DE69709366T2

DE69709366T2 - Medizinische klebende zusammensetzung und verpackung

Info

Publication number: DE69709366T2
Application number: DE69709366T
Authority: DE
Inventors: K. Dunshee; A. Niven; G. Peterson; E. Riedel
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1996-07-02
Filing date: 1997-07-02
Publication date: 2002-08-08
Anticipated expiration: 2017-07-03
Also published as: CA2259370C; CA2259370A1; JP2000513608A; US6149614A; JP5080384B2; JP2009022750A; WO1998000080A1; EP0921775B1; EP0921775A1; AU3719397A; DE69709366D1; ES2167761T3

Description

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Kombination einer Verpackung und eines medizinischen Klebeverbundteils, wie beispielsweise ein Verband. Die vorliegende Erfindung bezieht sich weiterhin auf Verfahren zur Herstellung und Verwendung dieser Kombination.

Hintergrund der Erfindung

Mit druckempfindlichem Haftkleber beschichtete Erzeugnisse finden eine breite Anwendung im medizinischen und chirurgischen Produktbereich. Beispiele medizinischer Klebeverbundteile umfassen Bandagen, Verbände, Tücher, Elektroden, etc. Diese Gegenstände werden normalerweise verpackt, um eine Kontamination zu verhindern und um in manchen Fällen die Sterilität in der Verpackung, in der die medizinischen Klebeverbundteile angeordnet sind, aufrechtzuerhalten. Die Verpackung muss normalerweise auch sterilisiert werden können, nachdem die medizinischen Klebeverbundteile verpackt wurden.
Unter denjenigen Erzeugnissen, die als medizinische Klebeverbundteile bezeichnet werden, finden sich auch polymerische Filmverbände. Diese weit verbreiteten Verbände werden als Schutzschichten über Wunden angeordnet, da sie die Heilung in einer feuchten Umgebung vereinfachen und gleichzeitig als eine Schutzschicht gegen verunreinigende Flüssigkeiten und Bakterien dienen. Die polymerischen Filme werden aufgrund ihrer Barriereeigenschaften auch als chirurgische Tücher verwendet. Verbände und Tücher der zuvor beschriebenen Art sind unter einer Vielzahl von Handelsbezeichnungen, wie beispielsweise TEGADERMTM (3M Company, St. Paul, MN), BIOCLUSIVETM (Johnson & Johnson Company, New Brunswick, NJ), OP-SITETM (T.J. Smith & Nephew, Hull, England) und UNIFLEXTM (How Medica, Largo, FL), erhältlich.
Die polymerischen Filme, die in derartigen Verbänden verwendet werden, sind anpassbar, d. h., dass die Filme sehr dünn, flexibel und weichelastisch und normalerweise transparent sind. Normalerweise weisen sie einen ablösbaren Schutzliner auf, der die mit dem Haftkleber beschichtete Oberfläche des Films bedeckt. Wenn der Liner entfernt wird, neigt der mit Haftkleber beschichtete Film dazu, zu zerknittern und an sich selbst zu haften, wodurch das weiche, aseptische Anbringen des Verbandes an der Haut des Patienten erschwert wird. Es wurde eine Vielzahl von Lieferungssystemen vorgeschlagen, um dieses Problem zu lösen.
Eine Anzahl von Lieferungssystemen beruht auf einem Trägerrahmen, der durch einen starreren Aufbau das Zerknittern des Films vor dem Anbringen auf der Haut eines Patienten verhindern soll. Der Rahmen kann normalerweise entfernt werden, nachdem der Verband positioniert ist. Beispiele für dünne Filmverbände mit Rahmen sind in der US-A-5,531,855, eingereicht am 2. Juli 1996 mit dem Titel "CARRIER DELIVERED DRESSING AND METHOD OF MANUFACTURE; EP-A-0 051 935 und US-A-Re33,727 offenbart.
Eine Anzahl dieser Liefersysteme umfasst einen Liner, der den auf dem dünnen Filmverband angeordneten Haftkleber vor dem Anbringen an einem Patienten schützt. Bei der Verwendung sollte der Liner entfernt werden, um den Haftkleber, mit dem der Verband an einem Patient befestigt wird, offenzulegen, bevor die Trägerschicht von dem Verband entfernt wird. Die Trägerschicht wird entfernt, sobald der Verband an dem Patienten positioniert ist. Manche Benutzer entfernen die Trägerschicht vor dem Liner, was dazu führen kann, dass sich der Verband teilweise oder ganz zerknittert. Folglich besteht ein Bedarf an einem Klebeverbundverband und einem Verpackungssystem, das ein schnelles, gleichmäßiges Anbringen dünner Filmverbände an einem Patienten vereinfacht.
Es wurden bereits andere Haftkleberbandageliefersysteme entwickelt, von denen einige im folgenden beschrieben werden.
Die US-A-3 612 265 offenbart eine verpackte Haftkleberbandage, die zwischen zwei Blättern von Verpackungsmaterial angeordnet ist, wobei eine Lasche vorgesehen ist, um die Entfernung eines Endes der Haftkleberbandage von der Verpackung zu vereinfachen.
Die US-A-4 787 380 beschreibt einen medizinischen Haftkleberverband mit einem Filmunterlagenblatt und einem Trägerfilm, der an einer Seite des Filmunterlagenblattes heißgesiegelt ist. Die gegenüberliegende Seite der Filmunterlagenschicht ist mit einem druckempfindlichen Haftkleber beschichtet, der an ein Ablöseblatt geklebt ist.
Die WO-A-95 18046, die denjenigen Stand der Technik repräsentiert, auf den im Oberbegriff der Ansprüche 1 und 6 Bezug genommen wird, offenbart Haftkleberbandagen, die zwischen zwei Blättern vom Verpackungsmaterial verpackt sind, wobei die obere Fläche der Haftkleberbandagen lösbar an das obere Blatt von Verpackungsmaterial geklebt ist. Folglich wird der druckempfindliche Haftkleber auf der Bandage durch das Abtrennen der Blätter von Verpackungsmaterial von dem unteren Blatt von Verpackungsmaterial entfernt.
Die US-A-4 265 234 beschreibt ein Haftkleberverbandliefersystem, bei dem der Verband zwischen zwei Blättern von Verpackungsmaterial angeordnet und ein Bereich der oberen Fläche des Verbandes (d. h., die Seite gegenüber dem druckempfindlichen Haftkleber) lösbar an dem oberen Blatt von Verpackungsmaterial befestigt ist.
Die US-A-4 182 449 offenbart eine Haftkleberbandage und eine Verpackung, wobei ein Bereich des druckempfindlichen Haftklebers auf der Haftkleberbandage mit einem Bereich der Verpackungsblätter verklebt und ein Bereich des druckempfindlichen Haftklebers mit einem separaten Abdeckblatt verklebt ist.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Handhabung einer Kombination eines medizinischen Klebeverbundteiles in einer Verpackung zu verbessern.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale gemäß der Ansprüche 1 und 6 gelöst.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung schafft die Kombination eines medizinischen Klebeverbundteils, beispielsweise eines Verbandes, in einer Verpackung. Die medizinischen Klebeverbundteile umfassen druckempfindliche Haftkleber, die an einer Ablösefläche, die an einem unteren Blatt von Verpackungsmaterial angeordnet ist, befestigt werden. Indem kein zusätzlicher Ablöseliner auf dem Ergzeugnis vorgesehen ist, sondern die medizinischen Klebeverbundteile direkt mit dem Bodenblatt vom Verpackungsmaterial verklebt werden, wird der Entnahmeprozess der medizinischen Klebeverbundteile vereinfacht.
Die vorliegende Erfindung schafft die Kombination eines medizinischen Klebeverbundteils in einer Verpackung. Das medizinische Klebeverbundteil umfasst ein Substrat mit oberen und unteren Flächen; und einen druckempfindlichen Haftkleber auf mindestens einem Teil der unteren Fläche des Substrats. Die Verpackung der Kombination, in der das medizinische Klebeverbundteil angeordnet ist, umfasst ein oberes Blatt über der oberen Fläche des Substrats des medizinischen. Klebeverbundteils; ein unteres Blatt unter dem Haftkleber auf dem medizinischen Klebeverbundteil; kohäsives Material auf wenigstens einem Bereich des oberen Blattes und im wesentlichen auf dem gesamten unteren Blatt, wobei das kohäsive Material auf dem oberen Blatt dem kohäsiven Material auf dem unteren Blatt gegenüber angeordnet ist und zu diesem weist, wobei die obere und die untere Schicht entlang des Umfangs des medizinischen Klebeverbundteils durch das kohäsive Material gegeneinander abgedichtet sind; und einer Ablösefläche, die mindestens so groß ist wie der Haftkleber auf dem medizinischen Klebeverbundteil; wobei die Ablösefläche eine Ablösebeschichtung aufweist, die über dem kohäsiven Material auf dem unteren Blatt angeordnet ist, und wobei die Haftfestigkeit zwischen der Ablösebeschichtung und dem kohäsiven Material auf denn unteren Blatt größer als die Haftfestigkeit zwischen der Ablösebeschichtung und dem Haftkleber auf dem medizinischen Klebeverbundteil ist.
Diese und andere Merkmale und Vorteile der Kombination und der Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im folgenden genauer beschrieben.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine perspektivische Explosionsansicht einer Kombination von Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 1a ist eine vergrößerte Teilquerschnittansicht einer Ablösefläche, die in einigen Kombinationen gemäß der vorliegenden Erfindung nützlich ist.
Fig. 2 ist eine perspektivische Draufsicht eines alternativen Verbands, der in einer Kombination gemäß der vorliegenden Erfindung an dem unteren Blatt der Verpackung befestigt ist.
Fig. 3 ist eine perspektivische Unteransicht des Verbands der Fig. 2, nachdem dieser von dem unteren Verpackungsblatt entfernt wurde.
Fig. 3a ist eine perspektivische Draufsicht eines alternativen Verbands, der in der Kombination gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Fig. 4 ist ein Flussdiagramm, das die Schritte eines Herstellungsverfahrens der Kombination von Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 5 ist ein Flussdiagramm, das die Schritte eines Herstellungsverfahrens der Kombination von Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 6 ist eine schematische Ansicht eines Herstellungsverfahrens einer Kombination von Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 7 ist eine schematische Ansicht eines alternativen Herstellungsverfahrens einer Kombination von Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 8 ist eine schematische Ansicht eines alternativen Herstellungsverfahrens einer Kombination von Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 9 ist eine schematische Ansicht eines weiteren -alternativen Herstellungsverfahrens einer Kombination von Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung.

