DE69701563T2

DE69701563T2 - Verfahren und vorrichtung zum übernehmen und stapeln von gegenständen in mehreren reihen und zum fördern der so erhältlichen stapel von gegenständen zu einer verpackungslinie

Info

Publication number: DE69701563T2
Application number: DE69701563T
Authority: DE
Inventors: Alberto Miselli
Original assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Current assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Priority date: 1996-01-25
Filing date: 1997-01-17
Publication date: 2000-11-09
Anticipated expiration: 2017-01-18
Also published as: ITBO960029A0; DE69701563D1; JP2000515835A; ITBO960029A1; US6092979A; EP0876278B1; IT1285453B1; WO1997027108A1; EP0876278A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verpackung von Gegenständen, die in einer Vielzahl von parallelen Reihen zugeführt werden, insbesondere von Blisterpackungen.
Speziell auf dem pharmazeutischen Gebiet sind Packungen bekannt, die üblicherweise als Blisterpackungen bezeichnet und von einer Platte gebildet werden, die eine Reihe von Aufnahmeräumen für solche Gegenstände, wie Kapseln, Tabletten u. ä., enthält. Die Platte wird normalerweise mit einer Folie, beispielsweise aus Aluminium, geschlossen.
Jeder Gegenstand wird bei Bedarf herausgenommen, indem der Aufnahmeraum und der darin enthaltene Gegenstand nach außen gedrückt werden, wodurch die Aluminiumfolie aufgebrochen wird.
Die Blisterpackungen werden üblicherweise von einem Blisterband erhalten, das mit Gegenständen gefüllt und danach mit der Aluminiumfolie geschlossen wird. Dann wird das Blisterband in regelmäßige Abschnitte, die den einzelnen Blisterpackungen entsprechen, durchtrennt.
Danach werden diese Blisterpackungen in geeigneter Weise gestapelt und zu einer Verpackungsstraße bewegt, um sie in Behältnisse einzusetzen.
Das erwähnte Blisterband ermöglicht normalerweise die Ausbildung von diversen Blisterreihen parallel zueinander entlang dem gleichen Blisterband. Nach dem Füllen und Schließen werden diese Reihen in Längsrichtung getrennt, um eine Unterteilung in einzelne Blisterpackungen in Querrichtung zu ermöglichen.
Die US-PS 4 845 921, die auf den gleichen Anmelder zurückgeht, betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trennen von einzelnen Blisterpackungen von einem kontinuierlichen Band, das diverse parallele Reihen aufweist, und zum Anordnen der gleichen Blisterpackungen in Längsrichtung, um sie einer Verpackungsstraße zuzuführen.
Gemäß diesem Verfahren werden sämtliche parallele Reihen des kontinuierlichen Bandes gleichzeitig in einem Schritt in Blisterpackungen unterteilt und gestapelt. Dann werden die Blisterpackungen während der gleichzeitigen Bewegung zum Stapeln in Querrichtung angeordnet, und die erhaltenen Stapel werden in Längsrichtung in einer einzigen Reihe vorgesehen, um den vorstehend erwähnten Schritt der Verpackung in Behältnissen durchzuführen.
Daher ist die Verpackungsmaschine mit Schneideinrichtungen versehen, die auf wiederholte Weise einzelne Blisterpackungen gleichzeitig in sämtlichen parallelen Reihen durchtrennen. Die Blisterpackungen von unterschiedlichen Reihen werden dann um eine vorgegebene Strecke zueinander versetzt und den Einrichtungen zugeführt, die sie stapeln, wobei parallele Reihen von Stapeln gebildet werden.
In diesen Verpackungsmaschinen für Blisterpackungen tritt oft ein Problem auf, das aus dem möglichen Fehlen von einem oder mehreren Gegenständen entlang der Zuführstraße infolge der Zurückweisung von fehlerhaften Packungen oder einem ähnlichen Ereignis resultiert.
Dies führt zur Ausbildung von nichtvollständigen Stapeln und danach zu einer unvermeidbaren Zurückweisung des bereits mit dem unfertigen Stapel gefüllten Behältnisses.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem Gegenstände, die in einer Vielzahl von Reihen zugeführt und gestapelt werden, nur dann weiteren Verpackungsschritten zugeführt werden, wenn ein vollständiger Stapel der Gegenstände ausgebildet ist, und zwar selbst wenn ein oder mehrere Gegenstände im Zuführschritt fehlen, ohne daß der normale Operationszyklus der Verpackungsstraße unterbrochen wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der das vorstehend erwähnte Verfahren durchgeführt wird.
