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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Schneidefaden zum Trimmen und
Schneiden von Pflanzen, welcher zur Verwendung in motorisierten Drehkopfgeräten, wie zum
Beispiel Freischneidegeräten und Grasschneidern angepaßt ist und geräuschreduzierende
sich in Längsrichtung des Schneidefadens wiederholende und in wenigstens einer radialen
Richtung relativ zur Längsachse des Schneidefadens verlaufende Wellen aufweist, wie zum
Beispiel aus US-A-4,186,239 bekannt ist.
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Diese Geräte werden im allgemeinen mit einem Elektromotor oder mit einer Maschine
ausgestattet, die mit hoher Drehgeschwindigkeit einen Revolverkopf antreibt, der einen oder
mehrere Schneidefäden trägt. Während der Kopf rotiert, laufen unter der Wirkung der
Zentrifugalkraft der Schneidfaden oder die Schneidfäden radial nach außen und überdecken
daher eine bestimmte Kreisregion, in der sie durch die Pflanzen schneiden, auf die sie treffen.
Bekannterweise können die Schneidefäden pflanzenbasierte, synthetische, metallische oder
galvanoplastische Fäden des Einfaden- oder Mehrfadentyps sein, und diese Fäden können
entweder einen runden oder vieleckigen Querschnitt haben, zum Beispiel ein Quadrat oder
in Form eines Sterns.
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Während ihrer Verwendung erzeugen solche Schneidefäden eine spürbare und
unangenehme Menge hochfrequenten Lärm, der zu dem Lärm des Motors zum Antrieb des Drehkopfes
hinzukommt. Diese Geräusche führen zu einer Lärmbelästigung, was um so störender ist, da
dies aufgrund ihrer Natur bedeutet, daß Freischneidegeräte und Kantenschneider im Freien
verwendet werden. Zusätzlich werden zur Zeit gesetzliche Anforderungen aufgestellt, die
darauf gerichtet sind, den Lärm solcher Geräte auf ein als akzeptabel geltendes Niveau zu
beschränken, und diese könnten in Kürze in Kraft treten.
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Um zu versuchen, den von Schneidefäden während der Verwendung erzeugten Lärm zu
reduzieren, sind schon mehrere Lösungen vorgeschlagen worden.
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Aus US-A-5,220,774 bekannte Schneidefäden weisen gerade oder spiralförmige Längsnuten
mit runden oder gewinkelten Querschnitten in variierender Zahl (eine oder mehrere Längsnuten)
auf; der Nachteil dieser Nuten ist, daß sie ungünstigerweise die Oberflächenqualität
des Fadens verändern, welche ein wichtiger Faktor hinsichtlich seiner Schneidequalität ist.
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Eine weitere bekannte Lösung, die speziell bei einem Schneidefaden mit quadratischem
Querschnitt anwendbar ist, besteht in der Verdrillung des Fadens. Diese Lösung ist
verhältnismäßig effektiv, aber die Lärmminderung ist immer noch eine Funktion der Anzahl der
Verdrillungen im Schneidefaden pro Einheitslänge des Fadens. Was entscheidender ist, ist
daß die Verdrillung im Faden unvorteilhafterweise seine Oberflächenqualität ändert; es
macht auch diesen Faden komplizierter und teurer in der Herstellung.
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Schneidefäden mit einem speziellen Profil in der Form einer Träne oder Tragfläche sind
auch vorgeschlagen worden, diese Profile sollen die Durchdringung durch die Luft
verbessern. Diese Lösung erlaubt nur eine geringe Minderung des Lärms und ist daher nicht
besonders effizient.
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Schließlich können Versuche zur Herstellung von Schneidefäden erwähnt werden, die
kleine Mulden an ihrer Oberfläche haben, wie ein Golfball. Neben den
Herstellungsschwierigkeiten führt diese letzte Lösung zu einer unvorteilhaften Änderung der Oberflächenqualität
des Fadens.
