DE69725876T2

DE69725876T2 - Zierverbundwerkstoff aus naturstein

Info

Publication number: DE69725876T2
Application number: DE69725876T
Authority: DE
Inventors: Lucy Ines Olivan; De Menezes Odecio Ferreira; De Menezes Felipe Goncalves
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-06-20
Filing date: 1997-04-04
Publication date: 2004-09-09
Anticipated expiration: 2017-04-05
Also published as: ES2210509T3; EP0941026A4; AU2282297A; AR006796A1; WO1997048273A1; KR20000029098A; EP0941026A1; EP0941026B1; CA2258790A1; UY24579A1; DE69725876D1; JP2001518025A; BR9601860A

Description

Vorliegende Anmeldung betrifft ein Patent über „Platten aus Verbundmaterial, bestehend aus Ornament- oder Natursteinen, wie zum Beispiel Marmor oder Granit, und anderem, als Träger bezeichnetem Material, sowie das Verfahren zur Herstellung dieses Erzeugnisses", das die herkömmlichen, aus Stein hergestellten Platten, die derzeit in Gebrauch sind, in jeglichen gewünschten Abmessungen ersetzen kann, und zwar in wirtschaftlicher Form und unter Beibehaltung der ursprünglichen Qualität.
Unter Berücksichtigung der geschichtlichen Entwicklung muss hervorgehoben werden, dass der Schönheit und Dauerhaftigkeit von Ornamentsteinen wenig hinzuzufügen ist. Es genügt völlig, die heute noch bestehenden Kunstwerke und Strukturen zu betrachten, die vor Tausenden von Jahren von den antiken Griechen und Römern geschaffen wurden. Bei diesen Bauwerken wurden Marmor und Granit in Form von Blöcken verwendet, die außer der ästhetischen Schönheit ihrer plastischen Formen an den sichtbaren Oberflächen zudem strukturelle Funktionen hatten.
Im Laufe der Zeit und mit der Weiterentwicklung der Architektur und der Konstruktionstechniken bekamen die Strukturen geringere Abmessungen, und Marmor und Granit wurden nicht mehr als tragende Elemente, sondern auch als Deckmaterial eingesetzt und wurden von diesem Zeitpunkt an als Ornamentsteine bezeichnet. Zu diesem Zweck wurden die Materialien nicht mehr in Blöcken verwendet, sondern in Form von Platten (wobei zwei Maße die dritte Abmessung deutlich überschreiten); die Dicke der Platten konnte hierbei immer geringer gehalten werden. Heute werden Platten zur Abdeckung oder für andere Anwendungen meistens in einer Stärke zwischen 10 und 30 mm verwendet.
Der Endpreis von Marmor und Granit für den Verbraucher ist sicherlich das hauptsächliche Hindernis für einen größeren Umsatz an diesen Materialien, obwohl ihre Akzeptanz auf dem Markt außer Frage steht. Trotz der Bemühungen, den Sektor durch die Entwicklung und Anschaffung neuer Maschinen zu modernisieren und damit die Produktivität zu optimieren, besteht für die marmorverarbeitende Industrie in den Kosten für das Rohmaterial (Ornamentsteine) eine Begrenzung hinsichtlich der Preisreduzierung.
Es bestehen andererseits in wachsendem Umfang Alternativen für Abdeckmaterialien, die in der heutigen Zeit in diesem Bereich miteinander konkurrieren, der früher von den Ornamentsteinen beherrscht wurde. Materialien wir Keramik, Täfelungen aus Holz oder Metallen wie Aluminium oder Stahl, rostfreie Stahlplatten, gefärbter, synthetischer Mörtel, Spiegel- oder getöntes Glas, sowie eine große Vielfalt an hoch widerstandsfähigen Farben und Lacken finden immer weiter verbreitete Anwendung für Innenfassaden und Bodenbeläge in Gebäuden, wobei häufig die Entscheidung zu Gunsten der geringeren Kosten und einer einfacheren Anbringung und zu Lasten der höheren Haltbarkeit getroffen wird.
Obwohl bedeutende Fortschritte bei der Herstellung und Bearbeitung zu verzeichnen sind, gab es keine wesentliche Weiterentwicklung hinsichtlich der Aufmachung und Verkaufsformen für Erzeugnisse aus Ornamentsteinen.
