DE69633368T2

DE69633368T2 - Zementabbindeverzögerer und zementabbindeverzögererfolie

Info

Publication number: DE69633368T2
Application number: DE1996633368
Authority: DE
Inventors: Yoshiyuki Ikemoto; Toru Ikuta
Original assignee: Daicel Degussa Co Ltd
Current assignee: Daicel Evonik Ltd
Priority date: 1995-02-07
Filing date: 1996-02-07
Publication date: 2005-02-17
Anticipated expiration: 2016-02-08
Also published as: US5932344A; EP0754656B1; EP0754656A4; EP0754656A1; WO1996024563A1; DE69633368D1; US6114033A

Description

Die Erfindung betrifft einen Zementabbindeverzögerer (Zementhärtungsverzögerer), der zur Verzögerung der Härtung bzw. des Abbindens der Oberfläche einer härtbaren oder aushärtbaren Zement umfassenden Zusammensetzung nützlich ist, eine Zementabbindeverzögerungsfolie, hergestellt unter Verwendung des Verzögerers und deren Verwendung.
Ein Zementabbindeverzögerer wird eingeteilt in eine Zementanmischung (ein Zementadditiv), die mit Zement zwecks der Verzögerung des Abbindens und Härtens von Mörtel oder Beton durch Verzögerung der Hydratation von Zement angemischt wird. Hinsichtlich eines Zementabbindeverzögerers erwähnt die japanische Offenlegungsschrift 172250/1989 (JP-A-1-172250) Bleioxid, Boroxid, Borax, Zinkchlorid, Zinkoxid, Magnesiumsilicofluorid, und andere anorganische Verzögerer, Polyhydroxyverbindungen (Zucker, einen Alkohol, Methylzellulose, Ethylzellulose, Poly(vinylalkohol), Dextrin, usw.), Poly(natriumacrylat), ein Hydroxycarboxylat, ein Lignosulfonat, Gluconsäure oder deren Salz, Brenztraubensäure, α-Ketoglutarsäure oder andere Ketosäuren, und weitere organische Verzögerer. Der Zweck der Verwendung dieser Zementabbindeverzögerer ist es, einen fertig gemischten Beton über einen längeren Zeitraum bei Zurückdrängen der Härtung des Betons im Sommer zu transportieren und eine Spannung aufgrund von Temperatur (Wärme) in einer Konstruktion großer Abmessung zu lindern.
Die Oberflächen von Formgegenständen und verschiedenen Baumaterialien, die aus Beton hergestellt sind, werden praktisch mit Hilfe von frei liegenden Zuschlagstoffen durch Waschtechnologien (Waschveredelung) mit Dekor versehen, das in die Verpflasterungstechnologien kategorisiert wird. Waschveredelungstechnologie ist eine Technologie zum Freilegen eines Teils von Zuschlagstoffen durch sofortiges Waschen vor dem Härten des Betons und folglich Auswaschen von Mörtel der Oberflächenschicht des Betons. Gemäß dieser Technologie sollte das Waschen in einem sehr begrenzten Zeitraum ausgeführt werden, da Gelegenheit zum Waschen eng mit der Härtungsgeschwindigkeit (Aushärtungsgeschwindigkeit) des Betons in Beziehung steht. Daher ist die Technologie für die industrielle Herstellung von Bauanwendung großer Dimension ungeeignet.
Hinsichtlich der Ausführung von Fliesenarbeiten für eine Betonoberfläche wurde eine Technologie unter Verwendung einer Einheitsfliese, wie durch Stellen und Anhaften einer Vielzahl von Fliesen auf eine Oberfläche einer klebrigen Klebstoffschicht eines klebrigen Klebstoffbands vorgeschlagen. Gemäß dieser Technologie werden unter Verwendung der Einheitsfliese Fliesen angewendet durch Legen der Einheitsfliese in eine Form oder Schalung, zu der Beton gegeben oder abgeschieden wird, Gießen von Mörtel in die Form, Aushärten desselben, Entfernen des gehärteten Produkts aus der Form und Herausnahme der Klebefolie, um Fliesen an der Oberfläche des Betons freizulegen und anschließend Entfernen des Zements, der die Oberfläche erreicht hat, und auf der Oberfläche der Fliesen ausgehärtet ist, um eine Oberflächenveredelung auszuführen. Bei der Oberflächenveredelung kann der gehärtete Zement, der an den Fliesen haftet, praktisch mit der Hand abgeschabt werden und, dies ist ein wesentlicher Schritt für die Fliesenanwendung (Fliesenarbeit), der durch eine schöne und winzige Oberfläche charakterisiert ist. Die Arbeit zum Entfernen des gehärteten Zements, der an den Fliesen anhaftet, nimmt allerdings viel Zeit und Unannehmlichkeiten in Anspruch und ist so kompliziert, dass die Kosten für die Fliesenanwendung steigen und die Entfernungsbehandlung für gehärteten Zement Schaden oder Mängel auf den Oberflächen der Fliesen hervorrufen würde.
Zur Lösung dieser Probleme wurden Technologien vorgeschlagen, wobei die Technologien Verarbeitung einer Oberfläche eines Betonprodukts oder Bilden eines Musters auf der Oberfläche durch Hemmen der Härtung von nur der Oberfläche jedoch keines anderen Teils des Betons mit der Anwendung eines Zementabbindeverzögerers, der in die Zementadditive kategorisiert werden kann, umfassen. Zur Erläuterung wurde ein Verfahren vorgeschlagen, wobei das Verfahren Imprägnieren eines Verzögerers (Härtungsverzögerers) in Papier, Fixieren des imprägnierten Papiers auf dem Boden einer Form durch Auftragen oder Nachbehandeln, Abscheiden von Mörtel in der Form und Nachhärten des Betons, Entfernen des Betongegenstands aus der Form und Waschen von frischem Mörtel auf der Oberfläche des Betons, der mit dem imprägnierten Papier in Kontakt ist, zum Freilegen von Zuschlagstoff, folglich Gewinnung eines natürlichen Aussehens, umfasst. Die japanische Offenlegungsschrift 216703/1988 (JP-A-63-216703) offenbart ein Verfahren zum Formen eines vorbestimmten konvex-konkaven Musters (dreidimensionales Muster) auf einer Oberfläche eines Betonprodukts, wobei das Verfahren einen Schritt des Schneidens eines Musterpapiers, hergestellt durch Imprägnieren eines Verzögerers in ein Papier zur Herstellung eines Schnittmusterpapiers entsprechend eines vorbestimmten Buchstabens oder einer vorbestimmten Figur oder eines anderen Musters, den Schritt der Anwendung dieses Schnittmusterpapiers oder eines vorbestimmten Teils der Innenoberfläche einer Form, einen Schritt des Abscheidens von Mörtel in die Form und Aushärten des Mörtels, einen Schritt des Aufbrechens der Form, um das erhaltene Betonprodukt herauszunehmen, und einen Schritt des Waschens eines Teils des Betonprodukts entsprechend des Papiermusters umfasst. Die japanische Offenlegungsschrift 202803/1986 (JP-A-61-202803) offenbart ein Verfahren, welches Anwenden von Fliesen oder anderem auf ein Papier, das mit dem vorstehend genannten Zementabbindeverzögerer beschichtet ist, Stellen oder Anordnen des mit Fliesen belegten Papiers in eine Form und Auswaschen des Produkts in der gleichen Weise wie vorstehend umfasst.
Die japanischen Offenlegungsschriften 38711/1993 (JP-A-5-38711) und 50411/1993 (JP-A-5-50411) offenbaren ein Verfahren, das das Anwenden eines Gemisches, enthaltend einen Ultraverzögerer, einen Klebrigmacher, einen Extender oder Füllstoff und ein weißes Pigment, auf eine Innenfläche einer Form, Abscheiden von Mörtel oder Beton in der Form, Härten des Mörtels oder Betons und Herausnehmen des ausgehärteten Produkts aus der Form und Waschen der Zementpaste von der Oberfläche des Zementprodukts, welche mit der Form in Kontakt ist, und Veredeln der Oberfläche des Zementprodukts umfasst.
Ein üblicher Verzögerer, der den Hydratationsmechanismus und Zement verzögert, hat allerdings eine hohe Löslichkeit hinsichtlich Wasser und wird folglich in Wasser oder Feuchtigkeit des Zementprodukts aufgelöst. Daher löst sich der Verzögerer, der mit Anordnung von Mörtel oder Beton einhergeht, und strömt in der Form oder auf die Oberfläche des Formgegenstands oder der Konstruktion, mit überschüssigem Austrittswasser in dem Mörtel oder Beton. Folglich kann der Verzögerer in einen Bereich strömen, der bei der Waschveredelung nicht erforderlich ist, oder kann sich örtlich konzentrieren und im Gegenteil kann der Verzögerer aus einem Teil herausfließen, wo Waschveredelung und Dekoration erforderlich ist. Die Tiefe des Waschens wird außerdem in einer Oberfläche erhöht, wenn das Austrittswasser durchgetreten ist. Daher kann kaum ein dekorativer Buchstabe oder eine dekorative Zahl, insbesondere eine komplizierte Dekoration oder Verzierung mit hoher Genauigkeit in einem vorbestimmten Teil einer Oberfläche eines Betonformgegenstands oder Betonbauteils ausgebildet werden.
Die japanische Offenlegungsschrift 224953/1991 (JP-A-3-224953) offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Betonblocks, integriert mit einem Ornamentmaterial (Dekormaterial), wobei das Verfahren Anwenden eines Betonhärtungshemmers (Beton-Nichthärter) auf die Innenoberfläche einer Form (Schalung), Absetzung einer Verzierung, wie eine Fliese oder ein Stein, durch einen Verbindungsstab, Zusammensetzung eines Bewehrungsstahls (Bewehrung) bis zu einer vorbestimmten Höhe, Absetzen von Beton und Härten des Betons, Entfernen des gehärteten Betons aus der Form und Waschen der Oberfläche des alten Betonprodukts mit Wasser umfasst. Diese Literatur offenbart, dass der Beton-Nichthärter in eine Zusammensetzung, umfassend ein alkalisches Quellmittel, ein stark Wasser absorbierendes Polymer, ein Wasser absorbierendes Monomer und ein härtendes Mittel zum Aushärten der Zusammensetzung einschließt und dadurch ein stark Wasser absorbierender polymerenthaltender Film erhalten wird.
Die japanische Patentoffenlegungsschrift 175003/1991 (JP-A-3-175003) offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Betonprodukts mit einer dekorierten Oberfläche, wobei das Verfahren ein temporäres Anhaften eines Dekorelements, durch eine nicht gehärtete Beschichtungsschicht, an eine Innenoberfläche einer Form (Formung), Abscheiden oder Einfüllen von Beton zum Härten des Betons und anschließendes Entfernen des gehärteten Produkts aus der Form und Abnehmen der nicht gehärteten Schichtzusammensetzung auf der Oberfläche und ungehärteten Teils von Beton des erhaltenen Betonprodukts durch Waschen mit Wasser umfasst. Diese Literatur erwähnt, dass die nicht gehärtete Beschichtungsschicht bei der Verwendung des Gemisches von einem Polyester, Poly(vinylalkohol), Poly(vinylacetal) oder einem anderen Alkaliquellmittel und des stark Wasser absorbierenden Polymers erzeugt wird.
Gemäß den in diesen Literaturstellen beschriebenen Technologien wird der Ort der in der Form abgelegten Verzierung verschoben oder der Beton-Nichthärter strömt aus, sodass eine waschveredelte Oberfläche oder ein solches Muster kaum in einem vorbestimmten Bereich eines Betonprodukts ausgebildet werden kann. Da es außerdem erforderlich ist, die Nichtaushärtungsbeschichtungszusammensetzung auf die Oberfläche einer Verzierung aufzutragen, würde verbesserte Verarbeitbarkeit und Produktivität des Betonprodukts nicht erwartet werden. Außerdem erwähnt die japanische Offenlegungsschrift 175003/1991 (JP-A-3-175003), dass der Beton-Nichthärter in Folienform vorliegen kann. Der Beton-Nichthärter ist allerdings aus einem Gemisch von Alkaliquell mitteln und stark Wasser absorbierendem Polymer zusammengesetzt, sodass das Mittel kaum zu einer Folie ausgeformt werden kann. Außerdem ist ein stark Wasser absorbierendes Polymer zusätzlich zu dem Alkaliquellmittel erforderlich, um die Härtung (Aushärtung) von Zement zu verzögern und es gibt keine detaillierte Offenbarung hinsichtlich des Polyesters, der als ein Beispiel des Alkaliquellmittels beschrieben wird.
EP-A-0401051 offenbart ein Beton-Nichthärtungsbeschichtungsmaterial zum Verhindern, dass die Oberfläche von Zementmörtel, usw., welche mit dem Beton-Nichthärtungsbeschichtungsmaterial vor Abbinden oder Härten in Berührung ist, und wobei das Material eine Harzschicht oder ein Pulver, hergestellt durch Härten einer Flüssigkeit, zubereitet durch Vermischen eines alkaligequollenen Mittels und eines wassergequollenen Mittels und eines stark Wasser absorbierenden Polymers und/oder Monomers, umfasst.
JP-A-60033241 offenbart ein Verfahren, das die Zugabe unter Rühren einer Zementaufschlämmung zu einer Lösung, bestehend aus ungesättigtem Polyester und Vinylmonomer, zur Bildung einer Umkehremulsion vom Wasser-in-Öl-Typ und Polymerisieren dieser Emulsion in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, beispielsweise Methylenethylketonperoxid, usw., und gleichzeitiges Härten des Zements umfasst.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Zementabbindeverzögerer mit starker hemmender Eigenschaft hinsichtlich der Härtung von Zement trotz mangelhafter Löslichkeit in Wasser bereitzustellen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Zementabbindeverzögerers, der zum Hemmen des Ausströmens des Verzögerers aufgrund Feuchtigkeit und Bilden eines Musters oder Waschveredelungsoberfläche mit hoher Genauigkeit auf der Oberfläche eines Betonprodukts nützlich ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer Verzögerungsfolie, die Hemmen der Fluidisierung eines Verzögerers gewährleistet, wenn eine Mörtel zusammensetzung eingefüllt wird und eine gleichförmige Hemmung der Härtung des Mörtels in der Kontaktoberfläche mit der Mörtelzusammensetzung bereitstellt und folglich die Ausbildung eines genauen Musters einer waschveredelten Oberfläche auf einer Oberfläche eines Betonprodukts gewährleistet.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Folie bereitzustellen, die zum Dekorieren einer Oberfläche von Beton mit einer Verzierung oder anderem geeignet ist, wäh-rend die Beschädigung der Oberfläche gehemmt wird, und folglich zur Bereitstellung eines glatt abgezogenen bzw. geputzten Betonprodukts nützlich ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist außerdem die Bereitstellung einer verzögernden Folie, die leichter und effizienter das Ausbilden eines Musters oder von waschveredelter Oberfläche auf eine Oberfläche eines Betonprodukts gewährleistet.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine verzögernde Folie bereitzustellen, die leichte Ausbildung eines komplizierten Musters auf einer Oberfläche eines Betonprodukts und folglich Bereitstellung von verbesserter dekorierender Qualität bereitstellt.
