DE69615266T2 - Verbundglasscheibe und Verfahren zur Herstellung eine solche Glasscheibe - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft eine neue Sicherheitsglasscheibe, die insbesondere vorgesehen ist, als Frontscheibe für Kraftfahrzeuge verwendet zu werden.
• In der folgenden Beschreibung wird der Fall von Frontscheiben für Fahrzeuge beschrieben, wobei es jedoch selbstverständlich ist, dass die Erfindung auch die Sicherheitsglasscheiben betrifft, die vorgesehen sind, in eine beliebige Öffnung eines Fahrzeuges oder Gebäudes eingebaut zu werden; dabei kann es sich insbesondere um Autoheckscheiben handeln, die ein Beheizungsnetz besitzen.
• Die üblicherweise verwendeten Frontscheiben sind als Verbundglasscheiben bezeichnete Sicherheitsverglasungen, d. h. sie sind aus zwei oder mehreren Glasscheiben gebildet, die durch eine oder mehrere Kunststoff-Zwischenfolien verklebt sind, wobei diese Zwischenfolie im Allgemeinen eine Polyvinylbutyralfolie ist.
• Die üblichen Verfahren zur Herstellung einer Verbundfrontscheibe bestehen in einer ersten Stufe darin, die zwei Glasscheiben in die gewünschte Form zu biegen. Dazu werdet die beiden Glasscheiben so, dass sie gleichzeitig, beispielsweise durch Schwerkraft, gebogen werden, auf einen Biegerahmen gelegt, der durch einen Tunnelofen transportiert wird. Dabei sind die Glasscheiben auf den Seiten, die miteinander im Kontakt kommen, mit einem Antihaftmittel beschichtet, um die Gefahr eines Bruches während des Biegevorgangs auszuschließen. Zuvor sind die beiden Glasscheiben auf die gewünschten Abmessungen zugeschnitten und beschliffen worden. Dabei sind die Abmessungen der Glasscheibe, die vorgesehen ist, zum Inneren der Fahrgastzelle zu zeigen, üblicherweise kleiner als diejenigen der Außenscheibe, sodass nach dem Biegeverfahren die Ränder der beiden Glasscheiben miteinander abschließen. Anschließend werden die Glasscheiben gewaschen und getrocknet, um das Antihaftmittel zu entfernen. In der folgenden Stufe, die als Assemblierung bezeichnet wird, werden die Glasscheiben erneut aufeinander angeordnet, wobei sie durch eine Zwischenfolie vom Typ PVB (Polyvinylbutyral) getrennt werden.
• Während des Anbringens liegt das PVB in Form einer oder mehrerer Folien mit Abmessungen, die größer als diejenigen der Glasscheiben sind, vor. In der Assemblierungsstufe ist es notwendig, das PVB auf die Abmessungen der Glasscheiben zuzuschneiden; es handelt sich dabei um die Zuschneidestufe. Nach dieser Stufe wird die Vorpress-Stufe durchgeführt, in welcher die Glasscheiben aneinandergepresst werden, entweder durch mechanische Werkzeuge oder Anlegen eines Vakuums, bei einer Temperatur, die über der Umgebungstemperatur liegt. Anschließend wird in der endgültigen Assemblierungsstufe die Verbundglasscheibe in einen Autoklaven gebracht und dort einem Druck von etwa 10 bar und einer Temperatur von etwa 130 ºC unterworfen.
• Danach ist eine als Sicherheitsglasscheibe bezeichnete Verbundglasscheibe hergestellt. Die so erzeugte Verbundglasscheibe erfordert jedoch noch eine Stufe der Endbearbeitung. PVB wie auch die anderen Kunststoffe, die für diesen Zweck verwendbar sind, weisen während der Herstellung der Verbundglasscheibe eine Schrumpfung auf, insbesondere als Folge einer Temperaturerhöhung.