Die vorstehend aufgeführten Ziele werden mit einem Verfahren zum Übernehmen und Stapeln von Gegenständen, die in einer Vielzahl von Reihen zugeführt werden, zum Anordnen der Stapel der Gegenstände in einer einzigen Reihe durch Übertragen der Stapel von einer Reihe in Querrichtung in Leerräume unter den Stapeln der anderen Reihe und zum Überführen von erhaltenen Stapeln von Gegenständen zu einer Verpackungsstraße erreicht, das erfindungsgemäß die folgenden Schritte aufweist:
Bewegen der zu verpackenden Gegenstände entlang mindestens zwei Arbeitsstraßen, die Seite an Seite und parallel zueinander angeordnet sind;
Stapeln der Gegenstände in entsprechenden Stapelstationen, die mit einem Abstand voneinander versetzt sind, der minde stens dem Abstand zwischen der Mittellinie von zwei aufeinanderfolgenden Gegenständen entspricht;
Detektieren des Momentes, in dem ein Stapel von Gegenständen in jeder Stapelstation vollständig ist; und
Aktivieren von unabhängigen Fördereinrichtungen für jede Stapelstation zur Übertragung eines Stapels von Gegenständen auf eine Verpackungsstraße, wobei die Stapel noch in zwei parallelen Reihen angeordnet sind, jedoch die Mittellinien von aufeinanderfolgenden Reihen einen Abstand voneinander aufweisen, der dem doppelten Versatzabstand entspricht.
Nachfolgend wird eine Vorrichtung zur Übernahme und zum Stapeln von Gegenständen, die in einer Vielzahl von Reihen zugeführt werden, und zum Übertragen von erhaltenen Stapeln von Gegenständen auf eine Verpackungsstraße offenbart, die Übertragungseinrichtungen zum Übertragen von Stapeln von Gegenständen in- Querrichtung von einer Reihe zu den Leerräumen zwischen den Stapeln der anderen Reihe umfaßt. Erfindungsgemäß umfaßt die Vorrichtung des weiteren:
Mindestens zwei Arbeitsstraßen, die parallel zueinander und Seite an Seite angeordnet und mit Einrichtungen zum Zuführen der zu verpackenden Gegenstände versehen sind;
Einrichtungen zum Stapeln der gleichen Gegenstände, die in entsprechenden Stapelstationen operieren, welche mit einem Abstand versetzt zueinander angeordnet sind, der mindestens dem Abstand zwischen den Mittellinien von zwei aufeinanderfolgenden Gegenständen entspricht;
Sensoreinrichtungen zum Detektieren eines in jeder Stapelstation ausgebildeten vollständigen Stapels von Gegenstän den; und
Einrichtungen zum Fördern von vollständigen Stapeln von Gegenständen, die in zwei parallelen Reihen angeordnet sind, mit einem Abstand von ihren Mittellinien, der dem doppelten Versatzabschnitt entspricht, zu einer Verpackungsstraße.
Die charakteristischen Merkmale der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung unter spezieller Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen hervor. Hiervon zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht der Arbeitsstraßen der Vorrichtung der Erfindung;
Fig. 2, 3, 4 und 5 schematische perspektivische Ansichten von Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 6 eine Seitenansicht der vorstehend erwähnten Vorrichtung während des Zurückziehens und Stapelns der Gegenstände;
Fig. 7, 8 und 9 die gleiche Seitenansicht der Vorrichtung in nachfolgenden Arbeitsschritten;
Fig. 10, 11, 12, 13
und 14 die gleiche Seitenansicht der Vorrichtung in nachfolgenden Arbeitsschritten, wenn kein Gegenstand zugeführt worden ist; und
Fig. 15 und 16 schematisch den Arbeitszyklus der Elemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Falle einer regelrechten Funktion und im vorstehend erwähnten Fall, bei dem ein Gegenstand nicht zugeführt worden ist.
In den Fig. 1, 2, 3 sind eine erste und eine zweite Arbeitsstraße der Vorrichtung mit 1 und 2 bezeichnet.
