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Hintergrund
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren
zur vorzugsweise kontinuierlichen Herstellung von geschäumtem Material,
wie beispielsweise geschäumtem
Glas oder Keramikmaterial, unter Nutzung eines Ofens.
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Geschäumtes Glas
und keramische Materialien werden in Form von Blöcken, Ziegeln, Bögen und dergleichen
genutzt, welche verschiedene Querschnittsformen aufweisen, einschließlich dreieckiger, zylindrischer
und ovoider. Ein derartiges Material kann aufgrund seiner niedrigen
Dichte, seiner Verschleißfestigkeit,
seiner hervorragenden thermischen Isolierungseigenschaften und seiner
vergleichsweisen hohen Stärke
für eine
Vielzahl von Produkten genutzt werden. Das geschäumte Material wird im Allgemeinen
durch Zusammenstellung einer Mischung aus Glas oder Keramikpulver
und einer geeigneten Menge eines Schäumungsmittels in einer Form
hergestellt. Die Mischung wird erhitzt, so daß sie zunächst sintert, nachfolgend verschmelzt
und dann schäumt,
wobei sich die Mischung ausdehnt, um Poren oder Blasen darin zu
ermöglichen.
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Im
Allgemeinen wird die Mischung aus Glas oder Keramikpulver und Schäumungsmittel
auf ungefähr
667°C (1.250°F) aufgeheizt,
so daß das
Material sintern oder verbunden wird. Das Material wird dann auf
690 bis 927°C
(1.274 bis 1.700°F)
oder mehr aufgeheizt, um einen geschäumten Block auszubilden, welcher
sich in einem plastischen Zustand befindet. Das geschäumte Material
wird dann auf ungefähr
566°C (1.050°F) abgekühlt, um
die Oberfläche
zu verfestigen. Zu diesem Zeitpunkt muß das geschäumte Material aus der Form
entfernt werden.
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Geschieht
dies nicht und wird das geschäumte
Material weiter abgekühlt,
wird die thermische Schrumpfung der Form die thermische Schrumpfung
des geschäumten
Materials übertreffen
und die Form an dem geschäumten
Material festhaften, vor allem wenn dieses zum Entfernen der Form
auf Temperaturen von 38° bis
66°C (100
bis 150°F)
abgekühlt
wird. Dieses kann zu einem Brechen oder Zerstören des abgekühlten geschäumten Material
führen
und ein Entfernen der Form extrem schwierig oder sogar unmöglich machen.
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Stand der Technik
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Entsprechend
vorbekannten Verfahren werden sämtliche
kommerziell hergestellten geschäumten
Gläser
und Keramiken in einzelnen Formen mit verschiedenen Formgebungen
und Größen geschäumt. Das
geschäumte
Material, welches in Form von Blöcken
oder Rohteilen vorliegt, muß aus
den einzelnen Formen bei einer hohen Temperatur entfernt werden,
woraufhin die Formen und Deckel daher gereinigt, wieder angepaßt und wieder
in einen Ofen eingesetzt werden müssen. Das geschäumte Material
muß danach
ausgeglüht,
gekühlt
und aus größeren Rohteilen
in die Form eines fertiggestellten Produktes geschnitten werden.
In Anbetracht des zuvor erläuterten
wird es offensichtlich, daß es
vorteilhaft wäre,
geschäumtes
Material in einem kontinuierlichen Verfahren herstellen zu können, um
ein wirtschaftlich günstigeres
Produkt zu produzieren. In der Vergangenheit wurden einige Versuche
angestrengt, um ein derartiges kontinuierliches Verfahren zu ermöglichen.
Beispielsweise offenbaren die US-Patente
US 3,585,014 und
US 3,607,170 von Malesak und die US-Patente
US 4,038,063 und
US 4,124,365 von Williams,
den Gebrauch eines dünnen
flexiblen Bandes, auf welchem Material beim Durchlaufen eines Ofens
ausschäumt.
Ein derartiges dünnes
Band ist in der Umgebung eines heißen Ofens nicht lange haltbar
und neigt dazu, sich zu verziehen, abzunutzen und schnell zu verschlechtern.
Eine Schmierung des Bandes zur Begrenzung des Verschleißes versagt
in dem heißen
Ofen häufig.
