer Dichte, die B-Schicht war Polypropylen, das mit 8 Gew.-% TiO₂ kompoundiert war, die D-Schicht war Polypropylenhomopolymer und die E-Schicht war Polypropylenhomopolymer und Siliciumdioxid-Antiblockiermittel. Die Gesamtfolie war etwa 3 mil (76 μm). Die gesamten Zwischenschichten B und D waren 17% der Foliendicke, während die gesamten Außenschichten A und E 3 der Foliendicke waren.
Auf die Außenfläche der A-Schicht wurde eine Beschichtung aufgebracht, die aus iminiertem Polymer (100 phr, Zeneca XA-5090, 19% Feststoffe) und Siliciumdioxid-Antiblockiermittel (0,4 phr Siloblock S42, angeboten von W. R. Grace) formuliert war. Das Beschichtungsgewicht lag im Bereich von 0,6 bis 0,7 g/msi (0,93 bis 1,09 m/m²).
Auf die Außenfläche der E-Schicht wurde eine Beschichtung aufgebracht, die eine 50 : 50 Mischung aus dem iminierten Polymer (50 phr, 19% Feststoffe), kommerziellem Mobil-Acrylcopolymer (50 phr, 22% Feststoffe), Talkum (0,5 phr, 10% Fest stoffe) und Siliciumdioxid (5 phr, 40% Feststoffe) war. Das Beschichtungsgewicht lag im Bereich von 0,6 bis 0,7 g/msi (0,93 bis 1,09 g/m²).
Das Blockieren der A-Schicht-Beschichtung an der E-Schicht-Beschichtung wurde unter verschiedenen Bedingungen getestet, deren Ergebnisse nachfolgend angegeben sind. Bei einer Kontrollprobe war das Blockieren der beschichteten A-Seite an der behandelten (unbeschichteten) E-Seite unter 750 psi (5171 kPa), 130°F (54°C) für eine Stunde so stark, dass die Folie riss. Bei einer anderen Kontrollprobe unter den gleichen Druck- und Zeitbedingungen, jedoch bei etwa 70°F (20°C), betrug das gemessene Blockieren 200 bis 300 g/Zoll (79 bis 118 g/cm).
Wie die obigen Daten zeigen, zeigten die Folien unter verschiedenen Bedingungen geringes Blockieren der A-Schicht-Beschichtung an der E-Schicht-Beschichtung.
Klebeverankerung wurde getestet, indem ein Verbundetikett in Streifen von etwa 50 mm geschnitten wurde. Der Trennliner wurde von der Folie entfernt, und die freiliegende Klebeoberfläche der Folie wurde auf einer Platte aus rostfreiem Stahl platziert. Die Folie wurde an der Stahlplatte befestigt, indem sie mit einer 1 kg Kautschukwalze niedergewalzt wurde. Die TLMI-Maschine wurde verwendet, um das Etikett von der Stahlplatte in einem Winkel von 180° und 300 Zoll pro Minute (762 cm/Min) abzuziehen. Die durch die TLMI gemessene Abziehkraft wurde aufgezeichnet. Die Stahloberfläche wurde visuell unter sucht, um zu bestimmen, ob irgendwelcher Klebstoff von der Etikettoberfläche entfernt wurde. Eine Folie, die gute Klebeverankerung zeigte, hinterlässt keine Klebstoffspur auf der Platte auf rostfreiem Stahl.
Die beschichtete Folie verhält sich in dem oben beschriebenen Klebeverankerungstest gut. Es wurden mehrere kommerzielle Klebstoffe in dem Test verwendet. Die Folie hinterlässt keinen Klebstoff auf der Stahlplatte.

Claims

Bedruckbare Etikettenmaterialstruktur, die polymeres Foliensubstrat mit (A) einer Klebeankerschicht auf dessen erster Oberfläche und (B) einer Tintenbasisschicht auf dessen zweiter Oberfläche umfasst, wobei die Schichten (A) und (B) wie folgt ausgewählt sind: Schicht (A) ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: (i) einer Grundierungsbeschichtung mit funktionaler Beschichtung aus Interpolymer aus (a) α,β-monoethylenisch ungesättigter Carbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Mischungen davon und (b) neutralem Monomerester, der Alkylacrylatester und Alkylmethacrylatester umfasst, auf einer Außenfläche, (ii) iminiertem Polymer aus Methylmethacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat oder C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure, (iii) Mischung aus (i) und (ii), (iv) linearem wasserverteilbaren Polyesterkondensationsprodukt aus den folgenden Monomeren oder ihren Polyester bildenden Äquivalenten: Terephthalsäure, aliphatische Dicarbonsäure, Sulfomonomer, das an einen aromatischen Dicarbonsäurekern gebundene Alkalimetallsulfonatgruppe umfasst, und stöchiometrischen Mengen von 100 Mol.% von mindestens einem copolymerisierbaren aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkylenglykol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen, und (v) Polyester, der sich wiederholende Einheiten aus den folgenden Komponenten umfasst: Isophthalsäure, 5-Sulfoisophthalsäure, 1,4-Cyclohexandimethanol und Diethylenglykol, Schicht (B) ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: (i) Interpolymer aus (a) α,β-monoethylenisch ungesättigter Carbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Mischungen davon und (b) neutralem Monomerester, der Alkylacrylatester und Alkylmethacrylatester umfasst, und (ii) iminiertem Polymer aus Methylmethacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat oder C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure; (vi) Grundierungsbeschichtung mit funktionaler Beschichtung aus Copolymer aus C₁- bis C₈-Acrylat, C₁- bis C₈-Methacrylat und Acryl säure oder Methacrylsäure auf einer Außenseite und (vii) Grundierungsbeschichtung mit funktionaler Beschichtung aus Styrolcopolymer aus C₁- bis C₈-Acrylat, C₁- bis C₈-Methacrylat und Acrylsäure oder Methacrylsäure auf einer Außenseite, mit der Maßgabe, dass die Schichten (A) und (B) aus unterschiedlichen Klassen (i) bis (vii) ausgewählt sind.