• Weiterhin sind diese Kunststoffe für ihre Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit bekannt. Es ist daher bevorzugt, dass die Verbundglasscheibe am Umfang keinen Hohlraum zwischen den beiden Glasscheiben aufweist, der einer Rinne ähnlich ist, welche Wasser aufnehmen und somit die Zwischenfolie verändern kann. Diese Veränderung der Zwischenfolie führt im Allgemeinen zu ihrer Entschichtung und/oder zum Auftreten einer Trübung oder eines Schleiers, durch welchen die Sicht durch die Verglasung gestört wird.
• Um dieses Problem zu vermeiden, ist es in der Zuschneidestufe vorgesehen, die Zwischenfolie derart zuzuschneiden, dass ihre Abmessungen etwas größer als diejenigen der Glasscheiben bleiben. Auf diese Weise wird während des Schrumpfens des PVB kein Hohlraum zwischen den beiden Glasscheiben erzeugt. Im Gegenteil bewirkt die Schrumpfung die Bildung einer PVB-Wulst an den Außenrändern der Verbundglasscheibe. Dieses Verfahren hat mehrere Nachteile. Zunächst ist es, um die Zuschneidestufe durchzuführen, indem ein geringer Überstand der Zwischenfolie vorgesehen wird, erforderlich, eine manuelle Stufe vorzusehen, die nur einem Arbeiter anvertraut werden kann, der erfahren ist und das notwendige Können besitzt, um die Zwischenfolie auf das Maß der Glasscheiben zuzuschneiden.
• Weiterhin ist es erforderlich, wie weiter oben erwähnt, eine Stufe der Endbearbeitung vorzusehen. Das Vorhandensein der Wulst, die sich am Umfang der Glasscheibe bildet, stört die Anbringung der Montagedichtung, die vorgesehen ist, nur einen kleinen Bereich der Verbundglasscheibe zu bedecken. Außerdem sind die Abmessungen der Wulst über den Umfang der Verbundglasscheibe zufällig und unregelmäßig. Damit ist es unmöglich, die Abmessungstoleranzen der Verbundglasscheibe einzuhalten. Somit ist es erforderlich, diese Wulst in einer Stufe der Endbearbeitung, die als "Entgratung" bezeichnet wird, zu entfernen. Diese Stufe besteht üblicherweise darin, die Wulst durch Erwärmen zu erweichen und sie anschließend abzuschneiden.
• Deshalb liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verbundglasscheibe herzustellen, bei welcher die Stufe der Endbearbeitung entfällt.
• Im Dokument EP 0 121 479 ist bereits die Herstellung einer Verbundglasscheibe beschrieben, bei welcher eine solche Stufe entfällt. Dazu wird vorgeschlagen, zwei Glasscheiben übereinander zu legen, wovon eine kleinere Abmessungen besitzt, und welche durch eine Zwischenfolie getrennt sind, die zuvor auf die Abmessungen der kleineren Glasscheibe zugeschnitten worden ist. Bei der Assemblierung dieser Verbundglasscheibe erfährt die Zwischenfolie einen Schrumpfungsvorgang, wobei sich am Umfang der kleineren Glasscheibe eine Rinne bildet. Um die Gefahr einer Beschädigung durch Wasser zu vermeiden, ist vorgesehen, eine Schnur anzubringen, welche diese Rinne bedeckt und die verwendet werden kann, um die Verbundglasscheibe in einer Karosserieöffnung anzubringen. Dabei wird die Schnur derart angeordnet, dass sie von den Bereichen der größeren Glasscheibe getragen wird, die nicht von der kleineren Glasscheibe bedeckt sind.
• Die bei der Herstellung einer Verbundglasscheibe übliche Stufe der Endbearbeitung entfällt damit. Sie wird jedoch durch einen anderen Arbeitsgang ersetzt, der im Anbringen der Schnur besteht. Weiterhin werden in diesem Dokument die Mittel nicht näher beschrieben, die für die Zentrierung der Glasscheiben zueinander verwendet werden, derart, dass die größere Glasscheibe am Umfang so gleichmäßig vorsteht, dass sie die Schnur aufnehmen kann. Eine solche Anordnung kann nur durch Mittel erreicht werden, die relativ schwierig anzuwenden und deshalb teuer sind und außerdem eine langsamere Stufe für die Sicherstellung dieser Zentrierung erfordern.