Zusätzlich
haftet selbst im Falle einer Verwendung von ablösenden Beschichtungen das geschäumte Material
häufig
an dem Band und baut sich auf diesem aufgrund der Problematik der
Reinigung und Wiederbeschichtung des Bandes mit dem ablösenden Mittel
im Inneren des Ofens bei hohen Temperaturen auf. Im US-Patent
US 4,289,521 von Schymura
wird ein Überkopfförderer zum
Fördern
von kontinuierlichen Formen durch einen selbstgebauten Tunnelofen
verwendet. Die Formen sind kompliziert und beruhen auf klappbaren Seiten.
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Fehlfunktionen
des Klappmechanismusses in der Umgebung eines heißen Ofens
würden
ein Herunterfahren des gesamten Oberflächen- und Fördersystems erforderlich machen,
um die fehlerhafte Form zu entfernen und ersetzen und verspritztes
geschäumtes
Material zu entfernen. Zusätzlich
erfordert eine in dem Überkopftördersystem
genutzte Sanddichtung ein ständiges
Wiederauftüllen
des Sandes, um die hitzebeständige
Dichtung zu erhalten. Andere kontinuierliche Schaumglassysteme nutzen
Formen, welche am Ende durch einen Ofen geschoben werden. Die zum Überwinden
der Reibung in einem langen Ofen erforderliche Schubkraft kann die
Formen deformieren, was zu einem unregelmäßigen kontinuierlichen Band
führt,
welches einer zusätzlichen
Ausrichtung unterzogen werden müßte, bevor
es genutzt werden kann. Die US-Patente
US 3,972,667 von Helmut,
US 3,574,583 von Goldsmith,
US 3,532,480 von D-Eustachio
und
US 3,056,184 von
Blaha nutzen einige Arten von Rollenmechanismen, um das geschäumte Material
auszurichten und/oder zu verdichten. Die Rollen müssen ständig mit
einem ablösenden
Material beschichtet werden, um ein Aufbauen von anhaftenden geschäumten Material,
welches das kontinuierliche Produkt deformieren könnte, zu
verhindern. Der Gebrauch von Rollen schließt die Herstellung von Formen,
welche keine flachen oder parallelen Oberflächen aufweisen, aus. Zusätzlich zu
den zuvor erwähnten
Nachteilen zuvor bekannter Verfahren erfordern diese Verfahren ebenfalls
den Gebrauch von selbstgebauten Öfen,
wodurch die Kosten dieser bekannten Verfahren bedeutend gesteigert
werden.
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Die
US 3,473,904 offenbart eine
Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von geschäumten Glas
und geschäumter
Keramik. Diese Vorrichtung beinhaltet ein flaches oberes Band und
ein flaches unteres Band, welche jeweils übereinander angeordnet und
voneinander entfernt sind. Um die Form auszubilden, sind zusätzliche
seitliche Bänder
vorgesehen. Die Bänder
sind aus Metall hergestellt.
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Die
DE 17 79 544 A1 bezieht
sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung geschäumter Kunststoffabschnitte
aus geschäumten
Polyurethan oder anderen Kunststoffen, welche beispielsweise auf
Polystyrol oder Polyamid basieren. Die Ausgangsmischung besteht
aus einer monomeren, Wasser und einige Katalysatoren enthaltenden
Lösung,
so daß die
Polymerisationsreaktion und der schaumbildende Mechanismus zeitgleich
ohne die Anwendung von Hitze stattfinden. Die Vorrichtung beinhaltet
ein oberes und ein unteres Band, welches Formelemente trägt.
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Offenbarung
der Erfindung
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, nicht nur ein
leistungsfähiges
kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von geschäumten Material
bei Vermeidung der Nachteile der diesbezüglich zuvor bekannten Verfahren
zu ermöglichen, sondern
es ist ebenfalls ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die Herstellung
eins fertig bearbeiteten Materials mit einer beliebigen gewünschten
Form zu ermöglichen,
wobei es selbstverständlich
notwendig ist, das fertiggestellte Produkt in eine gewünschte Länge zu schneiden.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist, einen Wechsel
der Formen der genutzten Form zu ermöglichen, ohne daß die Vorrichtung
und der Ofen während
derartiger Wechsel abgestellt werden müssen. Es ist ein weiteres Ziel
der vorliegenden Erfindung, den Gebrauch eines Standardofens zu
ermöglichen.