Die zu verpackenden Blisterpackungen 3, die in Reihen angeordnet sind und über nicht dargestellte Einrichtungen zugeführt werden, werden entlang den Arbeitsstraßen 1, 2 vorwärts bewegt.
Die Zuführeinrichtungen sind aufstromseitig der Arbeitsstraßen 1, 2 am Auslaß der Blisterbandschneidstation angeordnet.
In jeder Reihe hat die Mittellinie einer jeden Blisterpackung 3 einen vorgegebenen Abstand P von der Mittellinie der vorhergehenden Blisterpackung und ist in Querrichtung zu einer entsprechenden Blisterpackung 3 der Reihe daneben ausgerichtet.
Die mit entsprechenden Förderbändern 4 versehenen Arbeitsstraßen 1, 2 führen zu den vorstehend erwähnten Stapelstationen 5 für die Blisterpackungen.
Jede Stapelstation 5 ist mit einem Elevator 6 versehen, der über nicht gezeigte Sensoreinrichtungen betätigt wird und sich entlang einer vertikalen Achse hin- und herbewegt, so daß er die vom Zuführband 4 abgegebenen Blisterpackungen 3 abzieht und anhebt, so daß diese einen Stapel bilden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Stapel einer vorgegebenen Zahl von Blisterpackungen 3 in den Stationen 5 während eines Stapelschrittes ausgebildet.
Wenn ein Stapel beendet ist, beginnt ein nächster Schritt, in dem der Stapel über erste Fördereinrichtungen 8 von der Stapelstation 5 übernommen und in einer geeigneten zeitlichen Beziehung zweiten Fördereinrichtungen 12 abstromseitig der ersten Fördereinrichtungen zugeführt wird.
Als nächstes wird der gleiche Stapel dritten Fördereinrichtungen 16 zugeführt, die abstromseitig der zweiten Fördereinrichtungen 12 angeordnet sind und dazu dienen, den Stapel in entsprechende Schalenhalter 20 einer am Auslaß der dritten Fördereinrichtungen 16 angeordneten Straße 21, 22 einzuführen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die zeitliche Beziehung zwischen den zweiten Fördereinrichtungen 12 und den dritten Fördereinrichtungen 16 und zwischen den dritten Fördereinrichtungen 16 und der Schalenhalterstraße 21, 22 derart, daß ein voller Halter einem leeren Halter etc. folgt.
Folglich entspricht der Abstand zwischen der Mittellinie eines auf jeder Halterstraße 21, 22 angeordneten Stapels und der Mittellinie eines vorhergehenden Stapels dem doppelten Abstand P, wie mit 2P in Fig. 1 angedeutet ist.
Der Versatz der Stapelstationen 5 der Arbeitsstraße 1, 2 legt einen entsprechenden Versatz der jeweiligen Schalenhalterstraßen 21, 22 fest, so daß jeder Halter 20 dieser Straßen, der einen Stapel enthält, in Querrichtung zu einem leeren Halter der benachbarten Straße ausgerichtet ist.
Schließlich umfaßt das Verfahren einen Übertragungsschritt, während dem Drücker 23, die quer zu den Halterstraßen 21, 22 wirken, die Stapel von der Halterstraße 22, deren Einlaß in einer weiter vorgeschobenen Position angeordnet ist, auf leere Halter der benachbarten Straße 21 übertragen.
Auf diese Weise wird eine Reihe von Stapeln von Blisterpackungen 3 erhalten, die in einer einzigen Reihe angeordnet sind und später in Behältnisse eingeführt werden, was in einem Bereich einer Verpackungsstation geschieht, der abstromseitig der Drücker 23 angeordnet ist.
Wenn die Blisterpackungen 3 regelmäßig den Arbeitsstraßen 1, 2 zugeführt werden, werden die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens abstromseitig von jeder dieser Straßen synchronisiert, wie in den Figren 2, 3, 4 und 5 dargestellt.
Die zeitliche Beziehung zwischen den unterschiedlichen Fördereinrichtungen ermöglicht, daß mehr Stapel von Blisterpackungen 3 nacheinander ausgebildet werden können, damit entsprechende Arbeitsschritte auf unterschiedlichen Fördereinrichtungen durchgeführt werden können.
In den Figren 2, 3, 4 und 5 sind mit P1, P2, P3, P4 die Stapel von Blisterpackungen 3 bezeichnet, die entlang jeder Arbeitsstraße ausgebildet werden.