Neue Produkte auf den Markt zu bringen, die dem Verbraucher zu einem niedrigeren Preis angeboten werden können und gleichzeitig verbesserte Eigenschaften aufweisen, ohne Zugeständnisse hinsichtlich der Haltbarkeit und Ästhetik zu machen, sind die wirksamste Form, das Absatzvolumen in diesem Sektor zu erhöhen und eine Verbesserung des Marktanteils gegenüber den konkurrierenden Werkstoffen zu erreichen. Ein wesentliches Beispiel für diese Strategie liefert die Elektro-Elektronikindustrie, in deren Bereich neue Produkte in immer kürzeren Zeitabständen auf den Markt gebracht werden, unter der Einbeziehung ständig neuer Technologien und zu immer attraktiveren Preisen. Das gemeinsame und sichtbarste Merkmal der Unternehmen in diesem Sektor ist die Forschungstätigkeit im Hinblick auf die Entwicklung neuer Erzeugnisse und die Optimierung der Herstellungsverfahren.
Im Bauingenieurwesen entwickelt sich die Forschung nicht in der gleichen bedeutsamen Form wie in anderen Bereichen des Ingenieurwesens. Die technologischen Fortschritte sind ausgesprochen zaghaft und die wichtigsten Weiterentwicklungen sind in Wahrheit Ableitungen von Unterprodukten aus anderen Bereichen der Wissenschaft, wie beispielsweise die Strukturberechnung. Der Preisrückgang auf dem Bausektor ist eher begründet durch die Verwendung von Materialien mit geringerer Haltbarkeit und folglich niedrigerem Preis als durch neue Konzepte der Raumnutzung, wobei die Wohnungseinheiten immer kleiner werden.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen höheren Verbrauch an Ornamentsteinen durch die Rationalisierung der verwendeten Materialstärken zu fördern. Trotz der großen Härte und Dauerhaftigkeit besteht das Risiko eines Bruchs der Steine, wodurch ihre Produktion und Anwendung in geringen Stärken (unterhalb 10 mm) einschränkt ist. Genau diese Einschränkung beabsichtigt die vorliegende Erfindung auszuschalten und damit die Verwendung von Stärken bis zu 1 mm zu ermöglichen.
Es ist bekannt, dass die Reduzierung von Herstellungskosten die Optimierung von Aufwendungen für Rohmaterial und die Vermeidung von Abfällen unverrückbare Ziele sind, die ständig angestrebt werden müssen, um die Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, Qualität, Dauerhaftigkeit, Ästhetik, geringeres Gewicht, verbesserte Gewinnspanne für den Hersteller und geringere Endpreise für den Verbraucher in Einklang zu bringen.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird in Form einer ebenen Platte vorgestellt, das heißt, mit zwei überwiegenden Abmessungen, die wesentlich größer als die dritte, als Stärke bezeichnete, sind. Die Endabmessungen der Platten sind von der jeweils beabsichtigten Anwendung abhängig und können variieren von den durch das Schneiden von Blöcken erhaltenen Abmessungen bis hin zu kleinen Platten für Bodenbeläge oder Wandfliesen.
Zur Begleitung der Erläuterungen der Erfindung in allen Einzelheiten und zum besseren Verständnis wird nachstehend auf die beigefügten Zeichnungen verwiesen, die im Einzelnen darstellen:
1: Perspektivische Ansicht der gemäß vorliegendem Verfahren hergestellten Platte, mit Details im Schnitt;
2: Diagram-Zeichnung, die das Verfahren zur Wiederherstellung von Blöcken darstellt;
3: Zeichnung mit einem Beispiel für die Arbeitsfolge von Formgebung und Schnitt einen Blockes mit den Abmessungen (1.0 × 1.0 × 1.0) Meter, lediglich zum besseren Verständnis, um als Endergebnis Platten mit einer Gesamtstärke von 30 mm und 5 mm Steindicke zu erhalten:
4: Zeichnung zur Illustration einer Anwendung der Platte gemäß der vorliegenden Erfindung als Bodenbelag;
5: Zeichnung zur Illustration einer Anwendung der Platte gemäß der vorliegenden Erfindung auf Täfelung;
6: Zeichnung zur Illustration einer Anwendung der Platte gemäß der vorliegenden Erfindung als Abdeckplatten;
7: Zeichnung zur Illustration einer Anwendung der Platte gemäß der vorliegenden Erfindung in Spülbecken;
Das Produkt dieser Erfindung (Bild 1) ist gebildet aus:

– Einer Schicht aus Steinen (2), bestehend aus einer Platte aus Ornamentstein, wie zum Beispiel Marmor oder Granit, mit einer Mindestdicke, die durch die Schneidegenauigkeit der Maschinenanlage und Abrieb durch Polleren begrenzt ist, und einer maximalen Dicke entsprechend den Erfordernissen für die jeweilige Anwendung. Es ist derjenige Teil des Produkts, dessen Ausführung und Merkmale vollständig beibehalten werden müssen, da seine äußere Oberfläche (5) das Endprodukt charakterisiert. Die Endbearbeitung der genannten Oberfläche (5) kann wie gewöhnlich bei den genannten Materialien erfolgen, entsprechend der gewünschten und beabsichtigten Verwendung;
– Eine Trägerschicht (3), deren Zweck es ist, der Steinschicht (2) Halt zu geben und dem Endprodukt als Ganzem Steifheit zu verleihen. Ihre Stärken werden ebenfalls im Hinblick auf die beabsichtigte Verwendung bestimmt, womit die Dicke des Endprodukts der üblicherweise bei Ornamentsteinen angetroffenen Stärke ähnlich ist. Beton bestehend aus Zementmörtel, Sand und grobem Zuschlagstoff, Mikrobeton, Leichtbeton, Mörtel mit in verformbarer Konsistenz eingebrachten speziellen Verbundelementen, die nach dem Erhärten die erforderliche Bindung und Steifheit des Endprodukts bewirken.

