DE69615970T2

DE69615970T2 - Verfahren zum Stranggiessen langer Produkte und entsprechende Stranggiessanlage

Info

Publication number: DE69615970T2
Application number: DE69615970T
Authority: DE
Inventors: Gianni Gensini; Dario Lestani; Umberto Meroni; Domenico Wogler Ruzza
Original assignee: Danieli and C Officine Meccaniche SpA
Current assignee: Danieli and C Officine Meccaniche SpA
Priority date: 1995-08-02
Filing date: 1996-07-24
Publication date: 2002-04-04
Anticipated expiration: 2016-07-25
Also published as: IT1280207B1; ITUD950151A1; EP0761327A1; US5771560A; DE69615970D1; ITUD950151A0; ATE206963T1; ES2166417T3; CN1150557A; EP0761327B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für das kontinuierliche Stranggießen von langen Produkten und weiterhin die kontinuierliche Stranggießanlage, mit der das Verfahren durchführbar ist, gemäß den jeweiligen Hauptansprüchen.
Genauer gesagt wird die Erfindung bei dem kontinuierlichen Stranggießen und Walzen von langen Produkten wie insbesondere Walzknüppeln und Rohblöcken ohne die Notwendigkeit zur Lagerung und/oder zeitweisen Zwischenlagerung des Produktes und ohne die Notwendigkeit zum Abscheren des Produktes auf bestimmungsgemäße Größe am Auslass der kontinuierlichen Stranggießmaschine und innerhalb bestimmter produktions- und/oder handhabungsbedingter Grenzen ohne das Verursachen eines Anhaltens oder Pausierens in dem Prozess eingesetzt.
Bei herkömmlichen Anlagen für kontinuierliches Stranggießen sind die kontinuierliche Stranggießmaschine und die Walzstraße normalerweise Komponenten, die betrieblich getrennt sind und die wenigstens ein als Pufferspeicher und/oder temporärer Lagerbereich dienendes Zwischenelement erfordern.
Dieser Pufferspeicher hat den Zweck, die verschiedenen Produktionskapazitäten der Komponenten, nämlich der Stranggießmaschine und der Walzstraße, zu kompensieren und zu handhaben, um sicherzustellen, ein Zusammenwirken derselben gemäß den im Hinblick auf die Herstellung eines qualitativ hochwertigen Produktes als die bestmöglichen herausgefundenen betriebsbedingten Parametern zu ermöglichen.
Die Anlagen gemäß dem Stand der Technik sind üblicherweise gemäß einem der beiden nachfolgenden Typen aufgebaut.
Der erste Anlagentyp umfasst die kontinuierliche Stranggießmaschine, das Abscheren auf bestimmungsgemäße Größe, das Abkühlen des Produktes auf die Umgebungstemperatur, die Speicherung, das nachfolgende Aufheizen, um das Produkt auf die für das Walzen und den anschließenden Walzprozess beste Temperatur zu bringen.
Dieses Verfahren zieht eine klare Trennung zwischen der Stranggießmaschine und der Walzstraße, hohe Produktionskosten, einen großen Raumbedarf, Auszeiten, einen hohen Bedarf an manueller Arbeit, betriebliche Schwierigkeiten in der Bedienung, Handhabung und Zwischenlagerung der Produkte und dergleichen nach sich.
Der zweite Prozesstyp umfasst das Stranggießen, das Abscheren auf bestimmungsgemäße Größe, das Zuführen der Stränge in einen in der Anlage angeordneten Speicherofen zum Ausgleichen der Temperatur mit einer möglichen Bewegung der Stränge innerhalb des Ofens und anschließend den Walzprozess.
Ein Prozess diesen Typs kann mit einer in Steel Times - incorporating Iron & Steel, Vol. 221, Nr. 10, Oktober 1993, Seiten 432- 433 beschriebenen Anlage durchgeführt werden, die einen Pfannenrevolver, eine Brammenstranggießeinheit, eine integrierte Brammenofendetektion, eine Pendelschereinheit zum Abscheren der Stranggießprodukte auf bestimmungsgemäße Größe, eine Brammeninduktionsheizeinheit, ein Ausgleichsofen, eine Notfallpendelschereinheit, eine Entzunderungsvorrichtung und ein Walzwerk umfasst.