Bedruckbare Folie nach Anspruch 1, bei der das polymere Foliensubstrat Propylenhomopolymer umfasst.
Bedruckbare Folienstruktur nach Anspruch 1, bei der die (A) Klebeankerschicht (iv) lineares wasserverteilbares Polyesterkondensationsprodukt aus den folgenden Monomeren oder ihren Polyester bildenden Äquivalenten ist: Terephthalsäure, aliphatische Dicarbonsäure, Sulfomonomer, das an einen aromatischen Dicarbonsäurekern gebundene Alkalimetallsulfonatgruppe umfasst, und stöchiometrische Mengen von 100 Mol.% von mindestens einem copolymerisierbaren aliphatischen oder cycloaliphatischen Alkylenglykol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen, und die (B) Tintenbasisschicht (ii) iminiertes Polymer aus Methylmethacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat, C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure ist.
Bedruckbare Folie nach Anspruch 3, bei der das polymere Foliensubstrat eine Propylenhomopolymerkernschicht und mindestens eine weitere polymere Schicht auf einer Seite der Kernschicht umfasst, wobei die weitere polymere Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Pro pylenhomopolymer, Ethylenhomopolymer, Ethylen/Propylen-Copolymer und Propylen/Ethylen/Buten-1-Terpolymer.
Bedruckbare Folie nach Anspruch 4, bei der die Propylenhomopolymerkernschicht eine Polypropylenmatrixkernschicht umfasst, in der sich Schichten aus Hohlräumen befinden, wobei die Population von Hohlräumen so ist, das ein signifikanter Opazitätsgrad herbeigeführt wird.
Bedruckbare Folienstruktur nach Anspruch 1, bei der die (A) Klebeankerschicht eine Mischung (iii) aus (i) Interpolymer aus (a) der α,β-monoethylenisch ungesättigten Carbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Mischungen davon und (b) neutralem Monomerester, der Alkylacrylatester und Alkylmethacrylatester umfasst, und (ii) dem iminierten Polymer aus Methylmethacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat oder C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure ist, und die (B) Tintenbasisschicht (ii) iminiertes Polymer aus Methylmethacrylat, C₂- bis C₈-Alkylmethacrylat, C₁- bis C₈-Alkylacrylat und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure ist.
Bedruckbare Folie nach Anspruch 6, bei der das polymere Foliensubstrat eine Propylenhomopolymerkernschicht und mindestens eine weitere polymere Schicht umfasst, die auf eine Oberfläche der Kernschicht aufgebracht ist, wobei die weitere polymere Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Propylenhomopolymer, Ethylenhomopolymer, Ethylen/Propylen-Copolymer und Propylen/Ethylen/Buten-1-Terpolymer.
Bedruckbare Folie nach Anspruch 7, bei der die Propylenhomopolymerkernschicht eine Polypropylenmatrixkernschicht umfasst, in der sich Schichten aus Hohlräumen befinden, wobei die Population von Hohlräumen so ist, das ein signifikanter Opazitätsgrad herbeigeführt wird.
Bedruckbare Folie nach Anspruch 8, bei der das polymere Substrat fünf Schichten umfasst, worin es eine erste äußere Außenschicht, die Polyethylen mittlerer Dichte umfasst, eine zweite äußere Außenschicht, die Polypropylen umfasst, eine erste polymere Zwischenschicht, die sich zwischen der ersten äußeren Außenschicht und der Kernschicht befindet, und eine zweite polymere Zwischenschicht gibt, die sich zwischen der zweiten äußeren Hautschicht und der Kernschicht befindet.
Bedruckbare Folie nach Anspruch 9, bei der die erste Zwischenschicht Polypropylen und Opazifizierungsmittel umfasst und die zweite Zwischenschicht Polypropylen umfasst und im Wesentlichen frei von Opazifizierungsmittel ist.