• Deshalb liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, eine Verbundglasscheibe bereitzustellen, die bei ihrer Herstellung weder eine Stufe der Endbearbeitung noch eine andere Stufe, welche jene ersetzt, erfordert. Eine weitere erfindungsgemäße Aufgabe besteht in der Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe gemäß den herkömmlichen Verfahren der Herstellung von Verbundglasscheiben, wobei die Werkzeuge zu ihrer Herstellung nicht völlig verändert zu werden brauchen.
• Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch eine Verbundglasscheibe gelöst, welche aus mindestens zwei Glasscheiben und mindestens einer Zwischenfolie zusammengesetzt ist, wobei die Fläche einer der Glasscheiben kleiner als die der anderen Glasscheibe ist, die Ränder der zwei Glasscheiben in wenigstens einem Teil des Umfanges miteinander abschließen und der Rand der Glasscheibe mit der kleineren Fläche an keinem Punkt über die größere Glasscheibe hinausragt, wobei die Seite der die größere Fläche aufweisenden Glasscheibe, welche sich mit der Zwischenfolie in Kontakt befindet, in einem Bereich, der nicht von der anderen Glasscheibe bedeckt ist, eine von der Zwischenfolie gebildete Wulst besitzt und diese Wulst nicht über den Umfang der Glasscheibe vorsteht.
• Somit ist es möglich, bei der Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe die Stufe der Endbearbeitung entfallen zu lassen, die im Abschneiden der durch die Zwischenfolie am Umfang gebildeten Wulst besteht. Weiterhin ist es möglich, die Zwischenfolie auf die Abmessungen der größeren Glasscheibe zuzuschneiden. Auf diese Weise bildet sich nach dem Schrumpfen des PVB die Wulst in dem Bereich des Versatzes der beiden Glasscheiben und ruht deshalb auf der größeren Glasscheibe. Danach ist es nicht mehr notwendig, diese Wulst zu entfernen, da sie das Anbringen der Montagedichtung nicht stört.
• Weiterhin kann an den Umfangsbereichen, in welchen die Glasscheiben miteinander abschließen, eine Schrumpfung der Zwischenfolie zwischen den beiden Glasscheiben und somit die Bildung eines Hohlraumes auftreten. Jedoch ist ein solcher Hohlraum sehr lokalisiert und seine Abmessungen entsprechen denjenigen eines dieser Umfangsbereiche, die vorteilhafterweise mit Abmessungen hergestellt werden, die es nicht gestatten, dass sie sich zu einer Rinne verbinden. Die Bildung solcher sehr lokalisierter Hohlräume stellt deshalb keine Gefahr für die Aufnahme von Wasser, das der Zwischenfolie schädlich wäre, dar.
• Ein weiterer erfindungsgemäßer Vorteil, außer der Tatsache, dass die Stufe der Endbearbeitung entfällt, besteht in der Vereinfachung der Zuschneidestufe. Wie weiter oben bei den herkömmlichen Verfahren zu erkennen, ist die Zwischenfolie sehr schwierig zuzuschneiden, da es erforderlich ist, dass Abmessungen eingehalten werden, die etwas größer als diejenigen der Glasscheiben sind. Erfindungsgemäß wird diese Stufe stark vereinfacht, da die Zwischenfolie auf die Abmessungen der größeren Glasscheibe zugeschnitten wird; es ist insbesondere möglich, auf der größeren Glasscheibe aufzuliegen, um diesen Zuschneidevorgang durchzuführen, was insbesondere eine Automatisierung dieser Stufe erlaubt.
• Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe verursacht auch keinerlei Probleme bei ihrer Herstellung, falls es notwendig werden sollte, die beiden Glasscheiben zueinander zu positionieren. Diese Positionierung wird durch das Vorhandensein der Bereiche auf der kleineren Glasscheibe sichergestellt, die mit dem Rand der größeren Glasscheibe abschließen.
• Ein weiteres Merkmal einer solchen Verbundglasscheibe besteht darin, dass sie eine Wulst umfasst, die durch die Zwischenfolie auf der größeren Glasscheibe im Bereich des Zuschneidens der beiden Glasscheiben gebildet ist, wobei diese Wulst nicht über den Umfang dieser Glasscheibe hervorsteht.
• Gemäß einer Ausführungsform, die insbesondere dann erforderlich ist, wenn es sich um eine Autoglasscheibe und speziell um eine Frontscheibe handelt, weist die Verbundverglasung in mindestens einer Richtung eine Biegung auf. Die Glasscheibe, welche die kleinere Fläche besitzt, wird in der Biegung und genauer in Richtung des Fahrzeuginnenraumes angeordnet, wenn die Verbundglasscheibe in der Öffnung eines Fahrzeuges befestigt wird. Eine genaue Positionierung der Glasscheiben in der Biegephase ist dann vorrangig.
• Um diese Positionierung der Glasscheiben zu verbessern und zu erleichtern schließen die Ränder der Glasscheiben auf mindestens einem Teil des Umfanges auf jeder Seite der Verbundglasscheibe ab.
• Vorzugsweise umfasst die Glasscheibe, welche die kleinere Fläche besitzt, mindestens ein "Ohr" oder eine Ausbuchtung, das/die einen Teil des Umfangs bildet, der mit dem Rand der anderen Glasscheibe abschließt, und vorzugsweise mindestens zwei Ohren oder Ausbuchtungen auf der kleineren Seite der Verbundglasscheibe.
• Ein Ohr oder eine Ausbuchtung wird vorteilhafterweise durch Bildung einer zwei Wendepunkte aufweisenden Kurve am Umfang einer Glasscheibe realisiert. Eine solche Kurve weist Krümmungsradien auf, die über ihre gesamte Länge variieren. Zur Erleichterung, und um die gegenwärtigen Werkzeuge der Vorrichtungen nicht verändern zu müssen, umfassen die Kurven, welche den Umfang der Ohren beschreiben, vorteilhafterweise Minima der Außenradien, d. h. derjenigen, deren Mitte sich in der Mitte der Glasscheibe befindet, von 10 bis 250 mm und Minima der Innenradien, d. h. derjenigen, deren Mitte sich außerhalb der Glasscheibe befindet, von 60 bis 300 mm.
• Weiterhin vorzugsweise weist ein Ohr eine Länge von 10 bis 40 mm und vorzugsweise von 20 mm und eine Breite von 1 bis 4 mm und vorzugsweise von 2 mm auf. Dabei ist die Länge der Abstand, der parallel zum Rand der Glasscheibe gemessen wird. Die gewählte Länge erlaubt es, dass sich keine Rinne bildet, in welcher sich Wasser ansammeln könnte. Die Breite wird quer zur Länge gemessen und entspricht dem oben genannten Versatz der beiden Glasscheiben.
• Erfindungsgemäß wird auch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe vorgeschlagen. Dieses Verfahren umfasst die weiter oben beschriebenen üblichen Herstellungsstufen, außer selbstverständlich der Stufe der Endbearbeitung, und eine modifizierte Zuschneidestufe, worin die Zwischenfolie auf die Abmessungen der Glasscheibe zugeschnitten wird, welche die kleinere Fläche aufweist.
• Weitere vorteilhafte Merkmale und Einzelheiten werden anschließend anhand eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 2, 3 und 4 erläutert, wobei
• - Fig. 1 eine Draufsicht einer Verbundglasscheibe während ihrer Herstellung,
• - Fig. 2 eine Draufsicht derselben fertigen Verbundglasscheibe,
• - Fig. 3 einen Teilschnitt entlang A-A der Verbundglasscheibe von Fig. 2 und
• - Fig. 4 eine Draufsicht einer weiteren erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe
• zeigt.
