DE69616690T2 - Method of applying a wear-resistent coating on a thin, metallic strip-shaped carrier - Google Patents
Method of applying a wear-resistent coating on a thin, metallic strip-shaped carrierInfo
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Description
- Die Erfindung betrifft Beschichtungs- und Abstreifmesser zum Einsatz in Papierherstellungsanlagen und insbesondere ein Verfahren zum Aufbringen einer verschleißbeständigen Schicht auf eine Schneide eines dünnen, metallischen, bandförmigen Trägermessers, wobei die Beschichtung die wirksame Lebensdauer des Messers verlängert und verhindert, daß die abzuschabende Walzenoberfläche eingekerbt oder zerkratzt wird, und/oder den Abrieb vom Beschichtungsmesser durch Papierbeschichtungssubstanzen verringert.
- Beschichtungs- und Abstreifmesser werden im allgemeinen aus Stahl hergestellt. Ein Messer hält wesentlich länger, wenn es mit einer keramischen Beschichtung, wie mit Aluminiumoxid überzogen ist, als eine einfache Stahlschneide, wobei es die Walzenoberfläche gleichzeitig besser vor dem Auftreten von Einkerbungen und Kratzern schützt und den vorzeitigen Verschleiß des Beschichtungsmessers verhindert. Vorgenannte Messer sind in den britischen Patenten 978,988, veröffentlicht am 1. Januar 1965, und 1,289,609, veröffentlicht am 20. September 1972, offenbart.
- Ein Verfahren zum Aufbringen einer derartigen verschleißbeständigen Schicht auf ein Stahlmesser oder -band ist in US-Patent 4,600,599 (Wallstén; '599- Patent) offenbart. Dieses Patent gibt ein Verfahren zum Aufbringen einer verschleißbeständigen Schicht auf ein dünnes Stahlband an, wobei das Band von einer Rolle kommend durch einen Beschichtungsbereich zu einer anderen Rolle geführt wird. Danach wird die Vorrichtung in umgekehrter Laufrichtung betrieben, so daß das Band für aufeinander folgende Beschichtungsvorgänge hin und her durch den Beschichtungsbereich geführt wird, bis eine gewünschte Dicke der Schicht erreicht ist. Das Umkehren jeder Vorrichtung erfordert selbstverständlich ein In-Betrieb-Setzen und Anhalten der Vorrichtung. Dies ist nachteilig.
- Insofern als die Schicht nur entlang einer Schneide des Bandes aufgebracht wird, ist weiterhin eine bandförmige Zwischenlage erforderlich, um den quer zur Bewegungsrichtung unbeschichteten Teil des Bandes auszufüllen, wobei die Zwischenlage nach jedem vollständigen Aufwickeln des Bandes auf eine Rolle und vor dem Start des nächsten Beschichtungsvorganges eingelegt wird. Andernfalls würde die beschichtete Schneide des Bandes durch das Aufbringen aufeinander folgender Schichten immer dicker werden. Dies würde zur Instabilität führen, wenn das Band auf eine Rolle aufgewickelt wird.
- Unternehmen, die das im '599-Patent beschriebene Verfahren ausführen, haben ein Maskierband verwendet, um einen quer zur Bewegungsrichtung verlaufenden Teil des Stahlbandes gegenüber der Sprühbeschichtungseinheit abzuschirmen, so daß die Schicht nur auf der ungeschützten Schneide des Trägerbandes aufgebracht wird. Das Maskierband muß jedoch von einer Rolle auf die andere übertragen werden, wenn die Laufrichtung der Vorrichtung umgekehrt wird.
- Weiterhin gehen die Enden des Bandes bei der Produktion verloren, wenn ein Stahlband auf einer Rolle aufgewickelt wird, da das Band mit jedem seiner Enden auf der Rolle befestigt werden muß.