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Die
vorliegende Erfindung ermöglicht
eine Vorrichtung zur Herstellung eines kontinuierlichen Blockes
oder Streifens eines geschäumten
Glasmaterials, wobei ein Ofen bei einer Temperatur von wenigstens
667°C (1.250°F) genutzt
wird, gekennzeichnet durch ein einen oberen und einen unteren Bereich
umfassendes Formungsmittel, wobei die Bereiche endlos sind und um
einen geschlossenen und kontinuierlichen Formungshohlraum innerhalb
des Ofens ausbilden, miteinander zusammenwirken und durch Fördermittel
zum Einleiten von Material, welches durch das Formungsmittel geschäumt werden soll,
in Förderrichtung
vor dem Ofen.
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Des
weiteren ermöglicht
die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer kontinuierlichen Stange
oder Streifens aus geschäumten
Glasmaterial unter Nutzung eines Ofens, gekennzeichnet durch Vorsehen
eines Formungsmittels, welches einen oberen Bereich und einen unteren
Bereich umfaßt, welche
endlos sind und miteinander zusammenwirken, um einen geschlossenen
und kontinuierlichen Formungshohlraum innerhalb des Ofens auszubilden,
Einleiten von Material, welches geschäumt werden soll, in das Formungsmittel
in Förderrichtung
vor dem Ofen, Bewegen des Materials auf dem Formungsmittel durch
den Ofen bei Temperaturen von wenigstens 667°C (1.250°F), um das Material zu schäumen und
Trennen einer kontinuierlichen Stange oder Streifens des geschäumten Materials
von dem Formungsmittel in Förderrichtung
nach dem Ofen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die
Merkmale der Erfindung und deren technische Vorteile können aus
der folgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen zusammen mit den
Ansprüchen
und den beigefügten
schematischen Zeichnungen erkannt werden, in welchen:
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1 in einer Seitenansicht
eine beispielhafte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum kontinuierlichen Herstellen von geschäumten Material unter Nutzung
eines Ofens zeigt,
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2 in einer vergrößerten Teilansicht
das zulaufseitige Ende der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt,
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3 in einer vergrößerten Teilansicht
das auslaßseitige
Ende der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zeigt und
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4a–4c verschiedene
Einzelheiten von quer profilierten Formbauteilen und ihre Schnitte
zeigen.
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Beschreibung
von bevorzugten Ausführungsformen
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Nun
auf die Zeichnungen im Detail Bezug nehmend, stellt 1 schematisch eine beispielhafte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 zur
Herstellung von geschäumten
Material, wie beispielsweise geschäumten Glas- oder Keramikmaterial, dar. Die Vorrichtung 10,
welche ebenfalls als eine Formmaschine bezeichnet wird, umfaßt ein Formungsmittel 11,
welches einen oberen Bereich 12 und einen unteren Bereich 13 umfaßt. Die einlaßseitigen
und auslaßseitigen
Enden des Formungsmittels 11 sind genauer entsprechend
in den 2 und 3 dargestellt. Der obere
Bereich 12 und der untere Bereich 13 des Formungsmittels 11 sind zusammen
durch einen Ofen oder eine Feuerungsanlage 14 bewegbar,
um ein Schäumen
des Materials hervorzurufen, welches dem Formungsmittel 11 durch
die an der linken Seite von 1 dargestellten Zuführungsmittel 15 hinzugefügt wurde.
Das geschäumte
Material 16 wird aus dem Formungsmittel 11 auf
der rechten Seite von 1 in
einer genauer im Nachfolgenden beschriebenen Weise entnommen.
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1 zeigt, daß jeder
obere Bereich 12 des Formungsmittels 11 als endlose
oder kontinuierliche Schleife 17 ausgebildet ist, während jeder
untere Bereich 13 des Formungsmittels 11 als endlose
oder kontinuierliche Schleife 18 ausgebildet ist. Jede
der Schleifen 17 und 18 ist um Zahnräder oder
Räder 19 herum
angeordnet, wobei für
jede der Schleifen 17, 18 eines der Räder 19 ein
Antriebsrad, beispielsweise durch einen nicht dargestellten Motor
angetrieben, ist, um die entsprechende Schleife 17, 18 anzutreiben,
welche dann wiederum das andere Rad dreht, welches frei rotierbar
befestigt ist. Die Schleifen 17 und 18 des Formungsmittels 11 werden
mit gleicher Geschwindigkeit rotiert, so daß sie sich zusammen in einem
gleichen Maß durch
den Ofen 14 bewegen. Die Vorrichtung 10 kann ebenfalls
mit nicht dargestellten Spannmitteln, wie selbst justierenden Spannmitteln,
versehen sein, um eine Dehnung und Schrumpfung der Einzelteile des
Formungsmittels zu kompensieren, wenn diese aufgeheizt und abgekühlt werden.