• Die Fig. 1 bis 4 sind nicht maßstäblich, und es wurden bestimmte Merkmale oder Einzelheiten nicht maßstabgerecht dargestellt, um das Verständnis der Erfindung zu erleichtern.
• In Fig. 1 ist eine Verbundglasscheibe 1 während ihrer Herstellung dargestellt. Dabei kann es sich insbesondere um einen Verbund aus zwei Glasscheiben 2, 3 handeln, wie er in der Biegestufe einer Frontscheibe vorliegt. Die beiden Glasscheiben 2, 3 liegen dann übereinander, bevor sie durch einen Tunnelofen laufen, wo sie auf Biegetemperatur gebracht werden. In den üblichen Verfahren ist vorgesehen, dass die Glasscheibe 3, die oben angeordnet ist, auf Abmessungen zugeschnitten wird, die etwas kleiner als diejenigen der unteren Glasscheibe 2 sind. Dies ermöglicht nach dem Biegevorgang, dass die Ränder der beiden Glasscheiben über den gesamten Umfang miteinander abschließen. Erfindungsgemäß wird diese Differenz in den Abmessungen der Glasscheiben, durch welche ein Versatz des Umfange s einer Glasscheibe in Bezug auf denjenigen der anderen Glasscheibe erzeugt wird, derart verstärkt, dass ein Versatz nach dem Biegevorgang über praktisch den gesamten Umfang aufrechterhalten wird. Jedoch schließt in bestimmten Bereichen, die zuvor als "Ohren" 4 bezeichnet worden sind, der Rand der Glasscheibe 3 mit demjenigen der Glasscheibe 2 ab. Diese Bereiche oder Ohren 4 erlauben es während der Übereinander-Anordnung der zwei Glasscheiben zu Beginn der Biegestufe, die Glasscheiben in Bezug aufeinander zu zentrieren. Dabei ist es wichtig, dass die Glasscheiben vor dem Biegevorgang in Bezug aufeinander gut zentriert sind. Zur Durchführung dieser Zentrierung werden Anschläge verwendet, die üblicherweise für diese Arbeitsgänge verwendet werden und gegenüber den Ohren 4 angeordnet sind. Diese Ohren spielen auch in der Assemblierstufe eine wichtige Rolle. Wenn die Glasscheiben in den Autoklaven gebracht werden, befinden sie sich meist in einer fast senkrechten Position. Dabei ermöglicht es das Vorhandensein von Ohren im unteren Teil der Glasscheibe 3 die Gefahr eines Rutschens zu vermeiden, da die Assemblierung noch nicht abgeschlossen ist. Lage und Anzahl der Ohren werden in Abhängigkeit von den Abmessungen der herzustellenden Verbundglasscheibe gewählt. Im Beispiel von Fig. 1 umfasst die Glasscheibe 3 ein Ohr auf jeder kleinen Seite und zwei Ohren auf jeder großen Seite. Durch diese Anordnung wird die symmetrische Kraftverteilung während des Zentriervorganges möglich. Dabei erweist es sich als nützlich, mindestens zwei Ohren auf mindestens einer der großen Seiten vorzusehen, um die Gefahr des Kippens der Glasscheibe 3 während des Zentriervorganges zu vermeiden. Diese beiden Ohren befinden sich vorzugsweise im unteren Teil, auch um die Gefahr des Kippens der Glasscheibe 3 zu vermeiden, dieses Mal jedoch während des Einbringens in den Autoklaven unter dem Einfluss der Schwerkraft.