Um eine erhöhte Geschmeidigkeit des Endprodukts zu erhalten, können in die Trägerschicht (3) bestimmte Materialien eingebracht werden wie beispielsweise Verstärkungsstäbe oder geschweißte Metallmatten und sonstige verformbare Materialien, so dass das Endprodukt über ähnliche Eigenschaften verfügt wie eine Platte aus Beton oder Eisenzement.
Die Bindungsoberfläche (4) ist verantwortlich für das Verhalten des Materialverbundes, der durch die Steinschicht und die Trägerschicht gebildet wird. Die an dieser Oberfläche wirkenden Scherkräfte müssen geringer sein als die maximalen Bindungsspannungen zwischen den Materialien der beiden Schichten.
Die Verbindung kann erreicht werden durch den Kontakt des Steins (2) mit dem gegossenen Material der Trägerschicht (3) mit oder ohne die Verwendung von Klebstoffen, in gleicher Weise wie die auftretende Verbindung zwischen Mörtel und Beton und des Stein-Unterbaus der Strukturen oder Zuschlagstoffe, die den Beton bilden, beobachtet und weitgehend studiert wurde und bekannt ist.
Eine weitere Art, die Verbindung zwischen den Steinschichten (2) und der Trägerschicht (3) herzustellen, ist das Verkleben beider Teile, durch die Verwendung der bereits verschmolzenen Trägerschichten und durch starre Platten. Zu diesem Zweck können die zum Kleben von Ornamentsteinen oder Beton üblicherweise verwendeten Klebstoffe benutzt werden, wie beispielsweise Epoxidharze, Acrylkleber usw.
Die hierin beschriebene Erfindung stellt nicht nur ein an eine einzige Anordnung gebundenes Produkt dar, sondern ermöglicht eine Reihe von Alternativen und Kombinationen von Materialien, um die erförderlichen grundlegenden Merkmale entsprechend ihrer jeweiligen Anwendung zu erreichen und hervorzuheben. Es ist daher für jede beliebige Art der Verwendung möglich, das Produkt derart zu gestalten, dass die durch äußere Einwirkung entstehenden Lasten getragen werden können.
Hinsichtlich der Trägerschicht (3) widerstehen Beton, Mikrobeton, übliche oder leichte, verstärkte oder unverstärkte Mörtel, Hölzer und Steine bei fachgerechter Bemessung den Kräften, denen die Platte ausgesetzt wird.
Hinsichtlich des Herstellungsverfahrens für das Produkt ist hervorzuheben, dass die Produktion neuer Erzeugnisse normalerweise Kosten mir der Bindung von Kapital in neuen Maschinen mit sich bringt. Bei der Herstellung des hier beschriebenen Produkts können die Bearbeitungsmaschinen benutzt werden, und zwar auf Grund des Konzepts der Wiederherstellung der Blöcke.
Bei der Wiederherstellung der Blöcke (Bild 2 hier angefügt) handelt es sich um ein Konzept, nach welchem, ausgehend von einem gewöhnlichen Steinblock (6) (100% Stein), zahlreiche weitere Blöcke erhalten werden durch das Schneiden von Platten aus diesem Stein (2), in die jeweils eine Zwischenschicht von Trägermaterial (3) eingefügt wird.
Ein weiterer Vorteil, den die Wiederherstellung der Blöcke bietet, ist die Möglichkeit zur Bildung von Blöcken unter Verwendung verschiedener Steinarten. Die derart wieder hergestellten Blöcke können nach dem Schneiden Platten mit unterschiedlichen Oberflächen aus polierten Steinen ergeben, und somit die Vielfältigkeit der Produktion erhöhen.
Im Fall von Bild 2, als illustrierendes Beispiel, wurde mit einem Block aus gewöhnlichem Stein (6) begonnen, dessen Volumen 1 m³ entspricht.
Es ist ersichtlich, dass nach Wiederherstellung der Blöcke das Gesamtvolumen 4 m³ beträgt, bestehend zu 25% aus Stein und zu 75% aus Trägermaterial, die Endproduktion also mit 4 × n Platten bestimmt ist.
Die Wiederherstellung kann über zwei verschiedene Verfahren erreicht werden: gegossener Block und montierter Block.

– Gegossener Block: Bei diesem Verfahren wird der Block hergestellt durch die Formung der Trägerschicht, deren Material im Zustand der verformbaren Konsistenz zwischen den Steinplatten ausgegossen wird, welche ihrerseits mittels Lehren und Abstandhaltern gut befestigt sein müssen, die die Steinplatten parallel untereinander ausgerichtet und in senkrechter Stellung halten. Diese Sorgfalt beim Aufstellen und Befestigen der Steinplatten erklärt sich aus der geringen Dicke des Steins, der die späteren Plattenschnitte ergibt, aus der Toleranz sowie der Abwiechung, die während des Schneideprozesses auftreten können. Die erforderliche senkrechte Position der Platten ergibt sich aus der angenommenen vertikalen Bahn der Schneideblätter während des Schneidevorgangs.