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Die vorliegende Erfindung zielt auf die Verhinderung dieser Nachteile durch das
Bereitstellen eines verbesserten Schneidefadens, der eine spürbare Minderung des Betriebslärms
erbringt ohne unglücklicherweise die notwendigen Eigenschaften des Fadens zu verändern,
wobei sogar seine Schneidefähigkeit, die mit seiner Oberflächenqualität zusammenhängt,
sowie seine Bruchwiderstandsfähigkeit an der Durchführung verbessert wird, und darauf, all
dies mit einem immer noch einfach und wirtschaftlich herzustellenden Faden zu erreichen.
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Bis hier ist der Gegenstand der Erfindung ein Schneidefaden für Freischneidegeräte und
Grasschneider, notwendigerweise dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelebenen der Wellen
schräg zur Längsachse des Fadens sind und daß die Wellen bezüglich der Lage des
Schneidefadens und seiner Drehrichtung während der Verwendung nach außen geneigt sind.
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Daher besteht die durch die vorliegende Erfindung vorgeschlagene Lösung allgemein darin,
daß dem Schneidefaden ein welliges Erscheinungsbild gegeben wird. Die Wellen verbessern
sehr signifikant den Durchdringungkoeffizienten für den Schneidefaden durch die Luft. Es
ist die Verbesserung dieses Koeffizienten der Durchdringung durch die Luft, und damit der
Reduktion des Einflusses, den der Faden auf die Luft hat, was die Lärmsenkung erzeugt,
wobei die Senkung in der Größenordnung von 10 bis 12 Dezibel liegen kann. Durch eine
allgemeine Erläuterung der Verbesserung, die die vorgeschlagene Lösung bereitstellt, kann
gezeigt werden, daß die Wellen zahlreiche Bereiche erzeugen, die der Luft, der der Faden
während seiner Rotation begegnet, erlauben, nach außen abgeführt zu werden.
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Die von der vorliegenden Erfindung vorgeschlagene Lösung erbringt zahlreiche und zu
schätzende Vorteile.
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Die Verbesserung der Luftdurchdringung des Schneidefadens erlaubt, neben der spürbaren
Verminderung des Lärms, eine Reduktion der Bewegungsenergie, die benötigt wird, um den
Faden anzutreiben, und ermöglicht daher weniger Belastung auf den Elektromotor oder die
Maschine oder das fragliche Gerät, was in einem geringeren Energieaufwand (bei einer
vorgegebenen Drehgeschwindigkeit) resultiert. Ein weiteres Ergebnis ist, daß für eine gegebene
Bewegungsenergie die Drehgeschwindigkeit des Schneidefadens um etwa 10-15% erhöht
werden kann, was die Trägheit des Fadens erhöht und den vom Faden ausgeführten Schnitt
verbessert.
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Wichtiger ist, daß das Prinzip des Wellens eines Schneidefadens mit keiner besonderen
Schwierigkeit auf einen Faden mit beliebigem Querschnitt: rund, oval, dreieckig,
quadratisch, sechseckig, sternförmig, usw., und jedem Durchmesser oder jeder Dicke angewendet
werden kann.
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Schließlich verbessert dieses wellige Erscheinungsbild des Schneidefadens spürbar seine
Schneidefähigkeit und auch seine Reißfestigkeit an der Durchführung, wo der Faden aus
dem Drehkopf des Freischneidegerätes oder des Kantenschneiders austritt, als Ergebnis des
"Bearbeitungshärtungs"-Effekts, der durch Durchführen dieses Fadens zwischen zu seiner
Wellung bestimmten Ritzeln oder Rollen (siehe unten) erreicht wird.
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Das Ergebnis hieraus ist insgesamt und in jeder Hinsicht eine sehr bemerkenswerte
Verbesserung im Verhalten des Schneidefadens während der Verwendung.
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Ferner können aus der Sicht der Herstellung des Schneidefadens die Wellen einfach und
wirtschaftlich erhalten werden, zum Beispiel durch Durchführen des Fadens zwischen zwei
Zahnrädern, Ritzeln oder Rollen, die sich in entgegengesetzte Richtungen drehen, und dies
kann entweder am Ende des Fadenherstellungsprozesses oder im Anschluß daran (Wellen
werden als separater Arbeitsgang erzeugt) geschehen.
