DE69728571T2

DE69728571T2 - Wärmetauscherbündel und verfahren zu dessen verschweissung und herstellung

Info

Publication number: DE69728571T2
Application number: DE69728571T
Authority: DE
Inventors: Michel Claudel; Jean-Claude Fauconnier; Roland Guidat
Original assignee: Ziepack SA
Current assignee: Ziepack SA
Priority date: 1996-10-11
Filing date: 1997-10-10
Publication date: 2004-12-30
Anticipated expiration: 2017-10-11
Also published as: DE69728571D1; JP2001502409A; US6289977B1; WO1998016786A1; EP1012522A1; EP1012522B1; FR2754595B1; ATE263955T1; FR2754595A1; AU4627997A

Description

Die Erfindung betrifft ein Wärmetauscher-Bündel, das dazu bestimmt ist, den thermisch aktiven Teil eines Wärmetauschers zu bilden.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Verschweißen von zwei Blechen mit Hilfe von Schweißraupen.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Zweiplatten-Einzelmoduls für ein Wärmetauscher-Bündel.
Die Erfindung betrifft ferner einen Wärmetauscher, dem das Wärmetauscher-Bündel eingegliedert ist.
Man kann schematisch zwei Kategorien von industriellen Wärmetauschern unterscheiden:

– Rohrbündel-Wärmetauscher,
– Platten-Wärmetauscher.

Die Rohrbündel-Wärmetauscher sind heute die am weitesten verbreiteten. Sie bestehen aus einem Bündel von parallelen Rohren, in denen ein erstes Austauschfluid umläuft, und aus Mitteln, um das zweite Austauschfluid mehrmals hintereinander in Querrichtung durch Bereiche des Bündels strömen zu lassen, die nacheinander näher bei dem Eintritt des ersten Fluids liegen. Diese Wärmetauscher sind allgemein bekannt, und ihre Verwendung seit mehr als einem Jahrhundert in der Industrie hat ihre Zuverlässigkeit bewiesen. Die Herstellungsverfahren sind ebenfalls bekannt und sind zahlreichen Firmen in der Welt zugänglich. Sie sind relativ leicht zu reinigen, was ihre Verwendung mit verschmutzenden Fluiden gestattet.
Sie sind dagegen schwer und besitzen große Abmessungen, was ihre Installationskosten belastet.
Hinsichtlich des Wärmeaustausches ist das durch das Innere von Rohren begrenzte Profil das Profil, das die besten thermischen und hydrodynamischen Leistungen erbringt. Das Verhältnis Austauschkoeffizient/Lastverlust ist nämlich besser als das irgendeines anderen Profils bei hohen Strömungsgeschwindigkeiten und Fluiden mit geringer Viskosität (allgemein bei Gasen der Fall).
Leider steht diesen bemerkenswerten Leistungen eine mittelmäßige Wirksamkeit hinsichtlich des außerhalb der Rohre umlaufenden Fluids gegenüber. Dieses muss nämlich zahlreiche Richtungsänderungen längs seines Durchgangs im Wärmetauscher vornehmen, um seinen Kreis, der zur Richtung der Strömung in den Rohren quer verläuft, in einen "Pseudo"-Gegenstromumlauf zu überführen. Diese Richtungsänderungen erzeugen starke Lastverluste ohne Verbesserung des thermischen Austausches und schaffen tote Zonen, in denen der Fluidumlauf quasi Null ist, was in einem starken Maße die Oberfläche verringert, die tatsächlich zum Wärmeaustausch dient.
Aus diesem Grund sind die thermischen und hydraulischen Leistungen der Rohrbündel-Wärmetauscher insgesamt relativ mäßig.
Platten-Wärmetauscher sind später auf dem Wärmetauschermarkt erschienen (nach dem zweiten Weltkrieg). Sie haben insbesondere im Nahrungsmittelsektor einen starken Durchbruch erlebt, und zwar in Form einer durch biegsame Dichtungen abgedichteten Plattenmontage, die eine einfache Demontage und eine schnelle Reinigung gestattet. Diese Eigenschaft gestattet nämlich die Lösung der Probleme der bakteriellen Verschmutzung, die in der Nahrungsmittelindustrie sehr aktuell sind.
Sie sind, sei es in Form von Wärmetauschern mit Platten und Dichtungen oder in Form von Wärmetauschern mit geschweißten Platten, leichter als die Rohrbündel-Wärmetauscher und besonders kompakt. Diese Kompaktheit kommt im Allgemeinen von dem kleinen Raum zwischen zwei aufeinander folgenden Platten, der zu einem ebenfalls sehr kleinen hydraulischen Durchmesser führt. Bekanntlich ist bei gleichen Leistungen die Länge eines Wärmetauschers proportional zu seinem hydraulischen Durchmesser: je kleiner dieser ist, um so kleiner ist die Länge des Wärmetauschers.
Hauptsächlich aus mechanischen Gründen haben die Platten meistens zickzackförmige Wellungen ("herring bones"), die aus geraden Teilen von einigen Zentimetern bestehen, auf welche ein Richtungswechsel folgt, wie GB-A-798 535 veranschaulicht.
Dieses Profil ist besonders leistungsfähig, wenn die Umlaufgeschwindigkeiten gering sind und die Viskosität der Fluide relativ groß ist (Fall von Flüssigkeiten).
Dieses Profil ist jedoch im Fall von Gasen thermisch weniger geeignet.
Ideal wäre, wenn man einen Wärmetauscher schaffen könnte, der die Eigenschaften der Kompaktheit und der Leichtigkeit der Plattenwärmetauscher mit den guten thermischen und hydraulischen Leistungen des rohrförmigen Innenprofils vereinigt.
US-A-4 029 146 schlägt Wärmetauscher vor, die aus Platten mit geradlinigen Längswellungen bestehen, die paarweise zusammengefügt sind, um Einzelmodule zu bilden, die in ihrem Inneren Längskanäle abgrenzen, in denen ein erstes Wärmetauschfluid umläuft. Diese Module sind in einem Bündel zusammengefasst. Das zweite Fluid fließt in Zwischenräumen, die durch Zwischenstücke zwischen den Modulen gebildet sind. Der Weg des zweiten Fluids ist wenig geeignet, sei es hinsichtlich der Wärmeaustausche oder hinsichtlich der Lastverluste.