Der maximale Durchmesser der groben Zuschlagstoffe und die Fließfähigkeit des Trägermaterials hängen von den verfügbaren Mindestabständen zwischen den Platten ab sowie den eventuell bestehenden Verstärkungen.
In gleicher Weise wie bei den für Beton üblichen Techniken ist das Einfüllen nach oben durchzuführen unter gleichzeitiger Rüttelbewegung, um eine ausreichende Verdichtung des Trägermaterials zu erreichen. Ein System externer Formen gibt dem Block die endgültige Abmessung.
Die zum Entleeren, zur Verdichtung und zum Erhärten angewandten Verfahren hängen von dem für die Trägerschicht gewähltem Material ab. Unabhängig von der gewählten Alternative müssen die Verfahren ausreichend sein, um das Füllen der Form so zu gewährleisten, dass die Bildung von Blasen oder Leerräumen in den Kontaktflächen zwischen dem Stein und dem Träger möglichst vermieden und somit die erforderliche Bindung sichergestellt wird.
Bei der Herstellung des Materials gemäß vorliegender Erfindung nach dem Verfahren des „Gegossenen Blocks" wird die Bindung zwischen dem Stein und dem Mörtel oder Beton durch physikalisch-chemische Wirkung hergestellt, die an der Steinoberfläche während der Hydratisierung des Zements eintritt.
Bei dem zur Herstellung der Trägerschicht vorgeschlagenen Material handelt es sich um eine Variante des herkömmlichen Mörtels aus Sand und Zement oder Beton als solcher. Der Beton besteht seinerseits im Grunde aus einer „Matrize", der Zementpaste (gebildet aus Zement und Wasser), die die eingetauchten Materialien umgibt und bindet, nämlich die groben (feinkörnige Steine oder Splitt) und feinen Zuschlagstoffe (Sand). Die groben Zuschlagstoffe bilden bis zu 75% des Betonvolumens und werden gewöhnlich aus gebrochenem Fels hergestellt, darunter Granit.
Das Vorhandensein eines Verbindungsstoffes im Beton wird deutlich sichtbar an der Bruchfläche bei Druck- und Zug-Tests am Beton.
An diesen Flächen kann die Anwesenheit von gebrochenen Zuschlagstoffen beobachtet werden, was das Auftreten von Brüchen durch Zugeinwirkung an den Zuschlagstoffen nachweist. Diese Brüche ergeben sich durch Spannungskräfte, die an der Nahtstelle zwischen dem Zuschlagstoff (Stein) und der Zementpaste (Matrize) wirken. Gäbe es kein Verbindungselement, so wären an diesen Oberflächen lediglich vom Mörtel getrennte Zuschlagstoffe vorhanden. Wenn die Zuschlagstoffe nun gebrochen sind, ist das darauf zurückzuführen, dass sie Zugkräffen unterworfen wurden, und es das Verbindungselement war, das die Wirkung dieser Zugkräfte ermöglicht hat.

– Montierter Block: Bei diesem Verfahren werden die Blöcke in den gewünschten Abmessungen durch abwechselndes Kleben von Steinplatten (2) und Träger (3) gebildet (Bild 2), die aus starrem Naturmaterial sein können oder hergestellt aus Mörtel oder vorgeformtem Beton mit einer spezifischen Stärke. Die Bindung zwischen dem Trägermaterial und dem Stein wird durch synthetische Kleber erreicht, die gewöhnlich zum Kleben von Ornamentsteinen und Beton benutzt werden, wie beispielsweise Epoxidharze, Acrylkleber oder sonstige, und entsprechend den Spezifikationen des jeweiligen Klebers unter Berücksichtigung der Bedingungen und Beschaffenheit der Substrate anzuwenden sind. Es ist in jedem Fall eine vollständige Verbindung zwischen den Platten zu gewährleisten, ohne die Bildung von Blasen oder Leerräumen an den geklebten Nahtstellen.