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Diese können insbesondere einfache Wellen sein, welche den Anfangsquerschnitt des
Schneidefadens über seine gesamte Länge behalten, oder Wellen, die örtlich mit einer
Markierung des Schneidefadens durch Zusammendrücken begleitet sind. Die Wellen selbst
können mehr oder weniger abgerundet oder gewinkelt und mehr oder weniger durch
gewöhnliche oder ungewöhnliche Form betont sein. Gewinkelte Wellen, die mehr oder weniger
spitze Zähne oder Kämme erzeugen, verbessern in der Tat die Schneidefähigkeit des Fadens.
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Nach einer einfachen Ausführungsform der Erfindung verlaufen die Wellen des
Schneidefadens in mehrere radiale Richtungen relativ zur Längsachse des Schneidefadens.
Insbesondere können diese Wellen in zwei radiale Richtungen verlaufen, die untereinander einen
Winkel von 90º bilden. Auf diese Weise entwickeln sich die Wellen in zwei senkrechten
Ebenen. Wie sich ergibt, ermöglicht es die Anwesenheit von solchen Wellen, den
nachgesuchten Effekt der Minderung des Betriebslärms zu erhalten, ungeachtet der momentanen
räumlichen Orientierung des Schneidefadens.
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Die Mittelebenen der Wellen können senkrecht zur Längsachse des Schneidefadens oder
schräg zu dieser Längsachse mit einem nicht-beschränkten Neigungswinkel sein. So
geneigte Wellen können auf einfache Weise erhalten werden, indem man den Faden zwischen
zwei spiralförmigen Ritzeln, Rollen oder Preßwerkzeugen durchlaufen läßt. Insbesondere,
wenn sie nach außen (hinsichtlich der Lage des Schneidefadens und seiner Drehrichtung
während des Betriebs) geneigt sind, begünstigen diese Wellen in der Tat die Verdrängung
von Luft und tragen als Ergebnis ihrer Orientierung zur Lärmminderung bei.
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In jedem Fall wird die Erfindung besser mit Hilfe der nachfolgenden Beschreibung mit
Bezug auf die anliegende diagrammartige Zeichnung verstanden, die anhand von Beispielen
einige Ausführungsformen des Schneidefadens für Freischneidegeräte und Kantenschneider
darstellt.
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Fig. 1 ist eine leicht perspektivische Seitenansicht einer Länge des Schneidefadens gemäß
der vorliegenden Erfindung mit rundem Querschnitt, gewellt in einer Ebene (X, Y);
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Fig. 2-6 zeigen alternative Formen des Schneidefadens aus Fig. 1, alle einem runden
Anfangsquerschnitt;
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Fig. 7 stellt eine weitere Ausführungsform des Schneidefadens nach der Erfindung mit
variablem Querschnitt dar;
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Fig. 8 und 9 zeigen einen Schneidefaden nach der Erfindung, bei dem die Wellen in
zwei senkrechte radiale Richtungen verlaufen;
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Fig. 10 und 11 zeigen gewellte Schneidefäden nach der vorliegenden Erfindung mit
quadratischem oder rechteckigem Querschnitt;
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Fig. 12 bis 30 zeigen, andere Querschnitte von Schneidefäden, die Wellen gemäß der
Erfindung aufweisen können;
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Fig. 31 stellt sehr diagrammartig eine Vorrichtung dar, die es ermöglicht, einen gewellten
Schneidefaden nach der Erfindung zu erhalten;
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Fig. 32 zeigt eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines Schneidefadens nach
der vorliegenden Erfindung;
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Fig. 33 zeigt eine perspektivische Ansicht einer geringfügig modifizierten Ausführungsform
des Schneidefadens gemäß Fig. 32; und
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Fig. 34 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung des Schneidefadens gemäß der
Fig. 32 und 33.
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Fig. 1 zeigt der Länge nach einen Schneidefaden I mit rundem Querschnitt für
Freischneidegeräte oder Kantenschneider. Der Schneidefaden 1 weist Wellen 2 auf, die sich periodisch
bis ins Unendliche in des Schneidefadens 1 Längsrichtung wiederholen, und die durch die
seine Längsachse X angedeutet ist. Hier sind die Wellen 2 einfach und nicht besonders
hervorgehoben; sie sind das Ergebnis der abwechselnd "aufsteigenden" und "absteigenden"
Teile, die durch Krümmungen verbunden sind. Diese Wellen 2 verlaufen in einer einzigen
radialen Richtung Y senkrecht zur Längsachse X des Schneidefadens 1. Daher verlaufen in
dem ersten hier betrachteten Beispiel die Wellen 2 in einer einzigen Ebene und bilden eine
Art krummstehenden oder sägezahnförmigen Faden. Der von dem Schneidefaden 1 erzeugte
Lärm während der Verwendung wird als Ergebnis solcher Wellen wesentlich gemindert.