Dieser zweite Prozesstyp ermöglicht die Einrichtung einer engeren betriebsmäßigen Verbindung zwischen der Stranggießmaschine und der Walzstraße, eine Reduzierung der Produktionskosten und weiterhin aufgrund einer für das Aufheizen des dem Walzprozess zuzuführenden Produktes erforderlichen geringeren Brennstoffmenge den Erhalt einer Energieeinsparung.
Weiterhin bringt dieser Prozesstyp bei der Auslegung eine kompaktere Gestaltung und Rationalisierung mit den großen Vorteilen des Bereithaltens von vertretbaren Arbeitszeiten, Brückenkränen und demnach Einsparungen bei den Investitionen für diesen Strukturtypen mit sich.
Ein weiterer Vorteil, der mit diesem Verfahren möglich ist, besteht in dem Eliminieren der Handhabung des die Stranggießmaschine verlassenden Rohproduktes und die Eliminierung der Lagerung und temporären Lagerbereichen.
All dies führt zu einer Zunahme des Ausstoßes und der Effizienz der Anlage und zu einer geringeren erforderlichen Arbeitsleistung.
Allerdings bestehen auch in diesem Fall Einschränkungen im Hinblick auf die Effizienz und den Ausstoß der Anlage, die durch die Tatsache verursacht sind, dass die kontinuierliche Stranggießmaschine und die Walzstraße in einer teilweise entkoppelten Art und Weise diskontinuierlich arbeiten, und demnach besteht weiterhin das Erfordernis eines Zwischenpufferlagers, welches die verschiedenen betrieblichen Anforderungen dieser Komponenten der Anlage erfüllt.
Weiterhin besteht nach wie vor das schwierige Problem der häufig auftretenden Notwendigkeit, die führenden und nachlaufenden Endabschnitte der Stränge zu entfernen, da der Arbeitsprozess häufig nicht zu einem ausreichend hohen Qualitätsgrad in diesen Abschnitten führt.
Diese Situation hat weiterhin eine merkliche Menge von zu verschrottendem Material, zusätzliche Komponenten und Arbeitsschritte, die Notwendigkeit für andauernde Qualitätsüberprüfungen und weitere Probleme zur Folge.
Weiterhin ist aus dem Dokument JP-A-61-52975 eine kontinuierliche Stranggießanlage bekannt, bei der ein elektromagnetisches Rührmittel im wesentlichen am Ende des gekrümmten Stranggießabschnittes im Bereich von 0-3 m von dem Richtpunkt der Stranggießanlage eingebaut ist. Dieses Dokument offenbart jedoch nicht die Stranggießanlage in Arbeitsrichtung nach des Bereichs, in dem das elektromagnetische Rührmittel angeordnet ist.
Die vorliegenden Anmelder haben diese Erfindung entwickelt, getestet und ausgeführt, um diese Nachteile bei kontinuierlichen Stranggießanlagen gemäß dem Stand der Technik zu eliminieren und weitere Vorteile zu erzielen.
Die Erfindung ist in den jeweiligen Hauptansprüchen angegeben und charakterisiert, während die abhängigen Ansprüche Abwandlungen innerhalb der Grundzüge des wichtigsten Ausführungsbeispiels beschreiben.
Das Ziel der Erfindung ist es, ein kontinuierliches Stranggießverfahren und eine zugehörige Anlage für lange Produkte wie Walzknüppel und Rohblöcke zu schaffen, wobei das Verfahren und die Anlage die Komponenten in rationeller Weise durch eine Erhöhung der Arbeits- und Handhabungseffizienz und einen besseren Ausstoss der Anlage verwenden.