Aus den selben im vorigen Verfahren genannten Gründen muss die Parallelität der Platten mit den Toleranzen der Schneidemaschine vereinbar sein.
Zur Bestimmung der Produktion, die sich aus der Anzahl von Quadratmetern an Fertigplatten errechnet, die aus einem Kubikmeter Stein hergestellt wurden, wurde das in Bild 3 dargestellte Beispiel angewendet. Dieser Wert hängt ab von der für die Steinschicht gewählten Dicke sowie dem Materialverlust beim Schneidevorgang. Bei dem genannten Beispiel wurde ein Verlust von 3 mm bei jedem Schnitt berechnet und eine Nutzung von 80% des ursprünglichen Steinvolumens.
Die Bestimmung der Abläufe, Anordnungen und Abstände der Steinplatten sowie die Schneidewerkzeuge hängen von verschiedenen Faktoren ab, die da sind:

– Gewählte Stärke für die Stein- bzw. Trägerschichten;
– Endstärke der fertiggestellten Platten nach Verbindung der Steinplatten mit den Trägerplatten;
– Angemessener Arbeitsablauf für die Herstellung und den abschließenden Polierprozess der Platten;
– Verwendung unterschiedliche Plattentypen beim Gießen des selben Blockes, entsprechend der Erfordernis zur Herstellung von verschiedenen Produktarten beim selben Schneidevorgang.

Zur Illustration und als Beispiel dient das Bild 3, das eine Arbeitsfolge des Gießprozesses und des Schneidevorgangs eines Blocks in den Abmessungen (1,0 × 1,0 × 1,0 m) zeigt (lediglich als Beispiel zum leichteren Verständnis), zur Herstellung des Endprodukts in Form von Platten gemäß vorliegender Erfindung, mit einer Gesamtstärke von 30 mm und 5 mm Dicke der Steinschicht.
Entsprechend dem in Bild 3 gezeigten Beispiel werden in Phase 1 Schneideblätter mit einem Abstand von 33 mm (Achse) verwendet, und ein Steinblock in Platten mit einer Dicke von 30 mm getrennt. Das Ergebnis des Schneidevorgangs, bei einem angenommenen Verlust von 20% und einer Produktion von (1000/33) mm × 0,80 beträgt 24 m².
Die Phase II zeigt die Schneideblätter mit einem Abstand von (17 + 33 + 33 + 33 = 17...) mm; den aus den Steinplatten von 30 mm erhaltenen Block (Ergebnis der Phase 1) und mit 53 mm starken Schichten des Trägermaterials. Die Entwicklung/Herstellung ergibt folgende Resultate: 24 × 2 Platten des Produkts gemäß vorliegender Erfindung mit 30 mm: 48 m² und 24 Steinplatten mit 14 mm.
Die Phase III zeigt Blätter mit einem Abstand von 33 mm; den Block des gemäß vorliegender Erfindung erhaltenen Produkts, hergestellt aus den 14 mm dicken Steinplatten (Ergebnis von Phase II) und mit den 52 mm starken Schichten des Trägermaterials.
Die Entwicklung/Herstellung weist folgende Ergebnisse auf: 24 × 2 Platten des Produkts gemäß vorliegender Erfindung, mit 30 mm = 48 m².
Das Endprodukt dieses Arbeitsvorgangs sind 4 × 24 Platten, was 96 m² an Platten des Produkts gemäß vorliegender Erfindung entspricht, das heißt: 300% mehr an polierter Oberfläche für das aufgezeigte Beispiel, bei dem für die Steinplatte eine Stärke von 5 mm gewählt wurde.
Die Produktion kann zur Anwendung des Produkts auf zwei verschiedene Arten ausgerichtet werden:

– Allgemeiner Gebrauch: Die erste Möglichkeit ist die Verwendung eines einzigen Typs von Trägerschicht, was den meisten einfachen Erfordernissen entspricht, mit einer Gesamtdicke, die abhängig ist von den maximalen Abmessungen und der jeweiligen Handhabung. In diesem Fall könnte die Verwendung von Mörtel, hoch widerstandsfähig gegen Druckeinwirkung und mit einer geschweißten Metallmatte versehen, angezeigt sein.
– Spezifischer Gebrauch: Eine zweite Möglichkeit besteht darin, die Verwendung von verschiedenen Materialien für die Trägerschicht zu optimieren, so dass außer den niedrigen Kosten noch weitere Vorteile hinzukommen, beispielsweise eine Verminderung des Gewichts von bis zu 50 kg/m² für Stärken von 30 mm, durch die Verwendung von leichtem Mörtel.