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Fig. 2 zeigt einen Schneidefaden 1 ähnlich dem vorherigen, aber mit stärker
hervorgehobenen Wellen 2.
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Fig. 3 zeigt einen weiteren Schneidefaden 1 mit rundem Querschnitt, bei dem die Wellen 2
auch sehr hervorgehoben aber stärker abgerundet als die vorherigen sind, was dem
Schneidefaden 1 ein sinusförmiges Erscheinungsbild verleiht.
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Fig. 4 zeigt ein Schneidefaden 1 ähnlich dem vorherigen, aber mit weniger
hervorgehobenen sinusförmigen Wellen 2.
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In Fig. 4 ist der Faden mit D bezeichnet, die Wellenhöhe ist mit Δh bezeichnet und die
Wellenlänge ist mit L bezeichnet. Die folgende Relation sollte zwischen dem Durchmesser
und der Wellenlänge bestehen: 3D ≤ L ≤ 10D. Zwischen dem Durchmesser D und der
Wellenhöhe Δh sollte die folgende Relation gelten: 0.5D ≤ Δh ≤ 2D.
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Fig. 5 zeigt einen Schneidefaden 1, welcher Wellen 2 mit runder oder ovaler Form aufweist.
Dennoch werden hier Markierungen 3 erzeugt, wobei diese Abflachungen in den Tälern der
Wellen 2 bilden.
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Fig. 6 zeigt einen weiteren Schneidefaden 1, in welchem die Wellen 2 eher gewinkelte
Formen haben.
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In allen vorangegangenen Beispielen weist der Schneidefaden 1 einen runden und
konstanten Anfangsquerschnitt auf, und seine Wellen 2 verlaufen in einer einzigen axialen Richtung
Y und der Faden 1 entwickelt sich daher in einer einzigen Ebene X, Y.
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Fig. 7 zeigt einen Schneidefaden 1 mit rundem aber nicht konstantem Querschnitt, wobei
der Faden 1 im wesentlichen kugelförmige Teile 4 mit großem Querschnitt aufweist, die
sich mit schmaleren Teilen abwechseln. Der Schneidefaden 1 hat daher ein gewelltes
Längsprofil 6 in jeder radialen Richtung.
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Fig. 8 und 9 zeigen einen Schneidefaden 1 mit einem runden Anfangsquerschnitt, der
Wellen in einer ersten radialen Richtung Y und auch in einer zweiten radialen Richtung Z
senkrecht zur vorherigen Richtung aufweist.
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Fig. 10 zeigt einen Schneidefaden 1 mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt,
welcher Wellen 2 aufweist, die in einer einzigen Ebene liegen und dasselbe Erscheinungsbild
wie die mit Bezug auf die ersten Figuren beschriebenen aufweisen.
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Fig. 11 zeigt einen weiteren Schneidefaden 1 mit quadratischem Querschnitt, dessen
gewelltes Längsprofil sich aus verdrillten Bereichen 7 ergibt, die sich mit geraden Längen 8
abwechseln.
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Zur Klarheit der Zeichnung sei gesagt, daß die vorangegangenen Beispiele sich mit
gewellten Schneidefäden 1 mit einem einfachen, sprich runden, quadratischen oder rechteckigen
Querschnitt beschäftigen.
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Dasselbe Prinzip der Wellen kann man nichtsdestoweniger auf Schneidefäden mit mehreren
Querschnitten, möglicherweise komplizierteren mit vieleckiger und/oder gekrümmter
Kontur, angewandt werden; Fig. 12 bis 30 veranschaulichen mehrere Beispiele von
Querschnitten von Schneidefäden, welche gewellt und, wenn angebracht, markiert werden
können.