JP-A-58 128 236 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines thermischen Moduls durch Verschweißen und Hydroformen. Zu diesem Zweck verschweißt man zwei Metallbleche längs zueinander parallelen Längslinien sowie durch eine Umfangsschweißraupe miteinander, die an zwei entgegengesetzten Ecken des Moduls für den Eintritt und den Austritt des Fluids unterbrochen ist. Man führt dann zwischen die beiden Bleche ein Fluid unter Druck ein, das den Baukörper durch Aufblähen zwischen den Schweißraupen so verformt, dass einerseits Längskanäle zwischen den Längsschweißraupen und andererseits Endkollektoren längs der Querseiten an jedem Ende der Längskanäle gebildet werden. Zur Steuerung des Aufblähens des Moduls bei der Hydroformungsphase setzt man das Modul zwischen zwei feststehende Flächen, die die Ausdehnung des Moduls in der Richtung der Dicke begrenzen.
Ein solches Modul stellt Probleme hinsichtlich der Herstellung und der Wirksamkeit im Betrieb. Eine der Feststellungen, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegen, ist, dass die Hydroformung nur dann industriell akzeptable Ergebnisse liefert, wenn die Formen, die man herstellen möchte, Verformungsarten entsprechen, die von einem Bereich des Teils zum anderen miteinander kompatibel sind. Insbesondere kann das Teil nicht sich aufblähen, ohne dass seine Gesamtbreite abnimmt. Nun bilden die Querteile der Umfangsverschweißung der JP-A-58 128 236 eine Verstärkung, die sich einer solchen Verformung zumindest in den den Enden der Längskanäle nahen Zonen widersetzt. Auch die Querkollektoren nehmen bei der Hydroformung ein allgemeines Rohrprofil an, das sich ebenfalls wie eine starke Querversteifung verhält. Außerdem führen die Fluideintritte und -austritte über die Ecken des Moduls zu einer ungleichen Verteilung des Fluids auf die einzelnen Längskanäle.
Die Herstellung der Längsschweißraupen stellt Probleme, da die Bleche dazu neigen, sich während der Verschweißung unter der Wirkung der Wärmespannungen zu verformen und sich voneinander abzuheben. Dies trifft sogar bei dem Laserschweißverfahren zu, obwohl bei diesem eine weniger große Energiedichte eingesetzt wird.
FR-A-2 685 462 schlägt zwar vor, die Verschweißung des Moduls auf auf die Fläche verteilte Kontaktpunkte zu beschränken. Die auf diese Weise erhaltene Struktur ist jedoch in hydrodynamischer und thermischer Hinsicht wenig wirkungsvoll. Das angeführte Verfahren zur Ausbildung der Enden des Bündels als Platine durch die Bildung von umgebogenen Rändern auf jedem Blech ist komplex. Die Biegung von nicht ebenen Zonen des Blechs stellt Herstellungsprobleme.
Eine Verteilungszone für ein Wärmeaustauscher-Bündel ist allgemein aus US-A-4 665 975 bekannt.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Wärmetauscher-Bündel, einen Wärmetauscher und Herstellungsverfahren zu schaffen, die die Herstellung eines Wärmetauschers gestatten, der hinsichtlich der Fluidaustausche und der thermischen Austausche optimiert ist, ohne besondere Schwierigkeiten für seine industrielle Herstellung mit sich zu bringen.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung ist das Wärmetauscher-Bündel, das Module umfasst, die jeweils zwei Bleche aufweisen, die längs Längslinien verschweißt sind, die miteinander erste im wesentlichen rohrförmige Durchgänge für ein erstes Wärmetauschfluid abgrenzen, wobei diese Module zueinander so positioniert sind, dass zwischen den Modulen zweite Durchgänge für ein zweites Wärmetauschfluid abgegrenzt werden, wobei das Bündel Verteilungsmittel aufweist, um das erste Fluid auf die ersten Durchgänge und das zweite Fluid auf die zweiten Durchgänge zu verteilen, dadurch gekennzeichnet, dass die Module so positioniert sind, dass die Außenscheitel der Wellungen der benachbarten Module im wesentlichen in gegenseitigem Kontakt sind, dass die Module mindestens an einem der Enden des Bündels eine Übergangszone aufweisen, die erste Übergangsdurchgänge bildet, über die die ersten im wesentlichen rohrförmigen Durchgänge mit einer Endöffnung des Moduls in Verbindung sind, und dass die Übergangszonen der benachbarten Module miteinander als Verteilungsmittel für das zweite Fluid zweite Übergangsdurchgänge bilden, über die zweite im wesentlichen rohrförmige Durchgänge, die für das zweite Fluid zwischen den Kontaktlinien oder Quasi-Kontaktlinien der Außenscheitel der Wellungen der benachbarten Module gebildet sind, miteinander und mit dem Äußeren des Bündels in Verbindung sind.
Die Übergangszone besitzt vorzugsweise in der Breite des Moduls eine Abmessung, die von der gewellten Zone an, in der sich die Laserschweißungs-Längslinien befinden, bis zu der Endöffnung des Moduls allmählich abnimmt.
Diese Übergangszone hat eine doppelte Funktion. Im Betrieb gestattet sie eine gleiche Verteilung des ersten Fluids auf die Längskanäle jedes Moduls. Bei der Herstellung gestattet sie einen Übergang zwischen der Zone der Längskanäle, in der die Breite der Module bezüglich der Anfangsbreite der Bleche an der betreffenden Stelle stark reduziert ist, und dem Ende der Module, an dem deren Breite sehr nahe der Anfangsbreite der Bleche an der betreffenden Stelle sein kann.
Es ist sehr vorteilhaft, in dem Übergangsdurchgang zwischen den beiden Blechen geschweißte Kontaktpunkte vorzusehen. Diese Punkte gestatten eine bessere Steuerung der Verformung der Bleche während der Formung und insbesondere die Änderung ihrer Gesamtbreite an jeder Stelle der Länge der Übergangszone und begünstigen andererseits die gute Verteilung des Fluids auf die Längskanäle.