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Der
endlose Bereich 12 des Formungsmittels 11 weist
eine Vielzahl von querliegenden Formelementen 20 auf. Diese
querliegenden Formelemente sind an einem kontinuierlichen Band oder
Kette 21, wie beispielsweise eine endlos verbundene rostfreie Stahlkette,
beispielsweise mittels Stiften 22 befestigt. In dem dargestellten
Ausführungsbeispiel
weist jedes der querliegenden Elemente 20 eine gewellte,
profilierte Formgebung auf, wobei deren zurückspringende Bereiche 23 die
Form eines fertig bearbeiteten geschäumten Materialstreifens aufweisen.
Jedes der querliegenden Formelemente 20 kann ein kontinuierliches
Stück sein,
welches sich über
die gesamte Weite des oberen Bereiches 12 des Formungsmittels 11 erstreckt
oder kann eine Reihe von Abschnitten von 24 (siehe 4b) aufweisen. Vier derartige
Abschnitte 24 sind in 4a dargestellt,
wobei die Abschnitte 24 voneinander, wie durch die Trennungslinie 25 angedeutet,
getrennt sind. Des weiteren kann ebenfalls, wie in 4a dargestellt, mehr als ein kontinuierliches
Band oder Kette 21 vorgesehen sein, wobei in der dargestellten
Ausführungsform eine
separate Kette 21 für
jeden der Bereiche 24 der querliegenden Formungselemente 20 vorgesehen
ist.
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Der
untere Bereich 13 des Formungsmittels 11 weist
eine Vielzahl von querliegenden Formelementen 26 auf. In
dem dargestellten Ausführungsbeispiel
sind die Formelemente 26 als flache Stahlstreifen dargestellt,
sie können
allerdings ebenfalls profilierte Streifen sein. Die querliegenden
Formelemente 26 können
entweder, wie in den 2 und 3 dargestellt, kontinuierlich
sein oder können
in einer ähnlichen
Weise aufgeteilt sein, wie dies in Verbindung mit den querliegenden
Formelementen 20 des oberen Bereiches 12 beschrieben
wurde. Wiederum sind die querliegenden Formelemente 26 an
einem oder mehreren kontinuierlichen oder endlosen Bändern oder
Ketten 21 befestigt.
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Wie
zuvor angezeigt wird das in dem Ofen 14 zu schäumende Material
mittels Zuführmitteln 15 dem
Formungsmittel 11 zugeführt.
Die Zuführmittel 15 können im
wesentlichen beispielsweise eine oder mehrere Fülltüllen 27 sein, zu denen
das Material in einer beliebigen herkömmlichen Weise, wie durch den
Pfeil 28 angezeigt, zugeführt werden kann. Die Fülltülle oder
-tüllen 27 plazieren
das Material 28 auf den flachen querliegenden Formungselementen 26 des
unteren Bereiches 13 des Formungsmittels 11 kontinuierlich
in einer oder mehreren Reihen entsprechend der Anzahl der zurückspringenden
Bereiche 23 der profilierten querliegenden Formungselemente 20 des
oberen Bereiches 12. Das Material 28 weist eine
schäumbare
Mischung aus Glas- oder Keramikmaterial zusammen mit einem Schäummittel
auf. Auf den querliegenden Formungselementen 20 wird genügend schäumbares
Material 28 plaziert, so daß die zurückspringenden Bereiche oder
Hohlräume 23 der querliegenden
Formelemente 20 vollständig
gefüllt sind,
wenn in dem Ofen 14 das Schäumen auftritt. Da die Schleifen 17 und 18 des
Formungsmittels 11 sich vorzugsweise in einer kontinuierlichen
Weise in Richtung des Ofens 14 bewegen, obwohl ebenfalls
eine satzartige Betriebsweise möglich
ist, gelangen die querliegenden Formelemente 20 des oberen
Bereiches 12 mit den querliegenden Formelementen 26 des
unteren Bereiches 13 in Kontakt, um eine kontinuierliche
geschlossene Form auszubilden, welche das schäumbare Material 28 enthält. Um die
querliegenden Formelemente 20 und 26 miteinander
in Kontakt zu halten, wenn die Schleifen 17 und 18 sich durch
den Ofen 14 bewegen, sind A iederhalterräder 29 und
Tragräder 30 vorgesehen,
welche vorzugsweise sämtlichst
einstellbar sind, um die Schleife 17 des oberen Bereiches 12 entsprechend
nieder zu halten und die Schleife 18 des unteren Bereiches 13 zu
tragen. Diese Räder 29, 30 wirken
aushilfsweise auf die kontinuierlichen Ketten 21, an welchen
die entsprechenden querliegenden Formelemente 20, 26 befestigt
sind. Der Zweck der Niederhalteräder 29 und
der Tragräder 30 ist,
die querliegenden Formelemente 20, 26 während des
Schäumungsprozesses, währenddessen
Drücke
von dem Schäumungsprozeß erzeugt
werden, welche andererseits die querliegenden Formelemente 20, 26 auseinanderdrücken würden, miteinander
in Kontakt zu halten.