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Die Wellen 2 des Schneidefadens 1 kann man mittels einer Vorrichtung wie der in Fig. 31
dargestellten erhalten: der anfänglich gerade Faden, der sich in Richtung eines Pfeils 9
voranbewegt, durch zwei gegenüberstehende Ritzel 10 und 11, welche so montiert sind, daß sie
sich um die entsprechenden Achsen 12 und 13 drehen können. Durch Durchlaufen zwischen
den entsprechenden Verzahnungen 14 und 15 der beiden Ritzel 10 und 11, die sich in
entgegengesetzten Richtungen drehen, wie durch die Pfeile 16 und 17 angedeutet, nimmt der
Faden 1 eine gewellte Konfiguration an, und seine Wellen 2 werden insoweit erhalten, als
die Verformung von plastischer (eher als von elastischer) Art ist. Ein Rohrleiter 18, den der
immer noch gerade Teil des Fadens 1 durchläuft, leitet diesen Faden zwischen die beiden
Ritzel 10 und 11. Diese Vorrichtung kann am Ende der Fertigungsstraße für den Faden 1
placiert werden.
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Die Oberfläche der Ritzel 10 und 11, die den Schneidefaden 1 berührt, ist vorzugsweise der
Form des Schneidefadens 1 angepaßt. Wenn zum Beispiel der Schneidefaden 1 einen
kreisförmigen Querschnitt aufweist, sollte die Oberfläche der Ritzel 10 und 11 in axialer
Richtung der Ritzel 10 und 11 konkav sein.
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Durch Durchleiten des Fadens 1 zwischen den zwei spiralförmigen Ritzeln 10 und 11 erhält
man Wellen 2, bei denen die Mittelebenen eine schräge Orientierung relativ zur Längsachse
X des Fadens 1 haben. Wie später gezeigt werden wird, ermöglichen es solche Wellen, ein
noch weiter verbessertes Ergebnis zu erhalten, soweit dies die Minderung des Betriebslärms
betrifft.
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Der gewellte Schneidefaden 1 kann aus einer synthetischen Substanz, insbesondere
Polyamid, aus einer pflanzenbasierten Substanz wie Hanf, aus Metall oder einem
galvanoplastischen Komplex bestehen. Dies kann ein Faden vom Einfaden- oder Mehrfadentyp sein:
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In jedem Fall weist der Schneidefaden 1 ein gewelltes Erscheinungsbild auf, sprich ein
Längsprofil mit einem Wechsel von mehr oder weniger ausgeprägten Wellenbergen und
Wellentälern, die in einer Ebene liegen oder in verschiedenen Ebenen ausgerichtet und in
der Lage sind, diesem Schneidefaden 1 das Erscheinungsbild einer einfachen Welle, einer
kleinen Kette, eines Geflechts, usw. zu verleihen, und der in der Lage ist, den vom
Schneidefaden während der Verwendung erzeugten Lärm zu mindern.
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Unternommene Versuche haben es ermöglicht, die wesentliche Minderung des Lärmpegels
zu bestätigen, welche man durch die Eigenschaft der Wellen des Schneidefadens erhält, wie
zuvor beschrieben wurde.
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Diese Versuche wurden an einem Ort durchgeführt, wo der Hintergrundlärmpegel 50.5
Dezibel betrug, wobei eine Laborausrüstung mit einem Drehkopf (ausgestattet, um mehrere
Fäden aufzunehmen) verwendet wurde, dessen Drehung durch einen Elektromotor bei einer
Nenngeschwindigkeit von 5000 Umdrehungen/Minute angetrieben wurde. Der mit dem bei
dieser Geschwindigkeit ohne Last drehenden Motor gemessene Lärmpegel, der Drehkopf
trug also keinen Faden, betrug 79.1 Dezibel.
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Eine erste Versuchsreihe bestand im Drehen des Kopfes, wobei dieser einen gewöhnlichen
Schneidefaden ohne Wellen mit rundem Querschnitt mit einem Durchmesser von 2.4 mm
trug. Das Mittel der gemessenen Lärmintensitäten (dieses wurde als Referenz für die
nachfolgenden Versuche verwendet) betrug 104.47 Dezibel.