- Daher besteht ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zum Aufbringen einer verschleißbeständigen Schicht auf eine Schneide eines dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers zur Verfügung zu stellen, wobei das Überführen von Bandmaterial in alternierender Vorwärts- und Rückwärtsrichtung zwischen einem Paar von Rollen vermieden wird.
- Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren im vorstehend erwähnten Sinne bereitzustellen, bei dem es nicht erforderlich ist, eine bandförmige Zwischenlage zwischen jeder einzelnen Windung des Stahlbandes einzulegen.
- Noch ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren im vorstehend genannten Sinne bereitzustellen, bei dem die Menge an Bandmaterial, das bei dem Verfahren verloren geht, zu minimieren.
- Zum einen besteht die vorliegende Erfindung in einem Verfahren zum Aufbringen einer verschleißbeständigen Schicht auf eine Schneide eines dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers. Gemäß dem Verfahren ist eine Beschichtungsvorrichtung vorgesehen, die eine Sprüheinheit mit einer Düse zum Aussenden eines Sprühstrahles eines geschmolzenen Beschichtungsmittels in einem Beschichtungsbereich aufweist, wobei das Beschichtungsmittel eine verschleißbeständige Schicht bildet, deren Verschleißbeständigkeit höher ist, wenn es gehärtet ist, als die des dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers. Eine geschlossene Endlosschleife wird aus einem Längenstück des dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers gebildet, so daß eine Trägerbandschleife entsteht, und die Trägerbandschleife wird in nur einer Richtung durch den Beschichtungsbereich kontinuierlich hindurchgeführt, wobei die Außenseite der Trägerbandschleife der Düse gegenübersteht. Eine geschlossene Endlosschleife wird aus einem Längenstück eines Maskierbandes gebildet, so daß eine Maskierbandschleife entsteht, und die Maskierbandschleife wird in der einen Richtung durch den Beschichtungsbereich kontinuierlich hindurchgeführt, wobei die Außenseite der Maskierbandschleife mit der Außenseite der Trägerbandschleife im Beschichtungsbereich in Kontakt kommt, wobei ferner die Maskierbandschleife zwischen der Düse und der Trägerbandschleife geführt wird und wobei die Maskierbandschleife eine Breite aufweist, die geringer ist als die Breite der Trägerbandschleife, wobei die Maskierbandschleife innerhalb des Beschichtungsbereichs einen Teil der Trägerbandschleife quer zur Richtung abdeckt, so daß eine Schneide auf der Außenseite der Trägerbandschleife der Düse der Sprüheinheit ausgesetzt ist, wobei die Düse der Sprüheinheit das Beschichtungsmittel auf die Schneide auf der Außenseite der Trägerbandschleife sprüht, die der Düse ausgesetzt ist, und wobei die Maskierbandschleife den abgedeckten Teil auf der Außenseite der Trägerbandschleife gegen eine Sprühbeschichtung schützt. Das geschmolzene Beschichtungsmittel wird kontinuierlich auf die eine Schneide, die der Düse ausgesetzt ist, auf der Außenseite der Trägerbandschleife gesprüht, wenn die Trägerbandschleife und die Maskierbandschleife durch den Beschichtungsbereich geführt werden, bis eine gewünschte Dicke der verschleißbeständigen Schicht auf die eine Schneide, die der Düse ausgesetzt ist, auf der Außenseite der Trägerbandschleife aufgebracht ist. Schließlich wird die Trägerbandschleife in gewünschte Längenstücke von an der Schneide beschichtetem, metallischem, bandförmigem Träger geschnitten.
- Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung das Verfahren nach Anspruch 9.
- Fig. 1 stellt eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung dar, die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist.
- Fig. 2 stellt einen Schnitt entlang einer Linie 2-2 in Fig. 1 dar.