Genaue Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Fig. 1 zeigt ein Beispiel einer Kombination eines Klebeverbunderzeugnisses und einer Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Kombination der vorliegenden Erfindung kann in Verbindung mit jedem mit druckempfindlichen Haftkleber beschichteten medizinischen oder chirurgischem Erzeugnis verwendet werden, das verpackt ist, um eine Verunreinigung zu verhindern und/oder um die Sterilität des Erzeugnisses nach der Sterilisierung aufrecht zu erhalten. Da die mit einem druckempfindlichen Haftkleber beschichteten Erzeugnisse, die in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden, normalerweise eine Schicht eines druckempfindlichen Haftklebers auf einer Unterlage oder einem anderen Substrat aufweisen, werden sie hier als "medizinische Klebeverbundteile" bezeichnet.
Beispiele derartiger medizinischer Klebeverbundteile, die im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen Bandagen, Verbände, etc., die normalerweise eine flexible Unterlage mit einer druckempfindlichen Haftkleberbeschichtung umfassen, die auf der Unterlagefläche angeordnet ist. Repräsentative Unterlagen umfassen nicht-gewebte Fasermaterialbahnen, gewebte Fasermaterialbahnen, Maschenwaren, Schäume, Filme und andere geeignete Materialien für Unterlagen. Die medizinischen Klebeverbundteile können ferner Elektroden und andere Vorrichtungen einschließlich einer druckempfindlichen Haftkleberschicht auf einem Substrat aufweisen.
Bei manchen bevorzugten, flexiblen Unterlagenmaterialien für Verbände, die in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden, handelt es sich um durchsichtige oder transparente polymerische Filme, die flexible elasthomerische Filme umfassen. Die Erfindung ist insbesondere im Bereich medizinischer Klebeverbundteile geeignet, die hoch-feuchtigkeitsgasdurchlässige Filmunterlagen aufweisen, die normalerweise für Verbände, Bandagen und ähnliche Erzeugnisse verwendet werden. Die US-A-3,645,835 und die US-A-4,595,001 beschreiben Verfahren zur Herstellung derartiger Filme und Verfahren zur Untersuchung ihrer Durchlässigkeit. Vorzugsweise sollte der Film/Klebeverbund eine Feuchtigkeitsgasdurchlässigkeit aufweisen, die gleich oder größer als die Feuchtigkeitsgasdurchlässigkeit der menschlichen Haut ist. Vorzugsweise fördert der mit Haftkleber beschichtete Film Feuchtigkeitsgas mit einer Rate von wenigstens 300 g/m²/24 Std./37/C/100-10% RH, besser noch von wenigstens 700 g/m²/24 Std./37/C/100-10% RH, und am besten von wenigstens 2000 g/m²/24 Std./37/C/100-10% RH unter Verwendung des "inverted-cup"-Verfahrens, das in der US-A-4,595,001 beschrieben ist.
Die Filmunterlageschichten, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können an anatomische Oberflächen angepasst werden. Somit passt sich die Filmunterlageschicht, wenn sie auf einer anatomischen Oberfläche aufgetragen wird, an diese Oberfläche an, selbst wenn die Oberfläche bewegt wird. Die bevorzugte Filmunterlageschicht kann sich auch an anatomische Gelenke anpassen. Wenn die Verbindung gebogen wird und dann wieder in ihre ungebogene Stellung zurückkehrt, dehnt sich die Filmunterlageschicht, um sich der Krümmung der Verbindung anzupassen, wobei die hohe Flexibilität der Filmunterlagenschicht hoch genug ist, um sich auch weiterhin an die Verbindung anzupassen, wenn diese in ihren nichtgebogenen Zustand zurückkehrt.
Die US-A-5,088,483 und die US-A-5,160,315 beschreiben diese Eigenschaft von Filmunterlageschichten, die für die Verwendung bei der vorliegenden Erfindung bevorzugt werden. Wie bereits erwähnt, handelt es sich bei besonders bevorzugten Filmunterlageschichten um elastomerische Polyurethane, Polyester, oder Polyether-Block-Amid-Filme oder um Kombinationen dieser Stoffe. Diese Filme kombinieren die erwünschten Eigenschaften bevorzugter Unterlageschichten, nämlich Elastizität, hohe Feuchtigkeitsgasdurchlässigkeit und Transparenz.
Bei den druckempfindlichen Haftklebern, die bei den medizinischen Klebeverbundteilen gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, handelt es sich um normale Haftkleber, die auf der Haut aufgetragen werden, wie beispielsweise Acrylat-Copolymer, die in der US-A-RE 24,906 offenbart sind, insbesondere um ein 97 : 3 Iso-Octyl-Acrylat : Acrylamid-Copolymer. Es wird weiterhin ein 70 : 15 : 15 Iso-Octyl-Acrylat : Ethylenoxid-Acrylat : Acrylsäure-Terpolymer bevorzugt, das in der US-A-4,737; 410 (siehe Beispiel 31) offenbart ist. Weitere nützliche Haftkleber sind in der US-A-3,389,827, US-A-4,112,213, US-A-4,310,509 und US-A- 4,323,557 beschrieben. Ferner wird die Einbringung von Medikamenten oder antimikrobakterieller Mittel in die Haftkleber betrachtet, wie es in der US-A- 4,310,509 und US-A-4,323,557 beschrieben ist.
Die zuvor beschriebenen, bevorzugten, druckempfindlichen Haftkleber übertragen Feuchtigkeitsdampf in einer Rate, die größer oder gleich derjenigen der menschlichen Haut ist. Während eine derartige Eigenschaft durch die Wahl eines geeigneten Haftklebers erzielt werden kann, wird in der vorliegenden Erfindung weiterhin berücksichtigt, dass auch andere Verfahren zur Erzielung einer hohen relativen Feuchtigkeitsdampfübertragungsrate verwendet werden können, wie beispielsweise ein Musterbeschichten des Haftklebers auf der Unterlageschicht, wie es in der US-A-4,595,001 offenbart ist.
Bei den bevorzugten Ausführungsformen gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Wahl der Haftkleber auf diejenigen Haftkleber beschränkt, die sicher auf der menschlichen oder tierischen Haut verwendet werden können, und besser noch auf diejenigen Haftkleber, die als Klasse der "Hypoallergen-Haftkleber" bekannt sind. Bei den bevorzugten Acrylat-Copolymeren handelt es sich um Haftkleber dieser Klasse. Es sind Liner von einer Mehrzahl von Herstellern mit einer breiten Vielzahl von geschützten Formeln erhältlich. Fachleute untersuchen normalerweise diese Liner unter simulierten Einsatzbedingungen im Vergleich zu einem Haftkleber nach Wahl, um ein Erzeugnis zu erlangen, das die gewünschten Löseeigenschaften aufweist.
Das Trägermaterial ist vorzugsweise wesentlich starrer als die Unterlage ausgebildet, so dass die Unterlage während der Verwendung des Verbands nicht zerknittern bzw. sich nicht falten kann. Das Trägermaterial sollte mit jedem geeigneten Verfahren an der Unterlage befestigt werden können, wie beispielsweise durch Heißsiegeln, Haftkleber, mechanische Verbindungen, Wachsbeschichtungen, Oberflächenanziehungskraft, etc. Die Verbindung sollte sicher, jedoch lösbar sein, d. h., dass die Trägerschicht und die Unterlage noch entfernt werden können, ohne die Unversehrtheit der Unterlage oder die Verbindung zwischen dem druckempfindlichen Haftkleber auf der Unterlage und der Haut eines Patienten zu zerstören. Genauer gesagt ist die Haftkraft zwischen dem Trägermaterial und der Unterlage geringer als die Haftkraft zwischen dem Haftkleber auf der Unterlage und der Haut eines Patienten. Ferner sollte die Haftkraft zwischen dem Trägermaterial und der Unterlage stärker als die Haftkraft zwischen dem Haftkleber auf der unteren Fläche der Unterlage, wie beispielsweise ein druckempfindlicher Haftkleber, und dem Ablöse-Liner oder der Oberfläche der Verpackung sein, wie es im folgenden genauer beschrieben wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Trägermaterial zur Herstellung der bevorzugten Verbände auf der Unterlage heißgesiegelt werden, mit oder ohne der zuvor beschriebenen Beschichtung mit geringer Haftkraft. Allgemein kann es sich bei heißsiegelnden Trägermaterialien um Polyethylen/Vinyl-Acetat- Copolymer-beschichtete Papiere und Polyester-Filme handeln, wobei die Trägermaterialien nicht auf die zuvor genannten Materialien beschränkt sind. Ein Beispiel für ein bevorzugtes heißsiegelndes Trägermaterial ist ein Polyethylen/Vinyl- Acetat-Copolymer-beschichtetes, supergeglättetes Kraftpapier (1-80BKG-157 PE; Daubert Coated Products, Inc. Willowbrook, IL).
Die Klebeverbundteile der vorliegenden Erfindung können weiterhin einer Beschichtung mit geringer Haftkraft an der Oberfläche der Unterlage aufweisen, die vorzugsweise als eine Lösung von Polyvinyl N-Octadecyl-Carbamat und einer Mischung aus Silikonharzen beschichtet ist, wie es in der US-A-5,531,855 offenbart ist. Die bevorzugte Beschichtung mit geringer Haftkraft ist mit der heißsiegelnden Verbindung zwischen dem Trägermaterial und der Unterlage kompatibel und behält ihre geringen Haftungseigenschaften auch nach der Befestigung bei. Während es bevorzugt wird, dass die obere Fläche der Haftverbundteile der vorliegenden Erfindung eine Beschichtung mit geringer Haftkraft aufweist, fallen auch Klebeverbundteile ohne eine derartige Beschichtung in den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 umfasst eine Ausführungsform eines medizinischen Klebeverbundteilverbandes 10 eine Unterlage 14, die vorzugsweise der zuvor beschriebenen entspricht; eine Beschichtung mit geringer Haftkraft 13 auf einer oberen Fläche der Unterlage 14; eine Trägerschicht 17, die an der oberen Fläche der Unterlage 14 oberhalb der Beschichtung mit geringer Haftkraft 13 angeordnet ist; und einen druckempfindlichen Haftkleber 16 an einer unteren Fläche der Unterlage 14. Es sollte klar sein, dass die Beschichtung mit geringer Haftkraft wahlweise in dem Verband 10 angeordnet werden kann.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird vorzugsweise ein Fensterbereich, der in die Trägerschicht 17 geschnitten ist, entnommen, um ein Fenster 15 zu erzeugen, das einen Bereich der oberen Fläche der Unterlage 14 offenlegt. Das Fenster 15 kann die Positionierung des Verbands 10 an einem Patienten unterstützen, wenn die Unterlage 14 transparent oder halbtransparent ist. Es sollte jedoch klar sein, dass die Trägerschicht 17 in manchen Fällen kein Fenster 15 aufweist, d. h., dass sich die Trägerschicht 17 zusammen mit der Unterlage 14 ausdehnt.
Bei solchen Verbänden 10, bei denen ein Fenster vorgesehen ist, kann die Entfernung des Fensterbereiches des Trägermaterials 17, der normalerweise das Fenster 15 bedeckt, wahlweise während der Herstellung erfolgen. Die Entfernung erspart einen Schritt bei der Bereitstellung fertiger Verbände, wenn zuvor bekannt ist, dass Verbände mit einem Fenster erwünscht sind (d. h., es entfällt der Schritt des Entfernens eines Bereiches des Trägermaterials von dem Fenster 15, bevor der Verband 10 von dem unteren Blatt 22 entfernt wird) und reduziert die Abfallmenge beim Verbraucher. Allerdings wird es von manchen Verbrauchern bevorzugt, dass der Bereich auf der Trägerschicht 17, der normalerweise das Fenster 15 bedeckt, nicht entfernt wird, bevor der Verband 10 den Endverbraucher erreicht. Der nach der Fensterentnahme verbleibende Bereich des Trägermaterials 17 bildet vorzugsweise einen Rahmen um einen wesentlichen Umfangsbereich der Unterlage 14, um diesen nach der Entfernung der Verpackung zu verstärken.
Die Trägerschicht 17 umfasst vorzugsweise wenigstens eine Lasche 19, die von der äußeren Begrenzung der Unterlage 14 vorsteht, um ein Mittel zum Entfernen der Verpackung 10 von dem unteren Blatt 22 der Verpackung zu schaffen, ohne den Haftkleber 16 zu berühren. Es wird bevorzugt, dass die Lasche 19 einteilig mit dem Trägermaterial 17 ausgebildet ist, so dass beim Wegziehen der Lasche von dem unteren Blatt 22 des Verpackungsmaterials (wie im folgenden beschrieben wird) gleichzeitig der Verband 10 von dem Verpackungsmaterial entfernt wird.