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Der
Ofen 14 weist zwei oder mehr Teile auf, um Bereiche mit
unterschiedlichen Temperaturen zu ermöglichen und verschiedene Stadien
des Sinterns, Aufschmelzens und Schäumens aufzunehmen. Zusätzlich wird
das geschäumte
Material 16 vor dem Verlassen des Ofens 14 bis
zu dem Punkt gekühlt,
an welchem die Oberfläche
des Materials beginnt, sich zu verfestigen. Dieses tritt bei einer
Temperatur auf, bei welcher der Koeffizient der thermischen Schrumpfung
des geschäumten
Materials 16 immer noch größer ist als der des Materials
der querliegenden Formelemente 20 und 26. Wenn
das geschäumte,
oberflächenverfestigte
Material 16 den Ofen 14 verläßt, trennen sich die oberen
und unteren Bereiche 12, 13 des Formungsmittels 11 voneinander,
wie durch den Pfeil 31 in 1 angezeigt.
Kratzer oder ähnliche
Mittel 32 sind auf beiden Seiten des geschäumten Materials 16 vorgesehen,
um beim Lösen und
Tragen des Materials zu helfen, wenn dieses von den querliegenden
Formelementen 20, 26 getrennt wird und auf ein
Fördermittel 33 zum
Fördern
des geschäumten
Materials zu einem weiteren Ofen oder Kühlofen zum nachfolgenden Temperieren
oder Anlassen des geschäumten
Materials gelangt. Nachdem das geschäumte Material 16 angelassen
und auf eine geeignete Temperatur gekühlt ist, kann es durch nicht
dargestellte Mittel in kleinere festgesetzte Formen beliebiger gewünschter
Größe und Form
geschnitten werden.
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Nachdem
die Schleifen 17 und 18 des oberen und unteren
Bereiches 12 und 13 des Formungsmittels 11 sich
voneinander an der Stelle 31 getrennt haben, fahren die
Schleifen 17 und 18 fort, sich um die rechts drehenden
Räder 19 und
entlang des Oberteils und des Bodens des Ofens 14 zu bewegen, wobei
sie durch externe Rollen 34 getragen werden. Danach rotieren
sie um die links drehenden Räder 19,
bis sie wieder an der durch den Pfeil 35 angedeuteten Stelle
miteinander in Kontakt gelangen. Wenn die Schleifen 17 und 18 des
oberen und unteren Bereiches 12 und 13 zum Einlaßbereich
des Ofens 14 zurückkehren,
werden sie kontinuierlich durch Bürsten 36 und 37 gereinigt.
In einer bevorzugten, in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsform,
sind zwei Sätze
rotierender Drahtbürstenreihen
vorgesehen, wobei die Bürsten 36 rauhe
Bürsten
und die Bürsten 37 feine
Bürsten
sind. Diese Bürsten 36, 37 entfernen
sämtliches
Material, welches immer noch an den querliegenden Formelementen 20 oder 26 anhaftet.