Insbesondere in der in Fig. 2 dargestellten Situation wird der vordere Stapel P1 in einen Leerraum der Halterstraße 21 vor dem entsprechenden dahinter angeordneten Stapel P1 eingeführt, sind die Stapel P2 von den dritten Fördereinrichtungen zu den Halterstraßen 21, 22 gebracht worden, und werden die Stapel P3 von den zweiten Fördereinrichtungen 12 gefördert und sind die Stapel P4 in den Stapelstationen 5 vervollständigt worden.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Situation sind die Stapel P1 in einer einzigen Längsreihe angeordnet worden, bewegen sich die Stapel P2 vorwärts zu den entsprechenden Halterstraßen 21, 22, werden die Stapel P3 von den zweiten Fördereinrichtungen 12 zu den dritten Fördereinrichtungen 16 gebracht und werden die Stapel P4 durch die ersten Fördereinrichtungen 8 von den Stapelstationen 5 übernommen.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Situation ist die Anordnung der Stapel P1 bereits beendet, bewegen sich die Stapel P2 vorwärts zu den entsprechenden Halterstraßen 21, 22, sind die Stapel P3 bereit, von den dritten Fördereinrichtungen 16 den entsprechenden Halterstraßen 21, 22 zugeführt zu werden, bewegen sich die Stapel P4 auf den ersten Fördereinrichtungen 8 vorwärts und wird ein nachfolgender Stapel PS in den Stapelstationen 5 ausgebildet.
Bei der in Fig. 5 gezeigten Situation hat die Einführung des vordersten Stapels P2 in den Leerraum vor dem entsprechenden, dahinter angeordneten Stapel P2 begonnen, sind die Stapel P3 den entsprechenden Halterstraßen 21, 22 zugeführt worden, werden die Stapel P4 von den ersten Fördereinrichtungen 8 zu den zweiten Fördereinrichtungen 21 gebracht und ist die Ausbildung der Stapel PS in den Stapelstationen 5 beendet worden.
Die Schrittsequenz des erfindungsgemäßen Verfahrens ist immer gleich und nicht abhängig von der Anzahl der Blisterpackungen 3 in jedem Stapel.
Offensichtlich wird die Aktivierung der ersten Fördereinrichtungen 8 periodisch ausgesetzt, bis ein Stapel in den Stationen 5 vervollständigt worden ist. Die Geschwindigkeit der zweiten Fördereinrichtungen 12, der dritten Fördereinrichtungen 16 und der Halterstraßen 21, 22 wird in Abhängigkeit von der zur Vervollständigung der Stapel erforder lichen Zeit eingestellt.
Die ersten Fördereinrichtungen 8, die sich parallel zu den Arbeitsstraßen 1, 2 erstrecken, umfassen flexible Einrichtungen 9, die sich um Räder 10 drehen und mit einer Reihe von Zinken 11 versehen sind, die in gleichen Abständen angeordnet sind.
Die Zinken 11 bewegen sich über eine Gleitfläche 7, um die Stapel der Blisterpackungen 3 auf die gleiche Fläche 7 zu drücken.
Die Gleitfläche 7 umfaßt Schienen, die die Stapel der Blisterpackungen 3 lagern.
Die abstromseitig von den ersten Fördereinrichtungen 8 unter der Gleitfläche 7 angeordneten zweiten Fördereinrichtungen 12 sind durch flexible Einrichtungen 13 gebildet, die auf Rädern 14 montiert und mit einer Reihe von Zinken 15 versehen sind, welche in gleichen Abständen angeordnet sind.
Die Zinken 15 bewegen sich unter der Gleitfläche 7 und stehen von dieser nach oben vor, um die Stapel der Blisterpackungen 3 auf der gleichen Fläche 7 in einer geeigneten zeitlichen Beziehung zur Bewegung der ersten Fördereinrichtungen 8 nach vorne zu drücken.
Auch die dritten Fördereinrichtungen 16, die abstromseitig der zweiten Fördereinrichtungen 12 und über der Gleitfläche 7 angeordnet sind, umfassen flexible Einrichtungen 17, die auf Rädern 18 montiert und mit zwei Zinken 19 versehen sind, welche in gleichen Abständen angeordnet sind.
Die Zinken 19 bewegen sich entlang der Gleitfläche 7, um die Stapel der Blisterpackungen 3 entlang der gleichen Fläche 7 nach vorne zu drücken.
Die Schalenhalterstraßen 21, 22, die von den dritten Fördereinrichtungen 16 beschickt werden, werden von einem Förderband 24 gebildet, das mit Platten 25 versehen ist, die in gleichen Abständen angeordnet sind und zwischen sich die vorstehend erwähnten Schalenhalter 20 für die Stapel der Blisterpackungen 3 begrenzen.