Die Trägermaterialschicht 17 ist vorzugsweise mittels einer Heißsiegelverbindung an der Unterlage 14 (über der Beschichtung geringer Haftung 13) befestigt. Anstelle der bevorzugten Heißsiegelverbindung können auch andere Haftmechanismen verwendet werden, wie beispielsweise Haftkleber, mechanische Verbindungen, Wachsbeschichtungen, Oberflächenanziehungskraft, etc. Ungeachtet der Art der verwendeten Befestigung zum Anbringen der Trägerschicht 17 an der Unterlage 14 sollte die Verbindung sicher, jedoch lösbar sein, d. h., dass die Trägerschicht 17 und die Unterlage 14 voneinander gelöst werden können, ohne die Unversehrtheit der Unterlage 14 oder die Verbindung zwischen dem druckempfindlichen Haftkleber 16 auf der Unterlage und der Haut eines Patienten zu zerstören, nachdem der Verband befestigt wurde.
Der Verband 10 ist in einer Verpackung mit einem oberen Blatt 20 und einem unteren Blatt 22 angeordnet. Bei den Materialien, die für die Verpackungsblätter 20 und 22 verwendet werden, kann es sich um Papier, Polyethylen, Polypropylen, Polyester oder um eine Mischung jeder dieser Materialien handeln. Die Hauptanforderung an die Verpackungsmaterialien besteht darin, eine versiegelbare Verpackung zu schaffen, die mit Sterilisationsprozessen kompatibel ist. Bei einem bevorzugten Verpackungsmaterial für die oberen und unteren Blätter 20 und 22 handelt es sich um ein 25 Pfund Rhinelander Medical Kraft- Papier (Phoenix Products Company, Inc., Milwaukee, WI).
Das obere Blatt 20 und das untere Blatt 22 umfassen entsprechend eine Schicht 21 und 23 eines kohäsiven Materials an ihren Deckschichten oder Innenflächen. Das kohäsive Material bildet eine Verbindung, sobald es aktiviert ist, was normalerweise mittels Druck oder mittels Druck und Wärme erfolgt. Ein Beispiel eines geeignneten kohäsiven Materials ist in der US-A-2,529,060 beschrieben. Folglich sind die Bereiche des oberen Blattes 20 und des unteren Blattes 22, die nicht durch den Verband 10 voneinander getrennt sind, aneinander befestigt, um den Verband 10 zwischen den oberen und unteren Blättern 20 und 22 der Verpackung abzudichten.
Ungeachtet des Versiegelungsmechanismuses wird bevorzugt, dass die Schichten mit einem Sterilisationsprozess kompatibel sind, beispielsweise mit einer Gammabestrahlung, mit Ethylenoxid, etc.
Vorzugsweise ist entweder das obere Blatt 20 oder das untere Blatt 22, oder sind beide Blätter 20 und 22 entlang einer Kante nicht befestigt, um Laschen 26 und 28 auszubilden, die nicht aneinander befestigt sind. Die Laschen 26 und 28 erleichtern das Trennen der oberen und unteren Blätter 20 und 22, um den Verband 10 beim Entfernen von dem unteren Blatt 22 offenzulegen.
Das untere Blatt 22 umfasst vorzugsweise eine Ablösefläche 24, auf der sich der Haftkleber 16 der Unterlage 14 befindet, wenn die Kombination aus Verband und Verpackung hergestellt wird. Die Ablösefläche 24 sollte wenigstens so gross wie diejenige Fläche sein, die der Haftkleber 16 auf der Unterlage 14 einnimmt, wobei die Ablösefläche 24 jedoch in manchen Fällen auch größer sein kann, um die Befestigung und die Positionierung des Verbands 10 auf dem unteren Blatt 22 des Verpackungsmaterials zu erleichtern.
Die Ablösefläche 24 kann eine Ablösebeschichtung auf der Oberfläche des unteren Blattes 22 aufweisen, oder sie kann, unter Bezugnahme auf Fig. 1a, in Form eines getrennten Liners 24a angeordnet sein, der selbst mit einer Ablösebeschichtung 24b beschichtet ist. Der Liner 24a kann dann getrennt an dem unteren Blatt 22 des Verpackungsmaterials befestigt werden, wobei die Ablösefläche 24b freigelegt ist, um an dem Haftkleber 16 des Verbands 10 zu haften. Wenn es nicht anders angezeigt ist, wird die Bezeichnung "Ablösefläche" im folgenden entweder zur Beschreibung einer Ablösebeschichtung, die an dem unteren Blatt 22 angeordnet ist, oder eines Ablösemittels 24b, das auf einem Liner 24a, der an dem Bodenblatt 22 befestigt ist, angeordnet ist, verwendet.
Bei denjenigen Ausführungsformen, bei denen es sich bei der Ablöseoberfläche 24 um eine Ablösebeschichtung handelt, die auf dem unteren Blatt 22 aufgetragen ist, sollte klar sein, dass der zum Versiegeln der oberen und unteren Verpackungsmaterialblätter 20 und 22 verwendete Haftkleber über die gesamte Oberfläche des unteren Blattes 22 aufgetragen werden kann. Wenn der Haftkleber 23 auf der gesamten Oberfläche des unteren Blattes 22 aufgetragen ist, kann die Ablösefläche 24 durch Beschichtung einer Schicht eines Ablösematerials, beispielsweise ein 100% festes, ultraviolett aushärtbares Silikonablösematerial, direkt auf den Haftkleber 23, der auf dem unteren Blatt 22 angeordnet ist, angeordnet werden. Beispiele für geeignete Ablösematerialien umfassen Silikone, wie beispielsweise UV-9300 und UV-9315, die von GE Silicones, General Electric Company, Waterford, New York erhältlich sind.
Das Ablösematerial der Ablöseoberfläche 24 wird vorzugsweise in einer Menge aufgetragen, die ausreicht, um die gewünschten Ablöseeigenschaften zu erzeugen, so dass die Unterlage 13 entfernt werden kann, wenn es erwünscht ist. Für die beispielhaft genannten Ablösematerialien, die zuvor beschrieben wurden, betragen die Beschichtungsmengen normalerweise etwa 0,6 Gramm pro Quadratmeter oder mehr, besser noch 0,9 Gramm pro Quadratmeter oder mehr. Normalerweise werden Ablösematerialien in einer Menge beschichtet, die etwa 5 Gramm pro Quadratmeter nicht überschreitet, besser noch etwa 2,0 Gramm pro Quadratmeter.
Die Ablösebeschichtung 24 kann beispielsweise mittels Flachformdruck, Rotationsfilmdruck, Tiefdruckprozessen oder anderen äquivalenten Verfahren oder Verfahren, die Fachleuten bekannt sind, aufgetragen werden.
Bei den Ablöselinern 24a, die zur Verwendung als Ablöseoberfläche 24 in Kombination mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, kann es sich um Kraftpapiere, Polyethylen, Polypropylen, Polyester oder Mischungen jeder dieser Materialien handeln. Wie zuvor beschrieben, umfasst die Ablösefläche 24 vorzugsweise Ablösemittel, wie beispielsweise Fluoreszenzchemikalien oder Silikone. Die US-A-4,472,480 beschreibt beispielsweise Perfluorchemikalienliner mit geringer Oberflächenenergie. Bei manchen bevorzugten Linern handelt es sich um Papiere, Polyolefinfilme oder Polyesterfilme, die mit Silikonablösematerialien beschichtet sind. Beispiele für kommerziell erhältliche silikonbeschichtete Ablösepapiere sind POLYSLIKTM Silikonablösepapiere von James River Co., H. P. Smith Division (Bedford Park- III.) und Silikonablösepapiere, die von Daubert Coated Products, Inc. (Willowbrook, III.) erhältlich sind. Einige bevorzugte Liner werden im folgenden beschrieben.
Es werden noch weitere Kombinationen von Klebstoffen und Ablösemitteln zur Verwendung mit den Ausführungsformen gemäß der vorliegenden Erfindung betrachtet. Fachleute werden mit Prozessen zum Testen neuer Kombinationen von Klebstoffen und Ablöseoberflächen vertraut sein, um ein Endprodukt mit der gewünschten Kombination von Eigenschaften zu erzielen. Die sachgemäßen Überledungen, die bei der Wahl von Silikonablöseflächen durchgeführt werden, können in Kapitel 18 des Handbuches "Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology", Van Nostrand-Reinhold, 1982, Seiten 384-403 entnommen werden. Die US-A-4,472,480 beschreibt ebenfalls sachgemäße Überlegungen, die bei der Wahl eines Perfluorpolyester-Ablöseliners angestellt werden.
Wenn die Ablösefläche 24 auf einem getrennten Ablöseliner (wie es in Fig. 1a gezeigt ist) angeordnet wird, so wird der Ablöseliner 24a vorzugsweise an dem unteren Blatt 22 unter Verwendung des gleichen kohäsiven Materials, das zur Befestigung des oberen Blattes 20 am unteren Blatt 22 des Verpackungsmaterials verwendet wird, befestigt. Folglich umfasst der Ablöseliner 24a eine Schicht 24c eines kohäsiven Materials auf seiner unteren Fläche, d. h. auf derjenigen Fläche, die dem unteren Blatt 22 des Verpackungsmaterials gegenüberliegt (siehe Fig. 1). Die Schicht 24c des kohäsiven Materials haftet an der Schicht 23 des kohäsiven Materials an dem unteren Blatt 22 der Verpackung. Somit kann der Verband 10 an dem unteren Blatt 22 befestigt werden, wobei gleichzeitig die unteren und oberen Blätter 20 und 22 aneinander befestigt sind. Wahlweise kann der Ablöseliner 24a an dem unteren Blatt 22 unter Verwendung geeigneter Mittel befestigt werden, wobei diese geeigneten Mittel die folgende Materialien umfassen können, jedoch nicht auf diese begrenzt sind: Kontakthaftkleber, druckempfindlicher Haftkleber, mechanische Verbindungen, Heißsiegelungen, Wachsbeschichtungen, Oberflächenanziehung, etc.
Ein wesentlicher Vorteil derjenigen Systeme, die getrennte Ablöseliner 24a verwenden, um die Ablösefläche 24 zu schaffen, besteht darin, dass es einfacher sein kann, ein Knittern oder eine andere Deformation des Verbands 10 während der Positionierung zwischen den Verpackungsblättern 20 und 22 zu verhindern. Wie zuvor beschrieben, verwenden die bevorzugten Verbände 10 eine sehr konforme, flexible Unterlage 14 mit der Tendenz, sich auf sich selbst zu falten. Obwohl bereits die Trägerschicht 17 beim Verhindern eines Zerknitterns der Unterlage 14 unterstützend wirken kann, kann durch Hinzufügen des Ablöseliners 24a zu dem Verbandsverbund 10 ein Zerknittern während der Verpackung der Verbände 10 noch weiter unterstützt werden.
Abgesehen von dem tatsächlichen Mechanismus, der zum Erzeugen einer Ablösefläche 24 auf dem unteren Blatt 22 des Verpackungsmaterials verwendet wird, sollte die Haftung zwischen der Ablösefläche 24 und dem unteren Blatt 22 des Verpackungsmaterials stärker als die Haftung zwischen dem Haftkleber 16 und des Verbands 10 und der Ablösefläche 24 sein, um eine einfache und reproduzierbare Entfernung des Verbands 10 von dem unteren Blatt 22 der Verpackung sicherzustellen. Es ist der Unterschied der relativen Haftkräfte, welche die einfach zu verwendende Kombination der vorliegenden Erfindung schafft.
Abgesehen davon, ob die Ablösefläche 24 durch die Beschichtung eines Ablösematerials auf der Haftkleberschicht 23 auf dem unteren Blatt 22 erzeugt wurde, oder ob ein Ablöseliner 24a an dem unteren Blatt 22 befestigt wurde, kann die vorliegende Erfindung einen großen Vorteil schaffen, indem die Verpackungsmaterialinventarerfordernisse reduziert werden. Das Inventar kann reduziert werden, da nur eine Art von Verpackungsmaterial, das für die unteren Blätter 22 des Verpackungsmaterials verwendet wird, erforderlich ist, die gewünschte Ablösefläche 24 mit der geeigneten Größe zusammen mit der Verpackung des Verbandes zugeführt werden kann. Dieses Konzept wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 8 und 9 genauer beschrieben.
Eine alternative Ausführungsform eines Verbandes 110 zur Verwendung mit einer Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung ist in den Fig. 2 und 3 gezeigt. Bei dem Verband 110 handelt es sich um ein Klebeverbundteil mit einer Trägerschicht 117, einer Unterlage 114, einem druckempfindlichen Haftkleber 116 und einem Pad 118, das an dem Haftkleber 116 befestigt ist. Die Unterlage 114 umfasst eine obere und eine untere Fläche. Der Verband 110 ist auf ähnliche Weise auf dem unteren Blatt 122 einer Verpackung angeordnet, wie es zuvor für den Verband 10 beschrieben wurde.
Die Trägerschicht 117 umfasst vorzugsweise wenigstens eine Lasche 119 zur Handhabung des Verbands 110. Wie bei dem in Fig. 1 gezeigten Verband 10 umfasst der Verband 110 ebenso eine offene Fläche oder ein Fenster 115, das einen Bereich der oberen Fläche der Unterlage 114 offenlegt. Die Trägerschicht 117 erstreckt sich vorzugsweise um den gesamten Umfang der Unterlage 114 und kann einen ausgestanzten Einschnitt 111 mit einer bestimmten Tiefe aufweisen, um das Entfernen der Trägerschicht 117 von der Unterlage 114 zu erleichtern, nachdem der Verband 110 an dem Patienten aufgetragen wurde.