Diese Aufgabe wird durch die Verwendung eines Polyesters für einen Zementabbindeverzögerer, wobei der Polyester durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, erhältlich ist, gelöst.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Zementabbindeverzögerungsfolie, umfassend eine Grundfolie und eine Zusammensetzung, gehalten oder getragen durch die Grundfolie, wobei die Zusammensetzung einen Zementabbindeverzögerer, zusammengesetzt aus einem Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, umfasst.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist eine Dekor material-Kitfolie, die durch Auftragen einer Vielzahl von Dekormaterial kontinuierlich oder gestreut auf eine abbindeverzögernde Schicht mit klebriger Klebstoffeigenschaft oder Klebstoffeigenschaft in der zementabbindeverzögernden Folie hergestellt wird, wobei die Zusammensetzung davon außerdem einen klebrigen Klebstoff oder einen Klebstoff umfasst.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines glatt abgezogenen bzw. geputzten Betonprodukts, wobei das Verfahren die Schritte von Anordnen der Dekormaterial-Kitfolie in einer Form, Füllen einer anorganischen härtbaren Zusammensetzung in die Form und Härten der Zusammensetzung, Entfernen der erhaltenen gehärteten Zusammensetzung aus der Form, Beseitigen der Folie mit klebriger Klebstoffeigenschaft oder Klebstoffeigenschaft und Waschen der Oberfläche eines freiliegenden Dekormaterials umfasst.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Zement abbindeverzögerer, umfassend einen Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, wobei

(a) der Polyester ein gesättigter Polyester ist, oder
(b) der mehrwertige Alkohol ein Kondensat von einem C_2-4-Alkylenglykol ist.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Zementabbinde verzögerungsfolie, bestehend aus einem Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat, und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist eine zementabbindeverzögernde Folie, bestehend aus einem Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat, und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat.
Die Erfinder haben gefunden, (1) dass die Verwendung des Polyesters, wie hergestellt durch Verestern einer speziellen Polycarbonsäurekomponente und einer mehrwertigen Alkoholkomponente zur Ausbildung einer Verbindung mit hohem Molekulargewicht zur Aufrechterhaltung von Unlöslichkeit bezüglich Wasser führt und obwohl der Polyester selbst inhärente Verzögerungseigenschaften bezüglich Zement aufweist, wenn der Mörtel oder Beton abgeschieden wird, der Polyester allmählich und wirksam durch die starke Alkalinität des Mörtels oder Betons hydrolysiert wird und folglich ein hydrolysiertes Produkt (Hydrolysat) deutlich wirksame Verzögerung hinsichtlich des Zements im Zusammenhang mit Härten von Zement zeigt. Sie fanden außerdem, (2) dass das Tragen oder Halten eines Verzögerers (Verzögerungsmittel) mit Verzögerungswirkung (hemmende Wirkung) zum Härten von Zement auf eine Folie zu einer genauen Bildung eines Musters oder einer waschveredelten Oberfläche auf einer Oberfläche eines Betonprodukts führt. Die vorliegende Erfindung wurde auf Grundlage dieser Erkenntnisse ausgeführt.
Somit umfasst der in der vorliegenden Erfindung verwendete Zementabbindeverzögerer (Zementhärtungsverzögerungsmittel) einen Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat, und einer Polyolkomponente, umfassend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat. Die Polycarbonsäure kann eine gesättigte Dicarbonsäure mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder eine ungesättigte Dicarbonsäure mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette (Gerüstkette) mit einer ehtylenisch ungesättigten Bindung, wie Maleinsäure und Maleinsäureanhydrid, sein. Die Polycarbonsäurekomponente kann außerdem eine aromatische Dicarbonsäure, wie Phthalsäure oder deren Derivat, enthalten. Die hauptsächliche wiederholende Einheit des Polyesters kann eine wiederholende Einheit mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen umfassen.
Der Zementabbindeverzögerer kann auch ein ausgehärtetes Produkt eines ungesättigten Polyesters, wie ein ausgehärtetes Produkt von (i) einer polymerisierbaren Zusammensetzung, umfassend einen ungesättigten Polyester und einen Polymerisationsstarter und (ii) einer polymerisierbaren Zusammensetzung, umfassend einen polymerisierbaren Polyester, ein polymerisierbares Vinylmonomer und einen Polymerisationsstarter, umfassen. Das ausgehärtete Produkt kann in Form von Pulver oder Granulat (Teilchen) verwendet werden.
Die erfindungsgemäße Zementabbindeverzögerungsfolie schließt (A1) eine Zementabbindeverzögerungsfolie, umfassend eine Grundfolie, eine Zusammensetzung, getragen oder gehalten durch die Grundfolie, wobei die Zusammensetzung ein Zementabbindeverzögerungsmittel, zusammengesetzt aus Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat, und einer Polyolkomponente, umfassend eine mehrwertige Säure mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder deren Kondensat, und (A2) eine Zementabbindeverzögerungsfolie, umfassend eine Grundfolie und eine verzögernde Schicht, enthaltend einen Betonverzögerer und einen klebrigen Klebstoff oder einen Klebstoff, gebildet auf der Oberfläche der Grundfläche im Allgemeinen, ein.
Die Verwendung einer Folie mit einer klebrigem Klebstoffeigenschaft oder Klebstoffeigenschaft liefert das Anhaften eines Glättungsmaterials bzw. Verputzmaterials, wie Stein oder Fliesen, an der Verzögerungsschicht unter Nutzung der klebrigen Hafteigenschaft oder Hafteigenschaft und gewährleistet die Bildung einer homogenen, waschveredelten Oberfläche oder Muster auf einer Oberfläche eines Betons und liefert folglich ein Betonprodukt mit einer ausgezeichneten dekorativen Qualität.
Wenn daher die Verzögerungsfolie (A2) verwendet wird, wird eine Dekormaterialkitfolie durch Auftragen einer Vielzahl von Dekormaterialien kontinuierlich oder in gestreuter Form auf die Verzögerungsschicht mit niedriger Hafteigenschaft (druckempfindliche Klebstoffeigenschaften) oder Hafteigenschaft erhalten. Somit ist ein glatt veredeltes Betonprodukt durch Legen der vorstehend genannten Dekormaterialkitfolie in eine Form (Schalung), Anordnen einer anorganischen härtbaren Zusammensetzung und Härten der Zusammensetzung, Lösen des ausgehärteten oder gehärteten Produkts aus der Form, Entfernen der klebrigen Klebstoff- oder Klebstofffolie und Waschen der Oberfläche des eingelegten Dekormaterials erhältlich.
Der Begriff „Folie", wie er in der vorliegenden Beschreibung verwendet wird, bedeutet außerdem eine zweidimensionale Struktur, einschließlich einer Folie, ungeachtet ihrer Dicke. Der Begriff „Derivat einer Polycarbonsäure", wie hierin verwendet, schließt ein Säureanhydrid und einen Niederalkylester (beispielsweise C_1-4-Alkylester, der in der Lage ist, zu eliminieren, wie Methylester und ein Ethylester) einer Polycarbonsäure ein. Der Begriff „klebriger Klebstoff oder Klebstoff" kann generisch bezeichnet werden als „der klebrige Klebstoff" und die Begriffe „klebrige Klebstoffschicht oder Klebstoffschicht" und „klebrige Hafteigenschaft oder Hafteigenschaft" kann generisch bezeichnet werden als „druckempfindliche Haftschicht" bzw. „die druckempfindliche Hafteigenschaft". Außerdem bedeutet der Begriff „Zement" einen anorganischen Stoff mit Aushärtungs- oder Härtungseigenschaft, wenn mit Wasser vermischt und schließt einen Lufthärtungszement (nicht-hydraulischen Zement), einen hydraulischen Zement und anderen Zement, der anderweitig speziell genannt wird, ein. Die härtbaren (aushärtbaren) Zement umfassenden Zusammensetzungen schließen eine Zementpaste, eine Mörtelzusammensetzung und eine Betonzusammensetzung ein und sie können einfach und generisch als „die anorganische, härtbare Zusammensetzung" bezeichnet werden.
Zementabbindeverzögerer der vorliegenden Erfindung
Der Zementabbindeverzögerer (Zementhärtungsverzögerer), der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst einen Polyester, erhältlich durch eine Umsetzung von einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure oder deren Derivat und einer Polyol- (mehrwertiger Alkohol) Komponente, umfassend einen mehrwertigen Alkohol oder dessen Kondensat. Polycarbonsäure schließt eine gesättigte Polycarbonsäure, dargestellt durch die Formel HOOCR¹COOH, ein, worin R¹ eine direkte Bindung der beiden Carbonsäuregruppen darstellt oder eine Alkylengruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette und eine ungesättigte Polycarbonsäure mit einer ethylenisch ungesättigten Bindung oder einer anderen polymerisierbaren ungesättigten Bindung, die durch die Formel HOOCR²COOH wiedergegeben wird, worin R² eine aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette (hauptsächliche Kette) und enthaltend eine ungesättigte Doppelbindung, ein. In den vorstehend genannten Formeln kann die Alkylengruppe von R¹ und die ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe von R² verzweigt sein, aber die Zahl der Kohlenstoffatom(e) des Substituenten, wie einer Alkylgruppe, verzweigt von der Hauptkette, ist nicht in der Zahl der Kohlenstoffatom(e) der Hauptketten von R¹ und R² eingeschlossen. Nachstehend bedeutet „die Anzahl der Kohlenstoffatome der Polycarbonsäure" Zahl der Kohlenstoffatome in der Hauptkette, sofern nicht anders ausgewiesen.
Als Polycarbonsäure, worin R¹ eine direkte Bindung oder eine Alkylengruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette bedeutet (d. h. die Zahl der Kohlenstoffatom(e) in der Hauptkette ist 2 bis 6 einschließlich des Kohlenstoffatoms der Carboxylgruppe), können beispielsweise Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure und andere genannt werden. Die ungesättigte Polycarbonsäure, worin R² eine ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette (nämlich eine ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette einschließlich der Kohlenstoffatome der Carboxylgruppe) bedeutet, schließt aliphatische Dicarbonsäuren (beispielsweise Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäure, Citraconsäureanhydrid, Mesaconsäure, usw.) ein. Die gesättigte Carbonsäure und die ungesättigte Carbonsäure können in Kombination miteinander verwendet werden. Diese Polycarbonsäuren können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden.
Die Polycarbonsäurekomponente kann außerdem zusätzlich zu der vorstehend genannten Polycarbonsäure eine aliphatische Polycarbonsäure (beispielsweise Azelainsäure, Sebacinsäure, usw.) oder eine aromatische Polycarbonsäure (beispielsweise Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Trimellitsäure, Pyromellitsäure, usw.) einschließen. Insbesondere ist die Verwendung einer Polycarbonsäurekomponente enthaltend eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Derivat, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Phthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure und Derivat von diesen Säuren, zum Einstellen oder zur Regelung der Eigenschaften des gesättigten oder ungesättigten Polyesters, wie Festigkeit, Dehnung, Biegsamkeit, Plastizität, Wasserbeständigkeit und anderes, nützlich.
Der Gehalt an aromatischen Polycarbonsäuren, basierend auf der Gesamtheit des Polyesters, ist beispielsweise etwa 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,1 bis 20 Gew.-% (beispielsweise etwa 1 bis 15 Gew.-%) und bevorzugt etwa 0,1 bis 10 Gew.-% (beispielsweise etwa 2 bis 10 Gew.-%).
Die bevorzugte Polycarbonsäure schließt (1) eine Dicarbonsäurekomponente, eine gesättigte oder ungesättigte aliphatische Dicarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder deren Derivat (insbesondere eine Dicarbonsäurekomponente, umfassend eine gesättigte aliphatische Dicarbonsäure mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen oder mindestens Maleinsäure oder deren Derivat) oder (2) eine Dicarbonsäurekomponente, umfassend eine gesättigte oder ungesättigte aliphatische Dicarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder deren Derivat und mindestens eine aromatische Dicarbonsäure, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Phthalsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure oder deren Derivat von diesen Säuren, ein. Eine typische bevorzugte Polycarbonsäurekomponente umfasst (3) eine gesättigte Dicarbonsäure mit etwa 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder deren Derivat, (4) eine ungesättigte Dicarbonsäure mit 4 oder 5 Kohlenstoffatomen oder deren Derivat (insbesondere Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid) oder (5) eine Kombination der vorstehend genannten gesättigten Dicarbonsäure (3) und/oder der ungesättigten Dicarbonsäure (4) (insbesondere Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid) und eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Derivat (insbesondere eine aromatische C₈-Dicarbonsäure oder deren Derivat).
Als Beispiel der Polyolkomponente können mehrwertige Alkohole jeweils mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen genannt werden, wie Diole (beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylenglykol, 1,3-Butandiol, Tetramethylenglykol u. a. C_2-4-Alkylenglykole), Polyoxyalkylenglykole als Kondensate von C_2-4-Alkylenglykolen, wie Dioxyethylenglykol, Trioxyethylenglykol, Polyoxyethylenglykol (nachstehend können diese Stoffe einfach und generisch als „das Polyethylenglykol", sofern nicht anders ausgewiesen, bezeichnet werden), Dioxypropylenglykol, Trioxypropylenglykol, Polyoxypropylenglykol (nachstehend können diese einfach als „das Polypropylenglykol", sofern nicht anders ausgewiesen, bezeichnet werden), Polyoxytetramethylenglykol und so weiter; Polyole (beispielsweise Glycerin, Diglycerin, Polyglyce rin). Diese Polyolkomponenten können unabhängig oder in Kombination verwendet werden.
Der bevorzugte mehrwertige Alkohol schließt Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Dioxyethylenglykol, Trioxyethylenglykol, Polyoxyethylenglykol, Dioxypropylenglykol, Trioxypropylenglykol, Polyoxypropylenglykol und Glycerin ein. Der mehrwertige Alkohol kann praktisch eine Diolkomponente umfassen, insbesondere eine Diolkomponente, zusammengesetzt aus einem aliphatischen Diol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat.
Das Molekulargewicht des Polyoxyalkylenglykols kann dergestalt sein, dass das gewichtsmittlere Molekulargewicht etwa 100 bis 7500 und vorzugsweise 200 bis 5000 (beispielsweise etwa 200 bis 2500) beträgt. Wenn das Polyethylenglykol verwendet wird, kann es praktisch ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von nicht größer als 300 aufweisen.