Die Querdrücker 23, die die Stapel der Blisterpackungen 3 entlang einer einzigen Straße anordnen, werden quer über diese Schalen 20 bewegt.
Die Drücker 23 werden entlang einer Bahn parallel zur Halterstraße synchron zu den Förderbändern 24 bewegt, die in kontinuierlicher Bewegung gehalten werden.
Die Funktionsweise der Vorrichtung wird nachfolgend in Verbindung mit den Fig. 6, 7, 8 und 9 (bei denen die Pfeile die Einrichtungen angeben, während sie sich in entsprechenden Verfahrensschritten bewegen) beschrieben, wobei mit einem Schritt begonnen wird, in dem die Blisterpackungen 3 gesammelt und in der Station 5 gestapelt werden, die entlang der ersten Arbeitsstraße 1 angeordnet ist.
Die zweite Arbeitsstraße 2, die um einen Schritt im Bereich der Stapelstation 5 versetzt ist, besitzt die gleichen Einrichtungen der ersten Arbeitsstraße 1 und funktioniert daher in der gleichen Weise.
Die regelmäßig vom Förderband 4 zugeführten Blisterpackungen 3 werden vom Elevator 6 übernommen und zur Gleitfläche 7 angehoben, insbesondere in eine Position (mit P4 in Fig. 6 bezeichnet), die im wesentlichen am Anfang der ersten Fördereinrichtungen 8 angeordnet ist. Der Stapel der Blisterpackungen 3 wird in der Position P4 ausgebildet. Im dargestellten Fall wird der Stapel von zwei Blisterpackungen 3 gebildet.
Gleichzeitig wird der vorher ausgebildetet Stapel P3 in der Nähe der zweiten Fördereinrichtungen 12 angeordnet, die ihn auf der Gleitfläche 7 vorwärts bewegen.
Andere vorher ausgebildete Stapel P2 und P3 haben bereits die Schalenhalterstraße 21 erreicht und besetzen entsprechende Halter 20 (siehe Fig. 6).
Wenn die Stapelbildung in Position P4 beendet worden ist, werden die ersten Fördereinrichtungen 8 betätigt und bewegen mit Hilfe eines Zinkens 11 den gleichen Stapel entlang der Gleitfläche 7 (siehe Fig. 7).
Gleichzeitig wird der vorhergehende Stapel P3 zu den dritten Fördereinrichtungen 16 bewegt, die in einer geeigneten zeitlichen Beziehung betätigt werden, um mit Hilfe eines Zinkens 19 mit dem gleichen Stapel in Eingriff zu treten und dessen Bewegung auf der Gleitfläche 7 fortzusetzen.
Während dieses Schrittes, in dem die Stapel P4 und P3 auf der Gleitfläche 7 von den dritten Fördereinrichtungen bewegt werden, bewegt sich der Elevator 6 in der Stapelstation 5 auf und ab und bildet einen anderen Stapel von Blisterpackungen 3 in der bei PS in Fig. 8 angedeuteten Position.
Durch die Bewegung der ersten Fördereinrichtungen 8 wird der Stapel P4 den zweiten Fördereinrichtungen 12 zugeführt, die wiederum in einer geeigneten zeitlichen Beziehung bewegt werden, um mit dem Zinken 15 mit dem gleichen Stapel P4 in Eingriff zu treten und diesen auf der Gleitfläche 7 weiter zu bewegen (Fig. 9).
Gleichzeitig bewegen die Fördereinrichtungen 16 den vorhergehenden Stapel P3 zu der Schalenhalterstraße 21 und führen ihn in einen entsprechenden Halter 20 dieser Straße ein.
Der Abstand 2P zwischen der Mittellinie der in die Halter 20 eingeführten Stapel von Blisterpackungen ist doppelt so groß wie der Abstand P, d. h. jedem leeren Halter folgt ein voller Halter.
Die vorstehend beschriebenen Arbeitsschritte werden in der gleichen Weise in beiden Schalenhalterstraßen 21, 22, die Seite an Seite angeordnet sind, wiederholt. Folglich haben die in die Halter 20 von einer Straße eingeführten Stapel einen Abstand P von den Stapeln der daneben angeordneten Straße.
Mit anderen Worten, die in die Halter 20 der zweiten Schalenhalterstraße 22 eingeführten Stapel liegen den leeren Haltern der ersten Halterstraße 21 gegenüber.
Wie bereits vorstehend ausgeführt, bewirkt die Operation der Drücker 23 eine Übertragung der Stapel von der zweiten Halterstraße 22 in die leeren Halter der ersten Straße 21.
Daher sind am Ende der ersten Straße 21 die Stapel der Blisterpackungen, die verpackt werden sollen, in einer regulären Reihe ausgerichtet.