Die Verteilungsmittel können auch an mindestens einem der Enden der Module folgendes umfassen:
eine Endplatte, die auch zu den Positionierungsmitteln gehört und die von Öffnungen durchsetzt ist, in deren jeder eine Endöffnung des jeweiligen Moduls dicht befestigt ist; und
einen Anschlusskasten, der an der Platte so befestigt ist, dass das Innere des Kastens mit den ersten Durchgängen über die Öffnungen der Platte in Verbindung ist.
Diese Platte bereitet bei der Anbringung keine besondere Schwierigkeiten. Die Endöffnungen der Module bieten Zugang zu den oben beschriebenen Übergangsdurchgängen. In diesem Fall kann die Platte in der Richtung der Breite der Module eine kleinere Abmessung als die Module haben, was den Zugang zu den zweiten, für das zweite Fluid bestimmten Zugängen zu beiden Seiten der Platte schafft.
Der Abstand zwischen den benachbarten Längsschweißlinien kann kleiner als oder im Wesentlichen gleich 30 mm sein.
Es wurde erfindungsgemäß gefunden, dass ein solcher erstaunlich kleiner Abstand gestattet, unter guten Bedingungen durch Laserschweißung und Hydroformung ein Modul herzustellen, dessen Verformungen während der Herstellung einwandfrei gesteuert werden können und das praktisch eine gute mechanische Festigkeit bietet, und zwar selbst dann, wenn die Bleche sehr dünn sind und die Druckdifferenz zwischen den beiden Fluiden relativ hoch ist. Das Modul gemäß diesem Aspekt der Erfindung vereinigt die Bedingungen der industriellen Machbarkeit, der mechanischen Festigkeit und der hydraulischen und thermischen Leistungen, d. h. also der Leichtigkeit und Kompaktheit des gebildeten Wärmetauschers.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung ist das Verfahren zur Verbindung von zwei Blechen durch eine Laserschweißraupe insbesondere zur Herstellung eines Wärmetauschermoduls für ein Bündel dadurch gekennzeichnet, dass man die Schweißung durch ein Fenster einer Pressvorrichtung hindurch bildet, die die beiden Bleche während der Bildung der Verschweißung in gegenseitigen Kontakt presst.
Bei den Schweißraupen großer Länge lässt man nach Fertigstellung einer Einzelraupe den Druck der Pressvorrichtung nach, um die Bleche freizugeben und ihnen zu gestatten, bezüglich der Pressvorrichtung bis in eine Stellung zu gleiten, in der die Stelle einer folgenden Einzelraupe in dem Fenster positioniert ist. Zur Herstellung von mehreren parallelen Längsraupen verwendet man einen Presser in Form eines Kammes, der mehrere parallele lang gestreckte Fenster aufweist, durch die man für jede Längsraupe eine Einzelraupe bildet, und zwar für jede Stellung der Bleche zwischen zwei Bewegungen.
Das Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschermoduls, bei dem man zwei Bleche durch parallele Längsschweißraupen und durch eine Schweißraupe zum mindestens partiellen Verschluss an jedem Ende verbindet und dann zwischen die Bleche eine unter Druck stehende Flüssigkeit einführt, um die Bleche durch Hydroformen zwischen den Schweißraupen voneinander zu entfernen, ist dadurch gekennzeichnet, dass man die Verschlussschweißraupe in einem Abstand von dem Ende der Längsschweißraupen bildet, so dass ein Übergangsdurchgang zwischen dem Ende des Moduls und den Längskanälen erscheint, die sich zwischen den Längsschweißraupen bilden. Der Übergangsdurchgang bildet eine Zone, in der die Breite des Moduls sich zwischen einem Wert, der bezüglich der Anfangsbreite der Bleche am Ende des Moduls relativ wenig verringert ist, und einem stärker verringerten Wert in der Zone der Längskanäle variiert.
Zur Herstellung des Moduls kann man dann den Rohling durch den Übergangsdurchgang hindurch beispielsweise durch Druckwasserstrahl abschneiden, um mindestens einen Übergangsdurchgang im fertigen Modul beizubehalten.
Gemäß einem wichtigen Aspekt der Erfindung ordnet man die beiden Bleche während des Hydroformens zwischen den Flächen an, die die Ausdehnung des Moduls in der Richtung der Dicke begrenzen, wobei diese Flächen für das Modul in einer Zone des Endes des Moduls eine geringere Dicke als in einer Hauptzone, die den größten Teil der Länge des Moduls bedeckt, festlegen. Man bildet auf diese Weise zwischen den Modulen in Nähe ihrer Enden Räume, die Zugang zu den zweiten Durchgängen des Bündels schaffen, um diese mit dem Äußeren des Wärmetauschers zu verbinden.
Gemäß einem anderen Aspekt betrifft die Erfindung einen Wärmetauscher, dem ein Bündel gemäß dem ersten Aspekt in einer Hülle eingegliedert ist, deren Innenvolumen mit den zweiten Durchgängen in Verbindung ist. Es wird bevorzugt, dass das Fluid, das das Innenvolumen der Hülle und die zweiten Durchgänge bespült, dasjenige der beiden Fluide ist, das auf dem niedrigeren Druck ist. Die durch Hydroformung erhaltenen Module haben nämlich gegenüber dem Innendruck eine bessere Festigkeit als gegenüber dem Außendruck.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, die nicht begrenzende Beispiele betrifft. In der beiliegenden Zeichnung zeigen:
1 eine perspektivische Teilansicht eines erfindungsgemäßen Moduls während der Herstellung,
2 eine Draufsicht mit einer zentralen Ausbrechung,
3 eine schematische perspektivische Ansicht eines Schweißschrittes bei der Herstellung eines Moduls,
4 eine perspektivische Ansicht der während der Verschweißung verwendeten Presser,
5 eine Draufsicht des Verschweißungsschrittes,
6 einen Längsschnitt, der den Hydroformungsschritt veranschaulicht,
7 eine Einzelheit des linken Teils von 6 in größerem Maßstab,
8 eine perspektivische Teilansicht, die den Hydroformungsschritt zeigt,
9 eine perspektivische Teilansicht, die den Zusammenbau der Module zu einem Bündel zeigt,
10 eine Draufsicht eines Endes einer bevorzugten Ausführungsform eines in einem Bündel von 9 verwendbaren Moduls,
11 eine perspektivische Ansicht einer Endplatte des Bündels von 9,
12 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Wärmetauschers in einem Teillängsschnitt, und
13 eine schematische perspektivische Ansicht, die die Aufhängung des Bündels auf Schienen zeigt.