• Weiterhin werden die Ohren 4, die eine Modifizierung des umfänglichen Zuschnitts der Glasscheibe 3 sind, gleichzeitig mit dem Zuschneiden dieser Glasscheibe 3 erzeugt. Um dieses durchzuführen und die Werkzeuge, die üblicherweise für das Zuschneiden und Beschleifen der Glasscheiben verwendet werden, nicht verändern zu müssen, werden die Abmessungen der Ohren 4 derart gewählt, um durch diese Werkzeuge problemlos hergestellt werden zu können. Die Ohren 4 mit abgerundeten Formen weisen insbesondere Krümmungen 6 mit Minima der Innenradien von 60 bis 300 mm und Krümmungen 5 mit Minima der Außenradien von 10 bis 250 mm auf. Die Länge "1" eines Ohres 4 beträgt 10 bis 40 mm und vorzugsweise 20 mm. Die Breite "d" eines Ohres 4 beträgt 1 bis 4 mm und vorzugsweise 2 mm. Dabei entspricht die Breite "d" selbstverständlich dem Versatz, der am Umfang zwischen den beiden Glasscheiben an Stellen, wo die Ohren nicht vorhanden sind, existiert.
• Nach Beendigung der Biegestufe werden die Glasscheiben 2, 3 gewaschen und anschließend getrocknet, insbesondere um das Antihaftmittel zu entfernen, das weiter oben erwähnt worden ist. Anschließend wird die Assemblierstufe durchgeführt, in welcher eine Zwischenfolie 7 wie aus PVB zwischen den beiden Glasscheiben 2, 3 angeordnet wird. Diese PVB-Folie 7 liegt ursprünglich mit Abmessungen vor, die deutlich größer als diejenigen der Glasscheiben sind. Es wird dann die Zuschneidestufe durchgeführt, die erfindungsgemäß darin besteht, die PVB-Folie 7 auf die Abmessungen der Glasscheibe 2 zuzuschneiden. Eine solche Stufe kann somit sehr einfach automatisiert werden, im Gegensatz zu den üblichen Verfahren, welche eine große Genauigkeit erfordern, um den Zuschnitt des PVB zu erhalten, der zu den Abmessungen führt, die etwas größer als diejenigen der Glasscheiben sind. Anschließend wird die Assemblierung wie weiter oben beschrieben durchgeführt. Während der Assemblierung schrumpft die Zwischenfolie 7 und bildet eine Wulst 8 am Umfang der Verbundglasscheibe. Die Wulst 8 ist in Fig. 3 gezeigt. Diese Wulst 8 ruht auf der Glasscheibe 2 in dem Bereich des Versatzes zwischen den beiden Glasscheiben. An den Ohren 4 kann sich demgegenüber ein Hohlraum zwischen den beiden Glasscheiben bilden. Dieser ist symbolisch durch die gestrichelten Linien 9 dargestellt, welche die Grenze der PVB-Zwischenfolie darstellen. Im Gegensatz dazu, was passiert, wenn ein solcher Hohlraum sich über den gesamten Umfang der Verbundglasscheibe bildet, stellt das Vorhandensein der erfindungsgemäß erhaltenen Hohlräume keine Gefahr des Feuchtigkeitseintritts dar. Die Abmessungen der Ohren, denen die gebildeten Hohlräume entsprechen, sind derart, dass sie keine Wasseransammlung erlauben. Eine Veränderung des PVB durch eine Wasseransammlung ist somit ausgeschlossen. An den Ohren 4 kann sich auch eine kleine Wulst bilden; wobei jedoch in einem solchen Fall die Entfernung dieser kleinen Wulst sehr einfach ist und keinen zusätzlichen Arbeitsgang erfordert.
• Weiterhin werden durch die Wulst 8 aus PVB, die sich am Umfang der Verbundglasscheibe auf der Glasscheibe 2 bildet, deren Abmessungen nicht vergrößert. Es ist somit möglich, am Umfang der Verbundglasscheibe eine Montagedichtung zu befestigen, ohne dass die Gefahr einer Verformung dieser Dichtung besteht, wie sie bestünde, wenn die Wulst über den Umfang der Verbundglasscheibe hervorsteht wie bei den herkömmlichen Herstellungsverfahren.
• Die Entgratungsstufe, die in den bisherigen Herstellungsverfahren erforderlich ist, entfällt daher bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe 1.