Das Diagramm der Fig. 15 verdeutlicht die zeitliche Beziehung zwischen den vorstehend erwähnten Fördereinrichtungen.
Die mit 60, 80, 120 und 160 bezeichneten Linien geben den Arbeitszyklus des Elevators 6 und der Fördereinrichtungen 8, 12 und 16 wieder.
Die römischen Ziffern VI, VII, VIII und IX geben die Arbeitsschritte wieder, die den vorher beschriebenen Fig. 6, 7, 8 und 9 entsprechen.
Genauer gesagt, der Arbeitszyklus des Elevators 6 ist eine Sequenz von Schritten, die, beginnend von der abgesenkten Position 60d, einen Hubschritt 60a, einen Verweilschritt 60b in der angehobenen Position 60b und einen Absenkschritt 60c umfassen.
Der Arbeitszyklus der ersten Fördereinrichtungen 8 beginnt mit einem Stillstandsschritt 80d, dem ein Beschleunigungsschritt 80a, ein Schritt 80b einer gleichmäßigen Bewegung und ein Verlangsamungsschritt 80c folgen.
Der Beschleunigungsschritt 80a der ersten Fördereinrichtungen 8 beginnt in einer geeigneten zeitlichen Beziehung zum Arbeitszyklus des Elevators 6.
Insbesondere beginnt dieser Beschleunigungsschritt 80a zusammen mit dem Verweilschritt 60b, in dem der Elevator in der angehobenen Position in der Stapelstation 5 verbleibt.
Die Dauer eines kompletten Zyklus der Fördereinrichtungen 8 einschließlich des Stillstandsschrittes 80d ist so lang, daß ein vollständiger Stapel einer gewünschten Zahl von Blisterpackungen 3 ausgebildet werden kann.
Bei dem beschriebenen Beispiel hebt der Elevator 6 zwei Blisterpackungen während des Zyklus der Fördereinrichtungen 8 an.
Der Arbeitszyklus der zweiten Fördereinrichtungen 12 beginnt mit dem Stillstandsschritt 120d, wonach der Beschleunigungsschritt 120a, der Schritt 120b einer gleichmäßigen Bewegung und der Verlangsamungsschritt 120c folgen.
Dieser Zyklus steht in einer geeigneten zeitlichen Beziehung zu dem Arbeitszyklus der ersten Fördereinrichtungen 8.
Bei normalen Betriebsbedingungen entspricht die Dauer eines kompletten Zyklus der zweiten Fördereinrichtungen 12 einschließlich des Stillstandsschrittes 120d der Dauer des Arbeitszyklus der ersten Fördereinrichtungen 8.
Der Arbeitszyklus der dritten Fördereinrichtungen 6 beginnt mit dem Stillstandsschritt 160d, wonach ein Beschleunigungsschritt 160a, ein Schritt 160b einer gleichmäßigen Bewegung und ein Verlangsamungsschritt 160c folgen. Dieser Zyklus steht in einer geeigneten zeitlichen Beziehung zum Arbeitszyklus der zweiten Fördereinrichtungen 12.
In der Praxis beginnt der Beschleunigungsschritt 160a der dritten Fördereinrichtungen 16, wenn der Verlangsamungsschritt 120c der zweiten Fördereinrichtungen 12 beendet ist.
Dem Beschleunigungsschritt 160a geht ein Impulsbewegungsschritt 160e voraus, der erforderlich ist, damit die Zinken 19 der Fördereinrichtungen 16 eine Position einnehmen, in der sie mit dem zu fördernden Stapel in Eingriff stehen.
Die Abschnitte 200 in Fig. 15 geben die Schritte wieder, in denen die Halter 20 der Straßen 21, 22, die die Stapel aufnehmen sollen, sich synchron zu den aktiven Schritten des Arbeitszyklus der dritten Fördereinrichtungen 16 bewegen.
Die kontinuierliche Linie im gleichen Diagramm der Fig. 15 gibt den Übertragungszyklus des Stapels P4 beginnend mit der Ausbildung des gleichen Stapels durch den Elevator 6 der Stapelstation 5 wieder.
Wie deutlich zu erkennen ist, führen die Fördereinrichtungen 8, 12 und 16 aufeinander folgende Bewegungsschritte so aus, um die Bewegung des Stapels P4 nahezu kontinuierlich durchzuführen.
Die gestrichelte Linie gibt den Übertragungszyklus des vorhergehenden Stapels P3 teilweise wieder. Die Übertragungszyklen des Stapels P3 und des Stapels P4 sind identisch.
Daher ermöglichen es das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung, die in mehreren Reihen hergestellten Blisterpackungen 3 zu übernehmen und zu stapeln und die auf diese Weise erhaltenen Stapel der Blisterpackungen zur Verpackungsstraße zu fördern, wo die Stapel in einer einzigen Reihe ankommen.