Entsprechend ihrem strukturellen Verhalten können Erzeugnisse, die Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind, folgendermaßen gruppiert werden:

– Bodenbeläge: auf fortlaufenden Trägern angebrachte Platten, (Bild 4), normalerweise eine starre Grundlage für Bodenbelag (c). Abhängig von dem für die Trägerschicht verwendetem Material (3) sowie der Eigenschaften und Intensität der auftretenden Belastungen kann es erforderlich sein, ein Abscheren durch punktförmigen Druck zu überprüfen. Im Fall von normalen Belastungen in Wohn- oder Büroräumen (von 100 bis 200 kg/m²), können Mörtel oder Leichtbeton als Trägermaterial verwendet werden, wobei der Widerstand des Produkts gegen Abscheren und punktförmige Belastung überprüft wird unter Berücksichtigung der Materialstärke und des Druckwiderstands.

Für den Fall, dass andere Materialien gewählt werden, kann die vorgenannte Überprüfung eventuell entfallen. Die Stärke der Steinschicht wird bestimmt durch die Intensität der Nutzung (private oder öffentliche Räume) sowie durch die Widerstandsfähigkeit des verwendeten Steins gegen Abrieb und Abnutzung.

– Vorgefertigte Verkleidungstafeln: Die Tafeln können für den inneren oder äußeren Abschluss in den angegebenen Abmessungen hergestellt werden, wobei zwei Stirnseiten mit Ornamentsteinen wie Granit oder Marmor verkleidet werden.

Die Tafeln können gebildet werden durch geraden Schnitt in dem wiederhergestellten Block oder das Anlegen zweier Platten des Produkts, die auf der Oberfläche der Trägerschicht aufgeklebt werden.

– Täfelung: Zur Verkleidung interner oder externer Wände, Anbringung mit Mörtel bis zu den jeweils gewünschten Höhen. Mörtel oder Leichtbeton können als Material für die Trägerschicht verwendet werden.

Wenn die Befestigung durch Einlagen empfohlen ist, können die Verankerungsschrauben (Bild 5) in der Trägerschicht angebracht und in der Steinschicht verklebt werden. In diesem Fall sind die Platten sowie die Verankerungsschrauben (7) und die Befestigungsstruktur (8) entsprechend der Kräfte zu bemessen, die durch externe Einwirkung, wie in den Spezifikationen des Projekts beschrieben, auftreten.
Eine weitere Alternative ist die Verwendung von konventionellen Befestigungen mittels Anbringung von Abstandhaltern.

– Abdeckungen: Bei den als Abdeckungen oder Gegenplatten verwendeten Teilen (Bild 6) treten häufig Kräfte durch Biegungsmomente auf. Unter solchen Bedingungen kann die Verwendung von Stahlmatten oder Verstärkungen erforderlich sein, die dem Element ähnliche Eigenschaften wie Platten aus Beton oder Eisenzement verleihen.

Bei Anwendungen mit Sichtkante, die eine Feinbarbeitun erforderlich macht, besteht die Lösung in einer herkömmlichen Endbehandlung bzw. der Verwendung von Giebeln (9) oder im Verkleben des Produkts gemäß vorliegender Erfindung mit einem Schnitt von 45 Grad. Die vorgenannten Lösungen finden üblicherweise bereits Anwendung bei Kanten von Spülbecken und Ladentischen sowie konventionellen Marmor- und Granitplatten.