Bei dem in den 1 und 2 dargestellten Beispiel wird ein Wärmetauschermodul durch Laserverschweißung von zwei Metallblechen 1 und 2 erhalten. Wie in 2 mit zwei unterbrochenen Längslinien 52 dargestellt ist, ist die Anfangsform der Bleche in einer zentralen Zone 8 rechteckig und verjüngt sich dann zu einem Trapez in jeder der beiden Endzonen 9, die seitliche Ausschnitte 53 aufweisen.
Die Breite der Bleche 1 und 2 kann beispielsweise von 50 bis 800 mm gehen. Die Länge der Bleche ist nur durch die Abmessung der verfügbaren Mittel zur Begrenzung der Dickenausdehnung während der Hydroformung begrenzt, wie im Nachstehenden erläutert wird. Praktisch sind Bleche von 10 m und mehr möglich. Die Dicke der Bleche kann von 0,5 bis 1 mm gehen. Sie ist also aus mechanischen und wirtschaftlichen sowie thermischen Gründen sehr gering.
Die Verschweißung umfasst mindestens eine Umfangsraupe 3, die eine Unterbrechung 4 aufweist, die eine Öffnung in der Mitte des einen der Längsenden der Bleche bildet. Die Laserverschweißung wird außerdem längs Längsraupen 6 durchgeführt, die zu den Längsrändern 7 der Bleche 1 und 2 parallel sind und die sich über die ganze zentrale Zone 8 der Bleche erstrecken, wobei sie den größten Teil der Länge der Bleche bedecken, und zwar mit Ausnahme der beiden Endzonen 9, die jeweils einem der Längsenden der Bleche benachbart sind. Jedes Ende der Schweißraupen 6 ist durch einen Schweißpunkt 11 verstärkt, der praktisch aus einer kreisförmigen oder ovalen Schweißraupe mit kleinem Durchmesser besteht. In der zentralen Zone besitzt die Umfangsraupe 3 parallele Längssegmente 12 im Wesentlichen von derselben Länge wie die Längsraupen 6. In jeder Endzone 9 grenzt die Umfangsraupe 3 eine Übergangszone 13 ab, deren parallel zur Breite der Bleche 1 und 2 gemessene Abmessung von dem Ende der Längsraupen 6 bis zu der Unterbrechung 4 progressiv abnimmt. Die Übergangszone 13 weist bei dem dargestellten Beispiel die Form von zwei aufeinander folgenden Trapezen auf, von denen das eine, das den Längsraupen 6 benachbart ist, schwach konvergiert und das andere, das bis zur Unterbrechung 4 geht, stärker konvergiert. In der Übergangszone 13 sind die beiden Bleche miteinander durch Laserschweißpunkte 14 verbunden, die in der Form von kreisförmigen oder ovalen Raupen ausgeführt sind.
Jede Übergangszone 13 setzt sich zusammen aus einem der Unterbrechung 4 benachbarten Bereich 71 ohne Schweißpunkte, einem den Enden 11 der Längsschweißraupen 6 benachbarten Bereich 72 mit einander angenäherten Schweißpunkten und einem in der Länge der Bleche zwischen den beiden vorhergehenden Bereichen gelegenen Bereich 74.
In dem Bereich 72 mit einander angenäherten Punkten sind die Punkte in einer versetzten Anordnung angeordnet, zu der auch die an den Enden der Längsraupen 6 gebildeten Schweißpunkte 11 gehören. Jede Raupe 6 hat also eine Länge, die von ihren benachbarten Raupen abweicht.
Im Bereich 74 sind die Schweißpunkte ebenfalls versetzt angeordnet, jedoch mit mehr Raum untereinander. Die unterbrochen gezeichneten Linien 76, 77, 78, die im Nachstehen den ausführlicher beschrieben werden, machen die Trennung zwischen den Bereichen 71 und 74, die Trennung zwischen den Bereichen 74 und 72 bzw. eine Linie sichtbar, die im Wesentlichen durch alle Enden 11 der Raupen 6 verläuft.
Um bei der darauf folgenden Hydroformung Kanäle zwischen den Längsschweißraupen 6 zu erhalten, die dem Rohrprofil möglichst nahe sind, muss der Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Längsraupen 6 reduziert werden. Um eine gute Kompaktheit des Wärmetauschers zu erhalten, ist es auch wichtig, dass der Durchmesser der auf diese Weise gebildeten Quasirohre der kleinstmögliche ist, da sonst die wirtschaftliche Bedeutung sehr schnell verlorengeht. Ein Abstand zwischen 15 und 30 mm zwischen den benachbarten Längsschweißraupen 6 hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dieser Wert ist jedoch nicht begrenzend.
Es wird nun unter Bezugnahme auf die 3 bis 5 ein Schweißverfahren beschrieben, bei dem ein Verwinden der Bleche unter der Einwirkung der Schweißwärmespannung vermieden werden kann, so dass einerseits das gegenseitige Abheben der Bleche während der Verschweißung und andererseits die Bildung von Modulen mit Planheitsfehlern vermieden werden können.