Wenn eine Blisterpackung auf dem Zuführband 4 einer Arbeitsstraße 1 oder 2 fehlt (siehe die Fig. 10, 11, 12, 13, 14, in denen die Pfeile die Bewegungseinrichtungen im betreffenden Schritt wiedergeben), wird der in der entsprechenden Stapelstation 5 gebildete Stapel unvollständig, wie mit P4R in Fig. 10 angedeutet ist (siehe zu Vergleichszwecken die entsprechende, in Fig. 6 gezeigte reguläre Situation). Diese Situation wird von nichtgezeigten bekannten Sensoreinrichtungen detektiert, und die ersten Fördereinrichtungen 8 werden gestoppt, so daß sich der unvollständige Stapel nicht bewegt, während die nachfolgenden Fördereinrichtungen 12 und 16 ihre reguläre Arbeit fortsetzen (Fig. 11).
Die ersten Fördereinrichtungen 8 bleiben im Stillstand über eine Zeit, die ausreicht, daß sich die Arbeitsstraße um einen Schritt (P) vorwärts bewegt, um den Stapel mit den von der Stapelstation zugeführten Blisterpackungen zu vervollständigen (siehe wieder Fig. 11).
Nachdem der unfertige Stapel in Position P4 beendet worden ist, werden die ersten Fördereinrichtungen 8 wieder in zeitlicher Beziehung zur schrittweisen Bewegung der nachfolgenden Fördereinrichtungen 12, 16 betätigt, um den gleichen Stapel auf die Gleitfläche 7 (Fig. 12) zu bewegen.
Während dieses Schrittes führen die zweiten Fördereinrichtungen 12 einen Leerzyklus entsprechend dem Fehlen eines nicht von den ersten Fördereinrichtungen 8 zugeführten Stapels durch, während die dritten Fördereinrichtungen 16 die reguläre Übertragung des vorhergehenden Stapels P3 zu der entsprechenden Schalenhalterstraße 21 oder 22 vervollständigen.
Danach wird der Stapel P4 in der bereits beschriebenen Weise auf die zweiten Fördereinrichtungen 12 übertragen, die für einen neuen Arbeitszyklus bereit sind, nachdem der Leerzyklus beendet worden ist. (Fig. 13).
Die dritten Fördereinrichtungen 16, die in ihrem Betrieb mit den anderen Fördereinrichtungen verknüpft sind, führen einen Leerzyklus durch, bei dem der fehlende Stapel vorgerückt wird. Offensichtlich führt dies zu einem leeren Halter 20 in der Verpackungsstraße (Fig. 14).
Das Diagramm der Fig. 16 gibt die zeitliche Beziehung zwischen den vorstehend erwähnten Fördereinrichtungen wieder, wenn eine Blisterpackung im Beschickungsband 4 fehlt.
In diesem Diagramm bedeuten X, XI, XII, XIII und XIV die Arbeitsschritte entsprechend den vorstehend erwähnten Fig. 10, 11, 12, 13 und 14.
Speziell in diesem Fall enthält der Arbeitszyklus der ersten Fördereinrichtungen 8 einen Schritt 80e, gemäß dem der Stillstandsschritt über eine Zeitdauer verlängert wird, die erforderlich ist, um den Stapel nach einem zusätzlichen Hubzyklus des Elevators zu vervollständigen.
Die ersten Fördereinrichtungen 8 nehmen ihre Arbeit in der korrekten zeitlichen Beziehung zum Arbeitszyklus des Elevators 6 wieder auf. Die zeitliche Beziehung zu den anderen Fördereinrichtungen 12 und 16 wird jedoch verändert.
Trotzdem verhindert diese Änderung jedoch nicht die korrekte Arbeitsweise der Vorrichtung gemäß dem offenbarten Verfahren.
In der Praxis verursacht das Fehlen einer Blisterpackung eine Veränderung der zeitlichen Beziehung zwischen den ersten Fördereinrichtungen 8 und den weiteren Fördereinrichtungen 12 und 16.
Diese neue zeitliche Beziehung wird während der nachfolgenden regulären Betriebsweise der Vorrichtung aufrechterhalten, bis sie durch das Fehlen einer weiteren Blisterpackung erneut verändert wird.
Mit dem beschriebenen Verfahren und der beschriebenen Vorrichtung werden daher Blisterpackungen immer in zeitlich korrekter Weise übertragen, gestapelt und der Verpackungsstraße zugeführt, und zwar unabhängig von der möglichen Zu rückweisung von fehlerhaften Packungen.
Es werden insbesondere komplette Packungen dieser Stapel geformt, selbst wenn eine oder mehrere Blisterpackungen im Zuführschritt fehlen, ohne daß der normale Operationszyklus der Arbeitsstraße unterbrochen wird.