Die Erfindung schafft eine direkte Verbindung zwischen der kontinuierlichen Stranggießmaschine und der Walzstraße, ohne dass der Einschluss eines Pufferspeichersystems und/oder eine Trennung zwischen den beiden oben genannten Komponenten erforderlich ist.
Weiterhin beinhaltet die Erfindung nicht das Abscheren des die kontinuierliche Stranggießmaschine verlassenden Produktes auf bestimmungsgemäße Größe, sondern führt zu einer Ankunft des Produktes bei der Walzstraße direkt so, wie es von der kontinuierlichen Stranggießmaschine zugeführt worden ist.
Gemäß der Erfindung führt das kontinuierliche Stranggießverfahren dazu, dass das Produkt nach dem Stranggießen in der Anlage einem Temperaturhalte- und Temperaturausgleichssystem zugeführt und anschließend unmittelbar weiterhin in der Anlage ohne Unterbrechungen, Umleitungen oder Pausen gewalzt wird.
Auf diese Weise eliminiert das Verfahren jegliche Art des Fehlens an Kontinuität und stellt einen hohen Ausstoß sicher, vermeidet Probleme bei der Lagerung und/oder Speicherung und/oder Handhabung des Produktes und erreicht eine rationelle Ausnutzung der Möglichkeiten jeder Komponente der Anlage.
Weiterhin ist das Problem des Schopfens der führenden und nachlaufenden Enden ausser bei den Schritten des Beginns und des Endes des Stranggießens vermieden.
Dieses Verfahren gemäß der Erfindung führt zu einem hohen Grad an Koordination der Produktionsgeschwindigkeiten der kontinuierlichen Stranggießmaschine und der Walzstraße, so dass keine der Komponenten der Anlage, und insbesondere die Walzstraße, nur partiell ausgelastet ist oder deren Möglichkeiten nur teilweise ausgenutzt werden.
Gemäß der Erfindung umfasst die Anlage eine kontinuierliche Stranggießmaschine, die in der Lage ist, das Produkt mit einer hohen Geschwindigkeit zwischen etwa 5 bis 6 m/min bis mehr als 8 m/min beispielsweise entsprechend dem zu gießenden Abschnitt zu gießen, und die einen hohen Qualitätsgrad sicherstellt. Diese hohen Geschwindigkeiten stellen nicht nur eine rationelle Auslastung der Walzstraße im Hinblick auf die Produktionseffizienz sicher, sondern sie sind auch die der kritischen Geschwindigkeit, unterhalb der Risse und/oder Verformungen in den Walzrollen erzeugt werden, am nächsten kommenden Laufgeschwindigkeiten.
In Förderrichtung nach der Stranggießanlage und nach dem Richtschritt sind Temperaturhaltesysteme vorhanden, um die Temperaturverluste bei dem mit niedrigen Stranggießgeschwindigkeiten, die in Übergangssituationen bei Auftreten von Betriebsproblemen aus Handhabungs- und Produktionsgründen auftreten können, geförderten Produkt zu begrenzen.
Die Anlage gemäß der Erfindung weist in Förderrichtung vor der Walzstraße eine Aufheiz- und/oder Temperaturausgleichseinheit auf, dessen Zweck im wesentlichen darin besteht, die Temperatur im Kern und an der Oberfläche des Produktes einheitlich zu gestalten und diese Temperatur auf Werte zu bringen, die für das Walzen geeignet sind.
Zwischen der Aufheiz- und/oder Temperaturausgleichseinheit und dem ersten Walzwerkstand der Walzstraße ist vorteilhafterweise ein Abstand vorgesehen, welcher dem Kern zur Vervollständigung des Temperaturausgleichs eine Wiederaufheizzeit verschafft, um der Walzstraße ein Produkt mit einer einheitlichen und homogenen Temperatur bereitzustellen.
In Förderrichtung unmittelbar nach der Aufheiz- und/oder Temperaturausgleichseinheit kann eine Entzunderungseinheit vorhanden sein, um den Zunder von der Oberfläche des Produktes zu entfernen.
