DE69608577T2

DE69608577T2 - Thermostabiler schalldämmstoff

Info

Publication number: DE69608577T2
Application number: DE69608577T
Authority: DE
Inventors: A. Ebbens; D. Swan
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1996-05-29
Filing date: 1996-09-30
Publication date: 2001-01-18
Anticipated expiration: 2016-10-01
Also published as: KR100409061B1; DE69608577D1; ES2146905T3; AU7250696A; CA2254840C; US5961904A; US5773375A; JP3911548B2; EP0902853A1; KR20000016058A; WO1997045581A1; JP2000511244A; CA2254840A1; EP0902853B1

Description

Allgemeiner Stand der Technik und Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft Schalldämmstoff, der insbesondere zur Verwendung in einem motorisierten Fahrzeug, insbesondere in einem Automobil bestimmt ist.
Vliese werden in Kraftfahrzeugen als Schalldämmstoff verwendet, der sich in und um den Fahrgastraum und/oder den Motorraum oder der Feuerwand befindet. Zur Verwendung im Motorraum oder der benachbarten Feuerwand ist allgemein ein extrem hochtemperaturstabiles Vliesmaterial, wie Mineralwolle, Glasfaser und dergleichen, erforderlich. Jedoch ist auch um den Fahrgastraum herum ein gewisses Maß an Widerstand gegen thermischen Abbau erforderlich. Die Fahrgasträume von Fahrzeugen können ziemlich heiß werden, insbesondere wenn sie an einem sonnigen Ort geparkt werden.
Es wurde gefunden, daß ein extrem wirksames Schalldämmstoffmaterial durch das Schmelzblas-Mikrofaserverfahren, dessen Material in US-A-5 298 694 beschrieben ist, erzeugt werden kann. Hinsichtlich der Kosten, Verarbeitbarkeit und Wirksamkeit wird ein bevorzugtes, geblasenes Mikrofasergewebe für diese Verwendung aus Polypropylen erzeugt. Jedoch ist das Problem mit Polypropylen in der Faserform, daß es anfällig für Abbau, insbesondere thermischen Abbau, ist.
Wenn sich Polypropylen abbaut, wird es spröde, und in der Form einer geblasenen Mikrofaser wird es zu Staub. Zum Beispiel wird Polypropylen in US-A-4 067 836 verwendet, um die Abbaubarkeit eines Polymergemisches durch Erhöhen der Anfälligkeit des Gemisches für oxidativen Abbau zu steigern. Um die Polymerzusammensetzung über einen bestimmten Zeitraum, nach welchem der Abbau rasch stattfindet, zu stabilisieren, schlägt dieses Patent die Verwendung von phenolähnlichen Antioxidantien und anderen vor. Ähnlich beschreibt US-A- 5 393 831 Polypropylenfolien und -fasern, welche ohne irgendwelche Phenolantioxidantien erzeugt werden. Das so erhaltene Material ist zum schnellen Abbau bestimmt, wenn es einer Umgebung mit hoher Temperatur ausgesetzt ist, siehe auch US-A-4 038 228.
Die genaue Natur, durch welche irgendein bestimmter Thermostabilisator oder Gemisch von Stabilisatoren in jedem besonderen Fall wirkt, wird häufig nicht gut verstanden. Jedoch gelten die meisten, wenn nicht alle Thermostabilisatoren als aufopferungsvoll. In diesem aufopferungsvollen Sinn entfernen die Stabilisatoren vorzugsweise wesentliche Komponenten, die am Abbauverfahren beteiligt sind, und werden in dem Verfahren erschöpft.
Wenn alle Stabilisatoren erschöpft sind, bauen sich die geschützten Materialien allgemein rasch ab. Wenn ferner die Antioxidatien oder Thermostabilisatoren nicht sehr gut überall im Polymer verteilt sind, kann örtlicher Abbau stattfinden. Dieses Problem kann auftreten, wenn die Antioxidatien wegen fehlender Kompatibilität und/oder eines niedereren Molekulargewichts, so daß die Stabilisatoren während der Verwendung des Gegenstands wandern oder sich verflüchtigen können, zum Entmischen neigen.