Die Glykolkomponente, umfassend Propylenglykol oder Polypropylenglykol, ist zum Verleihen von Biegsamkeit und hydrophiler Eigenschaft und zur Erhöhung der Löslichkeit hinsichtlich des polymerisierbaren Monomers, wie Styrol- oder Acrylmonomer, nützlich.
Der mehrwertige Alkohol kann, falls erforderlich in Kombination mit anderem Polyol, wie Trimethylolethan, Trimethylolpropan und Pentaerythrit, verwendet werden.
Die hauptsächliche wiederholende Einheit -(R^aCOOR^bOCO)-, worin R^a einen Rest einer Polycarbonsäure wiedergibt, und R^b einen Rest eines mehrwertigen Alkohols wiedergibt, von dem Polyester kann praktisch aus einer wiederholenden Einheit mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen (d. h. eine wiederholende Einheit mit einer Gesamtzahl an Kohlenstoffatomen von der Polycarbonsäure und mehrwertigem Alkohol ist 4 bis 9) bestehen.
Unter diesen Polyestern kann ein ungesättigter Polyester, insbesondere ein ungesättigter Polyester, enthal tend Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid als Polycarbonsäurekomponente, bevorzugt verwendet.
Das Molekulargewicht des Polyesters ist nicht besonders begrenzt und kann ausgewählt werden aus dem Bereich, sodass das gewichtsmittleres Molekulargewicht beispielsweise etwa 300 bis 100000 (beispielsweise etwa 300 bis 25000), vorzugsweise etwa 300 bis 50000 (beispielsweise etwa 500 bis 15000) und bevorzugter etwa 500 bis 20000 ist. Das Molekulargewicht des ungesättigten Polyesters ist dergestalt, dass das mittlere Molekulargewicht etwa 300 bis 100000, vorzugsweise etwa 300 bis 50000, bevorzugter etwa 500 bis 10000, ist. Der ungesättigte Polyester kann praktisch ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von etwa 300 bis 5000 (beispielsweise etwa 500 bis 5000) und insbesondere etwa 500 bis 2500 aufweisen. Das Molekulargewicht bedeutet ein gewichtsmittleres Molekulargewicht hinsichtlich Styrol, ermittelt durch Gelpermeationschromatografie.
Der Polyester kann entweder in einer öligen oder in einer festen Form vorliegen. Der ölige Polyester intakt und der feste Polyester gelöst in einem organischen Lösungsmittel können auf eine Grundfolie (beispielsweise eine nicht poröse Folie, wie eine Kunststofffolie und eine Metallfolie, eine poröse Folie, wie Papier oder ein Vlies) aufgetragen oder imprägniert werden, oder auf den Innenboden oder die Innenseitenwand einer Form, hergestellt aus Holz, beispielsweise mit Hilfe einer Bürste oder einer Sprühvorrichtung, aufgetragen werden. Der feste Polyester kann in Form eines Teilchens (Pulver oder Granulat) eingesetzt werden oder kann erhitzt und geschmolzen werden, um auf die Grundfolie aufgetragen oder imprägniert zu werden.
Der Polyester, einschließlich des ungesättigten Polyesters, kann durch eine übliche Technologie, wie ein Verfahren, das Kondensieren der Polycarbonsäurekomponente und der mehrwertigen Alkoholkomponente in Gegenwart eines Katalysators einschließt, erhalten werden. Wenn eine ungesättigte Polycarbonsäure, wie Maleinsäure oder Maleinsäure anhydrid, verwendet wird, kann die Kondensationsreaktion praktisch in Gegenwart von Hydrochinon oder einem anderen radikalischen Polymerisationshemmer ausgeführt werden. Das Verhältnis von dem mehrwertigen Alkohol kann aus dem Bereich von etwa 0,5 bis 3 Äquivalenten und vorzugsweise etwa 0,7 bis 2 Äquivalenten, bezogen auf 1 Äquivalent Polycarbonsäure, ausgewählt werden. Ein Polyester mit einem niederen Molekulargewicht kann praktisch durch die Verwendung einer Komponente zwischen der Polycarbonsäurekomponente und dem Polyol in überschüssiger Menge erhalten werden.
Der erfindungsgemäße Zementabbindeverzögerer kann aus dem Polyester bestehen oder, wenn der Polyester ein ungesättigter Polyester ist, kann er aus einem ausgehärteten Produkt eines ungesättigten Polyesters bestehen.
Das ausgehärtete Produkt des ungesättigten Polyesters kann durch Aushärten der polymerisierbaren Zusammensetzung (i), umfassend den ungesättigten Polyester und einen Polymerisationsstarter, erhalten werden. Als der Polymerisationsstarter kann ein beliebiges von verschiedenen organischen Peroxiden eingesetzt werden, wie Methylethylketonperoxid, Cumolhydroperoxid, Benzoylperoxid, t-Butylperoxybenzoat, t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, Dicumylperoxid und so fort. Die Menge an Polymerisationsstarter kann aus einem Bereich ausgewählt werden, der die Polymerisierbarkeit nicht stört, und ist beispielsweise 0,5 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt etwa 1 bis 4 Gewichtsteile und praktisch etwa 2 bis 3 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des ungesättigten Polyesters.
Eine solche polymerisierbare Zusammensetzung (i) gewährleistet eine verbesserte Handhabungseigenschaft durch Verwendung eines pulverförmigen Zementabbindeverzögerers, hergestellt durch Selbstvernetzen des gesättigten Polyesters mit einem Polymerisationsstarter, selbst wenn der ungesättigte Polyester einen Zementhärter ausmacht, ein geringes Molekulargewicht aufweist, wie ein öliger Polyester, eine mangelhafte Handhabungseigenschaft besitzt. Die polymerisierbare Zusammensetzung (i), enthaltend einen ungesättigten Polyester mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von etwa 300 bis 5000, kann eine vergleichsweise niedrige Viskosität und folglich eine hohe Anwendbarkeit oder Imprägniereigenschaft hinsichtlich der Grundfolie aufweisen. Die polymerisierbare Zusammensetzung kann durch die Folie als vernetze Zusammensetzung durch Aushärten gehalten oder getragen werden.
Das gehärtete Produkt des ungesättigten Polyesters kann ein gehärtetes Produkt der polymerisierbaren Zusammensetzung (ii), umfassend den ungesättigten Polyester, ein polymerisierbares Vinylmonomer (reaktives Verdünnungsmittel) und den Polymerisationsstarter, sein. Das polymerisierbare Vinylmonomer schließt beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol und andere Styrolmonomere, Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat und andere Alkyl(meth)acrylate mit jeweils etwa 1 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, insbesondere etwa 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 3-Hydroxypropyl(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure, Glycidyl(meth)acrylat und andere Monomere jeweils mit einer funktionellen Gruppe (beispielsweise Hydroxylgruppe, Carboxylgruppe, Glycidylgruppe und so weiter), Ester von (Meth)acrylsäure und dem vorstehend genannten mehrwertigen Alkohol (beispielsweise Polyethylenglykol) als Ethylenglykoldi(meth)acrylat und Polyethylenglykoldi(meth)acrylat ein. Als Vinylmonomer können Vinylacetat oder andere Vinylester, Vinylchlorid und andere halogenenthaltende Vinylmonomere, Acrylnitril und andere Vinylcyanide, Ethylen, Propylen und andere Olefinmonomere verwendet werden. Diese polymerisierbaren Monomere können einzeln oder in Kombination eingesetzt sein.
Das bevorzugte Vinylmonomer schließt Styrolmonomere, Acrylmonomere und Methacrylmonomere ein.
Der Anteil des polymerisierbaren Vinylmonomers kann gemäß dem Molekulargewicht des ungesättigten Polyesters aus einem Bereich, der die Härtungseigenschaft oder Handhabungseigenschaft des ungesättigten Polyesters nicht nachteilig beeinträchtigt, ausgewählt werden und beträgt beispielsweise etwa 1 bis 500 Gewichtsteile (beispielsweise etwa 1 bis 100 Gewichtsteile), vorzugsweise etwa 5 bis 200 Gewichtsteile (beispielsweise etwa 5 bis 100 Gewichtsteile) und praktisch etwa 5 bis 30 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des ungesättigten Polyesters.
Die polymerisierbare Zusammensetzung (ii) kann aufgrund der Zugabe des polymerisierbaren Vinylmonomers leicht aus einem Reaktor herausgenommen werden, selbst wenn sie einen festen oder viskosen ungesättigten Polyester umfasst, und selbst wenn der ungesättigte Polyester flüssig oder viskos ist, was schwierig zu handhaben ist, weist die Zusammensetzung verbesserte Handhabungseigenschaften durch Vernetzen und Aushärten des ungesättigten Polyesters zur Verwendung als pulverförmigen Zementabbindeverzögerer auf. Außerdem kann die polymerisierbare Zusammensetzung (ii) als eine vernetzte Zusammensetzung von einer Grundfolie durch Auftragen oder Imprägnieren der Zusammensetzung auf bzw. in die Grundfolie und Aushärten der Zusammensetzung aufgetragen oder gehalten werden.
Das gehärtete Produkt des ungesättigten Polyesters kann ein gehärtetes Produkt einer polymerisierbaren Zusammensetzung (iii) sein, die einen Polymerisationsbeschleuniger (Polymerisationsförderer), zusätzlich zu den Bestandteilskomponenten der vorstehend genannten polymerisierbaren Zusammensetzung (d. h. der ungesättigte Polyester und der Polymerisationsstarter, die jeweils die polymerisierbare Zusammensetzung (i) ausmachen oder der ungesättigte Polyester, das polymerisierbare Vinylmonomer und der Polymerisationsstarter, die jeweils die polymerisierbare Zusammensetzung (ii) ausmachen) umfasst. Der Polymerisationsbeschleuniger schließt beispielsweise Cobaltnaphthenat, Cobaltoctylat und andere organische Säuresalze von Cobalt, Acetylaceton, Ethylacetoacetat, und andere β-Diketone, aromatische tertiäre Amine und Mercapto und andere ein. Diese Polymerisationsbeschleuniger können unabhängig oder in Kombination verwendet werden.
Die Konzentration des Polymerisationsbeschleunigers (Polymerisationsförderer) in der polymerisierbaren Zusammensetzung kann innerhalb des Bereiches von beispielsweise etwa 10 bis 1000 ppm, vorzugsweise etwa 10 bis 500 ppm (beispielsweise etwa 10 bis 100 ppm) ausgewählt werden und der Beschleuniger kann praktisch in einer Konzentration von etwa 30 bis 50 ppm verwendet werden.
Das Aushärten (Vernetzen) des ungesättigten Polyesters kann bei Umgebungstemperatur (Raumtemperatur) ausgeführt werden, jedoch ist es vorteilhaft, das Aushärten bei etwa 60 bis 200°C zum Aushärten des ungesättigten Polyesters in einem kurzen Zeitraum (beispielsweise etwa 0,5 bis 50 Minuten) auszuführen.
Wie vorstehend beschrieben, kann der erfindungsgemäße Zementabbindeverzögerer aus einem öligen oder festen (beispielsweise einem teilchenförmigen) gesättigten Polyester oder ungesättigten Polyester bestehen. Das gehärtete Produkt des ungesättigten Polyesters als Verzögerer kann in Form eines Teilchens (Pulver oder Granulat) eingesetzt werden oder durch eine Grundfolie als vernetzte Zusammensetzung getragen oder gehalten werden. Die Teilchengröße des teilchenförmigen gesättigten Polyesters oder ungesättigten Polyesters und des teilchenförmigen ausgehärteten Produkts ist nicht stark begrenzt und kann gegebenenfalls innerhalb des Bereiches einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,1 bis 1000 μm und vorzugsweise etwa 0,1 bis 500 μm ausgewählt werden.
Der erfindungsgemäße Zementabbindeverzögerer kann in Kombination mit anderem Verzögerer verwendet werden. Der erfindungsgemäße Zementabbindeverzögerer kann außerdem gemäß den Spezies des Polyesters eine Vielzahl von Additiven, wie Pigmente, Farbstoffe und andere färbende Mittel, Ultraviolettlicht-Absorptionsmittel, Antioxidanzien und andere Stabilisatoren, Polymerisationshemmern, Weichmacher, Antischäumungsmittel, Emulgatoren, Hydrolysebeschleuniger, anorganische Salze, Metalloxide, Sand und andere Füllstoffe umfassen.
Der Polyester selbst, der den erfindungsgemäßen Zementabbindeverzögerer ausmacht, hat kaum verzögernde Eigenschaften hinsichtlich des Zements oder wenn er schon verzögernde Eigenschaften aufweist, sind die verzögernden Eigenschaften sehr gering. Außerdem löst sich im Unterschied zu herkömmlichen Verzögerern der erfindungsgemäße Verzögerer kaum in Wasser und fließt folglich kaum bei austretendem Wasser aus Mörtel oder Beton. Die Esterbindung des Polyesters wird allerdings aufgrund der starken Alkalinität des ungehärteten Mörtels oder Betons hydrolysiert und folglich werden Carboxylgruppen und Hydroxylgruppen, die für die Verzögerung nützlich sind, freigesetzt. Die Hydrolysegeschwindigkeit steigt gemeinsam mit der Nutzung des Wassers in dem Mörtel oder Beton zum Härten des Zements und die Geschwindigkeit bekommt ihr Maximum aufgrund der Wärme, die sich von dem Beton während des Aushärtens ableitet und außerdem, wenn das Härten unter Erwärmung ausgeführt wird, aufgrund der Hitze davon und die freigesetzte Carboxyl- und Hydroxylgruppe zeigen synergistisch eine verzögernde Wirkung. Andererseits ist der Beton an der Stufe, wo sich die verzögernde Wirkung zeigt, noch ungehärtet hat aber bereits keine Fluidität und folglich, wenn die verzögernde Komponente aufgrund der Hydrolyse des Polyesters freigesetzt wird, bewegt sich die verzögernde Komponente nicht mehr als gelöst in austretendem Wasser. Die verzögernde Wirkung (Verzögerungseigenschaft) kann daher in einem gewünschten Teil oder Anteil und keinem anderen sich zeigen und ein Buchstabe, ein Bild oder ein anderes Muster kann durch Waschveredeln nach dem Härten des Zements gebildet werden.
Obwohl der erfindungsgemäße Zementabbindeverzögerer für die Bildung eines gewünschten Musters mit hoher Genauigkeit geeignet ist, kann er auch zu Mörtel oder Beton für dieselben Anwendungen, wie übliche Härter, zugegeben werden, wie Langzeithemmung von Härtung eines fertig gemischten Betons im Sommer oder Mildern von Spannung aufgrund der Wärme (Temperatur) bei einer Betonkonstruktion mit großem Ausmaß.