Claims

1. Verfahren zum Übernehmen und Stapeln von Gegenständen, die mehrreihig zugeführt werden, um die Gegenstandsstapel in einer Reihe anzuordnen durch Querfördern der Stapel einer Reihe in Leerräume zwischen den Stapeln der anderen Reihe hinein und zum Transportieren der erhaltenen Gegenstandsstapel zu einer Verpackungslinie, dadurch gekennzeichnet, daß es folgende Schritte umfaßt:

Bewegen der zu verpackenden Gegenstände (3) in mindestens zwei Arbeitslinien (1, 2), die nebeneinander parallel zueinander angeordnet sind,

Stapeln der Gegenstände (3) in entsprechenden Stapelstationen (5), die um einen Schritt (P) gegeneinander versetzt sind, der mindestens dem Abstand zwischen den Mittelachsen zweier aufeinanderfolgender Gegenstände gleicht, Detektion des Zeitpunktes, an dem ein Stapel mit Gegenständen (3) in jeder Stapelstation (5) fertiggestellt ist,

Betätigen von Fördermitteln (8, 12, 16) unabhängig für jede Stapelstation (S), um einen Stapel mit Gegenständen (3) zu einer Verpackungslinie (21, 22) zu transportieren, wobei die Stapel (3) immer noch in zwei parallelen Reihen angeordnet sind, jedoch die Mittelachsen aufeinanderfolgender Reihen jeweils um das Zweifache des Schrittes (P) beabstandet sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt:

Transportieren der Stapel mit Gegenständen (3), deren Mittelachsen um das Zweifache des Schrittes (P) beabstandet sind zu ersten bzw. zweiten Behälterhalterlinien (21, 22), die nebeneinander parallel und ausgerichtet zu den jeweiligen Arbeitslinien (1, 2) angeordnet sind und mit Behälterhaltern (20) versehen sind, in die die Stapel eingeführt werden sollen, welche Stapel mit. Gegenständen (3) bezogen auf ihre Mittelachsen um einen zweifachen Schritt (2P) entlang jeder Behälterhalterlinie (21, 22) beabstandet sind, so daß auf einen vollen Halter ein leerer folgt,

Transportieren der Stapel mit Gegenständen (3) von der zweiten Halterlinie (22) zu leeren Haltern der ersten Behälterhalterlinie (21) mittels eines Schiebers (23), der quer zu den Behälterhalterlinien (21, 22) arbeitet.

3. Vorrichtung zum Übernehmen und Stapeln von mehrreihig zugeführten Gegenständen und zum Transportieren erhaltener Gegenstandsstapel zu einer Verpackungslinie, welche Vorrichtung Quertransportiermittel zum Transportieren von Gegenstandsstapeln aus einer Reihe in Leerräume zwischen den Stapeln der anderen Linie hinein zu transportieren, welche Vorrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß sie weiter umfaßt:

mindestens zwei Arbeitslinien (1, 2), die parallel nebeneinander angeordnet sind und mit Mitteln (4) zum Zuführen der zu verpackenden Gegenstände (3) ausgestattet sind,

Mittel (6) zum Stapeln dieser Gegenstände (3), die in entsprechenden Stapelstationen (5) arbeiten, welche um einen Schritt (P) gegeneinander versetzt sind, der mindestens dem Abstand zwischen der Mittelachse zweier aufeinanderfolgender Gegenstände gleicht,

Sensormittel zum Detektieren eines fertiggestellten Stapels mit Gegenständen (3) in jeder Stapelstation (5),

Mittel (8, 12, 16) zum Fördern fertiggestellter Stapel mit Gegenständen (3) in zwei parallelen Reihen, wobei die Mittelachsen um das Zweifache des Schrittes (P) beabstandet sind, zu einer Verpackungslinie.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel erste Fördermittel (8), die nachdem ein fertiger Stapel mit Gegenständen (3) gebildet wurde, schrittweise angetrieben werden, um diesen Stapel von den Stapelmitteln (5) wegzubewegen, und weiter Fördermittel (12, 16) umfassen, die sequentiell und

in geeigneter Zeitbeziehung zu dem ersten Fördermittel (8) betätigt werden sollen, um den zuerst von den ersten Fördermitteln (8) bewegten Stapel mit Gegenständen (3) zur Verpackungslinie (21, 22) zu transportieren.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensormittel detektieren, ob ein Stapel mit Gegenständen (8) in den Stapelmitteln (5) noch nicht fertiggestellt ist, und die ersten Fördermittel (8) dann anhalten, bis der Stapel mit Gegenständen (8) fertiggestellt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Fördermittel (8) und die weiteren Fördermittel (12, 16) flexible Mittel (9, 13, 17) umfassen, die schrittweise auf einer ringartigen Bahn betrieben werden und mit einer regelmäßig beabstandeten Reihe von Zungen (11, 15, 17) zum Eingriff an den Stapeln mit Gegenständen (3), die auf einer Gleitfläche (5) ruhen, versehen sind, um den Stapel zur Verpackungslinie (21, 22) zu fördern.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel zweite Fördermittel (12) und dritte Fördermittel (18) umfassen, die aufeinanderfolgend angeordnet und schrittweise in geeigneter Zeitbeziehung betätigt werden, um die Stapel mit Gegenständen (3) zur Verpackungslinie (21, 22) zu transportieren.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die dritten Fördermittel (16) stromab der zweiten Fördermittel (12) gelegen sind, und die Stapel mit Gegenständen (3) in Halter (20) einer zugeordneten Verpackungslinie (21, 22) eingeben, die am Abgabepunkt der dritten Fördermittel (16) liegt, wobei die Stapel um einen zweifachen Schritt (2P) entlang der Verpackungslinie (21, 22) versetzt angeordnet sind.