Die beigefügten Figuren sind als nicht beschränkendes Beispiel angegeben und zeigen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei
Fig. 1 eine mögliche Auslegung der Anlage zum kontinuierlichen Stranggießen von langen Produkten gemäß der Erfindung zeigt und
Fig. 2 eine Schaubild der jeweiligen Oberflächen- und Innentemperaturen bei einem entlang der in Fig. 1 dargestellten Stranggießanlage gewalzten Produkt ist.
Eine in Fig. 1 dargestellte kontinuierliche Stranggießanlage 10 umfaßt eine Stranggießmaschine 11, die wenigstens aus mit dem Bezugszeichen 12 gekennzeichneten Mittel zur Entladung von geschmolzenem Metall und aus einer Form 13 besteht.
Eine aus Punkten und Strichen gebildete Linie 14 steht beispielsweise für die Position des Meniskus von geschmolzenem Metall innerhalb der Form 13.
Der Richtradius "r" der Stranggießmaschine 11 wurde so berechnet, dass ein Kompromiss zwischen der Höhe der Stranggießmaschine 11, der Reduzierung des Erstarrungsabschnittes und dem Temperaturabfall bei dem Produkt 16 bei einer herabgesetzten Stranggießgeschwindigkeit besteht.
Die Höhe der Maschine ist absichtlich bei dem geringstmöglichen Wert gehalten, der mit den mechanischen Belastungen, denen das Stranggießprodukt unterworfen ist, verträglich ist. Es wird eine gekrümmte Maschine anstelle einer horizontal ausgerichteten, offensichtlich ebenso eine logische Lösung bildenden verwendet, da Versuche gezeigt haben, dass horizontales Stranggießen nicht dazu in der Lage ist, die Produktionszyklen, die heutzutage sowohl im Hinblick auf die maximal erreichbare Geschwindigkeit bei dem Stranggießen als auch im Hinblick auf die Betriebsbedingungen (Stranggießen in langen Abfolgen, für Neueinrichtung und Wartung notwendige Zeiten) erforderlich sind, bereitzustellen.
Ein in Förderrichtung nach der Form 13 angeordnetes sekundäres Abkühlsystem ist zur Kontrolle der Wiedererwärmung und zum Vermeiden der Bildung von Rissen an der Oberfläche und/oder unterhalb der Oberfläche optimiert.
Gemäß einer Abwandlung ist die Richtkrümmung in Förderrichtung nach der Form 13 durch eine mit einer Vielzahl von Radien ausgebildeten Linie gebildet, um mögliche Deformationen des Produktes innerhalb vorbestimmter Grenzen zuhalten.
Die in der Anlage 10 eingesetzte Stranggießmaschine 11 gemäß der Erfindung führt zur Vervollständigung der Erstarrung des Stranggießproduktes 16 in einem in Förderrichtung nach dem Auslass der Form 13 gelegenen Bereich. Dieser Anordnung ermöglicht den Einsatz eines Prozesses mit kontrolliertem Vorwalzen an dem Auslass der Form 13.
In Hinblick auf die hohen Stranggießgeschwindigkeiten weist das Stranggießprodukt 16 weiterhin einen flüssigen Kern von verhältnismäßig großem Ausmaß auf, wenn das Produkt bereits in dem horizontalen Richtabschnitt der Anlage 10 ist.
Gemäß der Erfindung weist die kontinuierliche Stranggießmaschine einen kurzen gekrümmten Abschnitt auf, der von einem langen horizontalen Abschnitt gefolgt ist, in dem die vollständige Erstarrung des Walzknüppels erfolgt. In diesem Abschnitt sind elektromagnetische Rührmittel vorhanden, die erforderlich sind, um strukturelle Ungleichmäßigkeiten zu beseitigen, die ansonsten die direkte Folge der Tatsache wären, dass die Erstarrung mit einem in einer horizontalen Anordnung vorliegenden Walzknüppel erfolgt.