Zementabbindeverzögernde Folie der vorliegenden Erfindung
Die zementabbindeverzögernde Folie der Erfindung kann grob klassifiziert werden in (A1) in eine verzögernde Folie, die eine Grundfolie und eine Zusammensetzung, umfassend den Zementabbindeverzögerer, bestehend aus dem gesättigten oder ungesättigten Polyester, getragen oder gehalten durch die Grundfolie, umfasst, oder (A2) eine Verzögerungsfolie, die eine Grundfolie und eine verzögernde Schicht, umfassend den Betonverzögerer und einen klebrigen Klebstoff oder einen Klebstoff, gebildet auf der Grundfolie, umfasst.
Zementabbindeverzögerungsfolie (A1)
Bei der Zementabbindeverzögerungsfolie (A1) wird die Zusammensetzung, die den gesättigten oder ungesättigten Polyester umfasst, auf der Grundfolie gehalten oder getragen. Die Zusammensetzung kann intakt verwendet werden, wenn der Polyester in Ölform vorliegt. Der Polyester kann erhitzt und geschmolzen werden, um ihn auf die Grundfolie aufzutragen oder zu imprägnieren und ungeachtet seiner Form (beispielsweise Feststoff) kann der Polyester in einem organischen Lösungsmittel gelöst eingesetzt werden. Als organisches Lösungsmittel können beispielsweise Ethanol, Isopropanol und andere Alkohole, Hexan und andere aliphatische Kohlenwasserstoffe, Cyclohexan und andere alicyclische Kohlenwasserstoffe, Benzol, Toluol, Xylol und andere aromatische Kohlenwasserstoffe, Dichlormethan, Dichlorethan und andere halogenierte Kohlenwasserstoffe, Aceton, Methylethylketon und andere Ketone, Essigsäureethylester und andere Ester, Diethylether, Tetrahydrofuran und andere Ether und Gemische von diesen Lösungsmitteln erwähnt werden.
Wenn der Polyester ein ungesättigter Polyester ist, kann der Polyester entweder wie die vorstehend genannten polymerisierbaren Zusammensetzungen eingesetzt werden, d. h. (i) die polymerisierbare Zusammensetzung, umfassend ungesättigten Polyester und Polymerisationsstarter, (ii) die poly merisierbare Zusammensetzung, umfassend den ungesättigten Polyester, polymerisierbares Monomer und Polymerisationsstarter oder (iii) die polymerisierbare Zusammensetzung hergestellt durch Zugabe des Polymerisationsbeschleunigers zu der Zusammensetzung (i) oder (ii).
Wenn der Polyester darüber hinaus in Teilchenform vorliegt (insbesondere Teilchen des gehärteten Produkts von dem ungesättigten Polyester), kann der Polyester als Zusammensetzung verwendet werden, die Teilchen von dem Polyester und eines klebrigen Klebstoffes umfasst. Der klebrige Klebstoff oder der Klebstoff umfasst beispielsweise Naturkautschuke, Synthesekautschuke (beispielsweise Neopren, Isopren) und andere Klebstoffe der Kautschukreihen, Polyvinylacetat, ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und andere Elastomere auf Vinylacetatbasis, Acrylkautschuk und andere Acrylelastomere, Polyesterelastomere usw. Diese klebrigen Klebstoffe können beliebige von klebrigen Emulsionsklebstoffen oder Lösungen von klebrigen Klebstoffen sein. Außerdem können auch in Wasser lösliche viskose Stoffe verwendet werden und solche Stoffe umfassen beispielsweise Poly(vinylalkohol), Poly(acrylsäure), Polyacrylamid, Methylzellulose, Hydroxyethylzellulose, Carboxymethylzellulose und andere synthetische wasserlösliche Polymere, Johannesbrotbaumgummi, Guargummi, Gummi arabicum, Tragacanthgummi, Pectin, Natriumalginat, Carragheenan und andere natürlich vorkommende wasserlösliche Polymere. Diese klebrigen Klebstoffe und Klebstoffe können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Die klebrige Klebstoffzusammensetzung kann in Kombination mit einem Klebrigmacher (beispielsweise Erdölharzen, Terpenharzen, Harzen der Dicyclopentadien-Reihe und anderen Kohlenwasserstoffharzen, Sulfoniumderivaten) verwendet werden. Die Zusammensetzung des klebrigen Klebstoffes oder des Klebstoffes kann einen anorganischen Füllstoff zum Steuern oder Regeln der Klebrigkeit der Zusammensetzung umfassen.
In der Zusammensetzung, die die Teilchen des Polyesters und den klebrigen Klebstoff oder Klebstoff umfasst, kann der Anteil an klebrigem Klebstoff oder Klebstoff nur innerhalb des Bereichs liegen, der die Verzögerungseigenschaften, Klebrigkeit oder Hafteigenschaft nicht beeinträchtigt und beträgt beispielsweise etwa 10 bis 2000 Gewichtsteile, vorzugsweise etwa 50 bis 1000 Gewichtsteile und besonders bevorzugt sind etwa 100 bis 500 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des teilchenförmigen Polyesters.
Die Grundfolie schließt eine Kunststofffolie, eine Metallfolie und andere nicht poröse Folien und Papier, ein gewebtes Textil oder Vlies oder andere poröse Folien allgemein genannt ein. Unter diesen Grundfolien umfasst bevorzugt die nicht poröse Folie die Kunststofffolie und die poröse Folie ein Kunststoffvlies.
Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich des die Grundfolie ausmachenden Polymers und das Polymer fasst beispielsweise Polyethylen, Polypropylen und andere Olefinpolymere; Poly(ethylenterephthalat), Poly(butylenterephthalat) und andere Polyester (beispielsweise ein Poly(alkylenterephthalat)); ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, ein Ethylen-Acrylsäure-Copolymer; Acrylsäureharze, Polystyrol; Poly(vinylchlorid); Polyamid; Polycarbonat; Poly(vinylalkohol), ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und dergleichen. Diese Polymere können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Die bevorzugte Grundfolie umfasst eine Kunststofffolie oder ein Vlies, hergestellt unter Verwendung von Poly(ethylenterephthalat) oder anderem Poly(alkylenterephthalat). Die Grundfolie kann auch eine Folie mit verbesserter Handreißfähigkeit oder Maßhaltigkeit sein.
Die Grundfolie kann entweder aus einer einzigen Folie oder aus einer Verbundfolie, hergestellt durch Laminieren einer Vielzahl von Schichten, wie eine Verbundfolie, hergestellt durch Laminieren einer Seite oder beider Seiten eines Textils, hergestellt aus gewebten Fasern, wie Polyethylenfasern, mit der Schicht, wie Polyethylen, sein. Die Grundfolie, wie eine Kunststofffolie, kann entweder aus nicht orientierter Folie oder monoaxial oder biaxial orientierter Folie sein. Außerdem kann die Oberfläche der Grundfolie einer Oberflächenbehandlung, wie Flammenbehandlung, Koronaentladungsbehandlung und Plasmabehandlung, unterzogen werden, um die Hafteigenschaft hinsichtlich der Polyester umfassenden Zusammensetzung zu verbessern. Die Oberflächenspannung der Grundfolie, deren Oberfläche behandelt wurde, darf praktisch nicht geringer als 40 dyn/cm sein.
Die Dicke der Grundfolie kann aus einem Bereich ausgewählt werden, der die Verarbeitbarkeit und die mechanische Festigkeit nicht nachteilig beeinflusst, und ist beispielsweise etwa 15 bis 500 μm, vorzugsweise etwa 20 bis 400 μm, bevorzugter etwa 30 bis 300 μm und praktisch etwa 50 bis 300 μm.
Die Gestalt oder Form des Trägers des Polyesters (vorzugsweise des ungesättigten Polyesters) hinsichtlich der Grundfolie ist nicht besonders eingeschränkt und kann gemäß den Arten der Zusammensetzung, die den Polyester umfasst, ausgewählt werden. Als Erläuterung kann der Polyester durch die Grundfolie durch Auftragen oder Imprägnieren der Grundfolie mit einer gesättigten oder ungesättigten Polyester umfassenden Zusammensetzung oder durch Auftragen oder Imprägnieren der Grundfolie mit einer der polymerisierbaren Zusammensetzung (i) bis (iii) und Erhitzen derselben zum Aushärten oder das Vernetzen und dadurch zur Bildung einer vernetzten Zusammensetzung, die von der Grundfolie gehalten oder getragen wird, gehalten oder getragen werden. Die Polymerisation oder das Vernetzen der polymerisierbaren Zusammensetzung kann bei Umgebungstemperatur (Raumtemperatur), aber gewöhnlich bei einer Temperatur, die nicht geringer als 100°C (beispielsweise etwa 100 bis 200°C), vorzugsweise etwa 100 bis 170°C (beispielsweise etwa 100 bis 150°C) und praktisch etwa 120 bis 150°C ausgeführt werden.
Die den bestimmten Polyester und klebrigen Klebstoff oder Klebstoff umfassende Zusammensetzung kann durch die Grundfolie durch Auftragen oder Imprägnieren der Zusammensetzung auf die Grundfolie gehalten oder getragen werden. Wenn außerdem teilchenförmiger (pulverförmiger oder granulärer) Polyester verwendet wird, kann der Polyester auf der Grundfolie durch Auftragen des teilchenförmigen Polyesters auf die klebrige Klebstoffschicht (druckempfindliche Klebstoffschicht) oder Klebstoffschicht, gebildet auf der Oberfläche der Grundfolie durch Aufstreuen oder Verteilen, gehalten oder getragen werden. Der teilchenförmige Polyester kann daneben in einer Weise gemäß der Form des Polyesters, beispielsweise durch Kühlen und Pulverisieren des Polyesters, erhalten werden.
Die Dicke der klebrigen Haftschicht, die den teilchenförmigen Polyester enthält, beträgt beispielsweise etwa 30 bis 500 μm, vorzugsweise etwa 100 bis 500 μm, bevorzugter etwa 150 bis 300 μm und praktisch etwa 200 bis 250 μm.
Zementabbindeverzögerungsfolie (A2)
Die Zementabbindeverzögerungsfolie (A2) umfasst eine Grundfolie und eine Verzögerungsschicht, die einen Zementabbindeverzögerer und einen klebrigen Klebstoff oder Klebstoff umfasst, und auf der Grundfolie gebildet ist. Als Zementabbindeverzögerer kann ein anderer Verzögerer zusätzlich zu dem vorstehend genannten Polyester verwendet werden.
Als Grundfolie, klebriger Klebstoff oder Klebstoff kann eine Grundfolie, ein klebriger Klebstoff oder ein Klebstoff, die ähnlich zu jenen sind, die vorstehend erwähnt wurden, verwendet werden.
Die Art des Verzögerers, der vom Polyester verschieden ist, ist nicht besonders eingeschränkt, sofern er nur ein Härtungsverzögerer oder ein Abbindeverzögerer ist, der die Härtungsgeschwindigkeit des Zements verzögert und beliebige anorganische oder organische Verzögerer können eingesetzt werden. Die anorganische Verzögerer umfasst Phosphorsäure, Borsäure oder Salze von diesen Säuren, Hexafluorosilikat und so fort.
Als organische Verzögerer können beispielsweise Phosphonsäureverbindungen, jeweils mit Phosphonogruppen PO₃H₂ und nicht auf Phosphonsäure basierende Verbindungen erwähnt werden.
Verzögerer der Phosphonsäure-Reihe
Die Verzöger der Phosphonsäure-Reihe umfassen Aminodi(methylenphosphonsäure), Aminotri(methylenphosphonsäure), 1-Hydroxyethyliden-1,1-diphosphonsäure, Ethyldiamintetra(methylenphosphonsäure), Diethylentriaminpenta(methylenphosphonsäure), Hexamethylendiamintetra(methylenphosphonsäure) oder Salze davon.
Beispiele von diesen Salzen umfassen Salze mit Ammoniak, Natrium, Kalium und anderen Alkalimetallen, Calcium, Magnesium, Barium und anderen Erdalkalimetallen. Als Salz der Verbindung der Phosphonsäurereihe können beispielsweise Pentanatriumaminotri(methylenphosphonat), Tetranatrium-1-hydroxyethyliden-1,1-diphosphonat, Calciumnatriumethylendiamintetra(methylenphosphonat), Kaliumhexamethylendiamintetra(methylenphosphonat), Natriumdiethylentriaminpenta(methylenphosphonat) usw. erwähnt werden.
Verzögerer der Nicht-Phosphonsäure-Reihe
Als Beispiele des Verzögerers der Nicht-Phosphonsäure-Reihe können Glykolsäure, Milchsäure, Äpfelsäure, Weinsäure, Zitronensäure, Glyconsäure und andere Hydroxycarbonsäuren oder deren Salze; Oxalsäure, Malonsäure und andere gesättigte Polycarbonsäuren, Fumarsäure, Itaconsäure und andere ungesättigte Polycarbonsäuren, Glucoheptansäure und andere Polycarbonsäuren oder deren Salze; Poly(maleinsäure), Poly(fumarsäure), ein Styrol-Maleinsäure-Copolymer, Poly(acrylsäure), Poly(methacrylsäure), ein Styrol-(Meth)acrylsäure-Copolymer, ein (Meth)acrylat-(Meth)acrylsäure-Copolymer, ein Ethylensulfonsäure-Acrylsäure-Copolymer und andere Homo- oder Co-Polymere von einem Monomer mit einer Carboxylgruppe oder Salze davon (beispielsweise ein Polymer niederen Molekulargewichts oder dessen Salz); Antioxidanzien (beispielsweise Ascorbinsäure, Isoascorbinsäure, usw.); Polymere, wie Polyhydroxysilan und Polyacrylamid (vorzugsweise ein Polymer mit niederem Molekulargewicht); Kohlenhydrate (beispielsweise Saccharose und andere Polysaccharide, Maissirup, usw.); Fuminsäure; Ligninsulfonsäure oder ein Lignosulfonat (beispielsweise Calciumlignosulfonat) und andere erwähnt werden.