Fig. 3 ist eine Unteransicht des Verbands 110, welche die freigelegte Haftkleberschicht 116 des Rads 118, das nahe der Mitte des Verbands 110 angeordnet ist, zeigt. Das Pad 118, das normalerweise absorbierend ist, kann aus einer Mehrzahl von Materialien hergestellt werden, wobei die Materialien gewebte oder nicht-gewebte Baumwolle, Chemiefasern, nichtgewebte Materialien, Hydrokolloide, Schäume und Kombinationen dieser Materialien aufweisen können, jedoch nicht auf diese Materialien begrenzt sind. Das Pad 118 kann ferner eine Anzahl von Substanzen enthalten, einschließlich antimikrobakterielle Mittel, Medikamente zur Medikamentenzufuhr durch die Haut hindurch, chemische Indikatoren zum Anzeigen von Hormonen oder anderen Substanzen in einem Patienten, Kombinationen dieser Substanzen und dergleichen. Weiterhin, obwohl das gezeigte Pad 118 in der Mitte des Verbandes 110 angeordnet ist, kann dieses jede geeignete Form aufweisen und/oder nichtmittig auf dem Verband 110 angeordnet sein, wenn es gewünscht wird.
Es sollte klar sein, dass es bei Verbänden mit einem Pad 118 vorteilhaft ist, wenn das Trägermaterial 117 von dem Fensterbereich 115 des Verbandes 110 durch den Hersteller entfernt wird. Das Pad 118 neigt dazu, die Trägerschicht 114 zu deformieren und eine Delamination zwischen dem Trägermaterial 117 zu verursachen, das normalerweise in dem Fenster 115 angeordnet wäre, wenn das Material bei der Positionierung des Pads 118 auf dem Verband 110 noch vorhanden ist.
Ferner kann die Verwendung eines separaten Ablöseliners zur Erzeugung der gewünschten Ablösefläche 124 auf dem unteren Blatt 122 der Verpackung zur Verstärkung der Unterlage 114 beitragen, während der Verband 110 zwischen den oberen und unteren Blättern 120 und 122 der Verpackung positioniert wird. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn Verbände verwendet werden, bei denen ein Teil der Unterlage nicht durch eine Trägerschicht verstärkt wird.
Wie es in den Fig. 1-3 gezeigt ist, ist die Trägerschicht zur Verstärkung der Unterlage vorgesehen, nachdem die Verpackung entfernt wurde. In Verbindung mit der vorliegenden Erfindung wird die Bezeichnung "verstärkt" dahingehend verwendet, dass die Trägerschicht es einem Benutzer erlaubt, die Unterlage nach Entfernung des Verbandes von dem unteren Blatt der Verpackung in einer gewünschten Richtung zu halten, ohne dass sich die Unterlage faltet oder sie zerknittert. Es wird bevorzugt, dass die Trägerschicht den gesamten oder zumindest einen wesentlichen Teil der Unterlage verstärkt, in dem sie lösbar an der gesamten Oberfläche der Unterlage oder wenigstens an einem wesentlichen Teil des Umfangs befestigt wird. Es reicht jedoch aus, zwei gegenüberliegende Seiten der Unterlagen zu verstärken, wie es in Fig. 3a gezeigt ist. Wie in Fig. 3a gezeigt, umfasst die Trägerschicht 217 zwei separate Teile, die an der gleichen Unterlage 214 gegenüberliegend angeordnet befestigt sind. Jeder Teil der Trägerschicht 217 umfasst vorzugsweise eine Lasche 219, um die Handhabung des Verbands 210 zu erleichtern. Nachdem der Verband 210 von der Verpackung (nicht gezeigt) entfernt wurde, kann die Unterlage 214 unter Verwendung der gegenüber angeordneten Trägerschichtteile 217 unter Spannung gehalten werden, so dass der Verband aufgetragen werden kann, ohne zu zerknittern, wonach die Träglerschichtteile 217 entfernt werden können.
Die Unterlage 214 kann weiterhin durch ein zusätzliches Pad 218 auf dem Verband 210 verstärkt werden, indem die Unterlage 214 nach Entfernen des Verbands 210 von der Verpackung zusätzlich in dem Bereich des Pads 218 verstärkt wird.
Die Trägermaterialteile 217 können wie bei den zuvor beschriebenen Verbänden von der Unterlage entfernt werden. Der Verband 210 kann wahlweise eine unterschiedliche Verbindung zwischen der Trägerschicht 217 und der Unterlage 214 aufweisen, bei der die Trägerschicht fester an der Unterlage 214 befestigt ist. Bei dieser Variation ist die Unterlage 214 vorzugsweise entlang der Kanten 220 der Trägerschichtteile 217 perforiert, um die Entfernung der Trägerschicht 217 (und der befestigten Unterlage 214) zu vereinfachen, nachdem der Verband 214 an einem Patienten angelegt ist.
Obwohl die Fig. 1-3a Verbände zeigen, die in der Kombination gemäß der vorliegenden Erfindung nützlich sind, sollte klar sein, dass die Verbände jede gewünschte Form aufweisen können. Ferner können die Verbände weitere Merkmale wie beispielsweise Fenster für Allergietests, Speicher zum Sammeln von Drainagefluiden, etc. aufweisen.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 4-9 werden Flussdiagramme und schematische Abbildungen beschrieben, die einige Herstellungsverfahren der Kombination von Verbänden in einer Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen. Unter Bezugnahme auf Fig. 4 umfasst der Schritt 40 vorzugsweise das Bereitstellen eines Klebeverbundteiles, das aus einem Unterlage/Unterlagen (druckempfindlich)-Haftkleber/Abfallliner ausgebildet ist. Im folgenden werden einige bevorzugte Materialien für die Unterlage und den Unterlagenhaftkleber beschrieben. Der Abfallliner umfasst vorzugsweise jeden geeigneten Liner mit Ablöseeigenschaften, um ein einfaches Entfernen von dem Unterlagenhaftkleber zu ermöglichen, wie es zuvor beschrieben wurde.
Der Schritt 42 umfasst das Bereitstellen einer Beschichtung mit geringer Haftkraft auf der oberen Fläche der Unterlage, wie es in der US-A-5,531,855 offenbart ist, zur Erschaffung eines tape-over-Merkmals sowie zur Minimierung der Oberflächenreibung zwischen der Unterlage und anderen Objekten oder Oberflächen, wodurch ebenfalls ein ungewolltes Entfernen der Verbände reduziert wird. Es sollte klar sein, dass dieser Schritt optional ist und dass die Beschichtung mit geringer Haftkraft vorgesehen werden kann oder auch nicht.
Das Trägermaterial wird in Schritt 44 gestanzt, um auf manchen Verbänden, die in den Kombinationen gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugt werden, Fenster in der Mitte der Trägerschichten auszubilden. Das Stanzen kann mittels einer Rotationsfilmdruckvorrichtung durchgeführt werden, die Fachleuten bekannt ist. Nachdem die Fenster in das Trägermaterial gestanzt wurden, werden sie wahlweise im Schritt 46 entfernt, bevor das Trägermaterial an dem Klebeverbundteil befestigt wird. Die Fenster, die in das Trägermaterial gestanzt wurden, können unter Verwendung einer Anzahl von Verfahren entfernt werden, die Fachleuten bekannt sind. Diese Verfahren können die Verwendung von Vakuum, Luftdruck, Gravitation, und/oder Druckwalzen kleinen Durchmessers umfassen, durch die Fenster von dem gerahmten Trägermaterial entfernt werden. Es sollte klar sein, dass die Schritte 42, 44 und 46, die in Fig. 4 derart dargestellt sind, als würden sie der Reihe nach durchgeführt werden, auch gleichzeitig durchgeführt werden können, und dass die sequenzielle Anordnung nur der bequemen Darstellung dient.
Obwohl bei einem bevorzugten Verfahren Fenster in dem Trägermaterial angeordnet werden, sollte klar sein, dass das Trägermaterial auch gar keine Fenster aufweisen kann, wobei in diesem Fall das Trägermaterial normalerweise über die gesamte obere Fläche der Unterlage angeordnet wird.
Nach dem wahlweisen Bereitstellen einer Beschichtung mit geringer Haftkraft in Schritt 42, dem Stanzen in Schritt 44 und der Fensterentfernung in Schritt 46, kann das Trägermaterial (mit den entfernten Fenstern) in Schritt 48 auf der oberen Fläche der Unterlage über der Beschichtung mit geringer Haftkraft befestigt werden. Der Befestigungsschritt 48 kann ein Heißsiegeln, eine Haftkleberbefestigung, eine mechanische Verbindung, Wachsbeschichtungen, Oberflächenanziehungskraft, etc. umfassen, wodurch eine geeignete Verbindung zwischen der Trägerschicht und der Unterlage erzeugt wird. Wie zuvor beschrieben, ist es bei der vorliegenden Erfindung wünschenswert, dass die Haftkraft zwischen der Trägerschicht und der Unterlage größer als die Haftkraft zwischen der Ablösefläche auf dem unteren Blatt der Verpackung und dem Haftkleber ist, mit dem die Unterlage beschichtet ist.
Obwohl die Fenster Stanz- und Entfernungsschritte 44 und 46 derart gezeigt sind, als würden sie vor der Befestigung der Trägerschicht auf der Unterlage in Schritt 48 durchgeführt werden, wird der Schritt 48, in dem die Trägerschicht auf der Unterlage befestigt wird, in einem bevorzugten Verfahren vor den Stanz- und Fensterentnahmeschritten 44 und 46 durchgeführt. Bei diesem Verfahren ist die Trägerschicht in den optionalen Fensterbereichen vorzugsweise nicht an der Unterlage befestigt, um ein Entfernen der Fenster von dem Verbandsverbund zu erleichtern. Ferner wird das Trägermaterial im Stanzschritt 44 nur bis zu einer bestimmten Tiefe gestanzt, um ein Durchschneiden der Unterlage zu vermeiden, wenn die Fenster aus dem Trägermaterial gestanzt werden.
Nachdem in den Schritten 44 und 46 die Fenster entfernt und der Anordnungsschritt 48 durchgeführt wurde, wird der Abfallliner, der den Unterlagenhaftkleber auf der Unterlage schützt, in Schritt 50 entfernt, um den Unterlagenhaftkleber freizulegen. Der verbleibende Verbund von Trägerschicht/Unterlage/Unterlagenhaftkleber wird dann durch eine Quetschwalzenstation geleitet, in der ein Pad in Schritt 52 auf den Unterlagenhaftkleber positioniert werden kann. Das Pad wird vorzugsweise in Schritt 52 unter Verwendung einer Stanzwalze angeordnet, die das Pad in der gewünschten Form aus der Materialbahn aus Padmaterial (zuvor beschrieben) schneidet und das Pad auf dem Unterlagenhaftkleber positioniert. Fachleuten werden alternative Verfahren zum Anordnen eines Pads bekannt sein, wie beispielsweise eine Aufnahme-und-Positionierungsvorrichtung oder andere geeignete Verfahren. Es sollte auch klar sein, dass die Verbände auch ohne ein Pad aufgebaut sein können, so dass der Schritt 52 optional ist.
Nachdem das Pad in Schritt 52 positioniert wurde, wird der Verbandverbund, der nun Trägerschicht/Unterlage/Unterlagenhaftkleber/Pad aufweist, in Schritt 54 normalerweise unter Verwendung eines Satzes von Quetschwalzen auf einen Ablöseliner laminiert. Der Ablöseliner umfasst vorzugsweise das kohäsive Material, das zum Befestigen des Ablöseliners (und des an diesem befestigten Verbandes) an dem unteren Blatt der Verpackung erforderlich ist, wie es zuvor beschrieben wurde. Das kohäsive Material ist an der Seite des Ablöseliners angeordnet, also gegenüber der auf den Unterlagenhaftkleber laminierten Oberfläche.
Der Schritt 54 erzeugt ein Laminat bestehend aus Trägerschicht/Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlage/Unterlagenhaftkleber/Pad/Ablöseliner/kohäsivem Material. Bei der Kombination und bei dem Herstellungsverfahren der Kombination gemäß der vorliegenden Erfindung sind sowohl die Beschichtung mit geringer Haftkraft als auch das Pad wahlweise angeordnet. Ferner sind die Fenster, die in der Trägerschicht ausgebildet sind, wahlweise angeordnet. Wenn es vorhanden ist, kann das Trägerschichtmaterial im Bereich der Fenster verbleiben oder aus diesem Bereich entfernt werden, wie es zuvor beschrieben wurde.
Die nächsten Schritte des dargestellten Verfahrens umfassen die Umwandlung der Klebeverbundmaterialbahn zu Verbänden und das Verpacken der Verbände. Die Materialbahn wird vorzugsweise in eine sich drehende Blattstanzstation geleitet, welche die Verbände im Schritt 56 aus der Materialbahn schneidet und jegliches Abfallmaterial zur Entsorgung entfernt. Die Verbände können dann einem Verpackungsschritt 58 zugeführt werden, in dem die Verbände zwischen einem oberen Blatt und einem unteren Verpackungsmaterialblatt laminiert werden. Der Verpackungsschritt 58 verwendet vorzugsweise Verpackungsmaterialien einschließlich eines kohäsiven Materials (zuvor beschrieben), das die oberen und unteren Blätter um jeden Verband herum zusammenfügen. Ferner ist das kohäsive Material auf der Ablösefläche, die einen separaten Liner umfasst, vorzugsweise an dem kohäsiven Material auf dem unteren Blatt des Verpackungsmaterials befestigt. Zuvor wurden bereits alternative Mechanismen beschrieben, um die Verpackungsblätter aneinander zu befestigen und um eine Ablösefläche an dem unteren Blatt der Verpackung anzubringen.