In dem Abschnitt zwischen dem Auslass der Richt/Auszugseinheit und der Vorerwärmungs/Temperaturausgleichsvorrichtung (Ofen) ist der innenliegende Bereich des Walzknüppels flüssig und die bei der Umwandlung in einen Festkörper entstehende Wärme dieses Teils wird dazu ausgenutzt, die Temperatur der oberflächennahen Bereiche bei einer erhöhten Temperatur zu halten, die mit dem Prozess verträglich ist.
Der Walzknüppel ist unmittelbar vor dem Einlass der Aufheiz/Temperaturausgleichsvorrichtung vollständig erstarrt und tritt ohne Abscheren in diese Vorrichtung ein.
Gemäß diesem Konzept muss das Walzen innerhalb der Anlage ohne Unterbrechungen, da es unmöglich ist, den Walzknüppel mit einem flüssigen Kern abzuscheren, und ohne Akkumulatorsysteme stattfinden, da diese Vorgänge entweder durch Trennen des Walzknüppels oder der Rohblöcke in Stücke oder mit Seilzugvorrichtungen oder anderen Vorrichtung dieser Art durchgeführt werden können, was bei einem flüssigen Kern nicht möglich wäre.
Wie bereits erwähnt sind bei diesen Ausführungsbeispiel elektromagnetische Rührmittel, in diesem Fall ein erstes Rührmittel 15a und ein zweites Rührmittel 15b, im wesentlichen in dem ersten horizontalen Abschnitt der Anlage 10 vorhanden.
Die elektromagnetischen Rührmittel 15a, 15b haben die Aufgabe, die Unregelmäßigkeiten in der inneren Erstarrungsstruktur zu verringern, die durch den langen horizontalen Abschnitt der Anlage, in der die Erstarrung des flüssigen Kerns abgeschlossen wird, verursacht wird.
Die Position und Anzahl der elektromagnetischen Rührmittel 15a, 15b werden entsprechend den angestrebten Stranggießgeschwindigkeiten, dem Typ des Stranggießmaterials und dem Querschnitt des zu verarbeitenden Produktes 16 gewählt.
Normalerweise erstarrt auch bei hochproduktiven Maschinen lediglich ein kleiner Teil des Walzknüppels in dem horizontalen Abschnitt. Gemäß der Erfindung jedoch tritt dieser Umstand für einen signifikanten Prozentsatz des Querschnitts des Walzknüppels, nämlich etwa 12-30% bezogen auf eine Fläche, auf. Dies bedeutet, dass bei dem Beginn des horizontalen Abschnittes der Walzknüppel oder Rohblock über wenigstens 12% des Querschnitts einen flüssigen Kern aufweist. Die Erfindung verfügt nicht über Rührmittel, wenn an den stranggegossenen Stahl keine hohen Qualitätsanforderungen gestellt werden.
In Förderrichtung nach den elektromagnetischen Rührmitteln 15a, 15b weist die Anlage 10 Temperaturhaltesysteme auf, die beispielsweise aus in diesem Fall mit 22a und 22b gekennzeichneten isolierten Hauben bestehen.
Diese isolierten Hauben 22a, 22b, die durch andere, weiterhin eine vorerwärmende Funktion aufweisende Temperaturhaltesysteme ersetzt sein können, haben den Zweck, die Temperaturverluste bei mit der geringen Stranggießgeschwindigkeit durchlaufenden Stranggießprodukten 16 zu begrenzen.
In diesem Fall ist ein erstes Schermittel 17a zwischen den ersten 22a und zweiten 22b isolierenden Hauben vorhanden und wird in Notfallsituationen eingesetzt, beispielsweise im Fall von Problemen und/oder Unterbrechungen und/oder Änderungen in dem Querschnitt des Walzwerkes 18, so dass es möglich ist, einen Pufferspeicher bei dem Zuführwalzenförderer in Förderrichtung vor dem ersten Schermittel 17a vorzusehen.
Bei derartigen Situationen wird die Stranggießgeschwindigkeit ohne die Notwendigkeit, das Stranggießen einzustellen, herabgesetzt, um die zur Wiederinbetriebnahme des Walzwerkes 18 und zum Durchführen der erforderlichen Wiederherstellung erforderliche Zeit bereitzustellen, bevor das führende Ende des Produktes in den Bereich eintritt, in dem das Problem aufgetreten ist.