Unter diesen Verzögerern kann vorteilhafterweise mindestens eine Komponente, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Phosphonsäureverbindungen, Hydroxycarbonsäuren, Polycarbonsäuren, Homo- oder Co-Polymeren eines Monomers mit einer Carboxylgruppe, Isoascorbinsäure, Phosphorsäure, Borsäure, oder deren Salze, Polyhydroxysilan und ein Hexafluorsilicat verwendet werden. Als Verzögerer können Phosphonverbindungen, Hydroxycarbonsäuren, Polycarbonsäuren, Isoascorbinsäure oder Salze von diesen Säuren praktisch eingesetzt werden. Insbesondere kann eine Kombination von Phosphonsäureverbindung und einer Hydroxycarbonsäure vorteilhaft angewendet werden. Eine solche Kombination umfasst beispielsweise eine Kombination von Aminotri(methylenphosphonsäure) und Zitronensäure. Ein relativer Anteil der Phosphonsäureverbindung zu der Hydroxycarbonsäure ist derart, dass die erstere zur letzteren gleich etwa 100/25 bis 500 (auf das Gewicht) und vorzugsweise etwa 100/50 bis 250 (auf das Gewicht) ist. Der bevorzugte Verzögerer kann praktisch eine saure Gruppe (beispielsweise Phosphonsäuregruppe, Carboxylgruppe, Sulfonsäuregruppe) oder deren Salz enthalten und kann praktisch wasserlöslich sein. Verzögerer können unabhängig oder in Kombination eingesetzt werden.
Die Menge des Betonverzögerers ist, bezogen auf 100 Gewichtsteile des klebrigen Klebstoffes oder Klebstoffes, etwa 5 bis 1000 Gewichtsteile, vorzugsweise etwa 10 bis 700 Gewichtsteile, bevorzugter etwa 25 bis 500 Gewichtsteile. Der Betonverzögerer kann praktisch in einem Verhältnis von etwa 25 bis 400 Gewichtsteilen (beispielsweise etwa 50 bis 300 Gewichtsteile), bezogen auf 100 Gewichtsteile des klebrigen Klebstoffes oder Klebstoffes, verwendet werden.
Falls erforderlich, kann die Zusammensetzung, die den Verzögerer und den klebrigen Klebstoff oder den Klebstoff umfasst, außerdem ein organisches Lösungsmittel oder ein Additiv, wie vorstehend erwähnt, umfassen.
Die Zementabbindeverzögerungsfolie (A2) kann durch Auftragen einer Zusammensetzung, die den Verzögerer und den klebrigen Klebstoff umfasst, auf die Grundfolie und Trocknen des erhaltenen Produkts erhalten werden.
In den Verzögerungsblättern (A1) und (A2) kann die Verzögerer umfassende Zusammensetzung auf mindestens eine Seite der Grundfolie aufgetragen werden.
Die Zementabbindeverzögerungsfolie kann auch (A3) eine Folie, bestehend aus einem Harz mit Zementabbindeverzögerungseigenschaft (beispielsweise der Polyester, wie der ungesättigte Polyester), oder (A4) einer Folie, bestehend aus einer Zusammensetzung, die Zementhärter umfasst, bestehen. Die Folie (A3), die das verzögernde Harz umfasst, kann außerdem den Verzögerer enthalten.
Die verzögernden Folien (A3) und (A4) können durch Verwendung einer ein verzögerndes Harz enthaltenden Zusammensetzung oder des Verzögerers und eines über eine Folie formbaren Harzes durch übliche Formungstechnologien, wie Extrudieren, Fluid-Ausdehnen, Kalandrieren und weitere, hergestellt werden.
Als Beispiele des zu Folie formbaren Harzes können thermoplastische Harze (beispielsweise Polyethylen, Polypropylen und andere Olefinpolymere; Poly(ethylenterephthalat), Poly(butylenterephthalat), Poly(1,4-dimethylol-cyclohexanterephthalat) und andere Polyester; Nylon 46, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12 und andere Polyamide; Poly(vinylacetat), ein Ethylen-Vinylacetat-(EVA)-Copolymer, ein Vinylacetat-Vinylvasaticat-Copolymer (VAVeoVa) und andere Harze der Vinylesterreihe; Poly(vinylalkohol), ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und andere verseifbare Produkte von Harzen der Vinylesterreihe; ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, ein Ethylen-(Meth)acrylsäure-Copolymer; Poly(vinylchlorid), ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, ein Vinylidenchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Polychloropren und andere halogenenthaltende Polymere; ein Acrylharz, ein Styrol-(Meth)acrylat-Copolymer und andere Acrylpolymere; Polystyrol, ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Styrol-Butadien-Acrylnitril-Copolymer und andere Styrolpolymere; Methylzellulose, Hydroxyethylzellulose, Zelluloseacetat und andere Zellulosepolymere; natürlich vorkommende Polymere, usw.), wärmehärtende Harze (beispielsweise wärmehärtende Acrylharze, ungesättigte Polyesterharze, Vinylesterharze, Diallylphthalatharze, Epoxidharze, Harnstoffharze, Phenolharze usw.) erwähnt werden. Diese Harze können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Allgemein bevorzugtes Harz als Folie formbares Harz ist praktisch ein hydrophilisiertes Harz, wie ein hydrophiles Harz (beispielsweise ein wasserlösliches oder ein wasserdispergierbares Harz) oder ein Latex oder eine Emulsion.
Der Anteil des Verzögerers in der verzögernden Folie (A4) ist beispielsweise etwa 5 bis 1000 Gewichtsteile, vorzugsweise etwa 10 bis 700 Gewichtsteile, bevorzugter etwa 25 bis 500 Gewichtsteile und praktisch etwa 25 bis 400 Gewichtsteile (beispielsweise etwa 50 bis 300 Gewichtsteile), bezogen auf 100 Gewichtsteile des Harzes.
Die zementabbindeverzögernde Folie kann auch (A5) eine Folie sein, der klebrige Hafteigenschaften oder Hafteigenschaften durch Einarbeiten eines klebrigen Klebstoffes oder eines Klebstoffes in eine Folie oder Anwenden des klebrigen Klebstoffes oder Klebstoffes auf die Folie verliehen wurden. Der Anteil an klebrigem Klebstoff in der Folie (A5), die den klebrigen Klebstoff enthält, ist beispielsweise etwa 10 bis 500 Gewichtsteile, vorzugsweise etwa 25 bis 400 Gewichtsteile und bevorzugter etwa 50 bis 300 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des verzögernden Harzes oder zu Folien formbaren Harzes. Die Folie (A5) kann praktisch den klebrigen Klebstoff in einer Menge von 25 bis 250 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des verzögernden Harzes oder Folien formbaren Harzes, enthalten.
Wenn die klebrige Klebstoffschicht oder die Klebstoffschicht durch Auftragen oder Beschichten gebildet wird, kann die klebrige Klebstoffschicht oder Klebstoffschicht gemäß den Arten und dem Anteil des Verzögerers allgemein gesagt in einer Dicke von etwa 0, 1 bis 150 μm, vorzugsweise etwa 1 bis 120 μm und bevorzugter etwa 10 bis 100 μm, gebildet werden.
Die verzögernde Folie kann auch eine verzögernde Folie (A6) sein, bestehend aus einer nicht klebrigen Klebstoffschicht oder nicht haftenden verzögernden Schicht, hergestellt in der gleichen Weise, wie die verzögernde Schicht einer verzögernden Folie (A2), mit der Abweichung in der Verwendung eines Bindemittelharzes anstelle des klebrigen Klebstoffes oder Klebstoffes.
Als Bindemittelharz kann Poly(vinylacetat), Poly(vinylalkohol), ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, ein Acrylpolymer, Polystyrol, ein Styrol-Acrylat-Copolymer, ein Polyester, ein Polyacetal, Poly(vinylchlorid), ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, ein Polyamid, ein Polyurethan, ein Polycarbonat, ein chloriertes Polypropylen oder andere chlorierte Polyolefine, Acetylzellulose, Acetylbutylzellulose, Ethylzellulose, Nitrozellulose und andere Zellulosepolymere, Elastomere (beispielsweise ein Naturkautschuk, ein chlorierter Kautschuk, ein hydrochlorierter Kautschuk, Butadienkautschuk, Isoprenkautschuk, ein Styrol-Butadien-Kautschuk, ein Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Butylgummi, Chloroprenkautschuk, ein Ethylen-Propylen-Kautschuk, ein Ethylen-Propylen-nichtkonjugierter-Dienkautschuk, ein Acrylkautschuk, ein Chlorsulfonsäure-Polyethylen-Kautschuk, Silikonkautschuk, ein Urethankautschuk, usw.) erwähnt werden. Diese Bindemittelharze können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden.
Der Anteil des Verzögerers ist beispielsweise bezogen auf 100 Gewichtsteile des Bindemittelharzes, etwa 5 bis 1000 Gewichtsteile, vorzugsweise etwa 10 bis 700 Gewichtsteile, bevorzugter etwa 25 bis 500 Gewichtsteile und praktisch etwa 25 bis 500 Gewichtsteile (beispielsweise etwa 50 bis 400 Gewichtsteile).
Die Verzögerungsfolie kann außerdem eine Verzögerungsfolie (A7), wie hergestellt durch Formen einer klebrigen Klebstoffschicht oder eine Klebstoffschicht auf der Oberfläche einer beliebigen der Verzögerungsfolien (A1) bis (A6) sein. Wenn die Folien (A1), (A2) und andere klebrige Klebstoffoberschicht aufweisen, ist die klebrige Klebstoffschicht oder Klebstoffschicht nicht immer erforderlich. Die klebrige Klebstoffschicht oder Klebstoffschicht kann nur auf mindestens einer Seite der Folie mit Verzögerungseigenschaft gebildet werden. Als klebriger Klebstoff oder Klebstoff sind beliebige von jenen, die vorstehend erwähnt wurden, verwendbar.
Die Dicke der klebrigen Klebstoffschicht kann aus dem Bereich ausgewählt werden, aus dem die klebrige Klebstoffeigenschaft sich zeigen kann, und inhibierende Aktivität hinsichtlich der Härtung von Beton nicht nachteilig beeinträchtigt wird und beträgt beispielsweise etwa 0,1 bis 50 μm (beispielsweise etwa 1 bis 50 μm), vorzugsweise etwa 1 bis 40 μm, bevorzugter etwa 2 bis 30 μm und praktisch etwa 2 bis 25 μm.
Vorzugsweise ist die klebrige Klebstoffschicht eine Schicht, aus der der Verzögerer auslaugen kann. Die klebrige Klebstoffschicht, aus der der Verzögerer auslaugen kann, kann homogen auf der Oberfläche der Verzögerungsfolie oder heterogen darauf ausgebildet werden. Wenn die klebrige Klebstoffschicht homogen ausgebildet wird, ist die Dicke der Schicht vorzugsweise dünn, wie etwa 0,1 bis 15 μm, vorzugsweise etwa 1 bis 10 μm und bevorzugter etwa 1 bis 5 μm. Wenn die klebrige Klebstoffschicht heterogen ausgebildet ist, kann eine gestreute klebrige Klebstoffschicht als regelmäßiges Muster oder als unregelmäßiges Muster durch eine Technologie, wie Beschichten oder Drucken, ungeachtet der Dicke der Schicht, ausgebildet werden.
Wenn die Oberfläche der Verzögerungsfolie eine klebrige Klebstoffeigenschaft (Klebrigkeit) aufweist, kann die klebrige Oberfläche praktisch mit einer lösbaren Schutzfolie oder einem solchen Papier, wie einem lösbaren Papier (Trennpapier), beschichtet werden.
Die Verzögerungsfolie kann geeignet zugeschnitten werden und als Oberflächendekorblatt verwendet werden. Beispielsweise kann ein dekorativ veredeltes (putzveredeltes) Betonprodukt mittels Fixieren, durch Auflegen bzw. Auftragen, beispielsweise der geschnittenen Verzögerungsfolie auf einen Teil einer Innenwand einer Form entsprechend dem Waschteil des erhaltenen Betonprodukts, Einfüllen von Beton, Härten lassen des Betons, anschließend Entfernen des gehärteten Betons aus der Form und Abwaschen von ungehärtetem Mörtel von der Oberfläche des Betonprodukts entsprechend dem Teil, wo die Folie aufgetragen wurde, erhalten werden. Da der Polyester als der Zementabbindeverzögerer durch die Grundfolie getragen oder gehalten wird, bewegt sich der Verzögerer außerdem nicht, wenn der Beton eingefüllt wird und der Verzögerer ist kaum in Wasser löslich, sodass er nicht mit dem ablaufenden Wasser abfließt. Folglich kann ein dekoratives Muster, wie ein Buchstabe oder eine Zahl deutlich mit hoher Genauigkeit auf einem gewünschten Oberflächenteil eines Betonformgegenstands (Formgegenstands) oder Bauelements gebildet werden.
Die Beschichtungsschicht oder verzögernde Schicht, die jeweils den Verzögerer umfasst (nachstehend kurz „die Beschichtungsschicht" genannt), in der Verzögerungsfolie kann von der Grundfolie lösbar sein. Wenn die Beschichtungsschicht von der Grundfolie lösbar ist, wird ein wahlweiser Teil oder ein Bereich entsprechend eines gewünschten Musters oder einer Figur in der Beschichtungsschicht ausgeschnitten und von der Grundfolie gelöst, die erhaltene Folie wird in eine Form gelegt, eine anorganische härtbare Zusammensetzung (beispielsweise eine Mörtelzusammensetzung) wird in die Form gefüllt zur Gewinnung eines ausgehärteten und gehärteten Betonprodukts und die Kontaktoberfläche des Betonprodukts, in Kontakt mit der Folie wird gewaschen unter Gewinnung einer gewaschenen veredelten Oberfläche, worin eine Gestalt, ein Figurenmuster oder Zuschlagstoff in einem Bereich entsprechend des nicht geschnittenen Teils der Oberfläche des Betonprodukts freigelegt ist. Zum Bilden einer lösbaren Beschichtungsschicht kann die Oberfläche der Grundfolie unbehandelt sein oder mit einem Formtrennmittel (Formschmiermittel), wie einem Wachs, einem höheren Fettsäureamid, einem Silikonöl, usw., behandelt werden. Die Oberflächenspannung kann relativ in Bezug auf die Haftkraft der Beschichtungsschicht aus einem Bereich, der die Trenneigenschaft der Beschichtungsschicht nicht stört, ausgewählt werden. Die Oberflächenspannung der Beschichtungsschicht ist beispielsweise nicht größer als 3,8*10^–4 N/cm (38 dyn/cm), vorzugsweise etwa 2,0*10^–4 bis 3,8*10^–4 N/cm (28 bis 38 dyn/cm) und bevorzugter etwa 2,5*10^–4 bis 3,6*10^–4 N/cm (25 bis 36 dyn/cm).