- Bezugnehmend auf die Figuren zeigt Fig. 1 eine Vorrichtung zum Aufbringen einer verschleißbeständigen Schicht auf einen bandförmigen Träger 10. Wird die Einrichtung zur Herstellung flexibler Stahlschneiden zum Beschichten von Papier, daß heißt für Beschichtungsmesser, eingesetzt, so ist der Träger 10 vorzugsweise ein Stahlband aus blaugehärtetem Stahl der Qualität 1095, dessen Breite im Bereich von etwa 6,3 cm bis etwa 11,3 cm (2¹/&sub2; inch bis etwa 4¹/&sub2; inch) und dessen Dicke im Bereich von etwa 0,015 cm bis etwa 0,088 cm (0,006 inch bis 0,035 inch) liegen. Stahlband mit diesen Eigenschaften wird von Uddeholm Strip Steel AB, Munkfors, Schweden und von J.N. Eberle & Co. GmbH, Augsburg, Deutschland vertrieben.
- Ein Längenstück des Stahlbandes mit einer Länge zwischen 48 und 129 m (zwischen 160 und 430 feet) wird zunächst ausgewählt. Die Enden werden zusammengeschweißt, so daß eine Endlosschleife gebildet wird.
- Das Stahlband 10 wird dann über vier zueinander beabstandete Rollen 12 geführt, von denen eine ein Antriebsrad 14 ist, die das Band 10 nur in der Richtung des Pfeiles 15 kontinuierlich antreibt. Eine fünfte Rolle, die ein Spannungsrad 16 darstellt, übt eine radial gerichtete Kraft zur Erzeugung einer Spannung im Band von etwa 22,5 kg (50 pounds) auf das Band 10 aus.
- Das Band 10 wird in vertikaler Richtung aufwärts an einer Keramik-Plasmaspritzpistole 18 vorbeigeführt. Die Plasmaspritzpistole 18 weist eine Düse 20 auf und ist so angeordnet, daß sie geschmolzenes Beschichtungsmaterial entlang einer Schneide des Bandes 10 aufsprühen kann, wenn das Band in Richtung des Pfeiles 22 an der Düse 20 vorbeigeführt wird. Ein Paar Führungsrollen 24, die auf Halterahmen 25 montiert sind, halten das Band 10 und bestimmen praktisch einen longitudinal beschränkten Beschichtungsbereich 26. Es ist gewünscht, daß die Düse 20 etwa 10 cm (4 inch) von der Oberfläche des Bandes 10 entfernt angeordnet ist. Eine geeignete Plasmaspritzpistole wird von Miller Thermal, Inc., Appleton, Wisconsin, Modell Nr. SG 100, hergestellt. Diese Pistole hat eine Öffnungsweite von 7,92 mm (0,312 inch). Dies ermöglicht einen Sprühkegel mit einem Durchmesser (in dem Bereich, in dem dieser das Band 10 trifft) von etwa 25 mm (1 inch).
- Ein Maskierband 28 wird ebenfalls an der Düse 20 vorbeigeführt und zwar zwischen der Plasmaspritzpistole 18 und dem Band 10, wobei dieses mit dem Band 10 innerhalb des Beschichtungsbereiches 26 in Kontakt kommt und einen Teil 30 des Bandes 10 innerhalb des Bereiches 26 quer zur Bewegungsrichtung abdeckt, so daß nur eine Schneide 32 der Sprühfläche ausgesetzt ist (siehe Fig. 2).
- Das Maskierband 28 wird so angeordnet, daß eine Schicht mit einer Breite von etwa 10 mm (³/&sub4; inch) auf der Schneide 32 des Bandes 10 abgeschieden wird. Das Maskierband 28 verhindert wirksam, daß der Bereich 30 besprüht wird. Das Maskierband 28 kann auch in Form eines endlosen Stahlstreifens ausgeführt sein, dessen Enden miteinander verschweißt sind und dieselbe Stahlzusammensetzung aufweisen wie das Band, das für den Träger selbst eingesetzt wird. Die Breite des Maskierbandes 28 kann variieren. Jedoch muß es selbstverständlich wenigstens 10 mm (³/&sub8; inch) schmaler sein als das Band 10, um die gewünschte Beschichtung in einer Breite von 10 mm (³/&sub8; inch) zu erreichen. Zum Einsatz in dem Verfahren hat sich ein 0,38 mm (0,015 inch) dickes Stahlband 28 als zufriedenstellend herausgestellt.