– Spülbecken: Im Fall von internen Ausschnitten der Platten, wie es bei Becken und Spülsteinen erforderlich ist, sind die Alternativen eine interne Endbehandlung (9) oder die Verwendung von Becken wie in Bild 7 angezeigt.

Entsprechend dem Gesichtspunkt der wirtschaftlichen Möglichkeiten, basiert das Konzept des Produkts gemäß vorliegender Patentanmeldung auf dem Ersatz eines Teils der teureren Materialien – Ornamentsteine – durch andere, billigere, die lediglich als Trägermaterial verwendet werden: Mörtel, Beton und sonstige neutrale Materialien. Es ist daher offensichtlich, dass je teurer der durch den Träger ersetzte Stein ist, desto größer die Vorteile des Verfahrens sind, das heißt:

– Niedrigere Einheitskosten des Produkts im Verhältnis zum herkömmlichen Produkt ermöglichen die Bildung eines wesentlich niedrigeren Verkaufspreises bei einem gleichen Prozentsatz der Nettogewinnspanne;
– Mit wettbewerbsfähigeren Preisen wird es möglich, die Bruttogewinnspanne wieder herzustellen oder zu erhöhen, um die fixen Kosten auszugleichen;
– Mit wesentlich niedrigeren Preisen ist es möglich und wahrscheinlich, dass sich die Absatzmengen erhöhen, was einen höheren Durchschnitt der fixen Kosten ermöglicht und folglich eine Erhöhung der Nettospannen;
– Mit dem durch das beschriebene Verfahren erreichten Preisrückgang wird es möglich, den Verkauf von teuren Erzeugnissen zu erhöhen, die bessere Nettogewinnspannen bieten;
– Der Gewichtsunterschied von bis zu 1500 kg/m³ im Fall einer Trägerschicht mit leichtem Mörtel ermöglicht eine bedeutende Ersparnis beim Transport der Fertigplatten.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte, bestehend aus einer Schicht von Ornamentsteinen, einer Trägerschicht und wahlweise Verankerungsschrauben (7) die in die Trägerschicht eingebracht und in der Steinschicht verklebt werden, wobei dieses Verfahren gekennzeichnet ist durch: – einen Schritt der „Wiederherstellung" des Blocks, ausgehend von Steinscheiben, zwischen welche jeweils eine Scheibe aus Trägermaterial eingefügt wird, sowie – einen Schritt des Schneidens des „wieder hergestellten" Blocks, wobei die „Wiederherstellung" des Blocks durchgeführt wird, indem die Trägerschichten (3) gegossen werden, deren Material im Zustand verformbarer Konsistenz auf die Steinschichten (2) gegeben wird, welche ihrerseits im Abstand ausgerichtet und befestigt werden mittels Lehren und Abstandhaltern, die die Steinplatten parallel untereinander ausgerichtet und in senkrechter Stellung halten.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in die Trägerschicht Verstärkungsstäbe oder geschweißte Metallmatten eingefügt werden.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Anwendungen, die Sichtkanten aufweisen und bei welchen eine Feinbearbeitung erforderlich ist, ein Giebel (9) vorhanden ist.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte, bestehend aus einer Schicht Ornamentsteine und einer Trägerschicht, das gekennzeichnet ist durch – einen Schritt der „Wiederherstellung" eines Blocks, ausgehend von Steinscheiben, zwischen welche jeweils eine Scheibe aus Trägermaterial eingefügt wird, sowie – einen Schritt des Schneidens des „wieder hergestellten" Blocks, wobei die „Wiederherstellung" des Blocks durchgeführt wird, indem die vorab hergestellten Steinplatten und Trägerplatten (3) abwechselnd miteinander verklebt werden, wobei als Kleber ein synthetischer Klebstoff verwendet wird, wie Epoxidharze, Acrylkleber oder sonstige, die üblicherweise zum Kleben von Ornamentsteinen und Beton verwendet werden.