Die Verzögerungsfolie, die mit klebrigen Klebstoffeigenschaften durch den klebrigen Klebstoff (druckempfindlichen Klebstoff) versehen wurde, ist für die Herstellung eines Betonprodukts mit einer Figur, einer Gestaltung oder einer Waschoberfläche auf der Oberfläche davon oder für ein Betonprodukt, das mit einem Dekormaterial (einem Ziermaterial) integriert oder fixiert ist, nützlich. Das heißt, die Folie wird in eine Form gelegt, wobei die klebrige Klebstoffoberfläche nach oben weist, die Oberflächenseiten einer Vielzahl an Putzmaterialien, wie Steine oder Fliesen, werden auf der klebrigen Klebstoffoberfläche mit Hilfe des Klebstoffes angeordnet und die Dekormaterialien werden angeordnet und fixiert. Anschließend wird eine anorganische härtbare (aushärtbare) Zusammensetzung in die Form (Gießform) gefüllt und mit üblicher Härtungstechnologie, wie Härten, ausgehärtet oder gehärtet und der gehärtete Formgegenstand wird aus der Form entnommen. Durch Waschen der Oberflächenseite (Kontaktseite mit der Folie) mit Wasser, einem unter Druck stehenden Wasser oder einem Wasserstrahl, kann ungehärtete Zusammensetzung, die an dem Putzmaterial haftet, leicht entfernt werden und durch Entfernen des klebrigen Klebstoffes kann ein Betonprodukt laminiert mit gereinigten oberflächenputzversehenen Materialien (beispielsweise ein Putzblock, ein vorgegossener Betonrohling, usw.) erhalten werden. Wenn die Putzmaterialien nicht an der klebrigen Klebstoffoberfläche der Folie haften, wird der Zuschlagstoff durch Waschen freigelegt und folglich kann ein Muster oder eine Waschoberfläche gebildet werden.
In die Form gelegte Folie ist in Kontakt mit der Form an der Stirnfläche und folglich ist der Kontaktbereich so groß, dass Reißen oder Rutschen aufgrund des Anordnens der anorganischen härtbaren Zusammensetzung gehemmt werden kann. Daher muss die Folie nicht temporär in der Form durch eine temporäre Fixiermaßnahme, wie ein doppelt mit druckempfindlichem Klebstoff beschichtetes Band fixiert werden, allerdings kann die Folie, falls erforderlich, temporär in der Form mit einem temporären Fixierungsmittel fixiert werden. Außerdem kann ein Verbindungsdichtmittel oder ein Verbindungsfüllmittel (beispielsweise ein Verbindungsstab, hergestellt aus einem biegsamen Kunststoff, wie Polyurethan) zum Inhibieren der Anhaftung mit der Mörtelzusammensetzung oder anderen in einem Bereich (bindenden Bereich) zwischen den abgelegten Putzmaterialien oder in einem Lückenbereich (bindenden Bereich) zwischen der Form und den Putzmaterialien abgelegt werden.
Wenn die Folie, bestehend aus der Beschichtungsschicht oder der Verzögerungsschicht, welche klebrigen Klebstoff enthält, verwendet wird, kann ein Foliensatz, wie hergestellt durch vorangehendes Anordnen oder Ablegen eines Dekormaterials auf die klebrige Klebstoffschicht in der Form ohne direkte Anordnung des Dekormaterials in der Form angeordnet werden. Beispielsweise kann eine Einheitsfliesen durch Auftragen einer Vielzahl von Fliesen als Dekormaterialien auf die klebrige Beschichtungsschicht kontinuierlich oder gestreut in der Oberflächenrichtung der Oberfläche der Schicht ausgebildet werden. Die Vielzahl von Fliesen kann praktisch zu einander angrenzend angeordnet werden (kontinuierlich) oder mit Intervall der Oberflächenrichtung (beispielsweise in eine Längsrichtung, Querrichtung oder sowohl in Längs- als auch in Querrichtung). Die Verwendung eines Foliensatzes von Dekormaterial gewährleistet eine verbesserte Arbeitswirksamkeit, da jeweilige oder getrennte Anordnung des Dekormaterials in der Form nicht erforderlich ist, sodass es ausreicht, einen Foliensatz an Dekormaterial, hergestellt in dem anderen Schritt, in der Form abzulegen.
Das Dekormaterial schließt verschiedene Materialien, wie Findlinge oder Feldsteine, schwarze Steine, Teppei-Steine und andere natürlich vorkommende Steine, Kunststeine und andere Steine, Fliesen und andere keramische Materialien, Metallmaterialien, Glas, Holz, gewebte Textilien und andere. Dekorative Materialien können eine ebene Form aufweisen und die Fliese kann eine Mosaikfliese oder eine geteilte Fliese sein. Falls bei der Produktion des Zielbetonprodukts erforderlich, kann man die anorganische härtbare Zusammensetzung außerdem nach Legen einer Verstärkung (Bewehrungsstahl) oder eines bewehrenden Materials in die Form (Gießform) einfüllen.
Der Foliensatz an Dekormaterial (Kit), wie die Einheitsfliese ist zur Herstellung eines veredelten Betonprodukts einschließlich eines vorgegossenen Betonrohlings geeignet. Das heißt, dekorativer Foliensatz wird als Rückseite des Dekormaterials, wie Fliesen, nach oben weisend in eine Form für die Anordnung von Beton gelegt, ein Beton wird in der Form abgelegt und ausgehärtet, der gehärtete Beton wird aus der Form entnommen und die klebrige Klebstoffschicht wird entfernt unter Freilegen der Oberfläche des Dekormaterials. Anschließend kann ein vorgegossener Betonrohling integriert mit dem Dekormaterial durch Waschen der Oberfläche des Dekormaterials und folglich Auswaschen der ungehärteten anorganischen härtbaren Zusammensetzung (beispielsweise Zement, usw.), welche die Oberfläche des Dekormaterials erreicht hat, erhalten werden. Wenn die anorganische härtbare Zusammensetzung nämlich die Oberfläche des Dekormaterials, wie solche Fliesen, erreicht, wird die verzögernde Komponente in der Folie oder der verzögernden Schicht das Härten oder Aushärten der anorganischen härtbaren Zusammensetzung hemmen und folglich bleibt die anorganische Zusammensetzung im halb gehärteten (halb gehärteten oder ungehärteten) Zustand. Die Oberflächenveredelung zum Entfernen der anorganischen härtbaren Zusammensetzung von der Oberfläche des Dekormaterials kann daher wirksam und vollständig in einer einfachen und leichten Weise durch Auswaschen mit Wasser erfolgen.
Der Zement schließt beispielsweise lufthärtenden Zement (beispielsweise Gips, Löschkalk, Dolomitgips und anderen Kalk); einen hydraulischen Zement (beispielsweise Portlandzement, Portlandzement mit sehr frühen hohen Festigkeit, Tonerdezement, schnell-härtenden hoch-festen Zement, calcinierten Gips und anderen selbsthärtenden Zement; Kalkschlackenzement, Hochofenzement; und Zementgemische) ein. Der bevorzugte Zement umfasst, allgemein gesagt, Gips, Dolomitgips und hydraulischen Zement.
Der Zement kann als Pastenzusammensetzung (Zementpaste) mit Wasser oder als Mörtelzusammensetzung oder Betonzusammensetzung, enthaltend Sand, Quarzsand, Pearlit und andere feine Aggregate und/oder grobe Aggregate, verwendet werden. Wenn ein Muster unter Verwendung des verzögernden Blattes mit Hilfe eines Zuschlagstoffs, der an der Oberfläche frei liegt, zusammen mit Waschen gebildet wird, kann eine Mörtelzusammensetzung, die einen Zuschlagstoff enthält, unter ihnen einen groben Zuschlagstoff, praktisch verwendet werden. Die Oberfläche von mindestens einem Teil des groben Aggregats kann zum Erhöhen der dekorativen Qualität praktisch glatt sein.
Die Pastenzusammensetzung und die Mörtelzusammensetzung können, falls erforderlich, eines von verschiedenen Additiven, wie Färbemittel, Härtungsmittel, Calciumchlorid und anderem Härtungsbeschleuniger, Natriumnaphthalinsulfonat und anderen Wasserverminderungsmittel, Koagulanzien, Carboxymethylzellulose, Methylzellulose, Poly(vinylalkohol) und anderem Verdickungsmittel, Schäumungsmittel, synthetische Harzemulsionen und andere wasserfestmachende Mittel und Weichmacher enthalten.
Das Zementabbindeverzögerungsmittel und die verzögernde Folie der vorliegenden Erfindung sind zur Herstellung von verschiedenen Betonprodukten, wie einer nicht tragenden Außenwand, einer Wand und anderen Betonplatten, Betonblöcken, insbesondere zur Herstellung von Putzbetonprodukten (beispielsweise vorgegossene Betonrohlinge), geeignet.
Beispiele
Die nachstehenden Beispiele sind vorgesehen, die vor-liegende Erfindung genauer zu beschreiben, sollten jedoch nicht als Begrenzung des Umfangs der Erfindung aufgefasst werden.
Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1
Ein 1-Liter-Dreihalskolben, ausgestattet mit einem Rührer und einem Thermometer, wurde mit 204 g Ethylenglykol und 296 g Oxalsäure (Molverhältnis 1 : 1) gefüllt und unter Erhitzen wurde das Eingefüllte unter Umgebungstemperatur innerhalb 3 Stunden auf 150°C erhitzt und anschließend innerhalb 24 Stunden von 150°C bis 210°C erhitzt. Während der Reaktion erzeugte Feuchtigkeit wurde kontinuierlich aus dem Reaktionssystem entfernt und die Reaktion wurde an dem Punkt beendet, wenn die Temperatur 210°C erreichte, unter Gewinnung eines öligen Polyesters.
Polyester wurden in derselben Weise, wie vorstehend beschrieben, erhalten, mit der Ausnahme für Kombinationen von beliebigen von mehrwertigen Alkoholen und anderen Polycarbonsäuren, die in Tabelle 1 dargestellt sind und anstelle von Kombinationen von Ethylenglykol und Oxalsäure.
Als Vergleichsbeispiel wurde ein Polyester in ähnlicher Weise, wie vorstehend, hergestellt, mit der Ausnahme, dass Pentandiol und Phthalsäure anstelle von Ethylenglykol bzw. Oxalsäure verwendet wurden.
Die erhaltenen Polyester waren ölig und das gewichtsmittlere Molekulargewicht davon lag im Bereich von 2000 bis 8000.
Die Eigenschaften der öligen Polyester als Verzögerungsmittel wurden in folgender Weise bewertet. Das heißt, ein Polypropylenbehälter mit einer Abmessung von 12 cm wurde mit 600 g eines Mörtel enthaltenden Portlandzements/Sand/Wasser = 100/200/55 (auf das Gewicht) gefüllt und die Oberfläche des Eingefüllten wurde geglättet. Zu dem geglätteten Mörtel wurde ein Polypropylenring eingesetzt und teilweise eingegraben (Abmessungen 5 cm, Höhe 3 cm, Dicke 0,3 mm), wobei die Höhe zur Hälfte ist. Der ölige Polyester wurde in den Ring mit einer Höhe der Schicht zwischen 2 bis 3 mm innerhalb 10 Minuten nach der Herstellung des Mörtels gefüllt, und folglich floss der Polyester ab und breitete sich auf dem Ofen von dem Mörtel aus. Das Obere des Polypropylenbehälters wurde mit einer Umhüllungsfolie für Lebensmittel abgedichtet und der abgedichtete Behälter wurde 1 Stunde stehen gelassen.
Anschließend wurde der gesamte Polypropylenbehälter in einen Ofen bei 50°C überführt und wurde 8 Stunden zum Härten stehen gelassen. Nach dem Härten wurde der Polypropylenbehälter herausgenommen und 55 Stunden bei Raumtemperatur zum Härten des Mörtels stehen gelassen. Der Ring und der übrige Polyester wurden von dem gehärteten Mörtel entfernt, die Kontaktfläche von dem öligen Polyester und Mörtel wurde mit einer Zahnbürste gewaschen, während mit Wasser gewaschen wurde. Das gewaschene Produkt wurde luftgetrocknet und die Waschqualität wurde durch visuelle Beobachtung gemäß nachstehenden Kriterien bewertet.
Außerdem wurde ein Blindtest ausgeführt, bei dem Waschen in derselben Weise wie vorstehend ausgeführt wird, mit der Abweichung, dass der ölige Polyester nicht verwendet wurde. Bei dem Blindversuch war die Oberfläche des gehärteten Mörtels dicht und glatt. Außerdem war die Teilchenform des Sands kaum zu beobachten und die Oberfläche zeigte homogen eine Zementfarbe über die Gesamtheit davon.
Ausgezeichnet: Deutliche verzögernde Wirkung, konkave Bildung in einer Tiefe von 2 bis 5 mm auf der Oberfläche des Mörtels.
Mäßig: Teilchen des Sands frei liegend, deutlicher Unterschied in Rauheit und Farbton zwischen Innenbe-reich und äußerem Bereich des Rings wurde beobachtet.
Gut: Der Unterschied des Farbtons offenbar beobachtet aufgrund des Freiliegens des Sands im Vergleich mit dem Blindtest oder der äußeren Fläche des Rings aber bei geringem Unterschied in der Glattheit Oberflächen, wobei das Ausmaß des Freiliegens der Sandteilchen gering ist.
Mangelhaft: Kein Unterschied vom Blindtest im äußeren Aussehen wurde beobachtet.
Tabelle 1
In der Tabelle bedeuten die Symbole für die mehrwertige Alkohole die nachstehenden:

EG: Ethylenglykol
PG: Propylenglykol
BD: 1,4-Butandiol
PD: 1,5-Pentandiol

Beispiel 2
Ein 10-Liter-Autoklav, ausgestattet mit einem Rührblatt, wurde mit 3452 g (35,2 Mol) Maleinsäureanhydrid und 2539 g (40,9 Mol) Ethylenglykol beschickt und zu dem Be schickten wurden 100 ppm Hydrochinon als Polymerisationshemmer und 50 ppm Tetra-n-butoxytitan als Polymerisationskatalysator gegeben. Die erhaltene Charge wurde gerührt und innerhalb 3 Stunden von Umgebungstemperatur auf 150°C erhitzt und innerhalb 24 Stunden von 150°C bis 210°C unter atmosphärischem Druck (Normaldruck) erhitzt, während Stickstoffgas zirkuliert wurde, um Feuchtigkeit, die bei der Reaktion erzeugt wurde, zu entfernen und anschließend wurde die Reaktion beendet. Der erhaltene ungesättigte Polyester würde auf 80°C gekühlt und zu 100 Gewichtsteilen des öligen ungesättigten Polyesters (gewichtsmittleres Molekulargewicht 2250) wurden 3 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Nippon Oil and Fats Co., Ltd., „PERBUTYL-O") und 50 ppm Cobaltacetat als Vernetzungskatalysator gegeben und vermischt. Das erhaltene Gemisch wurde in eine Form aus einem rostfreien Stahl (25 cm × 40 cm × 5 cm), wobei die Höhe 2 cm ist, gegossen und 15 Minuten in einem Ofen bei 120°C zum Härten erhitzt.