Diese herabgesetzte Geschwindigkeit ist abhängig von den normalen Betriebsgeschwindigkeiten bei dem Stranggießen und der Auslegung der Anlage und wird auf der Grundlage eines Kompromisses zwischen einem nicht zu großen Temperaturverlust bei dem Stranggießprodukt 16 und dem Beibehalten der kompakten Arbeitsweise der gesamten Anlage vorgegeben.
Gemäß einer Abwandlung wird bei Auftreten eines der oben genannten Probleme in dem Walzwerk 18 das Stranggießprodukt 16 durch das erste Schermittel 17a abgeschert, und der Stranggießprozess wird für einen ausreichend langen Zeitraum angehalten, um die Wiederinbetriebnahme des Walzwerkes 18 und die Durchführung der zur Wiederherstellung erforderlichen Maßnahmen zu ermöglichen.
Wenn die Wiederherstellung abgeschlossen ist, wird das Stranggießen wieder angefahren.
In diesem Fall ist das den geschmolzenem Stahl in die Form 13 entladende Mittel 12, beispielsweise eine Gießwanne (Tundish), so auszulegen, dass eine Erstarrung des sich darin befindlichen geschmolzenem Stahls verhindert wird.
Insbesondere muss dieses Entlademittel 12 beispielsweise mit Plasmabrennern, Mitteln zum Aufrechterhalten einer definierten Atmosphäre, isolierenden Abdeckmitteln und speziellen Gehäusen für die Gießwanne ausgestattet sein.
Bei Verwendung eines dieser Pufferungssysteme bei dem Walzförderer oder bei dem geschmolzenen Stahl in der Gießwanne und durch geeignete Handhabung der mit der Unterbrechung der Anlage verknüpften Betriebsparameter ist es möglich, in dem Walzwerk 18 Wiederherstellungszeiten von etwa 15 bis 20 Minuten zu erhalten.
Das erste Schermittel 17a kann weiterhin dazu eingesetzt werden, spezielle Produkte wie beispielsweise auf bestimmungsgemäße Größe abgescherte Walzknüppel oder andere Produkte zu erhalten.
Weitere Schermittel 17b, 17c sind in diesem Fall an dem Auslass der zweiten isolierenden Haube 22b vorhanden und haben den Zweck, bei allen in der Anlage 10 möglicherweise auftretenden Betriebssituationen wie beispielsweise insbesondere Störungen in der Walzstraße 18 zu intervenieren.
In Förderrichtung vor der Walzstraße 18 ist ein Aufheiz- und/oder Temperaturausgleichssystem 19 vorhanden und vorteilhafterweise als ein schnell aufheizender Typ ausgebildet.
In diesem Fall weist das Aufheiz- und/oder Temperaturausgleichssystem 19 einen Induktionsofen 119 auf, innerhalb dem die Temperatur des Stranggießproduktes 16 deutlich erhöht werden kann. Siehe hierzu Fig. 2, bei der die gestrichelte Linie 20b die Temperatur des Kernes des Produktes 16 zeigt, während die durchgezogene Linie 20a die Oberflächentemperatur darstellt.
Der Induktionsofen 119 weist Betriebsparameter wie beispielsweise Leistung, Arbeitsfrequenz und Länge auf, die sicherstellen, dass unter allen auftretenden Betriebsbedingungen eine homogene ungleichmäßige Temperatur bei allen Arten von Produkten 16 erreicht werden. Diese Gegebenheit ermöglicht es, dass eine hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit der Anlage 10 sichergestellt ist.
Das Erzielen einer hervorragend homogenen und gleichmäßigen Temperatur über den gesamten Querschnitt des Produktes 16 gestattet es, Probleme in Zusammenhang mit Streckungen, Krümmungen und Deformationen zu vermeiden, die aufgrund eines merklichen Fehlens an Homogenität in der Temperatur bei dem Walzen auftreten können.