- Das Maskierband 28 wird um fünf Rollen 34 geführt, von denen eine ein Antriebsrad 36 darstellt, das das Band 28 nur in der Richtung Pfeiles 38 kontinuierlich antreibt, so daß das Band 28 und der Träger 10 zusammen in vertikaler Richtung aufwärts durch den Beschichtungsbereich 26 bewegt werden. Ein Spannungsrad 40 übt eine Kraft quer zur Bewegungsrichtung auf das Band 28 aus, um etwa dieselbe Spannung wie im Band 10 zu erreichen. Ein Paar Führungsrollen 42 halten das Band 28 und erleichtern den Kontakt mit Band 10 im Beschichtungsbereich 26. Es ist vorteilhaft, wenn das Band 10 und das Maskierband 28 an der Plasmaspritzpistole vorbei durch den Beschichtungsbereich 26 mit einer Geschwindigkeit von etwa 45 m/min geführt werden.
- Obwohl beschrieben und gezeigt ist, daß die Bänder 10 und 28 in vertikaler Richtung aufwärts durch den Beschichtungsbereich 26 bewegt werden können, könnte die Vorrichtung so ausgelegt werden, daß die zwei Bänder den Bereich in vertikaler Richtung nach unten passieren, oder die Vorrichtung könnte so ausgelegt werden, daß die Bänder in einer horizontalen Ebene geführt werden.
- Die Plasmaspritzpistole 18 wird zuerst mit Pulver beschickt, um eine geschmolzene Haftschicht auf die Schneide 32 des Trägers 10 aufzusprühen. Die Haftschicht besteht vorzugsweise aus einer Nickel/Chrom-Legierung, 80Ni20Cr mit einer Teilchenverteilung von 30 ± 5 um, vertrieben von Alloys International über Miller Thermal, Inc., Appleton, Wisconsin. Bei jedem Durchlauf des Bandes 10 wird das Material in einer Dicke von ungefähr 0,013 mm (0,0005 inch) über die Düse 20 abgeschieden. Eine gewünschte Dicke der Haftschicht beträgt 0,076 mm (0,003 inch), so daß sechs Durchläufe erforderlich sind.
- Die Pistole 18 wird dann mit Pulver beschickt, um eine keramische Beschichtung in geschmolzener Form auf die Schneide 32 aufzusprühen. Die keramische Schicht enthält vorzugsweise 97% Aluminiumoxid (Al&sub2;O&sub3;) und 3% Titanoxid (TiO&sub2;), Teilchenverteilung 30 ± 5 um, ebenfalls vertrieben von Alloys International über Miller Thermal, Inc., Appleton, Wisconsin. Bei jedem Durchlauf des Bandes 10 wird dieses Material mit der Düse 20 in einer Dicke von ungefähr 0,013 mm (0,0005 inch) abgeschieden. Eine gewünschte Dicke der keramischen Schicht beträgt 0,51 mm (0,020 inch), so daß vierzig Durchläufe erforderlich sind. Daher beträgt die Gesamtdicke der Beschichtung (Haftschicht + keramische Schicht) 0,58 mm (0,023 inch).
- Die während eines Durchlaufes aufgebrachte Schicht kann abkühlen, während der longitudinal beschichtete Teil des Bandes 10 die Rollen 12 auf seinem Weg zurück zum Bereich 26 für einen Sprühvorgang während des nächsten Durchlaufes passiert.