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Eine zweite Versuchsreihe wurde mit einem Schneidefaden mit demselben runden
Querschnitt und mit Wellen durchgeführt, deren Mittelebene senkrecht zur Längsachse des
Fadens war. Während die Ebene der Bewegungsbahn des Fadens horizontal war, wurden die
Wellen des Fadens flach liegend und umgekehrt senkrecht stehend angeordnet.
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Mit flach liegenden Wellen, stieg das Mittel der gemessenen Lärmintensitäten auf 89.48
Dezibel, dies bedeutete eine Minderung um 11.99 Dezibel.
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Mit den senkrecht stehenden Wellen, stieg das Mittel der gemessenen Lärmintensitäten auf
92.79 Dezibel, dies bedeutete eine Minderung von 8.68 Dezibel.
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Da die räumliche Orientierung des Fadens tatsächlich Zufall ist, kann das Mittel der
vorherigen zwei Werte, nämlich eine mittlere Minderung von 10.33 Dezibel, als bedeutsam
angesehen werden.
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Eine dritte Versuchsreihe wurde mit einem Faden desselben runden Querschnitts mit Wellen
durchgeführt, deren Mittelebene zur Längsachse des Fadens geneigt war, wobei die Neigung
nach außen gerichtet war. Wie vorher wurden die Wellen des Fadens flach liegend und
umgekehrt senkrecht stehend angeordnet.
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Mit flach liegenden Wellen, stieg das Mittel der gemessenen Lärmintensitäten auf 88.5 8
Dezibel, dies bedeutete eine Minderung um 12.89 Dezibel.
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Mit den senkrecht stehenden Wellen, stieg das Mittel der gemessenen Lärmintensitäten auf
93.24 Dezibel, dies bedeutete eine Minderung von 8.23 Dezibel.
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Die mittlere Minderung (Mittel der beiden vorherigen Werte) stieg daher auf 10.56 Dezibel.
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Zum Vergleich wurde eine letzte Versuchsreihe mit einem Faden desselben Querschnitts
mit Wellen durchgeführt, deren Mittelebene immer noch zur Längsachse des Fadens geneigt
war, aber deren Neigungen im Gegensatz zur vorherigen Versuchsreihe nach innen zeigten.
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Mit flach liegenden Wellen, stieg das Mittel der gemessenen Lärmintensitäten auf 91.64
Dezibel, dies bedeutete eine Minderung um 9.83 Dezibel.
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Mit den senkrecht stehenden Wellen, stieg das Mittel der gemessenen Lärmintensitäten auf
99.31 Dezibel, dies bedeutete eine Minderung von 8.16 Dezibel.
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Die mittlere Minderung (Mittel der beiden vorherigen Werte) stiegt daher auf 9.00 Dezibel.
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Diese Versuche bestätigen die schätzenswerte Minderung des Lärmpegels, die durch die
Wellen im Faden erhalten werden, und die sogar größere Minderung, die man im Falle von
schrägen Wellen erhält, vorausgesetzt, daß diese Wellen nach außen zeigen.
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Der in Fig. 32 offenbarte Schneidefaden 10' hat ebenfalls gewellte Konturen 12' in der
Zeichenblattebene. Die gewellten Konturen 12' wurden durch ein Paar diametral angebrachte
erste Vertiefungen 26' im Schneidefaden 10' erreicht, wobei eine der ersten Vertiefungen
verborgen ist, da es sich auf der Rückseite des Schneidefadens 10' in Fig. 32 befindet. Das
Paar erster Vertiefungen 26' befindet sich demnach in einer Ebene senkrecht zum
Zeichenblatt in Fig. 32 und sie sind in einem bestimmten Mitte-Mitte-Abstand L' angeordnet,
welcher der Wellenlänge der Ausführungsform in Fig. 32 entspricht.