Zusatzstoffe, einschließlich Antioxidatien oder Thermostabilisatoren und andere herkömmliche Zusatzstoffe, werden typischerweise vor dem Zuführen des Polymers in den Extruder zu einem Polymer hinzugefügt, wenn entweder Folien oder Fasern erzeugt werden. Dies ist auch richtig bezüglich schmelzgeblasener Mikrofasern, wie in US-A-5 145 727 und deutscher Offenlegungsschrift Nr. 254378 beschrieben, welche beide das Hinzufügen von Zusatzstoffen zum Polypropylen vor dem Extrudieren und dem Schmelzblasen der Fasern beschreiben. In US-A-5 145 727 sind die Zusatzstoffe Materialien, welche vorzugsweise an die Oberfläche der schmelzgeblasenen Mikrofasern wandern. Diese Zusatzstoffe stellen den schmelzgeblasenen Mikrofasern spezifische Oberflächencharakteristiken bereit, einschließlich Hydrophilie, Wasserbenetzbarkeit, Alkoholabweisung, Hydrophobie, antistatische Eigenschaften und dergleichen. Es wurde auch beschrieben, daß diese Arten von Zusatzstoffen auf die Oberfläche von Fasern gesprüht wurden, gefolgt vom Erzeugen des schmelzgeblasenen Mikrofasergewebes, zum Beispiel in US-A-4 753 843, 4 328 279 und RE 31 885.
Ein in einem Schmelzblas-Verfahren sehr häufig vor dem Extrudieren von Polypropylen hinzugefügter Zusatzstoff ist ein Prodegradensmaterial, wie Peroxid, siehe z. B. WO96/09428. Diese Peroxide werden zum kontrollierten Abbau des Polypropylens während des Extrusionsverfahrens verwendet, um eine geeignete Molekulargewichtsverteilung bereitzustellen, um zu ermöglichen, daß das Polypropylen wirksam zu Mikrofasergeweben hoher Qualität schmelzgeblasen wird. Zum Beispiel beschreibt US-A-5 271 883 Peroxide, die in Mengen von bis zu 3000 Teilchen je Million verwendet werden, um die Molekulargewichtsverteilung von Polypropylen in einem Bereich von 2, 2 bis 3,5 Mw/Mn zu regulieren und einen Schmelzindex von bis zu 5000 Gramm pro zehn Minuten bei 230ºC bereitzustellen. Wenn diese Peroxide nicht hinzugefügt werden, oder gelegentlich in Verbindung mit Peroxiden, wird das Polypropylen allgemein einem regulierten, thermischen Abbau im Extruder unterzogen, wie in US-A-3 870 567, 4 048 364, 3 849 241 und 5 149 468 beschrieben. Dieser thermische Abbau wird bei ziemlich extremen Temperaturen durchgeführt, wie ausführlich in US-A-3 849 241 diskutiert. Beide Formen des Abbaus helfen, die Erzeugung von Schußeintrag oder anderen Faserfehlern im schmelzgeblasenen Mikrofasergewebe zu vermeiden. Dieser regulierte Abbau ermöglicht auch die Verwendung von Polypropylenpolymeren hoher Viskosität und mit geringem Schmelzindex, um schmelzgeblasene Vliese hoher Qualität herzustellen, welche durchschnittliche Faserdurchmesser von vorzugsweise weniger als 10 um haben. Das Hinzufügen von Thermostabilisatoren in Polymere, die in diese Kontrollabbauumgebung zugeführt wurden, würde kontraproduktiv sein. Das Ergebnis wäre wahrscheinlich ein nichtabgebautes Polymer, welches ein schmelzgeblasenes Vlies geringerer Qualität mit geringer Thermostabilität ergeben würde, in dem alles oder im wesentlichen alles des Antioxidanses oder des Thermostabilisators in der extremen Abbauumgebung des Extruders verbraucht werden würde.
DE-25 43 781 schlägt thermischen Abbau vor, wobei ein nichttoxisches oberflächenaktives Mittel verwendet wird, um einen Abbau zu fördern, was etwas niedrigere Temperaturen für den thermischen Abbau erlaubt.