Der Verbund, der nun ein oberes Verpackungsblatt, eine Trägerschicht, eine Beschichtung mit geringer Haftung, eine Unterlage, ein Unterlagenhaftkleber, ein Pad, einen Ablöseliner und ein oberes Verpackungsblatt aufweist, wird eine Einzelblatt-Verpackungsstation (vorzugsweise mit rotierendem Werkzeug) zugeführt, um in Schritt 60 die Materialbahn zu einzelnen Verbänden zu verarbeiten.
Es sollte klar sein, dass es alternative Verfahren zur Durchführung des Schrittes 40 gibt, d. h. Anordnen des Unterlagen/Unterlagen (druckempfindlich) Haftkleber/Abfallliner-Verbundes in dem zuvor beschriebenen Schritt 40. Alternativ kann die Unterlage extrudiert oder auf einer Abfall-Trägerschicht beschichtet werden, um einen Unterlagen/Abfall-Trägerschicht-Verbund auszubilden. Der Unterlagenhaftkleber kann dann auf den Abfallliner beschichtet werden, um ein Unterlagenhaftkleber/Liner-Verbund auszubilden. Der Unterlagenhaftkleber/Abfallliner-Verbund kann dann auf den Unterlagen/Abfall-Trägerschicht- Verbund laminiert werden, um einen Abfall- Trägerschicht/Unterlagen/Unterlagenhaftkleber/Abfallliner-Verbund auszubilden. Schließlich kann die Abfall-Trägerschicht von der Unterlage entfernt werden, um einen Verbund bestehend aus den Unterlagen/Unterlagen (druckempfindlich) -Haftkleber/Abfallliner-Verbundmaterial zu erzeugen, das dann durch das in Fig. 4 beschriebene Verfahren weiter verarbeitet werden kann.
Bei einem weiteren Verfahren zum Anordnen des Unterlagen/Unterlagen (druckempfindlich)-Haftkleber/Abfallliner-Verbundes wird der Unterlagenhaftkleber auf den Abfallliner beschichtet und das Unterlagenmaterial wird extrudiert oder direkt auf den druckempfindlichen Haftkleber beschichtet, um ein Unterlagen/Unterlagen (druckempfindlich) Haftkleber/Liner Verbundmaterial zu erzeugen. Dieses zweite Verfahren weist in gewisser Hinsicht einen Vorteil auf, da es die Verwendung einer Abfall-Trägerschicht vermeidet, wodurch Herstellungskosten und Verarbeitungsschritte eingespart werden. Beide Verfahren und auch andere Verfahren sind jedoch zur Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet.
Fig. 5 ist ein Blockdiagramm eines vereinfachteren Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung. Der erste Schritt 62 umfasst die Anordnung eines Klebeverbundteils, das eine Trägerschicht, eine Unterlage und einen Unterlagenhaftkleber umfasst. Dieser Verbund kann die Form einer kontinuierlichen Materialbahn oder die Form einzelner Verbände aufweisen. Die Trägerschicht, die Unterlage und die Haftkleber können aus einer geeigneten Kombination der zuvor beschriebenen Materialien ausgebildet sein. Der Schritt 64 umfasst das Anordnen eines unteren Blattes von Verpackungsmaterial, das eine Ablösefläche aufweist. Bei der Ablösefläche kann es sich um eine Beschichtung auf dem unteren Blatt handeln, oder die Ablösefläche ist auf einem separaten Liner angeordnet, der an dem unteren Blatt befestigt wird. In Schritt 66 wird die Haftkleberseite des Verbundes mit der Ablösefläche in Berührung gebracht. Im Schritt 68 wird ein oberes Blatt von Verpackungsmaterial über den Verbund und das untere Blatt versiegelt. Obwohl in Fig. 5 eine bestimmte Reihenfolge der zuvor beschriebenen Schritte dargestellt ist, sollte klar sein, dass die Schritte auch in einer anderen geeigneten Reihenfolge durchgeführt werden können. Beispielsweise kann zuerst ein Ablöseliner mit dem Haftkleber in Berührung gebracht und erst später an dem unteren Blatt des Verpackungsmaterials befestigt werden, um den Schritt 62 abzuschließen, indem eine Ablösefläche an einem unteren Blatt vom Verpackungsmaterial angeordnet wird (siehe auch das in Fig. 4 beschriebene Verfahren).
Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht einer Materialbahn, die einer sich drehenden Bearbeitungsvorrichtung zugeführt wird, die zur Erzeugung einer Kombination aus Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Der detaillierte Aufbau einer derartigen Vorrichtung wird Fachleuten bekannt sein. Kommerziell erhältliche, sich drehende Materialbahnverarbeitungsvorrichtungen mit Stanztiefen-Steuersystemen, die zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung geeignet sind, können beispielsweise von Mark Andy Company (St. Louis, MO) und Bernal Rotary Systems (Troy, MI) bezogen werden.
Unter Bezugnahme auf Fig. 6 umfasst die Walze 72 vorzugsweise ein heißsiegelbares Trägermaterial (auch mit der Bezugsziffer 72 bezeichnet), wie es zuvor beschrieben wurde, wobei die Heißsiegelseite 73 wie gezeigt eingefädelt ist. Das Trägerschichtmaterial 72 ist wie gezeigt um eine erwärmte Walze 82 geschlungen. Die zweite Zuführwalze 70 umfasst den Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlage/Unterlagen (druckempfindlichen)-Haftkleber/Abfallliner- Verbund (auch mit der Bezugsziffer 70 bezeichnet) gemäß der vorliegenden Erfindung. Es sollte klar sein, dass die Beschichtung mit geringer Haftkraft wahlweise angeordnet werden kann. Der Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlagenbereich 74 wird wie gezeigt abgewickelt und der Abfallliner 76 eingewickelt. Die Materialbahn von der Zuführrolle 70 wird zwischen der Kontaktlinie 81, die zwischen der Quetschwalze 80 und der erwärmten Walze 82 ausgebildet ist, hindurchgeführt.
Die Stanzwalze 86 und die Ambosswalze 87 stanzen das Trägerschichtmaterial 72, um Fenster in dem Trägermaterial 72 auszubilden, bevor dieses an den Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlagen/Unterlagen (druckempfindlich) Haftkleber/Abfallliner-Verbund 70 heißgesiegelt wird. Die Fenster 88 können unter Verwendung einer Vielzahl von Mitteln, die zuvor beschrieben wurden, entfernt werden. Es sollte klar sein, dass die Fenster alternativ bis zu einer bestimmten Tiefe in das Trägermaterial 72 gestanzt werden können, nachdem die Heißsiegeloperation in der Kontaktlinie 81 durchgeführt wurde. Wenn die Fenster nach dem Heißsiegeln entfernt werden, kann die erwärmte Walze 82 Hohlräume (nicht gezeigt) umfassen, die um ihren Durchmesser angeordnet sind, um Heißsiegelbereiche in der Materialbahn entsprechend der Fenster in den endbearbeiteten Verbänden zu vermeiden, wenn die Materialbahn die erwärmte Quetschwalze 81 verlässt. In einer weiteren alternativen Ausführungsform können auch gar keine Fenster in dem Trägerschichtmaterial ausgebildet werden.
Die Verbundmaterialbahn aus Trägerschicht/Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlage/Unterlagenhaftkleber/Abfallliner wird dann über einer Messerkante 90 geführt, bei der der Abfallliner 91 von der Verbundmaterialbahn entfernt wird, um den Unterlagenhaftkleber offen zu legen. Bei offengelegtem Unterlagenhaftkleber können die Pads an der Verbundmaterialbahn befestigt werden. Die Zuführwalze 92 ordnet das Padmaterial (auch mit der Bezugsziffer 92 bezeichnet) an der Werkzeugwalze 93 an, die gegen die Ambosswalze 94 drückt, um die gewünschten Pads (nicht gezeigt), aus der Padmaterialbahn 92 zu schneiden. Die Pads werden dann auf dem Unterlagenhaftkleber unter Verwendung eines Linienkontaktes zwischen der Werkzeugwalze 93 und einer Stützwalze 95 angeordnet. Der Abfall 92a von nicht verwendetem Padmaterial wird dann entfernt und ausgesondert.
Die Verbundmaterialbahn besteht nun aus Trägerschicht/Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlage/Unterlagenhaftkleber/Pads (obwohl klar ist, dass die Beschichtung mit geringer Haftkraft und die Pads wahlweise angeordnet werden) und wird nun der Kontaktlinie 96 zugeführt. Die Zuführrolle 97 führt den Ablöseliner (auch mit der Bezugsziffer 97 bezeichnet) zu, der ebenfalls zur Kontaktlinie 96 geleitet wird, wobei die Ablösefläche 98a zum Unterlagenhaftkleber weist. Die gegenüberliegende Seite des Ablöseliners 97 ist vorzugsweise mit einem kohäsiven Material 98b beschichtet, das zur Befestigung des Ablöseliners 97 an dem unteren Blatt des Verpackungsmaterials verwendet wird (wie es bereits zuvor beschrieben wurde). Nach der Kontaktlinie 96 besteht die Verbundmaterialbahn 100 nun aus Trägerschicht/Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlage/Unterlagenhaftkleber/Pads/Ablöseliner/kohäsivem Material.
Die Verbundmaterialbahn 100 wird der Zugstation 99 zugeführt, um die Materialbahn 100 in gewünschte einzelne Verbände (nicht gezeigt) zu schneiden, wobei der Abfall 100a bei diesem Vorgang entfernt und ausgesondert wird. Die Verbände werden vorzugsweise direkt einer Verpackungskontaktlinie 101 zugeführt. Die Zuführwalze 102 führt der Verpackungskontaktlinie 101 ein oberes (auch mit der Bezugsziffer 102 bezeichnetes) Verpackungsmaterialblatt zu und die Zuführwalze 104 führt der Station 101 ein unteres (auch mit der Bezugsziffer 104 bezeichnetes) Verpackungsmaterialblatt zu. Das obere Blatt 102 umfasst ein kohäsives Material 103 und das untere Blatt 104 umfasst ein kohäsives Material 105, die, wenn sie zusammengepresst werden, aneinander haften, um die Verbände zwischen den oberen und unteren Blättern 102 und 104 zu versiegeln. Das Ablöselinermaterial auf den Verbänden haftet auch an dem unteren Blatt 104, wenn der Ablöseliner 97 ein kompatibles kohäsives Material 98b umfasst.
Die Verbundmaterialbahn 106 weist nun diskrete Verbände auf, die zwischen oberen und unteren Verpackungsmaterialblättern angeordnet sind. Die Materialbahn 106 wird dann einer Einzelblatt-Trennstation 107 (vorzugsweise mit einem sich drehenden Werkzeug) zugeführt, in der die verpackten Verbände 108 nun zur Weiterverarbeitung beispielsweise zur Sterilisation voneinander getrennt werden.
Fig. 7 zeigt eine alternative schematische Darstellung einer Materialbahn, die einer sich drehenden Verarbeitungsvorrichtung zugeführt wird, die zur Herstellung einer Kombination aus Verband und Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Wie gezeigt, umfasst die Herstellungslinie eine Zuführvorrichtung einer Klebeverbundteilmaterialbahn 140, die folgende Komponenten aufweist: Trägerschicht/Unterlage/Haftkleber.
Die Materialbahn 140 wird mit einem Ablöseliner 142 in Kontakt gebracht, so dass die Haftkleberoberfläche der Materialbahn 140 mit einer Ablösefläche auf dem Ablöseliner in Kontakt steht. Wenn es gewünscht wird, sollte klar sein, dass Pads auf dem Haftkleber der Materialbahn 140 angeordnet werden können, bevor der Ablöseliner 142 mit dem Haftkleber der Verbundmaterialbahn 140 in Kontakt gebracht wird. Ein Verfahren zum Anordnen von Pads auf einer Haftklebermaterialbahnoberfläche wurde zuvor in Verbindung mit Fig. 6 beschrieben. Der Verbund 144 umfasst nun wengistens folgende Elemente: Trägerschicht/Unterlage/Haftkleber/Ablöseliner.
Der Ablöseliner 142 wird dann an dem unteren Blatt von Verpackungsmaterial 146 angeordnet. Es wird bevorzugt, wobei es nicht erforderlich ist, dass die Verbände beispielsweise mittels Stanzen von dem Trägerschicht/Unterlage/Haftkleber/Ablöseliner-Verbund 144 getrennt werden, bevor der Ablöseliner 142 an dem unteren Blatt 146 befestigt wird. Wie zuvor beschrieben, wird es ebenfalls bevorzugt, dass der Ablöseliner 142 mit einer Haftkraft an dem unteren Blatt 146 befestigt wird, die stärker als die Haftkraft zwischen dem Ablöseliner 142 und dem Haftkleber auf der Unterlage ist. Bei einem Verfahren zum Befestigen des Ablöseliners 142 an dem unteren Blatt 146 wird die Seite des Ablöseliners 142 gegenüber der Ablösefläche mit einem kohäsiven Material beschichtet, dass an einem kohäsiven Material an dem unteren Blatt 146 des Verpackungsmaterials haftet, um die gewünschte Haftkraft zu erzielen. Weitere Verfahren zum Befestigen des Ablöseliners 142 an dem unteren Blatt von Verpackungsmaterial 146 wurden zuvor beschrieben.