Nachdem die Schleifen 17 und 18 durch die Bürsten 36 und 37 gereinigt
wurden, wird ein Lösungsmittel
kontinuierlich auf die querliegenden Formelemente 20 und 26,
beispielsweise durch den Sprührüssel 38,
aufgebracht, bevor das Material 28 auf dem unteren Bereich 13 vor
der Stelle 35, an der die Schleifen 17 und 18 wieder
zusammenkommen, aufgebracht wird. Ein derartiges Lösungsmittel
hilft zu verändern,
daß das
Material 28 an den querliegenden Formelementen 20 und 26 während des Schäumungsprozesses
festhaftet. Sammelmittel, wie beispielsweise der Staubsammler 39,
sind vorgesehen, um Staub und Nebel aus dem Bereich der Bürsten 36 und 37 und
ebenfalls aus dem Bereich des Sprührüssels 38 aufzusammeln.
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Wie
zuvor angezeigt sind die querliegenden Formelemente 20 und 26 an
Ketten 21 durch Stifte 22 befestigt. Diese Stifte
sind vorzugsweise einfach entfernbar, so daß die querliegenden Formelemente 20 und 26 einfach
sogar während
des Betriebs der Vorrichtung 10 entfernt oder ausgewechselt
werden können.
Zusätzlich
kann daher eine Vielzahl von unterschiedlichen querliegenden Formelementen
und Einsätzen
genutzt werden. Ein Beispiel eines derartigen Einsatzes ist in 4c mit der Bezugsnummer 40 dargestellt.
Andere Formen von Einsätzen
können selbstverständlich ebenfalls
vorgesehen sein. Derartige Einsätze
können
in den Hohlräumen 23 der
Bereiche 24 festgeklemmt sein oder können darin durch einfach entfernbare
Stifte 41 befestigt sein. Unterschiedliche Größen und
Formen von querliegenden Formelementen können in gewünschter Weise mit der gleichen
Vorrichtung genutzt werden. Wie oben angezeigt, kann die Vorrichtung 10 mit
unterschiedlichen querliegenden Formelementen 20 und 26 und/oder
Einsätzen 40 für derartige
Formelemente wieder bestückt
werden, während
die Vorrichtung und der Ofen in Betrieb sind.
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Die
querliegenden Formelemente 20 und 21 sind vorzugsweise
aus rostfreiem Stahl hergestellt. Derartiger rostfreier Stahl weist
eine Stärke
von 1/8 In. auf, obwohl beliebige andere geeignete Materialien der
Umgebung des heißen
Ofens widerstehen können
und ebenfalls genutzt werden können.
In Durchlaufrichtung der Schleifen 17 und 18 weisen
die querliegenden Formelemente gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
eine Weite von 12 In. auf. Zusätzlich
können,
wie zuvor angezeigt und wie in 4a dargestellt,
mehrere Bereiche 24 vorgesehen sein. In einer bestimmten
Ausführungsform
kann die Entfernung von Mittelpunkt zu Mittelpunkt zwischen den
Vertiefungen 23 eines derartigen Bereiches 24 15,24
cm (6 In.), mit einer Basis und Höhe des vertieften Bereiches 23 von
10,16 cm (4 In.) und einer Öffnung
von 10,795 cm (4 ¼ In.)
(siehe genauer in 4c)
sein. Der Ofen 14, welcher ein herkömmlicher tunnelartiger Ofen
sein kann, kann gemäß einer speziellen
Ausführungsform
eine Länge
von 33,53 m (110 Fuß),
mit einer maximalen Entfernung zwischen den schleifenartigen Enden
des unteren Bereiches 13 von 37,79 m (124 Fuß) sein.
Die Geschwindigkeit der Schleifen 17 und 18 des
Formungsmittels 11 durch den Ofen 14 kann in weiten
Bereichen variieren und ist im Allgemeinen eine Funktion der Länge des
Ofens.
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Obwohl
in den einzeln dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen
die Schleife 17 des oberen Bereiches 12 mit den
profilierten querliegenden Formelementen 20, und die Schleife 18 des
unteren Bereiches 13 mit den flachen querliegenden Formelementen 26 versehen
ist, ist ebenfalls eine umgekehrte Anordnung möglich. Des weiteren können sowohl
die querliegenden Formelemente 20, 26 des oberen,
als auch die des unteren Bereiches profiliert sein.
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Die
vorliegende Erfindung ist selbstverständlich in keiner Weise auf
die einzelnen Offenbarungen der Beschreibung und der Zeichnungen
begrenzt, sondern beinhaltet beliebige Modifikationen innerhalb
des Bereiches der angehängten
Ansprüche.