• In Fig. 4 ist eine erfindungsgemäße Abwandlung veranschaulicht. Gemäß dieser Abwandlung ist die Verbundglasscheibe 10 weiterhin aus zwei Glasscheiben, 11, 12 aufgebaut, die durch eine Zwischenfolie 13 vom Typ PVB getrennt sind. Die Glasscheibe 11, die erfindungsgemäß die kleinere Fläche aufweist, umfasst Ohren 14 an drei Seiten. Die Seite 15, die den unteren Teil der Verbundglasscheibe bildet, hat kein Ohr; sie schließt im Gegenteil auf der gesamten Länge mit der Seite ab, die der Glasscheibe 12 entspricht. Diese Ausführungsform erlaubt es, die Anbringung der Glasscheibe 11 auf der Glasscheibe 12, insbesondere in den Assemblierungsstufen, zu erleichtern. Außerdem kann ein einziges Ohr 14 an einer der kleinen Seite der Glasscheibe 11 ausreichen, um die Glasscheiben ohne die Gefahr einer Drehung zu zentrieren. Weiterhin wird erfindungsgemäß während der Zuschneidestufe die PVB- Folie 13 auf die Abmessungen der größeren Glasscheibe zugeschnitten, ausgenommen die Seite 15. Was die Verbundglasscheibe 10 von Fig. 4 betrifft, so ist es möglich, einen Zuschnitt des PVB auf der Seite 15 vorzusehen, wie er bisher erfolgt, d. h. indem Abmessungen der PVB-Folie vorgesehen werden, die etwas größer als diejenigen der Glasscheibe 12 sind. Auf diese Weise findet sich nach dem Schrumpfen des PVB eine Außenwulst an der Verbundglasscheibe 10 über die gesamte Länge von Seite 15. Es ist jedoch nicht notwendig, eine Stufe der Endbearbeitung vorzusehen, um sie zu entfernen, da der untere Teil einer Frontscheibe im Allgemeinen auf dem Abschnitt einer Montagedichtung nicht bedeckt ist; an dieser Stelle stört daher die PVB-Wulst nicht. Außerdem ist sie nicht zu sehen, da sie von der Motorhaube des Fahrzeuges verdeckt wird.
• Die bisher beschriebenen verschiedenen erfindungsgemäßen Verbundglasscheiben können ohne eine Stufe der Endbearbeitung hergestellt werden, die üblicherweise darin besteht, die am Umfang der Verbundglasscheibe durch das PVB gebildete Wulst zu entfernen. Weiterhin kann meistens die Zuschneidestufe bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe vereinfacht und gegebenenfalls recht einfach automatisiert werden, da die Zwischenfolie auf die Abmessungen der größeren Glasscheibe zugeschnitten wird.
• Weiterhin haben die erfindungsgemäßen Verbundglasscheiben noch andere Vorteile. So ist es insbesondere möglich, Funktionselemente zwischen die zwei Glasscheiben teilweise einzufügen, ohne dass die Gefahr besteht, dass der austretende Teil des Funktionselements beschädigt wird, da er nicht über den Umfang der Verbundglasscheibe vorsteht. Ein solches Funktionselement ist beispielsweise ein metallischer Leiter, der als Stromzuführung dienen kann, um beispielsweise ein Beheizungsnetz oder auch eine Beheizungsschicht einer Heckscheibe eines Kraftfahrzeuges zu versorgen. Ein metallischer Leiter dieses Typs kann in der Assemblierungsstufe auf der Seite der kleineren Glasscheibe in Kontakt mit der Zwischenfolie angeordnet werden. Das austretende Ende des metallischen Leiters ragt nicht über den Umfang der Verbundglasscheibe hinaus. In einer Abwandlung kann der austretende Teil des metallischen Leiters sich an die Form des Randes der Verbundglasscheibe anschmiegen, und sein Ende wird auf die andere Seite der kleineren Glasscheibe geklebt. Der austretende Teil des metallischen Leiters befindet sich somit nicht am Umfang der Verbundglasscheibe, sondern im Bereich des Versatzes zwischen den beiden Glasscheiben. Außerdem kann die PVB-Wulst, die auf dem Rand der kleineren Glasscheibe aufliegt, diesen austretenden Teil des metallischen Leiters schützen.