Wie es in Fig. 7 gezeigt ist, wird auch das obere Verpackungsmaterialblatt 148 an dem unteren Verpackungsmaterialblatt 146 an der gleichen Station befestigt, an der auch der Ablöseliner 142 an dem unteren Verpackungsmaterialblatt 146 angeordnet wird. Dieser Prozess ist nützlich, wenn die Haftkraft zwischen dem Ablöseliner 142 und dem untere Blatt 146 und die Haftkraft zwischen dem oberen Blatt 148 und dem unteren Blatt 146, beispielsweise unter Verwendung des zuvor beschriebenen kohäsiven Materials, erzeugt wird. Es sollte klar sein, dass, abhängig von dem verwendeten Mechanismus zur Erzeugung dieser Haftkräfte, die entsprechenden Schritte, in denen diese Komponenten befestigt werden, an der gleichen oder an unterschiedlichen Stationen, d. h. in Reihe, durchgeführt werden können. Beispielsweise kann der Ablöseliner 142 an dem unteren Blatt 146 an einer Station befestigt werden, nach der das obere Blatt 148 an dem unteren Blatt 146 befestigt wird, um eine Verpackung um jeden Verband zu erzeugen.
Unter Bezugnahme auf Fig. 8 wird ein alternatives Verfahren zur Herstellung verpackter, medizinischer Klebeverbundteile gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Das Verfahren umfasst das Zuführen einer Rolle eines oberen Verpackungsmaterialblattes 202 und einer Rolle eines unteren Verpackungsmaterialblattes 212. Sowohl die oberen als auch die unteren Blattmaterialien 202 und 212 werden vorzugsweise mit einem kohäsiven Material versehen, so dass diese beiden Materialien 202 und 212 eine versiegelte Verpackung erzeugen können.
Das obere Verpackungsmaterialblatt 202 wird durch eine Druckstation 204 geleitet, in der Grafiken, Produktinformation, etc. auf die Materialbahn aufgedruckt werden können, gefolgt von einer Trockner- oder Aushärtstation 206 für diejenigen Druckprozesse, die ein Trocknen oder Aushärten erfordern. Die bedruckte Materialbahn wird dann der Quetschwalzenstation 220 zugeführt.
Das untere Verpackungsmaterialblatt 212 wird durch eine Druckstation 214 geleitet, in der der Haftkleber auf der oberen Fläche des Materials 212 mit einem Ablösematerial, wie es zuvor beschrieben wurde, beschichtet wird. Ein Beispiel für ein geeignetes Ablösematerial ist ein 100% festes, ultraviolett aushärtbares Silikonmaterial. Weitere Materialien werden Fachleuten bekannt sein. Nachdem die Ablösebereiche auf der Materialbahn 212 ausgebildet wurden, wird diese in eine Trockner- oder Aushärtstation 216 geleitet, wenn dies erforderlich ist. Nach Fertigstellung der Ablösebereiche wird die Materialbahn 212 in eine Station 230 geleitet, in der die medizinischen Klebeverbundteile auf den Ablösebereichen der Materialbahn 212 angeordnet werden.
Nachdem die medizinischen Klebeverbundteile auf den Ablöseflächen auf dem unteren Verpackungsmaterialblatt angeordnet wurden, wird die Materialbahn 212 (mit medizinischen Klebeverbundteilen) der Quetschwalzenstation 220 zugeführt, um die oberen und unteren Verpackungsmaterialblätter miteinander zu versiegeln, wodurch eine Versiegelung um jedes der medizinischen Klebeverbundteile ausgebildet wird. Die Materialbahn 212, die nun obere und untere Blätter aufweist, welche die Klebeverbundteile einschließen, wird dann vorzugsweise in eine Einzelblatt-Trennstation 222 geleitet, in der die verpackten Erzeugnisse in einzelne gewünschte Verpackungen getrennt werden.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung verpackter medizinischer Klebeverbundteile gemäß der vorliegenden Erfindung wird in Verbindung mit Fig. 9 beschrieben. Das Verfahren umfasst die Zuführung einer Rolle eines oberen Verpackungsmaterialblattes 302 und einer Rolle eines unteren Verpackungsmaterialblattes 312. Bei dem dargestellten Verfahren wird es bevorzugt, entweder Kontakthaftkleber oder druckempfindlichen Haftkleber zu verwenden, um die oberen und unteren Verpackungsmaterialblätter miteinander zu versiegeln. Bei diesem Verfahren umfassen die oberen und unteren Blattmaterialien 302 und 312 vorzugsweise keinerlei Haftkleberbeschichtungen oder Schichten, um die gewünschten, versiegelten Verpackungen zu erzeugen. Diese Materialien werden der Reihe nach wie folgt beschichtet.
Die Materialbahn von unterem Verpackungsmaterial 312 wird in eine Beschichtungsstation 314 geleitet, in der ein Ablösematerial auf die obere Fläche der Materialbahn 312 gedruckt oder auf andere Weise beschichtet wird. Das an der Station 314 beschichtete oder auf andere Weise aufgetragene Ablösematerial bildet die Ablösefläche der Verpackung, wie es zuvor beschrieben wurde. Nachdem das Ablösematerial an der Station 314 angeordnet wurde, kann die Materialbahn 312 zu einer Trockner- oder Aushärtstation 316 geleitet werden, um das Ablösematerial zu trocknen oder auszuhärten, wenn dies erforderlich ist.
Nach der Station 316 wird die Materialbahn 312 in die Station 318 geleitet, in der ein Kontakthaftkleber oder ein druckempfindlicher Haftkleber an der oberen Fläche der Materialbahn 312 aufgetragen wird. Bei dem dargestellten Verfahren wird es bevorzugt, den Haftkleber beispielsweise unter Verwendung einer Gummiplattendruckstation, eines Rotationsfilmdruckes oder anderer geeigneter Prozesse zu drucken. Ungeachtet des tatsächlichen Materials, das aufgetragen wird, wird es bevorzugt, dass der auf die Materialbahn 312 aufzutragende Haftkleber in einem Muster aufgetragen wird, in dem der Haftkleber den zu verpackenden Verband einrahmt oder umgibt.
Nach der Haftkleberbeschichtungsstation 318 kann die mit Haftkleber beschichtete Materialbahn 312 in eine Trockner- oder Aushärtungsstation 319 geleitet werden, um den auf der Materialbahn 312 beschichteten Haftkleber in der Station 318 zu trocknen oder auszuhärten. Nach dem Trocknen oder Aushärten wird die Materialbahn 312 der Station 330 zugeführt, in der die medizinischen Klebeverbundteile auf der in den Stationen 314 und 316 ausgebildeten Ablösefläche angeordnet werden. Nachdem die medizinischen Klebeverbundteile in der Station 330 angeordnet wurden, wird die Materialbahn 312 in die Quetschwalzenstation 320 geleitet.
Unter Bezugnahme auf das obere Blatt kann die Materialbahn vom Verpackungsmaterial 302 durch eine Druckstation 304 geleitet werden, in der Grafiken, Produktinformationen, etc. auf der Materialbahn 302 aufgedruckt werden können. Nach dem Druck in der Station 304 kann die Materialbahn 302 in eine Trockner- oder Aushärtungsstation 306 geleitet werden, falls für die entsprechenden Druckprozesse ein Trocknen oder Aushärten erforderlich ist.
Die bedruckte Materialbahn 302 wird dann in eine zweite Beschichtungsstation 308 geleitet, in der ein Kontakthaftkleber an der Unterseite der Materialbahn 302 aufgetragen werden kann. Bei dem dargestellten Verfahren kann es bevorzugt werden, dass eine Haftkleberbeschichtung an der Unterseite der Materialbahn 302 aufgedruckt wird. Der Kontakthaftkleber kann mittels einer Gummiplattendruckstation, eines Rotationsfilmdruckers oder anderen geeigneten Verfahren aufgetragen werden. Der Haftkleber kann über die gesamte Oberfläche der Materialbahn 302 aufgetragen werden, es wird jedoch bevorzugt, den Haftkleber in einem Muster aufzutragen, das die zu verpackenden medizinischen Klebeverbundteile einrahmt oder umgibt.
Nach der Haftkleberbeschichtungsstation 308 wird die Materialbahn 302 in eine Trockner- oder Aushärtungsstation 310 geleitet, um den in der Station 308 auf die Materialbahn 302 beschichteten Haftkleber zu trocknen oder auszuhärten. Nach dem Trocknen oder Aushärten wird die Materialbahn 302 in die Quetschwalzenstation 320 geleitet.
Es sollte klar sein, dass die zweite Beschichtungsstation 308 und die entsprechende Trockner- oder Aushärtungsstation 310 wahlweise angeordnet werden können, dass sie entfernt werden können, wenn das untere Verpackungsmaterialblatt 312 mit einem druckempfindlichen Haftkleber gegenüber eines Kontakthaftklebers beschichtet wird (was es erforderlich macht, dass beide zu verbindenden Oberflächen mit einem Kontakthaftkleber beschichtet werden). Wenn die Materialbahn 312 mit einem druckempfindlichen Haftkleber beschichtet wird, muss das obere Verpackungsmaterialblatt 302 jedoch nur gegen den druckempfindlichen Haftkleber gepresst werden, um die gewünschte Verbindung zu erzielen.
Unter Bezugnahme auf den in Fig. 6 gezeigten Prozess wäre es möglich, eine Station zum Anbringen eines Ablösematerials auf dem bevorzugt kohäsiven Material 105, das an dem unteren Verpackungsmaterialblatt, das von der Rolle 104 abgewickelt wurde, angeordnet ist, zu schaffen. Auf ähnliche Weise könnte eine Druckstation angeordnet sein, um gewünschte Grafiken, Produktinformationen, etc. auf das obere Verpackungsmaterialblatt, das von der Rolle 102 abgewickelt wird, aufzudrucken. Ebenso könnten Druck- und Beschichtungsstationen in dem in Fig. 7 dargestellten Prozess angeordnet werden.
Die Integration von Prozessschritten, wie beispielsweise das Bedrucken der oberen Blätter, das Anbringen der Haftkleber, Ablösematerialien, etc., weist den Vorteil auf, dass ein "make-in-place"-System entwickelt werden kann, um den Lagerbestand von Verpackungsmaterialien, die normalerweise zum Verpacken einer Vielzahl verschiedener Produkte erforderlich sind, zu reduzieren. Normalerweise müssen die Verpackungsmaterialbahnen in getrennten Schritten mit Haftkleber beschichtet oder mit Produktinformationen bedruckt werden, wodurch ein Lagerbestand dieser Produkte erzeugt wird. Bei wenigstens einem der zuvor beschriebenen, integrierteren Verfahren können die Verpackungsmaterialien als solche zugeführt werden, d. h., Verpackungsmaterialien, die keine Haftkleber, kohäsive Materialien, und/oder gedruckte Informationen aufweisen. Folglich müssen nur die Grundverpackungsmaterialien in den Lagerbestand aufgenommen werden, wobei diese unfertigen Materialien in dem Verpackungsprozess der Reihe nach fertiggestellt werden (und in machen Fällen kann auch das Erzeugnis der Reihe nach hergestellt werden, siehe beispielsweise Fig. 6).
Nach der Herstellung der einzeln verpackten Erzeugnisse werden diese normalerweise sterilisiert, insbesondere im Fall von Verbänden, Bandagen, etc. Fachleuten wird klar sein, dass die Sterilisation der resultierenden Erzeugnisse auch die Haftkraft hervorrufen kann. Es ist insbesondere bekannt, dass die Haftkraft zwischen dem bevorzugten Unterlagenklebstoff und der Haut eines Patienten durch Gammasterilisation bewirkt wird. Es wurde auch festgestellt, dass die Gammasterilisation die Heißsiegelverbindungen festigt, aber diese Wirkung wird weniger als die Wirkung auf die Unterlagenhaftkleber/Hautverbindungshaftkraft betont. Diese Variationen sollten bei der Auswahl der Haftkleber, Heißsiegelmaterialien und Ablösemittel, die in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden, berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass das Endprodukt, d. h. die Kombination des Verbandes und der Verpackung, die zuvor beschriebenen gewünschten relativen Haftkräfte aufweist, um eine ordnungsgemäße Funktion des Erzeugnisses sicherzustellen.
Eine Vorrichtung, die zur Durchführung wenigstens einiger Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist, ist in der US-A-08/442,823, eingereicht am 17. Mai 1996 mit dem Titel "ROTARY DRUM CONVERTER" von J. Riedel und C. Niven offenbart.
Im folgenden werden die Erzeugnisse und Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf nicht einschränkende Beispiele beschrieben. Alle Anteile und Prozentangaben werden als Anteile pro Gewicht angegeben, wenn es nicht anders angezeigt ist.