In diesem Fall wird die Temperatur an der Oberfläche des Stranggießproduktes 16 auf einen hohen Wert erhöht, um bei Übergangssituationen mit geringer Geschwindigkeit im Kern optimale Walztemperaturen zu erhalten. Es ist daher notwendig, einen optimalen Abstand "a" zwischen dem Auslass des Induktionsofens 119 und dem Einlass des ersten Walzwerkstandes 18a zu bestimmen, um in diesem Abschnitt mit einer Länge "a" den heissen Kern weiter zu aufzuheizen und die Oberfläche zu kühlen.
Dadurch tritt das Stranggießprodukt 16 mit einer im wesentlichen einheitlichen und homogenen Temperatur bei einem Wert in den ersten Walzwerkstand 18a ein, der entsprechend den optimalen Walzparametern bestimmt werden kann.
Vorteilhafterweise ist in Förderrichtung unmittelbar nach dem Induktionsofen 119 wenigstens eine Entzunderungseinheit 21 vorhanden.
Diese Entzunderungseinheit 21 hat die Aufgabe, die Oberfläche des Produktes 16 von Zunder und/oder anderen möglichen Verunreinigungen zu befreien, die aufgrund der unterschiedlichen thermischen Ausdehnungen von Stahl und Zunder innerhalb des Induktionsofens 119 bereits abgeplatzt sind.

Claims

1. Verfahren zum kontinuierlichen Stranggießen von Walzknüppeln oder Rohblöcken mit einer kontinuierlichen Stranggießmaschine (11), die einen gekrümmten Abschnitt und einen horizontalen Abschnitt aufweist, wobei die Geschwindigkeit des die Stranggießmaschine (11) verlassenden Stranggießproduktes (16) wenigstens 4 m/min ist, wobei die Erstarrung des Stranggießproduktes (16) in einem in Förderrichtung nach dem Auslass der Form (13) liegenden Bereich abgeschlossen ist, wobei das Verfahren durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist: das den gekrümmten Abschnitt verlassende Stranggießprodukt (16) wird mit wenigstens 12% des Querschnitts einen flüssigen Kern aufweisend in den horizontalen Abschnitt überführt, das Stranggießprodukt (16) wird einer Temperaturhalte- und Vorerwärmungsvorrichtung (22a) ohne Abscheren auf bestimmungsgemäße Größe zugeführt, der flüssige Kern ist erstarrt, unmittelbar bevor das Stranggießprodukt (16) in die Temperaturhalte- und Vorerwärmungsvorrichtung (22a) eintritt, dann wird das Stranggießprodukt (16) in eine Temperaturausgleichs- und Schnellaufheizvorrichtung (19) eingebracht und dann wird das Stranggießprodukt (16) schließlich ohne jegliche Unregelmäßigkeit und/oder Unterbrechungen des Prozesses einer Walzstraße mit bei einer vorbestimmten kritischen Geschwindigkeit arbeitenden Walzen zugeführt, wobei die vorbestimmte Stranggießgeschwindigkeit wenigstens größer als die kritische Geschwindigkeit der Walzen der Walzstraße (18) ist und wobei zwischen der Temperaturausgleichs- und Schnellaufheizvorrichtung (19) und dem ersten Walzwerkstand des Walzwerkes (18) wenigstens ein Schritt mit Temperieren des Kernes des Stranggießproduktes (16) durch Fortschreiten der Oberflächenwärme durchgeführt wird, wobei die Temperatur zwischen dem Kern und der Oberfläche des Stranggießproduktes (16) einheitlich und homogen gemacht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem wenigstens in Förderrichtung nach der Temperaturausgleichs- und Schnellaufheizvorrichtung (19) ein Entzunderungsschritt durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Stranggießprodukt (16) in Förderrichtung vor der Temperaturhalte- und Vorwärmungsvorrichtung (22a) mit mit dem flüssigen Kern wechselwirkenden elektromagnetischen Rührmitteln (15a, 15b) zusammenwirkt.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das das Abscheren des Stranggießproduktes (16) und einen Pufferspeicherschritt in Förderrichtung vor dem Abscherbereich aufweist, wenn aufgrund betrieblicher Gegebenheiten Unterbrechungssituationen in der Anlage verursacht werden.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem zu Beginn des horizontalen Abschnittes der flüssige Kern höchstens 30% des Querschnitts des Stranggießproduktes (16) einnimmt.