Zur Herstellung der Längsschweißraupen 6 verwendet man zwei Presser 16, 17 (3 und 4) in Plattenform, zwischen denen die beiden übereinander gelegten Bleche 1 und 2 durchlaufen können. Die Presser 16 und 17 sind der selektiven Einwirkung von Pressriegeln 18 ausgesetzt, die ihrerseits durch eine Presse betätigt werden. Wenn die Presse aktiviert ist, komprimieren die beiden Presser 16 und 17 die Bleche 1 und 2 stark gegeneinander, indem sie jede gegenseitige Entfernung unter ihnen verhindern. Wenn die Presser 16 und 17 gelockert werden, schließen sich andere Presser 20, die in einem Abstand von den Pressern 16, 17 angeordnet sind, auf den beiden Blechen 1 und 2 und bewegen sich dann gemäß dem Pfeil 97, um die Bleche 1 und 2 über eine vorbestimmte Strecke zwischen den Platten 16 und 17 vorzubewegen. Dann lösen sich die "anderen" Presser 20 und kehren in die dargestellte Stellung zurück. Die beiden Platten 16 und 17 grenzen miteinander einen Spalt 19 ab, dessen Breite im Wesentlichen der der Breite 1 und 2 entspricht. Wenn die Bleche 1 und 2 sich zwischen den Pressern 16 und 17 vorbewegen, positionieren diese sich automatisch in seitlicher Richtung bezüglich der Bleche 1 und 2. Die Presser 16 und 17 werden dagegen durch einen Anschlag 21 (4), der mit dem Rahmen der Schweißmaschine fest verbunden ist, daran gehindert, in Längsrichtung den Blechen 1 und 2 zu folgen.
Die Presser 16 und 17 haben die Ausbildung eines Kamms, d. h. sie besitzen für jede herzustellende Längsschweißraupe 6 ein lang gestrecktes Fenster 22 oder 24. Es ist also eine Reihe von oberen parallelen Fenstern 22 und eine Reihe von entsprechenden unteren parallelen Fenstern 24 vorgesehen. Aus Gründen der Einfachheit sind in 3 nur drei und in 5 nur sieben Fenster 22 dargestellt. Diese Fenster können jedoch auch in einer größeren Anzahl vorgesehen sein. Jedes Fenster 22 oder 24 lässt das entsprechende Blech 1 oder 2 in dem Bereich erscheinen, in dem ein Teil einer betreffenden Schweißraupe 6 herzustellen ist.
Jedes Mal, wenn die Bleche 1 und 2 anhalten, wird durch jedes obere Fenster 22 hindurch eine Einzelraupe 23 gebildet, und zwar entweder durch einen einzigen Kopf, der in Längsrichtung jedes obere Fenster 22 nacheinander durchläuft, oder durch einen Mehrfachkopf, der gleichzeitig durch mehrere Fenster 22 verschweißen kann. Wenn die Einzelraupen 23 durch die Fenster 22 hergestellt wurden, bewegen sich die Bleche 1 und 2 um eine Länge, die einer Einzelraupe 23 entspricht. Die unteren Fenster 24 dienen dazu, zu vermeiden, dass die Laserschweißung gleichzeitig eine Verschweißung zwischen den Blechen 1, 2 und dem unteren Presser 17 herstellt.
Die Umfangsraupe 3 und die Schweißpunkte 11, 14 können auf eine nicht dargestellte Weise nach einer ähnlichen Vorgehensweise mit Hilfe eines Pressers durchgeführt werden, der mit einem Fenster bzw. mit Fenstern versehen ist, die in geeigneter Weise ausgebildet und positioniert sind. Für die Übergangszone können die Fenster beispielsweise aus Öffnungen bestehen, deren relative Anordnung der für eine Gruppe von Schweißpunkten gewünschten Anordnung entspricht.
Nun wird unter Bezugnahme auf die 6 bis 8 der Schritt der Hydroformung des Moduls beschrieben. Zu diesem Zweck ordnet man den aus den beiden verschweißten Platten bestehenden Rohling zwischen zwei Flächen 26 und 27 an, die einen genau bestimmten Abstand voneinander haben, der der für das Modul in der zentralen Zone 8 gewünschten Dicke entspricht. Die Flächen 26 und 27 sind so groß, dass sie die zentrale Zone 8 des Rohlings vollständig bedecken. Näher beieinander liegende Flächen 28 und 29 legen miteinander die für die Endzonen 9 des Rohlings gewünschte verringerte Dicke fest. Bei dem dargestellten Beispiel werden die Flächen 28 und 29 von Einlagen 31 gebildet, die an die Flächen 26 und 27 angelegt sind und die sich auch über die Endzonen 9 erstrecken. In 8 wurde die obere Fläche 26 der Deutlichkeit halber weggelassen. Dann spritzt man eine unter Druck stehende Flüssigkeit, beispielsweise Wasser, unter einem Druck von beispielsweise 4 bis 17 MPa über mindestens eine der Unterbrechungen 4 der Schweißraupe 3 ein, wobei das andere Ende verschlossen sein kann oder als anderer Flüssigkeitseinspritzpunkt dienen kann. Die Flüssigkeit bewirkt das Aufblähen des Rohlings durch Entfernung der beiden Bleche voneinander zwischen den Schweißraupen und zwischen den Schweißpunkten. Der Rohling nimmt nun eine relativ große erste Dicke e1 in der zentralen Zone 8, eine zweite kleinere Dicke e2 in den Bereichen 71 und 74 der Endzonen 9 und eine noch kleinere dritte Dicke e3 in dem Bereich 72 an. Die Dicke e2 entspricht im Wesentlichen dem Abstand der Seiten 28 und 29 der Einlagen 31. Die Dicke e3 ergibt sich aus der großen Anzahl von Schweißpunkten in dem Bereich 72 oder nötigenfalls aus einer auf einem Teil der Einlagen 31 vorgesehenen Überdicke.
Wie in 1 dargestellt, lässt die Hydroformung zwischen den Längsschweißraupen 6 Längskanäle 32 erscheinen, sowie einen Übergangsdurchgang 33 in der Übergangszone 13, wie durch eine Wegbrechung dargestellt ist. Der Durchgang 33 setzt die Längskanäle 32 mit der Öffnung 4 in Verbindung. Die beiden Bleche bilden zu beiden Seiten der Übergangszone 13 Laschen 34, in denen durch Ausschneiden Einschnitte oder Aussparungen 36 gebildet werden, die in 1 mit unterbrochenen Linien dargestellt ist. In 9 wurden zur Vereinfachung der Zeichnung manche der Laschen 34 weggelassen. Die Aussparungen der Laschen, die sich in der oberen Stellung befinden, müssen zur Aufhängung der Module in dem Wärmetauscher dienen, wie im Nachstehenden erläutert wird.