Beispiel 1

Ein gemäß der US-A-4,737,410 (Beispiel 31) hergestellter druckempfindlicher Haftkleber mit einem Terpolymer bestehend aus 70%-Einheiten Isooctylacrylat, 16%-Einheiten Ethylenoxidacrylat und 14%-Eiteiten Acrylsäure wurde mit einem Beschichtungsgewicht von 33,5 g/m² auf einer Seite eines zweiseitig beschichteten, 60 Pfund Ablöseliners (2-60BKG-157-99AM; Daubert Coated Products, Inc., Willowbrook, IL) unter Verwendung eines horizontalen Messerabstreifers aufgetragen.
Eine 30 Mikrometer (1, 2 mil) dicker Film aus Estane 58309NAT022 Polyurethanharz (B.F. Goodrich, Cleveland, OH) wurde auf die Haftkleberoberfläche laminiert, um die Unterlage für die Verbände auszubilden.
Eine Haftkleberunterlagenbeschichtung wurde unter Verwendung einer 200- Linren-Pyramiden-Noppenwalze gravurbeschichtet und getrocknet. Die verwendete Lösung bestand aus einem Festkörperanteil von 6% (20 Teile Silikon und 80 Teile Polyvinyl N-Octadecylcarbamat) mit: 1) einer Silikonharzmischung aus 95%-Einheiten SS4300 und 5%-Einheiten SR-0545, die beide von General Electric (Waterford, NY) erhältlich sind, wobei die Mischung in 90% (Gewichtprozent) Tolnol vorgesehen vorlag; und 2) einer die Unterlage bildende Lösung gemäß der US-A-2,532,011, die einen Polyvinyl N-Octadecylcarbamat Festkörperanteil von 5% in Xylol-Tolnol (22-78 Gewichtsprozent) umfasst.
Der erzeugte Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlage/Haftkleber/Liner- Verbund wurde auf die gewünschte Breite zugeschnitten.
Es wurde ein Trägermaterial (1-80BKG-157 & PE; Daubert Coated Products, Inc.) ausgestanzt, um Fenster zu erzeugen, die dann entfernt wurden. Die Polyethylen (PE)-Seite des Trägermaterials wurde dann auf die Unterlage über die Beschichtung mit geringer Haftkraft mittels Wärme laminiert, wobei Verfahren verwendet wurden, die in der US-A-5,531,855 offenbart sind.
Der Liner (Daubert 2-60BKG-157-99AM) wurde dann entfernt und durch einen Produktliner ersetzt, der eine mit einem Ablösematerial beschichtete Oberfläche und eine mit einem kohäsiven Material beschichtete Oberfläche aufweist. Der Produktliner wurde aus 25#Rhinelander medizinischen Kraftpapier (Phoenix Products Company, Inc. Milwaukee, WI), das auf einer Seite mit einer kohäsiven Beschichtung aus Phoenix Stock #PHX-3006 mit einem Beschichtungsgewicht von 2,4-4,0 g/m² (1,5-2,5 Pfund pro 3.000 Quadratfuß) beschichtet wurde, hergestellt. Die gegenüberliegende Seite des Produktliners wurde mit einer mit ultraviolettem Licht ausgehärteten Silikonbeschichtung, die von Douglas-Hanson Company, Hammond, WI erhältlich ist, mit einem Beschichtungsgewicht von 1,5- 2,5 g/m² beschichtet.
Der Trägerschicht/Beschichtung mit geringer Haftkraft/Unterlagen/Unterlagenhaftkleber/Produktliner-Verbund wurde unter Verwendung einer sich drehenden Stanzvorrichtung zu Verbänden verarbeitet und mittels Kaltsiegelverpackungen von Phoenix Products Company verpackt. Die Verpackung umfasste zwei Schichten, wobei die eine Schicht mit einer Befestigungsbeschichtung von Phoenix Products Company Stock #PHX-3023 und die andere Seite mit einer Übergangsbeschichtung von Phoenix Products Company Stock #PHX-3006 beschichtet wurde. Die Kaltsiegelseite des den Produktliner bedeckenden Haftklebers haftete bereits ohne weitere Prozessschritte an der Verpackung. Die fertiggestellten Bandagen wurden dann der Reihe nach mittels Strahlung sterilisiert und auf ihre Funktion überprüft. Die Verpackungshülsen wurden normalerweise geöffnet, so dass die Bandage leicht von der Haftkleberabdeckung, die an dem Verpackungsmaterial befestigt wurde, entfernt werden konnte, so dass das Erzeugnis aus der Verpackung entnommen werden konnte, wodurch das Rahmenträgerelement mit der Haftkleberoberfläche offengelegt wird und auf der Haut angeordnet werden kann.