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Wie durch die gepunkteten Linien in Fig. 32 angedeutet, wird ein Paar zweiter Vertiefungen
28' in der Zeichenblattebene in Fig. 32 angebracht, wobei die zweiten Vertiefungen 28'
sich zwischen den ersten Vertiefungen 26' befinden, d.h. die Vertiefungen 26' und 28' sind
in zwei Ebenen senkrecht zueinander angebracht. Auch die Vertiefungen 28' sind in einem
Mitte-Mitte-Abstand voneinander angeordnet, der derselbe ist wie der Mitte-Mitte-Abstand
zwischen den Vertiefungen 26'. Die Paare der ersten und zweiten Vertiefungen 26' und 28'
überlappen sich entsprechend in Längsrichtung des Schneidefadens 10'. Dadurch wird
garantiert, daß längs seiner gesamten Länge die Querschnittsfläche des Schneidefadens
ausgehend von der ursprünglichen, d.h. der vor den Vertiefungen verwendeten
Querschnittsfläche, verändert wird. Die Veränderung der Querschnittsfläche ausgehend von der
ursprünglichen ist vorzuziehen, um die Lärmerzeugung während der Drehung des Schneidefadens 10'
zu mindern.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 32 sind die Vertiefungen 26' und 28' prismatisch. Im
Bereich der Erfindung sind andere Typen von Vertiefungen möglich, zum Beispiel konische
oder halbkugelförmige.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 32 werden die Vertiefungen 26' und 28' in zwei Ebenen
senkrecht zueinander verwendet. Solche eine Ausgestaltung ist sehr geeignet für bestimmte
Querschnittsflächen, zum Beispiel runde, quadratische oder rechteckige. Innerhalb des
Bereichs
der Erfindung ist es auch möglich, daß Paare von Vertiefungen nur in einer Ebene
verwendet werden. Solch eine Ausführungsform scheint am geeignetsten bei einer
tropfenförmigen Querschnittsfläche zu sein. Daher kann die Form der Querschnittsfläche eines
Schneidefadens, der mit diametralen Vertiefungen versehen ist, auf verschiedene Arten
variieren.
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Die perspektivische Ansicht, die in Fig. 33 von einer leicht modifizierten Ausführungsform
des Schneidefadens 10' offenbart ist, veranschaulicht auf etwas naheliegendere Art das
Erscheinungsbild, welches dem Schneidefaden 10' durch die Vertiefungen 26' und 28'
verliehen wird, die in zwei Ebenen senkrecht zueinander angebracht sind. Die Modifikation
besteht darin, daß die Überlappung zwischen den Vertiefungen 26' und 28' in Längsrichtung
des Schneidefadens 10' in Fig. 32 größer ist als in Fig. 33.
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Die in Fig. 34 gezeigte Vorrichtung beinhaltet vier Prägeräder 14', 16' beziehungsweise
15', 17'. Die Räder 14' und 16' kooperieren und die Räder 15' und 17' kooperieren. Die
Prägeräder 14-17' sind an anhängenden Wellen 18', 19', 20' und 21' montiert. Am Rand
der Prägeräder 14'-17' sind Prägevorsprünge 23' vorgesehen. Die gegenüberliegenden,
kooperierenden Prägeräder 14', 16' beziehungsweise 15', 17' werden so synchronisiert, daß
die Prägevorsprünge 23' beim Drehen sich direkt in einem Bereich gegenüberstehen, in dem
die Vertiefungen 26' und 28' des Schneidefadens 10' stattfinden, d.h. in dem Bereich, wo
die kooperierenden Prägevorsprünge 23' sich am nächsten sind. Ferner werden die Paare
von Prägerädern 14', 16' und 15', 17' so synchronisiert, daß sie abwechselnd
Vertiefungspaare im Schneidefaden 10' erzeugen. Ein Paar von Prägerädern 15' und 17' in Fig. 34
befindet sich vor dem anderen Paar von Prägerädern 14' und 16' in Fig. 34, wenn man in
Vorschubrichtung des Schneidefadens 10' blickt, wobei diese Richtung durch den Pfeil 25' in
Fig. 34 angedeutet ist. Durch eine solche Anordnung kann sich der Schneidefaden 10' frei
in eine Richtung senkrecht zur Vertiefungsrichtung ausdehnen, wenn ein Paar der
Prägeräder 14', 16' oder 15', 17' den Schneidefaden 10' bearbeitet, d.h. wenn die Vertiefungen 26'
in den Schneidefaden eingebracht werden, kann er sich ausdehnen und eine Welle in einer
Ebene erzeugen, die senkrecht zur Vertiefungsrichtung ist.