Nun wird unter Bezugnahme auf die 9 bis 11 die Montage der Module zur Bildung eines Bündels beschrieben. Zunächst schneidet man an jedem Ende des Rohlings gemäß einer Schnittlinie 39 (1 und 2), die den Bereich 31 der Übergangszone 13 nicht fern von der Unterbrechung 4 durchquert, ein Endband 38 ab und entfernt es. So bildet man an der Stelle der Unterbrechung 4 eine Endöffnung 4 des Moduls, die über den Übergangsdurchgang 33 mit den Längskanälen 32 in Verbindung ist.
2 lässt erkennen, dass jeder Bereich mit angenäherten Punkten 72 die Form eines Kreisbogens um den Mittelpunkt 45 der Endöffnung 40 herum hat (die Bezugszahl 40 ist in 2 nicht eingetragen) und sich bis zu jedem Seitenrand der Übergangszone 13 erstreckt. Die durch die Enden 11 der Längsschweißraupen 6 laufende Linie 38 hat ebenfalls die Form eines Kreisbogens um den Mittelpunkt 45 herum. Dieser Kreisbogen besitzt jedoch Enden 79, die in zur Endöffnung 40 entgegengesetzten Richtung umgebogen sind. Dies hat sich als günstig herausgestellt, um Schwierigkeiten der Versorgung der den beiden Längsrändern des Moduls benachbarten Längskanäle 32a zu vermeiden. Dank der kreisbogenförmigen Anordnungen des Bereichs 72 und der Linie 78 trifft das erste Fluid in Betrieb auf seinem Weg zwischen der Endöffnung und jedem Längskanal 32 in etwa den gleichen Strömungswiderstand oder Lastverlust an, da der Abstand sowie die Anzahl von angetroffenen Schweißpunkten der gleiche ist. Die Strömungsgeschwindigkeit ist auf diesem ganzen Weg in etwa die gleiche, da der Querschnitt des Bereichs 74 in etwa der gleiche ist wie der Querschnitt des Bereichs 72 – weniger dick, aber breiter.
Nach Entfernung der Bänder 38 durch Schneiden bei 39, und zwar vorzugsweise mit Hilfe eines hydraulischen Druckstrahls, steckt man die Endöffnungen 40 in die entsprechend geformten Öffnungen 41 einer Endplatte 42 (9 und 11) ein, die allen Modulen des herzustellenden Bündels gemeinsam ist und die parallel zur Breite der Module eine Abmessung 43 besitzt, die kleiner als die Breite der Module ist. Die Endöffnungen 40 werden auf die in 9 dargestellte Weise in den Öffnungen 41 so verschweißt, dass die Module in einer Stellung befestigt werden, in der sie miteinander über die Außenscheitel der Wellungen der zentralen Zone 8, die durch die Bildung der Kanäle 32 gewellt gehalten wird, in Kontakt oder quasi in Kontakt sind. Auf diese Weise kann ein erstes Austauschfluid, das in 9 mit dem Pfeil 44 dargestellt ist, in die inneren Durchgänge jedes Moduls über die offenen Enden 40 der Module durch die Öffnungen 41 der Platte 42 eintreten. Ein zweites Austauschfluid kann in die zweiten Kanäle von ebenfalls allgemein im Wesentlichen axialer Rohrform eintreten, die zwischen den Wellentälern der benachbarten Module und zwischen den Kontaktlinien oder Quasi-Kontaktlinien 98 (9) gebildet sind. Zu diesem Zweck fließt das zweite Fluid dank der reduzierten Abmessung 43 der Platte 42 auf jeder Seite an dieser vorbei und zwischen Bereichen 72 der Übergangszonen 13 der benachbarten Module mit einander angenäherten Punkten, und zwar dank ihrer verringerten Dicke, wie in der austretenden Richtung mit den Pfeilen 46 dargestellt ist. Man sieht, dass die Pfeile 46 im Wesentlichen axial sind. Die Bereiche 72 bilden also miteinander zweite Übergangsdurchgänge, die seitlich auf jeder Seite des Bündels ausmünden und mit den zweiten Kanälen in Verbindung sind.
Die 12 und 13 zeigen einen erfindungsgemäßen Wärmetauscher mit einer Hülle 59, deren rechteckiges Profil dem des Bündels entspricht und die das Bündel auf seiner ganzen Länge eng umhüllt. Das Bündel ist aufgehängt, indem die Kanäle 32 vertikal gerichtet sind. Am oberen Ende der Hülle 59 sind durch Verschweißung zwei entgegengesetzte Schienen 61 befestigt (vgl. auch 13), die in das Innere der Hülle vorstehen und in die Aussparungen 36 der Laschen der Module eingesetzt sind, um die Module und damit das Bündel durch Aufhängung zu tragen, die sich aus der Auflage der das obere Ende der Aussparungen 36 bildenden Schultern 62 auf der Oberseite der Schienen 61 ergibt. Ein Anschlusskasten 68, der mit einer Anschlussleitung 69 für das erste Fluid verbunden ist, ist an seinem offenen Umfang mit dem Umfang der Platte 62 dicht verschweißt, um die Endöffnungen der Module mit der Anschlussleitung 69 zu verbinden.
Der Anschlusskasten 68 hat eine allgemeine halbzylindrische Form, bezüglich der die Platte 42 sich im Wesentlichen in einer axialen Ebene erstreckt. Ein zweiter Anschlusskasten 91 von halbzylindrischer Form, der zum Anschlusskasten 68 im Wesentlichen koaxial ist, jedoch mit größerem Durchmesser, ist an dem oberen Rand der Hülle 59 und an der Oberseite der Schienen 61 befestigt, um das Ende der Hülle 59 zu schließen. Eine Verbindungsleitung 92 verbindet jedoch den Anschlusskasten 91 mit dem Äußeren des Wärmetauschers für den Umlauf des zweiten Fluids gemäß den Pfeilen 93.
Die Anschlussleitung 69 durchquert dicht die Wand des Anschlusskastens 91.
Das untere Ende des Wärmetauschers kann einen Aufbau besitzen, der dem oben beschriebenen ähnlich ist, jedoch mit der Ausnahme, dass nicht notwendigerweise Schienen 61 vorgesehen sind.