Beispiel 2

Eine 8 · 10 inch (0,20 · 0,25 Meter) Probe eines einseitig beschichteten Silikonablöseliners, der die Bezeichnung Akrosil BL 19 MGH SILOX C3R/0 trägt und kommerziell von der International Paper Company, Menasha, WI erhältlich ist, wurde mit einem kohäsiven Material aus Phoenix stock #PHX-3006 von Phoenix Product Company beschichtet. Das erzeugte, doppelseitig beschichtete Erzeugnis Ablöseliner/Kaltsiegelung wurde zur Herstellung von Proben verwendet, die den im Beispiel 1 beschriebenen Proben entsprechen, wobei nur das zuvor genannte Ablöseliner/Kaltsiegelpapier ersetzt wurde. Die Ergebnisse entsprachen denjenigen des Beispiels 1. Diese Proben wurden nicht bestrahlt.

Beispiel 3

Eine 8 · 10 inch (0,20 · 0,25 Meter) bemessene Probe eines einseitig beschichteten Silikonablöseliners, das als ESP-43, Bezugsnummer 48889, bezeichnet und von Lohjan Paperi Oy, Lohia, Finland hergestellt ist und von Daubert Coated Products, Inc. erhältlich ist, wurde mit einem kohäsiven Material, das aus Phoenix stock #IPHX-3006 von Phoenix Products Company erzeugt wurde, beschichtet. Die erzeugte, doppelseitig beschichtete, Produktablöseliner/Kaltsiegelung wurde zur Herstellung von Proben verwendet, die den in Beispiel 1 beschriebenen Proben ähneln, wobei nur das zuvor genannte Ablöseliner/Kaltsiegelpapier ersetzt wurde. Die Ergebnisse entsprechend denjenigen des Beispiel 1. Diese Proben wurden nicht bestrahlt.

Beispiel 4

Eine 6 · 36 inch (0,15 · 0,91 Meter) bemessene Probe eines einseitig beschichteten Silikonablöseliners, der als ESP-48 bezeichnet und von Lohjan Paperi Oy, Lohia, Finland hergestellt und von Daubert Coated Products, Inc. erhältlich ist, wurde mit einem kohäsiven Material beschichtet, das aus mit 50% mit Heptan verdünntem Sanford Rubber Cement, das von Sanford Corporation, Bellwood, IL erhältlich ist, erzeugt wurde. Die erzeugte, doppelseitig beschichtete Produktablöseliner/Kaltsiegelung wurde zur Herstellung von Proben verwendet, die den in Beispiel 1 beschriebenen Proben ähneln, wobei nur das zuvor genannte Ablöseliner/Kaltsiegelpapier ersetzt wurde. Die Ergebnisse entsprechen denjenigen des Beispiels 1. Diese Proben wurden nicht bestrahlt.

Beispiel 5

Eine 0,1 · 9 Meter (4 inch · 10 yards) bemessene Probe des Verpackungsmaterials des Beispiels 1 wurde mit einem kohäsiven Material, Phoenix Products Company Stock #PHX-3023, vollflächenbeschichtet. Danach wurde ein offset-Druckprozess verwendet, um ein Ablösematerial über dem kohäsiven Material mit einem Festkörpergehalt von 3% (was zu einem Beschichtungsgewicht von etwa 1,1 g/m² führt) aufzutragen, um die gewünschten Ablösebereiche zu erzeugen. Die Ablösebereiche waren rechteckig (jeweils 3 · 9,5 cm) und bei dem Ablösematerialien handelte es sich um UV-9300, erhältlich von GE Silicones. Nach der Anordnung des Ablösematerials wurde dieses ultravioletter Energie ausgesetzt, um zufriedenstellende Ablösecharakteristika zu erzeugen.
Ein medizinischer Klebeverbundverband mit ordnungsgemäßen Abmessungen für die Ablösebereiche wurde auf jeden einer Anzahl dieser Ablösebereiche aufgetragen, wobei der druckempfindliche Haftkleber lösbar auf die Ablösebereiche geklebt wurde.
Ein oberes Blatt vom Verpackungsmaterial, das mit einer Schicht eines kohäsiven Materials (Phoenix stock #PHX-3006 von Phoenix Products Company) beschichtet ist, wurde dann auf dem oberen Verpackungsmaterialblatt und medizinische Klebeverbundteile aufgetragen, um Verpackungen auszubilden. Die Verpackungen wurden dann zur Sterilisation bestrahlt. Die bestrahlten Verpackungen wurden dann geöffnet und das Erzeugnis wurde von den Ablösebereichen mit zufriedenstellenden Ergebnissen entfernt.

Beispiel 6

Eine Probe wurde auf ähnliche Weise wie im Beispiel 5 präpariert, abgesehen von der Tatsache, dass es sich bei dem für die Ablösebereiche verwendeten Ablösematerial um UV-9315, das von GE Silicones erhältlich ist, handelt. Das Ablösematerial wurde mit einer Rotationstiefdruckvorrichtung und einem Abstreifmesser aufgetragen, wodurch ein Beschichtungsgewicht von 1,95 g/m² erzeugt wurde. Die ausgebildeten Ablösebereiche waren rechteckig (2,5 · 7 cm). Die Funktion der fertiggestellten Verpackungen war ebenfalls zufriedenstellend.

Claims

1. Kombination eines medizinischen Klebeverbundteils in einer Verpackung, mit:

(a) einem medizinischen Klebeverbundteil (10) mit:

(1) einem Substrat (14) mit oberen und unteren Flächen,

(2) einem Haftkleber (16) auf mindestens einem Teil der unteren Fläche des Substrats (14), und

(b) einer Verpackung für das medizinische Klebeverbundteil (10), mit

(1) einem oberen Blatt (20) über der oberen Fläche des Substrats (14) des medizinischen Klebeverbundteils (10),

(2) einem unteren Blatt (22) unter dem Kleber (16) auf dem medizinischen Klebeverbundteil (10), das zwischen den oberen (20) und unteren (22) Blättern angeordnet ist, wobei ferner die oberen (20) und unteren (22) Blätter um den Umfang des medizinischen Klebeverbundteils (10) gegeneinander abgedichtet sind, und

(3) einer Ablösefläche (24), die mindestens so groß ist wie der Haftkleber (16) auf der unteren Fläche des Substrats (14), wobei die Kombination dadurch gekennzeichnet ist, dass das obere Blatt (20) eine Schicht kohäsiven Materials und das untere Blatt (22) eine Schicht kohäsiven Materials (23) aufweist, wobei sich die Schichten kohäsiven Materials miteinander verbinden, um um den Umfang des medizinischen Klebeverbundteils (10) das obere Blatt (20) gegen das untere Blatt (22) abzudichten.

2. Kombination nach Anspruch 1, bei der sich die Ablösefläche (24) auf einem eine Schicht kohäsiven Materials aufweisenden Ablöse-Liner (24a) befindet und sich ferner das kohäsive Material auf dem Ablöse-Liner (24a) mit dem kohäsiven Material (23) auf dem unteren Blatt (22) verbindet.

3. Kombination nach einem der Ansprüche 1 und 2, bei der das Substrat (14) einen flexiblen Polymerfilm mit einer Dampfdurchlässigkeitsrate von größer oder gleich 300 Gramm pro Quadratmeter in einem Zeitraum von 24 Stunden bei einer Temperatur von 37 Grad Celsius und einer relativen Feuchtigkeit von 100-10% aufweist, und bei der ferner das medizinische Klebeverbundteil (10) einen Klebeverbund-Verbandteil mit einem an mindestens einem Teil der oberen Fläche des Substrats (14) angebrachten und aus einem wesentlich starreren Material als das Substrat (14) gefertigten Träger (17) aufweist, der das Substrat (14) trägt.

4. Kombination nach einem der Ansprüche 1 und 3, bei der die Ablösefläche (24) die gleiche Ausdehnung wie der Haftkleber (16) auf der unteren Fläche des Substrats (14) aufweist.

5. Kombination nach einem der Ansprüche 1, 3 und 4, bei der die Ablösefläche (24) ein Ablösematerial auf der Schicht kohäsiven Materials (23) auf dem unteren Blatt (22) aufweist.

6. Verfahren zum Herstellen einer Kombination eines medizinischen Klebeverbundteils (10) in einer Verpackung, mit folgenden Schritten:

(a) Bereitstellen eines Substrats (14) mit oberen und unteren Flächen und einem Haftkleber (16) auf der unteren Fläche des Substrats (14),

(b) Bereitstellen eines unteren Blatts (22) des Verpackungsmaterials,

(c) Anordnen einer Ablösefläche (24) zwischen dem unteren Blatt (22) des Verpackungsmaterials und dem Kleber (16) auf der unteren Fläche des Substrats (14),

(d) Anordnen eines oberen Blatts (20) des Verpackungsmaterials über der oberen Fläche des Substrats (14), wobei sich das medizinische Klebeverbundteil (10) zwischen den oberen (20) und unteren (22) Blättern befindet, und

(e) Abdichten des oberen Blatts (20) gegen das untere Blatt (22) um den Umfang des medizinischen Klebeverbundteils (10),

wobei die Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass das obere Blatt (20) mittels einer Schicht kohäsiven Materials auf dem oberen Blatt (20) und einer Schicht kohäsiven Materials (23) auf dem unteren Blatt (22) gegen das untere Blatt (22) abgedichtet ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem sich die Ablösefläche (24) auf einem eine Schicht kohäsiven Materials aufweisenden Ablöse-Liner (24a) befindet, und bei dem ferner das kohäsive Material auf dem Ablöse-Liner (24a) an dem kohäsiven Material (23) auf dem unteren Blatt (22) haftet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 und 7, ferner mit dem Schritt des Bedruckens des oberen (20) und/oder des unteren (22) Blatts des Verpackungsmaterials, wobei das Bedrucken sequentiell mit den Schritten des Abdichtens der oberen und unteren Blätter des Verpackungsmaterials durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei dem das medizinische Klebeverbundteil (10) ein Klebeverbund-Verbandsteil mit einem an mindestens einem Teil der oberen Fläche des Substrats (14) angebrachten und aus einem wesentlich starreren Material als das Substrat (14) gefertigten Träger (17) aufweist, der das Substrat (14) trägt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6, 8 und 9, bei dem das Bereitstellen der Ablösefläche (24) das Aufbringen eines Ablösematerials auf der Schicht kohäsiven Materials (23) auf dem unteren Blatt (22) umfasst.