Das ausgehärtete Produkt wurde auf Raumtemperatur gekühlt, mit einem Zerkleinerer grob pulverisiert und außerdem Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 200 μm oder weniger mit einem Gefriervermahlungsgerät unter Gewinnung eines pulverförmigen Zementabbindeverzögerers pulverisiert.
Der pulverförmige Zementabbindeverzögerer wurde homogen über das gesamte einer mit einem klebrigen Klebstoff beschichteten Seite eines 5 cm breiten Bandes, beschichtet mit klebrigem Klebstoff (Nichiban Co., Ltd., stark haftender Typ für Wellpappeverpackung) gestreut und überschüssiges Pulver wurde entfernt. Das erhaltene Band wurde auf dem Boden einer Holzform für einen Betonrohling (Innenvolumen 1 m × 1 m × (Tiefe) 10 cm) in Intervallen von 10 cm mit der pulver-anhaftenden Seite nach oben gelegt.
In dieser Form wurde Mörtel, bestehend aus Portlandzement/Sand/Wasser = 100/200/55 (Gewicht), gefüllt, bis die Höhe des angeordneten Mörtels 3 cm ist und Bewehrungsstahlstäbe (Durchmesser 1 cm × 80 cm) wurden in die Form in Abständen von 20 cm angeordnet und der Mörtel wurde außerdem so angeordnet, dass die Gesamthöhe des angeordneten Mörtels 6 cm ist. Das Erhaltene wurde bei Umgebungstemperatur (Raumtemperatur) für 168 Stunden stehen gelassen und die gehärtete Formplatte wurde aus der Form entfernt, das klebrige Klebstoffband wurde entfernt und das Waschen wurde mit Hilfe einer Bürste ausgeführt, während mit Wasser gewaschen wurde. Im Ergebnis wurde nur der Kontaktteil mit dem Band mit einer Tiefe von 2 bis 3 cm ausgewaschen und eine Waschoberfläche von 5 cm in der Breite mit einer natürlichen Farbe von Sand und einer groben Oberfläche aufgrund der Sandteilchen wurde deutlich in Intervallen von 10 cm geformt.
Beispiel 3
Eine polymerisierbare Zusammensetzung wurde durch Zugabe und Vermischen von 10 Gewichtsteilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 3 Gewichtsteilen organischem Oxid (Nippon Oil and Fats Co., Ltd., „PERBUTYL-O") und 50 ppm in Konzentration von Cobaltacetat als Vernetzungskatalysator auf 100 Gewichtsteile eines öligen ungesättigten Polyesters, hergestellt in gleicher Weise wie Beispiel 2, hergestellt. Die polymerisierbare Zusammensetzung wurde auf eine 50 μm dicke Polyethylenterephthalat-Folie in einer Beschichtungsmenge von 50 g/m² aufgetragen und die beschichtete Folie wurde durch einen Ofen bei 150°C für 30 Sekunden zum Erhitzen zum Aushärten ausgeführt und dadurch wurde eine zementabbindeverzögernde Folie erhalten. Diese Folie wurde zu länglichen Folien jeweils mit einer Breite von 5 cm geschlitzt.
Diese länglichen Folien wurden in einer Gitterform in Abständen von 10 cm zu einer Innenwand (Innenwand von 1 m × 1 m) einer Betonform (30 cm × 1 m × (Tiefe) 1 m) angewendet, wobei die beschichtete Oberfläche mit der Stirnfläche zu der Innenfläche der Form war. In die Form wurde derselbe Mörtel wie in Beispiel 2 gefüllt und für 168 Stunden gehärtet und der gehärtete Mörtel wurde aus der Form entnommen.
Durch Waschen der Oberfläche des gehärteten Mörtels in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 wurde der Kontaktbereich in Kontakt mit der zementabbindeverzögernden Folie in einer Tiefe von 2 mm zur Ausbildung eines deutlichen Kreuzmusters (Gitter) waschveredelt.
Beispiel 4
Ein viskoser öliger ungesättigter Polyester (gewichtsmittleres Molekulargewicht 1950) wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Abweichung der Verwendung von 3603 g (31,1 Mol) Maleinsäureanhydrid und 2,674 g (29,1 Mol) Glyzerin. Zu 100 Gewichtsteilen des ungesättigten Polyesters wurden 10 Gewichtsteile Butylacrylat gegeben und zu 100 Gewichtsteilen der Gesamtmenge der beiden Komponenten wurden 3 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Nippon Oil and Fats Co., Ltd., „PERBUTYL-O") gegeben und diese Komponenten wurden bei 50°C zur Herstellung einer Lösung einer polymerisierbaren Zusammensetzung vermischt.
Diese polymerisierbare Zusammensetzung wurde auf ein Polyestervlies mit einem Gewicht (Metsuke) von 30 g/m² imprägniert und die überschüssige Zusammensetzung wurde durch Quetschen des Vlieses mit einer Walze entfernt. Das imprägnierte Vlies wurde 30 Sekunden in einem Ofen bei 150°C zu einer Zementabbindeverzögerungsfolie erhitzt.
Die Zementabbindeverzögerungsfolie wurde über den gesamten Boden der Holzform, wie in Beispiel 2 verwendet, ausgebreitet, quadratische Fliesen (10 cm × 10 cm × (Dicke) 8 cm) und Verbindungsstäbe (quadratischer Querschnitt von 10 mm × 10 mm) wurden reziprok auf der Folie angeordnet und der Mörtel, wie in Beispiel 2 eingesetzt, wurde dazu gegeben. Der Mörtel wurde bei Umgebungstemperatur 168 Stunden zum Härten belassen und der erhaltene Betonformgegenstand wurde aus der Form entnommen und die Oberfläche der Fliesen wurde mit Wasser gewaschen. Im Ergebnis wurde Oberflächenanhaftung der Fliesen nur durch Waschen mit Wasser sanft entfernt und Entfernungsarbeit unter Verwendung einer Hartbürste oder eines Spatels war nicht erforderlich.
Beispiel 5
Das Verfahren von Beispiel 2 wurde wiederholt, mit der Abweichung der Verwendung von 3450 g (35,2 Mol) Maleinsäureanhydrid und 2800 g (45,2 Mol) Ethylenglykol zur Gewinnung eines öligen ungesättigten Polyesters (gewichtsmittleres Molekulargewicht 540). Der ungesättigte Polyester wurde mit einer Bürste bei einem Intervall von 10 cm und einer Breite von 10 cm auf dem Boden der Holzform, die in Beispiel 2 verwendet wurde, aufgetragen. Der Mörtel, wie in Beispiel 2 verwendet, wurde in der Form bei einer Höhe von 5 cm abgeschieden, Bewehrungsstähle, wie in Beispiel 2 verwendet wurden, in Abständen von 20 cm in der Form angeordnet und der Mörtel wurde außerdem so gelagert, dass die Gesamthöhe des Mörtels 10 cm war. Der Mörtel wurde in derselben Weise wie in Beispiel 2 gehärtet und der gehärtete Betonformgegenstand wurde aus der Form entnommen und wurde ausgewaschen. Folglich wurde nur bei dem angewendeten Bereich des öligen ungesättigten Polyesters der Sand und Zement in einer Tiefe von etwa 2 mm ausgewaschen. Bei dem gewaschenen Anteil wurde nach Trocknen eine schuppige Oberfläche mit flachen Vertiefungen gebildet, wobei die schuppige Oberfläche die natürliche Farbe von Sand aufwies und Sandteilchen auf der Oberfläche frei lagen. Der unbeschichtete Teil, auf den ungesättigter Polyester nicht aufgetragen wurde, war gehärtet und der verzögernde Effekt des ungesättigten Polyesters reichte nicht dort hin.
Beispiel 6
Ein öliger gesättigter Polyester (gewichtsmittleres Molekulargewicht 490) wurde in derselben Weise wie in Beispiel 5 hergestellt, mit der Abweichung, dass 4090 g (34,6 Mol) Bernsteinsäure und 2770 g (44,6 Mol) Ethylenglykol verwendet wurden. Durch Verwenden des erhaltenen gesättigten Polyesters wurden Zementabbindeverzögerungsei genschaften in der gleichen Weise wie in Beispiel 5 bewertet, mit dem Ergebnis, dass nur der Teil, auf dem der ölige ungesättigte Polyester aufgetragen war, zur Bildung einer vergleichsweise glatten gewaschen-veredelten Oberfläche mit einer natürlichen Farbe von Sand gewaschen wurden.
Beispiel 7
Ein Polymer wurde durch Ausführen einer Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 5 mit der Ausnahme der Verwendung von 3430 g (35,0 Mol) Maleinsäureanhydrid und 2387 g (38,5 Mol) Ethylenglykol, Fortführen der Reaktion für weitere 13 Stunden, nachdem die Reaktionstemperatur 210°C erreichte und Beenden der Reaktion nach einem Punkt, bei dem Rühren unmöglich wurde, erhalten. Dieses Polymer war bei Raumtemperatur glasartig und in einem Lösungsmittel so unlöslich, dass das Molekulargewicht des Polymers durch Gelpermeationschromatografie nicht bestimmt werden konnte. Das Polymer wurde mit einem Zerkleinerer pulverisiert und ein Gefrierpulverisierer unter Anwendung von flüssigem Stickstoff wurde verwendet zur Gewinnung eines Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von nicht größer als 200 μm.
Die verzögernden Eigenschaften wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 bewertet, mit der Abweichung, dass das Pulver auf ein Band gestreut wurde, das mit einem klebrigen Klebstoff beschichtet war und im Ergebnis wurde nur der Teil, der mit dem Band in Kontakt war, in einer Tiefe von etwa 2 mm gewaschen zur Bildung von ausgeprägten waschveredelten Oberflächen mit einer Weite von 5 cm in Abständen von 10 cm.
Beispiel 8 bis 10 und Vergleichsbeispiel 2
Ungesättigte Polyester wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Abweichung der Verwendung der Polycarbonsäurekomponente und mehrwertigen Alkoholkomponenten, wie in Tabelle 2 dargestellt. Die gewichtsmittlere Molekulargewichte der erhaltenen ungesättigten Polyester sind auch in Tabelle 2 dargestellt.
Tabelle 2
Zu 100 Gewichtsteilen des ungesättigten Polyesters wurden 3 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Nippon Oil and Fats Co., Ltd., „PERBUTYL-O") und 50 ppm einer Konzentration von Cobaltacetat als Vernetzungskatalysator zur Bereitstellung einer polymerisierbaren Zusammensetzung gegeben. Die polymerisierbare Zusammensetzung wurde in einer Menge von 50 g/m² auf eine Polyethylen-Terephthalat-Folie mit einer Dicke von 50 μm aufgetragen und die beschichtete Folie wurde durch einen Ofen bei 150°C zum Erhitzen für 30 Sekunden zum Härten geführt und dadurch wurde eine beschichtete Folie erhalten.
Wassereintauchtest
Die beschichtete Folie wurde zu einer Größe von 5 cm × 10 cm zur Bereitstellung einer Testprobe geschnitten. Die Testprobe wurde in reines Wasser für 5 Sekunden getaucht und aus dem Wasser herausgezogen. Die eingetauchte Testprobe wurde auf Filterpapier stehen gelassen, wobei die beschichtete Oberfläche des ungesättigten Polyesters nach oben weist und die Änderung der Testprobe wurde über 10 Minuten beobachtet unter Bereitstellung der nachstehenden Ergebnisse.
Beispiel 8: Die beschichtete Folie war stark gekräuselt, aber die Falten waren gering und die beschichtete Schicht des ungesättigten Polyesters wurde nicht abgeschält.
Beispiel 9: Die beschichtete Schicht war gekräuselt, aber die beschichtete Oberfläche des ungesättigten Polyesters veränderte sich nicht und weder Falten noch Abziehen wurde beobachtet.
Beispiel 10: Die beschichtete Schicht war leicht gekräuselt, aber keine deutliche Änderung wurde beobachtet.
Vergleichsbeispiel 2: Die beschichtete Schicht änderte sich kaum.
Waschveredlungstest
Die beschichtete Schicht wurde in einer Breite von 5 cm zu länglichen Folien geschlitzt. Die länglichen Folien wurden auf den Boden einer Holzform (1 m × 1 m × (Tiefe) 10 cm) bei Abständen von 10 cm aufgetragen, wobei die beschichtete Schicht nach oben weist, der in Beispiel 2 verwendete Mörtel wurde in einer Höhe von 3 cm eingefüllt und darauf wurden Bewehrungsstähle (Durchmesser 1 cm × 80 cm) in Intervallen von 20 cm angeordnet und der Mörtel wurde außerdem in einer Gesamthöhe von 6 cm angeordnet. Das Ergebnis wurde bei Umgebungstemperatur 168 Stunden stehen gelassen und die gehärtete Formplatte wurde aus der Form entnommen, die länglichen Folien wurden weggenommen und Waschveredelung wurde mit einer Schrubberbürste während des Waschens ausgeführt. Die Ergebnisse sind wie nachstehend.
Beispiel 8: Eine Konkave mit einer Tiefe von etwa 2 mm wurde in dem Teil, der in Kontakt mit der Probenfolie war, gebildet und folglich wurde ausgezeichnete Waschveredelungsqualität beobachtet.
Beispiel 9: Eine Konkave mit einer Tiefe von etwa 2 mm wurde in dem Teil, der in Kontakt mit der Probenfolie war, gebildet und folglich wurde ausgezeichnete Waschveredelungsqualität beobachtet.
Beispiel 10: Eine Konkave mit einer Tiefe von etwa 1 mm wurde in dem. Teil, der in Kontakt mit der Probenfolie war, gebildet und mäßige Waschveredelungsqualität wurde beobachtet, aber die Tiefe der Konkave war flach im Vergleich zu Beispiel 8 und 9.
Vergleichsbeispiel 2: Eine Änderung des Tons in dem Teil, der mit Probenfolie in Kontakt war, wurde beobachtet, aber es gab keine Änderung in der Oberflächenrauhigkeit im Vergleich zu dem Teil, der hinsichtlich der Probenfolie nicht in Kontakt war.
Beispiel 11
Eine polymerisierbare Zusammensetzung wurde durch Zugabe und Vermischen von 10 Gewichtsteilen Styrol, 3 Gewichtsteilen eines organischen Peroxids (Nippon Oil and Fats Co., Ltd., „PERBUTYL-O") und 50 ppm in einer Konzentration von Cobaltacetat als Vernetzungskatalysator zu 100 Gewichtsteilen des ungesättigten Polyesters, erhalten in Beispiel 8 (Terephthalsäuregehalt 5 Gew.-%), hergestellt. Eine beschichtete Folie, die ein gehärtetes Produkt von dem ungesättigten Polyester hielt, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 8 hergestellt, mit der Ausnahme der Anwendung der vorstehend genannten polymerisierbaren Zusammensetzung und die erhaltene Folie wurde mit Wassereintauchtest und dem Waschveredelungstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 8 unterzogen.