Die in 14 dargestellte Einheit kann einen Wärmetauscher bilden oder in einer druckfesten Kammer untergebracht sein. Die Kammer umfasst Stutzen für den Umlauf der Fluide, die an die Anschlussleitungen 69, 92 beispielsweise durch Ausdehnungsbalge angeschlossen sind. Erfindungsgemäß wird jedoch bevorzugt, dass das Innere der Kammer mit dem Weg desjenigen der beiden Fluide in Verbindung ist, das auf dem niedrigeren Druck ist, und dass dieses Fluid dasjenige ist, das zwischen den Modulen durchfließt. In diesem Fall kann der äußere Anschlusskasten unten weggelassen werden, um die Verbindung zwischen dem Niederdruckkreis stromabwärts und dem Inneren der Kammer herzustellen.
Man bemerkt im Bereich 74 (2) der Übergangszone eine ringförmige Verstärkungsschweißung 94, die mit jedem Ende der zukünftigen Endöffnung 40 des Moduls in einer Linie liegt. Die Verschweißungen 94 verstärken jedes Modul gegenüber der Konzentration der Zuglast, die man in dieser Zone aufgrund des Überdrucks erwarten kann, der dazu neigt, die Module von der Endplatte 42 abzureißen. 1 zeigt, dass man zwischen jeder Verstärkungsverschweißung 94 und dem Rand der Übergangszone einen Entleerungskanal 96 ausgespart hat, um jedes Zurückhalten von Flüssigkeit in dieser Zone zu vermeiden, wenn der Wärmetauscher für einen Arbeitsgang der Reinigung, der Wartung usw. geleert werden muss.

Claims

Wärmetauscher-Bündel, das Module umfaßt, die jeweils zwei Bleche (1, 2) aufweisen, die längs Längslinien (6) verschweißt sind, die miteinander erste im wesentlichen rohrförmige Durchgänge (32) für ein erstes Wärmetauschfluid abgrenzen, wobei diese Module zueinander so positioniert sind, daß zwischen den Modulen zweite Durchgänge für ein zweites Wärmetauschfluid abgegrenzt werden, wobei das Bündel Verteilungsmittel (42, 72) aufweist, um das erste Fluid auf die ersten Durchgänge (32) und das zweite Fluid auf die zweiten Durchgänge zu verteilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Module so positioniert sind, daß die Außenscheitel der Wellungen der benachbarten Module im wesentlichen in gegenseitigem Kontakt sind, daß die Module mindestens an einem der Enden des Bündels eine Übergangszone (13) aufweisen, die erste Übergangsdurchgänge (33) bildet, über die die ersten im wesentlichen rohrförmigen Durchgänge (32) mit einer Endöffnung (40) des Moduls in Verbindung sind, und daß die Übergangszonen (13) der benachbarten Module miteinander als Verteilungsmittel für das zweite Fluid zweite Übergangsdurchgänge (46) bilden, über die zweite im wesentlichen rohrförmige Durchgänge, die für das zweite Fluid zwischen den Kontaktlinien oder Quasi-Kontaktlinien (98) der Außenscheitel der Wellungen der benachbarten Module gebildet sind, miteinander und mit dem Äußeren des Bündels in Verbindung sind.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Übergangsdurchgänge (33) so ausge bildet sind, daß der Lastverlust zwischen einer Endöffnung (40) jedes Moduls und jedem ersten im wesentlichen rohrförmigen Durchgang (32) dieses Moduls im wesentlichen der gleiche ist.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Module in mindestens einem Teil (72) der Übergangszone (13) weniger dick als in der die ersten rohrförmigen Durchgänge abgrenzenden gewellten Zone ist, so daß für das zweite Fluid zwischen den Übergangszonen (13) der benachbarten Module die zweiten Übergangsdurchgänge abgegrenzt werden, die auf jeder Seite des Bündels ausmünden.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergangszone (13) jedes Moduls einen Endbereich (74), der der Endöffnung (40) benachbart ist, und einen Zwischenbereich (72) aufweist, der zwischen dem Endbereich (74) und der gewellten Zone angeordnet ist, und daß dieser Zwischenbereich (72) weniger dick als einerseits der Endbereich (74) und andererseits die gewellte Zone ist, so daß zwischen den Zwischenbereichen (72) der benachbarten Module die zweiten Übergangsdurchgänge für das zweite Fluid abgegrenzt werden.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergangszone (13) jedes Moduls durch eine Tasche zwischen den beiden Blechen des Moduls abgegrenzt ist, und daß die Tasche mit den ersten im wesentlichen rohrförmigen Durchgängen in Verbindung ist.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Übergangsdurchgang (33) in der Breite des Moduls eine Abmessung besitzt, die von der gewellten Zone an, in der sich die Laserschwei ßungs-Längslinien (6) befinden, bis zu der Endöffnung (40) des Moduls allmählich reduziert wird.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch Schweißpunkte (14) zwischen den beiden Blechen (1, 2) in der Übergangszone (33).
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißpunkte (14) auf einen Bereich mit voneinander entfernten Schweißpunkten (74) in Nähe der Endöffnung (40) und einen Bereich mit angenäherten Schweißpunkten (72) zwischen dem Bereich mit voneinander entfernten Schweißpunkten (74) und den ersten Durchgängen (32) verteilt sind.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich mit angenäherten Schweißpunkten (72) eine allgemeine um den Mittelpunkt (45) der Endöffnung (40) herum gebogene Form hat und die Enden (73) der die im wesentlichen rohrförmigen Durchgänge abgrenzenden Schweißraupen auf einer Linie (78) verteilt sind, die um den Mittelpunkt (45) der Endöffnung (40) herum gebogen ist.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (e3) des Moduls in dem Bereich(72) mit angenäherten Schweißpunkten kleiner als in der Zone der im wesentlichen rohrförmigen Durchgänge ist, so daß für das zweite Fluid zweite Übergangsdurchgänge zwischen den Bereichen (72) mit angenäherten Schweißpunkten der benachbarten Module abgegrenzt werden.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißpunkte gemäß einer versetzten Anordnung verteilt sind, zu der die Enden (73) der Längsschweißlinien gehören.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden (73) der Längsschweißlinien zu einer versetzten Anordnung gehören.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergangszone auf der der Endöffnung (40) entgegengesetzten Seite durch die Enden (73) der Längsschweißlinien begrenzt ist, die längs einer um den Mittelpunkt (45) der Endöffnung herum gebogenen Linie (78) angeordnet sind.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die gebogene Linie (78) Enden (79) aufweist, die in der der Endöffnung (40) entgegengesetzten Richtung umgebogen ist.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilungsmittel an mindestens einem der Enden der Module umfassen: – eine Endplatte (42), die auch zu den Positionierungsmitteln gehört und die von Öffnungen (41) durchsetzt ist, in deren jeder eine Endöffnung (40) des jeweiligen Moduls dicht befestigt ist; – einen Anschlußkasten (68), der an der Platte so befestigt ist, daß das Innere des Kastens mit den ersten Durchgängen über die Öffnungen der Platte in Verbindung ist.