6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem die Höhe der Stranggießmaschine in Abhängigkeit der mechanischen Belastungen, denen das Stranggießprodukt unterworfen wird, die geringstmögliche ist.

7. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Pufferspeicherung in der Anlage auf dem das Stranggießprodukt (16) führenden Walzenförderer erfolgt und wenigstens die Herabsetzung der Stranggießgeschwindigkeit gegenüber der normalen vorbestimmten Geschwindigkeit nach sich zieht.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die herabgesetzte Stranggießgeschwindigkeit in Übergangssituationen von der Begrenzung des Temperaturverlustes bei dem Stranggießprodukt (16) und der Begrenzung der gesamten Länge der Anlage abhängt.

9. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Pufferspeicherung bei dem geschmolzenen Stahl mit Zusammenwirken mit den Stahl in die Form (13) entladenden Mitteln (12) erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem wenigstens bei dem Schritt der Pufferspeicherung des geschmolzenen Stahls in der Gießwanne Mittel zum Verhindern der Erstarrung des geschmolzenen Stahls wie Plasmabrenner, Mittel zum Aufrechterhalten einer definierten Atmosphäre, isolierende Abdeckmitteln und spezielle Gießwannengehäuse eingesetzt werden, die mit den den Stahl in die Form (13) entladenden Mittel (12) zusammenwirken.

11. Kontinuierliche Stranggießanlage zum Stranggießen von Walzknüppeln oder Rohblöcken gemäß dem Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche mit einer einen vertikalen Stranggießabschnitt, einen horizontalen Abschnitt und einen den vertikalen Stranggießabschnitt und den horizontalen Abschnitt verbindenden gekrümmten Abschnitt aufweisenden Stranggießmaschine (11), wobei die Erstarrung des Stranggießproduktes (16) in dem horizontalen Abschnitt abgeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung nach dem horizontalen Abschnitt in Abfolge jeweils benachbart die folgenden Mittel vorhanden sind: eine Temperaturhalte- und Vorerwärmungsvorrichtung (22a), eine Temperaturausgleichs- und Schnellaufheizvorrichtung (19) und eine Walzstraße (18), wobei das Stranggießprodukt (16) unmittelbar nach dessen vollständiger Erstarrung in die Temperaturhalte-Vorerwärmungsvorrichtung (22a) eintritt und wobei das Stranggießprodukt (16) ohne Abscheren auf bestimmungsgemäße Größe von dem horizontalen Abschnitt der Stranggießmaschine (11) in die Walzstraße (18) eingebracht ist.

12. Stranggießanlage nach Anspruch 11, bei der die Stranggießgeschwindigkeit der Stranggießmaschine (11) bei wenigstens 4 m/min liegt.

13. Stranggießanlage nach Anspruch 11 oder 12, bei dem wenigstens ein mit dem flüssigen Kern des Stranggießproduktes (16) wechselwirkendes elektromagnetisches Rührmittel (15a, 15b) zwischen der Stranggießmaschine (11) und den Temperaturhalte- und Temperaturausgleichsvorrichtungen (22a, 19) vorhanden ist.

14. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, bei der wenigstens ein Temperaturausgleichsabschnitt mit einer mit der durch den Kern des Stranggießproduktes (16) innerhalb der Temperaturausgleichs- und Schnellaufheizvorrichtung (19) erreichten maximalen Temperatur zusammenhängenden Länge "a" zwischen dem Auslass der Temperaturausgleichs- und Schnellaufheizvorrichtung (19) und dem ersten Walzwerkstand (18a) der Walzstraße (18) vorhanden ist.