- Nachdem die gesamte Dicke des Beschichtungsmaterials aufgebracht worden ist und die Schicht ausreichend ausgehärtet ist, wird das Band 10 mit einer Diamantscheibe in aufgewickelter Form geschliffen, um eine endgültige Oberflächengüte mit einer maximalen Rauheit von 0,76 um (30 uinch) zu erhalten. Die Schleifgeschwindigkeit beträgt vorzugweise 5 m/min. Das Band 10 wird dann in die gewünschten endgültigen Messerlängen zerschnitten.
- Es wichtig anzumerken, daß die gesamten vorgenannten speziellen Beschichtungen, Geschwindigkeiten, Spannungen und anderen technischen Angaben in Alternativen, Abweichungen und Wahlmöglichkeiten, die ein ähnlich zufriedenstellendes Ergebnis ermöglichen, einstellbar sind. Daher soll die vorgenannte Beschreibung lediglich erläuternd und beispielhaft sein. Die Erfindung ist nicht darauf beschränkt, außer im Umfang der nachfolgend angegebenen Ansprüche.
Claims (10)
1. Verfahren zum Aufbringen einer verschleißbeständigen Schicht auf
eine Schneide eines dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers, das
folgende Verfahrensschritte umfaßt:
- Bereitstellen einer eine Sprüheinheit aufweisenden
Beschichtungsvorrichtung, wobei die Sprüheinheit eine Düse zum Aussenden eines
Strahls geschmolzenen Beschichtungsmittels in einen
Beschichtungsbereich aufweist, wobei das Beschichtungsmittel eine
verschleißbeständige Schicht bildet, deren Verschleißbeständigkeit höher ist, wenn es
gehärtet ist, als die des dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers;
- Bilden einer geschlossenen Endlosschleife aus einem Längenstück des
dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers, so daß eine
Trägerbandschleife entsteht, und kontinuierliches Hindurchführen der
Trägerbandschleife in nur einer Richtung durch den Beschichtungsbereich, wobei
die Außenseite der Trägerbandschleife der Düse gegenübersteht;
- Bilden einer geschlossenen Endlosschleife aus einem Längenstück
eines Maskierbandes, so daß eine Maskierbandschleife entsteht, und
kontinuierliches Hindurchführen der Maskierbandschleife in der einen
Richtung durch den Beschichtungsbereich, wobei die Außenseite der
Maskierbandschleife mit der Außenseite der Trägerbandschleife im
Beschichtungsbereich in Kontakt kommt, wobei die Maskierbandschleife
zwischen der Düse und der Trägerbandschleife geführt wird und wobei
die Maskierbandschleife eine Breite aufweist, die geringer ist als die
Breite der Trägerbandschleife, wobei die Maskierbandschleife innerhalb
des Beschichtungsbereichs einen Teil der Trägerbandschleife quer zur
Richtung abdeckt, so daß eine Schneide auf der Außenseite der
Trägerbandschleife der Düse der Sprüheinheit ausgesetzt ist, wobei die Düse
der Sprüheinheit das Beschichtungsmittel auf die der Düse ausgesetzte
Schneide auf der Außenseite der Trägerbandschleife sprüht und wobei
die Maskierbandschleife den abgedeckten Teil auf der Außenseite der
Trägerbandschleife gegen eine Sprühbeschichtung schützt;
- kontinuierliches Sprühen von geschmolzenem Beschichtungsmittel auf
die eine der Düse ausgesetzte Schneide auf der Außenseite der
Trägerbandschleife, wenn die Trägerbandschleife und die Maskierbandschleife
durch den Beschichtungsbereich geführt werden, bis eine gewünschte
Dicke einer verschleißbeständigen Schicht auf die der Düse ausgesetzte
Schneide auf der Außenseite der Trägerbandschleife aufgebracht ist,
und
- Schneiden der Trägerbandschleife in gewünschte Längenstücke von an
der Schneide beschichtetem, metalischem, bandförmigem Träger.
2. Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin die Verfahrensschritte
aufweist, wonach
- auf die eine der Düse ausgesetzte Schneide auf der Außenseite der
Trägerbandschleife kontinuierlich eine Haftschicht aufgebracht wird, bis
eine gewünschte Dicke der Haftschicht erreicht ist; und
- danach das verschleißbeständige Beschichtungsmittel kontinuierlich auf
die eine der Düse ausgesetzte, mit der Haftschicht versehene Schneide
auf der Außenseite der Trägerbandschleife gesprüht wird, bis eine
gewünschte Dicke der verschleißbeständigen Schicht auf der
Haftschicht erreicht ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Innenseite der
Trägerbandschleife von mehreren zueinander beabstandeten Rollen gehalten wird,
die mit der Innenseite der Trägerbandschleife in Kontakt kommen,
wobei eine der Rollen eine Spannung auf die Trägerbandschleife
ausübt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Innenseite der
Maskierbandschleife von mehreren zueinander beabstandeten Rollen gehalten wird,
die mit der Innenseite der Maskierbandschleife in Kontakt kommen,
wobei eine der Rollen eine Spannung auf die Maskierbandschleife
ausübt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem weiterhin mehrere Stützrollen
vorgesehen sind, um die Innenseiten sowohl der Trägerband- als auch
der Maskierbandschleife innerhalb des Beschichtungsbereichs zu
halten, so daß ein Kontakt der Trägerbandschleife mit der
Maskierbandschleife im Beschichtungsbereich erleichtert ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Trägerbandschleife durch
Verschweißen der Enden eines Längenstücks eines metallischen,
bandförmigen Trägers gebildet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die Maskierbandschleife durch
Verschweißen der Enden eines Stahlbandes gebildet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Trägerbandschleife und die
Maskierbandschleife jeweils Stahlbänder aufweisen, die dieselbe
Zusammensetzung haben.
9. Verfahren zum Aufbringen einer Schicht auf eine Schneide eines
dünnen, metallischen, bandförmigen Trägers, das folgende
Verfahrensschritte umfaßt:
- Formen eines Längenstücks eines metallischen, bandförmigen Trägers
und eines Längenstücks eines Maskierbandes zu zwei Endlosschleifen;
- Anordnen der Trägerbandschleife und der Maskierbandschleife derart,
daß deren äußere Oberflächen in einem Beschichtungsbereich
miteinander in Kontakt kommen, wobei die Breite der Maskierbandschleife
geringer ist als die Breite der Trägerbandschleife, wobei die zwei
Schleifen so angebracht sind, daß die Außenseite der Maskierbandschleife
einen quer zur Bewegungsrichtung liegenden Teil auf der Außenseite
der Trägerbandschleife abdeckt, so daß eine Schneide der Trägerbandschleife
innerhalb des Beschichtungsbereiches freiliegt;
- kontinuierliches Führen der Trägerbandschleife und der
Maskierbandschleife in nur einer Richtung durch den Beschichtungsbereich;
- Sprühen eines geschmolzenen Beschichtungsmittels auf die eine
freiliegende Schneide auf der Außenseite der Trägerbandschleife, wenn
die Trägerbandschleife und die Maskierbandschleife den
Beschichtungsbereich passieren;
- Kühlen der freiliegenden Schneide der Trägerbandschleife, nachdem sie
den Beschichtungsbereich passiert hat;
- Fortsetzen des Sprühens, bis eine gewünschte Dicke des
Beschichtungsmittels auf eine freiliegende Schneide der Trägerbandschleife
aufgebracht ist; und
- Schneiden der an der Schneide beschichteten Trägerbandschleife in
gewünschte Längenstücke von an der Schneide beschichtetem,
metalischem, bandförmigem Träger.
10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die Innenseite sowohl der
Trägerbandschleife als auch der Maskierbandschleife weiterhin von mehreren
zueinander beabstandeten Rollen gehalten werden, wobei eine der
Rollen eine Spannung sowohl auf die Trägerbandschleife als auch auf
die Maskierbandschleife ausübt.
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