Bündel nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Bleche jedes Moduls durch Verstärkungsschweißungen (94) verbunden sind, die mit den Längsenden der Endöffnung (40) des Moduls im wesentlichen in einer Linie liegen.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Entleerungskanal (96) zwischen jeder Verstärkungsschweißung (94) und einem Rand des Innenraums des Moduls gebildet ist.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Endeplatte (42) parallel zur Breite der Module eine Abmessung (43) besitzt, die kleiner als die Breite der Module ist, um auf jeder Seite der Platte einen Zugangsweg des zweiten Fluids zu den zweiten Durchgängen frei zu lassen.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Bleche (1, 2) an mindestens einem der Enden jedes Moduls Laschen (34) zur Aufhängung der Module auf jeder Seite des Übergangsdurchgangs (33) bilden.
Wärmetauscher-Bündel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen eine Schulter (62) bilden, die dazu bestimmt ist, auf einer Tragschiene (61) zur Aufhängung des Moduls aufzuliegen, indem die ersten im wesentlichen rohrförmigen Durchgänge (32) vertikal gerichtet sind.
Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den benachbarten Längslinien (6) kleiner als oder im wesentlich gleich 30 mm ist.
Verfahren zur Verbindung von zwei Blechen durch eine Laserschweißraupe zur Herstellung eines Wärmetauscher-Moduls für ein Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schweißung durch ein Fenster (22) einer Preßvorrichtung hindurch bildet, die die beiden Bleche (1, 2) während der Bildung der Schweißung in gegenseitigen Kontakt preßt.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man quasi gleichzeitig mehrere parallele Einzelschweißraupen bildet, die dazu bestimmt sind, Teil von mehreren parallelen Schweißlinien zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Schweißraupen kleiner als oder im wesentlichen gleich 30 mm ist.
Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Fenster (22) zu einem beweglichen Presser (16) gehört, der sich bezüglich des Rands der Bleche (1, 2) positioniert, und daß die Preßvorrichtung außerdem Kraftausübungsmittel (18) aufweist, die während der Bildung der Einzelraupen (23, 24) auf den Presser (16) eine Preßkraft ausüben und die Preßkraft nachlassen, während die Bleche (1, 2) bezüglich des Pressers (16) sich vorbewegen, um vor das Fenster (22) die Stelle einer anderen herzustellenden Einzelraupe (23) zu bringen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Presser (16) ein Kamm ist, der mehrere parallele langgestreckte Fenster (22) bildet, um in jeder Stellung der Bleche (1, 2) bezüglich des Pressers (16) mehrere parallele Einzelraupen (23) herzustellen, die dazu bestimmt sind, Teil von mehreren parallelen Längsschweißlinien (6), die die beiden Bleche (1, 2) verbinden, zu bilden.
Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauscher-Moduls für ein Wärmetauscher-Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 21, bei dem man zwei Bleche (1, 2) durch parallele Längsschweißraupen (6) und durch eine Schweißraupe (3) zum mindestens partiellen Verschluß an jedem Ende verbindet und dann zwischen die Bleche (1, 2) eine unter Druck stehende Flüssigkeit einführt, um die Bleche durch Hydroformen zwischen den Schweißraupen voneinander zu entfernen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verschlußschweißraupe in einem Abstand von dem Ende der Längsschweißraupen bildet, so daß ein Übergangsdurchgang (33) zwischen dem Ende des Moduls und den Längskanälen (32) erscheint, die sich zwischen den Längsschweißraupen (6) bilden.
Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Übergangsdurchgang (33) eine Form verleiht, die sich in der Richtung der Breite der Bleche von den Längsschweißraupen (6) an auf das Ende des Moduls zu verjüngt.
Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß man die beiden Bleche (1, 2) in dem Übergangsdurchgang (33) miteinander durch Punkte (14) verschweißt.
Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Hydroformen das Ende des Bündels längs einer von den Schweißpunkten (14) entfernten Linie (39) abschneidet, so daß eine Endöffnung (40) des Moduls gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Hydroformen das Ende des Bündels abschneidet, so daß eine Endöffnung (40) des Moduls in einem Abstand von dem Ende der Längsschweißraupen (6) gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Hydroformens die beiden Bleche (1, 2) zwischen Flächen (26, 27, 28, 29) anordnet, die die Ausdehnung des Moduls in der Richtung der Dicke begrenzen, wobei diese Flächen für das Modul in einer Zone (9) des Endes des Moduls eine geringere Dicke als in einer zentralen Zone (8), die den größten Teil der Länge des Moduls bedeckt, festlegen.
Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Festlegung dieser geringeren Dicke an mindestens eine der Flächen (26, 27), die miteinander die für die zentrale Zone (8) zugelassene Höchstdicke festlegen, eine Einlage (31) anlegt.
Wärmetauscher, umfassend ein Bündel nach einem der Ansprüche 1 bis 21 in einer Hülle (59), deren Innenvolumen mit den zweiten Durchgängen in Verbindung ist.
Wärmetauscher nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das das Innenvolumen und die zweiten Durchgänge bespülende Fluid dasjenige der beiden Fluide ist, das auf dem niedrigeren Druck ist.
Wärmetauscher nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten im wesentlichen rohrförmigen Durchgänge (32) vertikal gerichtet sind und die Hülle mit Haltern (61) fest verbunden ist, die nach innen vorstehen, um unter Schultern (62) einzutreten, die auf seitlichen Laschen (34) der Module des Bündels gebildet sind.