Im Ergebnis zeigte die Probenfolie keine bemerkbare Kräuselung und die ungesättigte Polyesterbeschichtungsoberfläche zeigte keine Änderung in dem Wassereintauchtest. In dem Waschveredelungstest wurde eine Waschveredelungsoberfläche von etwa 2 mm Tiefe in dem Kontaktteil mit der Längsfolie gebildet.
Vergleichsbeispiel 3
Eine Seite einer 50 μm dicken Poly(ethylenterephthalat)-Folie wurde Coronaentladungsbehandlung unterzogen und auf die coronaentladungsbehandelte Seite der Folie wurde ein klebriger Acrylklebstoff mit einer Stoffgrundlage von 39 g/m² durch ein Gravurwalzenverfahren aufgetragen und die beschichtete Folie wurde getrocknet zur Gewinnung einer klebrigen Kunststofffolie, gebildet mit einer klebrigen Klebstoffschicht.
Vergleichsbeispiel 4
Eine klebrige Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 3 erhalten, mit der Abweichung des Auftragens des klebrigen Acrylklebstoffs in einer Menge von 247 g/m² auf Feststoffbasis.
Beispiel 12
Das Verfahren von Vergleichsbeispiel 3 wurde wiederholt zur Gewinnung einer klebrigen Klebstofffolie mit der Ausnahme der Beschichtung der Folie mit einer klebrigen Klebstoffzusammensetzung, umfassend 72 Gew.-% (Feststoffmasse) eines klebrigen Acrylklebstoffs und 28 Gew.-% einer Betonverzögerungszusammensetzung und einem Anteil von 217 g/m² auf einer Feststoffbasis.
Die Betonverzögerungszusammensetzung ist eine gemischte Zusammensetzung, hergestellt durch Zugabe von 0,1 Gewichtsteilen Cobaltnaphthenat und 1 Gewichtsteil t-Butylperoxybenzoat zu einem Gemisch, umfassend 50 Gewichtsteile eines ungesättigten Polyesterharzes mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 3000, 35 Gewichtsteile Hydroxyethylmethacrylat und 10 Gewichtsteile Calciumcarbonat, wobei das ungesättigte Polyesterharz erhalten wurde, durch Umsetzen von Polyethylenglykol (Molekulargewicht 300)/Propylen glykol/Ethylenglykol/Maleinsäureanhydrid = 1/1/1/3 (auf Mol).
Beispiel 13
Eine klebrige Klebstofffolie wurde in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 3 erhalten, mit der Abweichung der Verwendung einer klebrigen Klebstoffzusammensetzung, hergestellt in Beispiel 12, in einer Menge von 246 g/m² auf Feststoffbasis.
Beispiel 14
Unter Verwendung einer klebrigen Klebstoffzusammensetzung, hergestellt in Beispiel 12, in einem Anteil von 100 g/m² auf Feststoffbasis, wurde eine klebrige Klebstofffolie in der gleichen Weise, wie in Vergleichsbeispiel 3 bereitgestellt.
Beispiel 15
Das Verfahren von Vergleichsbeispiel 3 wurde wiederholt zur Gewinnung einer klebrigen Klebstofffolie mit der Abweichung der Anwendung einer klebrigen Klebstoffzusammensetzung, umfassend 52 Gew.-% eines klebrigen Acrylklebstoffs (auf Feststoffbasis) und 48 Gew.-% der Betonverzögerungszusammensetzung von Beispiel 13 in einer Menge von 50 g/m² auf Feststoffbasis.
Beispiel 16
Eine klebrige Klebstofffolie wurde in ähnlicher Weise wie in Vergleichsbeispiel 3 mit der Abweichung der Anwendung der klebrigen Klebstoffzusammensetzung, hergestellt in Beispiel 15, in einer Menge von 110 g/m² auf Feststoffbasis bereitgestellt.
Beispiel 17
Das Verfahren von Vergleichsbeispiel 3 wurde wiederholt zur Gewinnung einer klebrigen Klebstofffolie mit der Abweichung der Verwendung von 200 g/m² (auf Feststoffbasis) der klebrigen Klebstoffzusammensetzung, hergestellt in Beispiel 15.
Auf die Oberflächen der klebrigen Klebstoffschichten der klebrigen Klebstofffolien (50 cm × 50 cm), jeweils erhalten in Vergleichsbeispiel 3 und 4 und in Beispielen 12 bis 17, ließ man die Oberflächen der Fliesen aufliegen (etwa 15 cm × 15 cm) und die Fliesen hafteten angeordnet zu 3 Fliesen in Längsrichtung bzw. Querrichtung (insgesamt 9 Fliesen/Folie) in Ebenenrichtung zur Herstellung der Flieseneinheiten.
Jede Flieseneinheit wurde auf dem Boden einer Form zur Anordnung von Beton (50 cm × 50 cm × 50 cm) angeordnet, Beton wurde in die Form gefüllt und gehärtet, der gehärtete Beton wurde aus der Form entnommen und die klebrige Kunststofffolie wurde beseitigt und ein Vorgussbetonrohling wurde auf durch Waschveredelung der freiliegenden Oberflächen der Fliesen mit Wasser erhalten.
An den jeweils in Vergleichsbeispiel 3 und 4 erhaltenen vorgegossenen Betonrohlingen war Zement, der die Oberfläche der Fliesen erreicht hatte, gehärtet, und war folglich fest auf der Oberfläche haftend, daher war ein mechanischer Oberflächenveredelungsschritt erforderlich, um den gehärteten Zement, der nicht durch Waschen mit Wasser beseitigt werden konnte, zu entfernen. Im Gegensatz dazu war bei den vorgegossenen Betonrohlingen, jeweils hergestellt unter Verwendung der klebrigen Klebstofffolien, jeweils erhalten in Beispielen 12 bis 17, der die Oberflächen der Fliesen erreichende Zement nicht vollständig gehärtet nach Abschließen des Härtens und der Zement, der an den Oberflächen der Fliesen haftete, konnte somit nur durch Waschen mit Wasser entfernt werden und folglich konnte Oberflächenveredelung unter Hemmung der Zerstörung der Fliesen leicht ausgeführt werden. Die Hafteigenschaften zwischen den klebrigen Klebstoffschichten und den Fliesen in der Einheitsfliese (d. h. die Haltequalitäten) der klebrigen Klebstoffschichten hinsichtlich der Fliesen, jeweils erhalten mit Hilfe der klebrigen Klebstofffolien, erhalten in Vergleichsbeispiel 3 und 4 und in Beispielen 12 bis 17, waren außerdem mäßig.

Claims

Verwendung eines Polyesters für einen Zementabbindeverzögerer, wobei der Polyester durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, erhältlich ist.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Polycarbonsäure eine gesättigte Dicarbonsäure mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette ist.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Polycarbonsäure eine ungesättigte Dicarbonsäure ist, die eine ethylenisch ungesättigte Bindung aufweist und 4 bis 6 Kohlenstoffatome in der Hauptkette enthält.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei die hauptsächliche wiederkehrende Einheit des Polyesters eine wiederkehrende Einheit mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen umfasst.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Polycarbonsäure Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid umfasst.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Polycarbonsäurekomponente außerdem eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Derivat enthält.
Verwendung nach Anspruch 6, wobei der Gehalt an aromatischer Dicarbonsäure 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesters, ist.
Verwendung nach Anspruch 6, wobei die aromatische Dicarbonsäure mindestens eine Spezies ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Phthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure und Derivaten von diesen Säuren.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Polycarbonsäurekomponente Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid und eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Derivat umfasst.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei der mehrwertige Alkohol mindestens eine Spezies, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Dioxyethylenglykol, Trioxyethylenglykol, Polyoxyethylenglykol, Dioxypropylenglykol, Trioxypropylenglykol, Polyoxypropylenglykol und Glycerin, ist.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Polyester ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 300 bis 100000 aufweist.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Polyester ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 300 bis 5000 aufweist.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Abbindeverzögerer einen ungesättigten Polyester mit einem Molekulargewicht von 300 bis 50000 umfasst, wobei der ungesättigte Polyester ein Reaktionsprodukt einer Dicarbonsäurekomponente, umfassend mindestens Maleinsäure oder deren Derivat, und einer Diolkomponente, umfassend ein aliphatisches Diol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, ist.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Abbindeverzögerer ein gehärtetes Produkt von einem ungesättigten Polyester umfasst.
Verwendung nach Anspruch 14, wobei das gehärtete Produkt ein gehärtetes Produkt von einer polymerisierbaren Zusammensetzung, umfassend den ungesättigten Polyester und einen Polymerisationsstarter, ist.
Verwendung nach Anspruch 14, wobei das gehärtete Produkt ein gehärtetes Produkt von einer polymerisierbaren Zusammensetzung, umfassend den ungesättigten Polyester, ein polymerisierbares Vinylmonomer und einen Polymerisationsstarter, ist.
Verwendung nach Anspruch 16, wobei das polymerisierbare Vinylmonomer ein polymerisierbares Monomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Styrolmonomeren, Acrylmonomeren und Methacrylmonomeren, ist.
Verwendung nach Anspruch 16, wobei die polymerisierbare Zusammensetzung 1 bis 500 Gewichtsteile des polymerisierbaren Monomers, bezogen auf 100 Gewichtsteile des ungesättigten Polyesters, umfasst.
Verwendung nach Anspruch 14, wobei das gehärtete Produkt ein gehärtetes Produkt von einer polymerisierbaren Zusammensetzung, umfassend mindestens einen Polymerisationsbeschleuniger, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Cobaltsalz einer organischen Säure, einem α,β-Diketon, einem aromatischen tertiären Amin und einem Mercapto, ist.
Verwendung nach Anspruch 19, wobei die Konzentration des Polymerisationsbeschleunigers in der polymerisierbaren Zusammensetzung 10 bis 1000 ppm ist.
Verwendung nach Anspruch 14, wobei das gehärtete Produkt ein Teilchen ist.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Polyester durch Umsetzung einer Dicarbonsäurekomponente, umfassend ei ne gesättigte oder ungesättigte aliphatische Dicarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder deren Derivat in der Hauptkette und einer Diolkomponente, umfassend ein Diol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, erhältlich ist und wobei der Polyester eine wiederkehrende Einheit mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen als hauptsächliche wiederkehrende Einheit aufweist.
Verwendung nach Anspruch 22, wobei der Polyester ein Polyester ist, erhältlich durch Umsetzung einer Dicarbonsäurekomponente, umfassend eine gesättigte oder ungesättigte aliphatische Dicarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat und mindestens eine aromatische Dicarbonsäure, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Phthalsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure oder deren Derivat und einer Diolkomponente, umfassend ein Diol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat.
Zementabbindeverzögernde Folie, umfassend eine Grundfolie und eine Zusammensetzung, gehalten oder getragen durch die Grundfolie, wobei die Zusammensetzung einen Zementabbindeverzögerer, zusammengesetzt aus einem Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, umfasst.
Zementabbindeverzögernde Folie nach Anspruch 24, wobei die Folie durch Auftragen oder Imprägnieren einer Zusammensetzung, umfassend einen ungesättigten Polyester, auf eine nicht poröse Folie oder eine poröse Folie und Erhitzen der aufgetragenen oder imprägnierten Folie zur Härtung der Zusammensetzung erhältlich ist.
Zementabbindeverzögernde Folie nach Anspruch 25, wobei die ungesättigten Polyester enthaltende Zusammenset zung den ungesättigten Polyester und einen Polymerisationstarter umfasst.
Zementabbindeverzögernde Folie nach Anspruch 25, wobei die ungesättigten Polyester enthaltende Zusammensetzung den ungesättigten Polyester, ein polymerisierbares Monomer und einen Polymerisationstarter umfasst.
Zementabbindeverzögernde Folie nach Anspruch 24, wobei die Folie durch (1) Auftragen oder Imprägnieren einer Zusammensetzung, umfassend einen teilchenförmigen Polyester und einen klebrigen Klebstoff oder einen Klebstoff auf die Grundfolie oder (2) Kleben eines teilchenförmigen Polyesters auf eine klebrige Klebstoffschicht oder eine Klebstoffschicht einer Grundfolie erhältlich ist.
Zementabbindeverzögernde Folie nach Anspruch 24, wobei die Zusammensetzung außerdem einen klebrigen Klebstoff oder einen Klebstoff umfasst.
Dekormaterial-Kitfolie, die durch Auftragen einer Vielzahl von Dekormaterial kontinuierlich oder gestreut auf eine abbindeverzögernde Schicht mit klebriger Klebstoffeigenschaft oder Klebstoffeigenschaft in der zementabbindeverzögernden Folie von Anspruch 29 erzeugt wird.
Verfahren zur Herstellung eines glatt abgezogenen Betonprodukts, wobei das Verfahren die Schritte von Anordnen der Dekormaterial-Kitfolie von Anspruch 30 in einer Form, Füllen einer anorganischen härtbaren Zusammensetzung in die Form und Härten der Zusammensetzung, Entfernen der erhaltenen gehärteten Zusammensetzung aus der Form, Beseitigen der Folie mit klebriger Klebstoffeigenschaft oder Klebstoffeigenschaft und Waschen der Oberfläche eines freiliegenden Dekormaterials umfasst.
Verwendung nach Anspruch 1, wobei der Polyester in Teilchenform vorliegt.
Zementabbindeverzögerer, umfassend einen Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat, wobei (a) der Polyester ein gesättigter Polyester ist, oder (b) der mehrwertige Alkohol ein Kondensat von einem C_2-4-Alkylenglykol ist.
Zementabbindeverzögerer nach Anspruch 33, wobei der mehrwertige Alkohol mindestens eine Spezies, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Dioxyethylenglykol, Trioxyethylenglykol, Polyoxyethylenglykol, Dioxypropylenglykol, Trioxypropylenglykol und Polyoxypropylenglykol, ist.
Zementabbindeverzögerer nach Anspruch 33, wobei der Polyester ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 300 bis 100000 aufweist.
Zementabbindeverzögerer nach Anspruch 33, wobei der Polyester ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 500 bis 20000 aufweist.
Zementabbindeverzögerer nach Anspruch 33, wobei der Polyester in Teilchenform vorliegt.
Zementabbindeverzögernde Folie, bestehend aus einem Polyester, erhältlich durch Umsetzung einer Polycarbonsäurekomponente, umfassend eine Polycarbonsäure mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Hauptkette oder deren Derivat, und einer Polyolkomponente, enthaltend einen mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder dessen Kondensat.