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Obwohl in der schematischen Fig. 34 nicht gezeigt, sind die Prägeräder 14'-17' mit
konkaven Abschnitten in Umfangsrichtung versehen, wobei die konkaven Abschnitte sich
zwischen den Prägevorsprüngen 23' befinden. Hierdurch wird gewährleistet, daß die
Welligkeit, die durch die Vertiefungen 26' und 28' erzeugt wird nicht durch die Abschnitte
zwischen den Prägevorsprüngen 23' der Prägeräder 14'-17' vermindert wird, wenn der
Schneidefaden 10' zwischen den Prägerädern 14'-17' hindurchläuft.
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Bei den in den Fig. 32 und 33 gezeigten Ausführungsformen sind die Prägevorsprünge
23' so dicht auf jedem Prägerad 14'-17' angeordnet, daß die Vertiefungen 26' und 28', die
sich in den Ebenen senkrecht zueinander befinden, sich überlappen, wobei der Überlapp in
Fig. 32 größer ist als in Fig. 33.
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Aus dem Studium der Vertiefungen 28' in Fig. 32 kann man lernen, daß die Vertiefungen
nicht aufeinander treffen, aber ein notwendigerweise nicht beeinflußter Materialteil 29'
zwischen den gegenüberliegenden Vertiefungen 28' verbleibt. Die Querausdehnung T' in der
Zeichenblattebene in Fig. 32 des Materialteils 29' kann natürlich variieren. Es ist erkannt,
daß wenn die Querausdehnung T' abnimmt, die Welligkeit in einer Ebene senkrecht zum
Blatt in Fig. 32 zunimmt, und daß wenn die Querausdehnung 1' zunimmt, die Welligkeit in
dieser Ebene abnimmt.
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Bei der Herstellung eines Schneidefadens 10' gemäß der Fig. 32 und 33 wird ein
beheizter unbehandelter Faden zwischen die kooperierenden Prägeräder 14', 16'
beziehungsweise 15', 17' vorgeschoben, und die Vertiefungen 26' und 28' werden in dem
Schneidefaden 10' erzeugt.
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Wie oben in Verbindung mit den Fig. 32-34 dargelegt, ist es vorzuziehen, wenn die
Querschnittsfläche des Schneidefadens ausgehend von der ursprünglichen längs der
gesamten Länge verändert wird. Wenn die Vertiefungen 26' und 28' angebracht werden, sollte
vorzugsweise kein Material in der Längsrichtung des Schneidefadens verschoben werden, d.
h. die Verschiebung von Material sollte durch Ausdehnung quer zur Längsrichtung des
Schneidefadens stattfinden. Wenn keine Verschiebung von Material in der Längsrichtung
des Schneidefadens stattfindet, dann wird die Querschnittsfläche des Schneidefadens im
wesentlichen konstant bleiben.
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Durch die Verwendung eines prismatischen Vorsprungs 23' wird die Ausdehnung quer zur
Längsrichtung des Schneidefadens verstärkt.
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Als Alternative zum in Fig. 34 beschriebenen Herstellungsverfahren kann der
Schneidefaden nach der vorliegenden Erfindung durch Spritzgießen hergestellt werden. In so einem
Fall werden Schneidefäden mit einer bestimmten Länge hergestellt, wobei die Länge
vorzugsweise 30-40 cm beträgt. Solche Schneidefäden sind besonders geeignet für
motorisierte Drehkopfkultivatoren, die zu mieten sind.
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Es bedarf keiner Erläuterung, daß die Erfindung nicht nur auf die Ausführungsformen des
Schneidefadens für Freischneidegeräte und Kantenschneider beschränkt ist, die oben anhand
von Beispielen beschrieben wurden; im Gegenteil, sie schließt alle alternativen
Ausführungsformen und die Verwendung derselben ein, die dasselbe Prinzip anwenden.
Insbesondere wäre es keine Abweichung vom Schutzbereich der Erfindung, wenn Details der
Formen der Wellen in dem Faden modifiziert würden, oder wenn andere Verfahren verwendet
würden, um diese Wellen zu erhalten, oder wenn alternativ solch ein gewellter
Schneidefaden oder ein ähnliches Schneidewerkzeug für einen anderen geeigneten motorisierten
Kultivator beschrieben würde.