• Ein weiterer Vorteil, der insbesondere mit dem Versatz der beiden Glasscheiben verbunden ist, besteht darin, dass ein Funktionselement, beispielsweise ein Leitungsdraht, über diesen Bereich des Versatzes, d. h. im Kontakt mit der Wulst, geführt werden kann. Durch das Vorhandensein eines solchen Drahtes wird daher der Platzbedarf der Verbundglasscheibe nicht vergrößert, weshalb es möglich werden kann, beispielsweise einen elektrischen Anschluss am Umfang der Verbundglasscheibe, beispielsweise von einer Seite zu einer anderen, zu verlegen.

Claims (10)

1. Verbundglasscheibe (1), welche aus mindestens zwei Glasscheiben (2, 3; 11, 12) und mindestens einer Zwischenfolie (7, 13) zusammengesetzt ist, wobei die Fläche einer der Glasscheiben kleiner als die der anderen Glasscheibe ist, die Ränder der zwei Glasscheiben in wenigstens einem Teil des Umfangs miteinander abschließen und der Rand der Glasscheibe mit der kleineren Fläche an keinem Punkt über die größere Glasscheibe hinausragt, dadurch gekennzeichnet, dass die Seite der die größere Fläche aufweisenden Glasscheibe (2, 12), welche sich mit der Zwischenfolie in Kontakt befindet, in einem Bereich, der nicht von der anderen Glasscheibe bedeckt ist, eine von der Zwischenfolie (7, 13) gebildete Wulst (8) besitzt, und dass die Wulst (8) nicht über den Umfang der Glasscheibe (2, 12) vorsteht.

2. Verbundglasscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie in mindestens einer Richtung eine Biegung besitzt, und dass die. Glasscheibe (3, 11), welche die kleinere Fläche aufweist, in der Biegung angeordnet ist.

3. Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der Glasscheiben in wenigstens einem Teil des Umfangs auf jeder Seite der Verbundglasscheibe miteinander abschließen.

4. Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheibe (3, 11), welche die kleinere Fläche aufweist, mindestens ein "Ohr" (4, 14) bzw. eine Ausbuchtung umfasst, die einen Teil des Umfangs bildet, der mit dem Rand der anderen Glasscheibe abschließt.

5. Verbundglasscheibe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheibe (3, 11), welche die kleinere Fläche aufweist, mindestens zwei "Ohren" (4, 14) bzw. Ausbuchtungen auf der kleineren Seite der Verbundglasscheibe umfasst.

6. Verbundglasscheibe nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein "Ohr" (4, 14) bzw. eine Ausstülpung am Umfang einer Glasscheibe durch Bildung einer zwei Wendepunkte aufweisenden Kurve realisiert wird.

7. Verbundglasscheibe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die den Umfang eines "Ohrs" (4, 14) bildende Kurve ein Minimum der Innenradien von 60 bis 300 mm und ein Minimum der Außenradien von 10 bis 250 mm enthält.

8. Verbundglasscheibe nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge eines "Ohrs" bzw. einer Ausbuchtung (4, 14) 10 bis 40 mm und die Breite 1 bis 4 mm beträgt.

9. Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein zwischen den Glasscheiben (2, 3; 11, 12) eingefügtes Funktionselement und/oder ein Funktionselement enthält, das durch den Bereich der Glasscheibe (2, 12), welche die größere Fläche aufweist, führt, der nicht von der anderen Glasscheibe bedeckt ist.

10. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe (1) nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Zuschneidstufe die Zwischenfolie (7, 12) auf die Maße der größeren Glasscheibe (2, 12) zugeschnitten wird.