Die Verwendung von Antioxidantien wurde bezüglich schmelzgeblasener Fasern von Polymeren nahegelegt, welche anfangs geeignete Viskositäten zum Schmelzblasen haben. Diese Antioxidantien werden mit dem Polymer in den Extruder zugeführt, wie in Japanischer Kokai 2-271607, EP-A-484952 und US-A-5 288 791, 4 981 747, S 116 662, 5 169 706, 4 883 549 und 4 707 398 beschrieben.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von thermostabilisierten Schalldämmstoffgeweben aus schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern zur Schalldämpfung. Die Gewebe zeigen überragende akustische Eigenschaften, nämlich Schallabsorptions- und Übertragungsverlusteigenschaften. Schallabsorption betrifft die Fähigkeit eines Materials, einfallende Schallwellen zu absorbieren, während Übertragungsverlust die Fähigkeit eines Materials betrifft, einfallende Schallwellen zu reflektieren. Hohe Schallabsorptions- und Übertragungsverlustwerte gelten als wünschenswert für den Schalldämmstoff. Der Begriff "Schalldämpfung" bezieht sich auf die Absorption und/oder Reflexion von einfallenden Schallwellen.
Es ist wünschenswert, für einen in einem Fahrgastraum eines Kraftfahrzeugs verwendeten Schalldämmstoff ein Vliesmaterial aus schmelzgeblasener Polypropylenmikrofaser zu haben, welches bei einer Temperatur von 135ºC 10 Tage lang, vorzugsweise 50 Tage, am meisten bevorzugt 100 Tage, einen Widerstand gegen thermischen Abbau (Thermostabilität) aufweist, wenn das Antioxidans oder der Thermostabilisator überall im schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofaserpolymer gleichmäßig verteilt ist. Vorzugsweise entspricht die Menge an Antioxidans oder Thermostabilisator, die vor dem Erzeugen des schmelzgeblasenen Mikrofasergewebeschalldämmstoffs zum Polymerzustrom hinzugefügt wurde, im wesentlichen der, die im Dämmstoffendprodukt gefunden wird. Das Antioxidans oder der Thermostabilisator wird auch derart hinzugefügt, daß es/er einen kontrollierten, thermischen oder durch das Prodegradens katalysierten Abbau des Polypropylens während des Extrusionsverfahrens nicht beeinträchtigt, so daß ein schmelzgeblasenes Mikrofasergewebe wirksam herstellt wird, welches im wesentlichen schußfrei ist und einen mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser von weniger als etwa 15 um aufweist.
Die Erfindung betrifft ferner einen Schalldämmstoff, der thermoplastische, schmelzgeblasene Mikrofasern umfaßt, wobei das Schalldämmstoffgewebe einen mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser von weniger als etwa 15 um, eine Dichte von weniger als etwa 20 kg/m³ und einen Luftstrom-Druckabfall von wenigstens etwa 1 mm Wasser bei einer Durchflußgeschwindigkeit von etwa 32 Litern/min (wie in ASTM F 778-88 skizziert) hat.
Vorzugsweise beträgt der mittlere tatsächliche Faserdurchmesser des Schalldämmstoffgewebes etwa 1 bis 10 Mikrometer, beträgt die Dichte des Gewebes weniger als etwa 10 kg/m³ und beträgt der Druckabfall des Gewebes etwa 3 mm Wasser bis etwa 10 mm Wasser bei einer Durchflußgeschwindigkeit von etwa 32 Litern/min. und haben die Polypropylenmikrofasern wenigstens 0,2 Gewichtsprozent (Gew.-%) eines (bei Temperaturen bis zu 130ºC) nichtflüchtigen, überall in den Mikrofasern gleichmäßig verteilten Antioxidanses oder Thermostabilisators.
Ferner umfaßt das Schalldämmstoffgewebe vorzugsweise ein Gemisch der schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern und gekräuselten Massenfasern, so daß die schmelzgeblasenen Mikrofasern wenigstens 40 Gew.-% des Schalldämmstoffvlieses bilden. Das Schalldämmstoffvlies kann auch Stapelfasern mit einem sehr feinen Denier mit Deniers von etwa 2 oder weniger, sowie zusätzliche Stapelfasern, wie Bindefasern und statische Entladungsfasern, umfassen.
In noch einem anderen Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Schalldämmstoffgewebelaminat bereitgestellt, umfassend:
a) ein Schalldämmstoffvlies, das wenigstens 40 Gew.-% thermostabilisierte, thermoplastische, schmelzgeblasene Mikrofasern, wie vorstehend beschrieben, umfaßt; und
b) eine zweite, auf das Schalldämmstoffgewebe laminierte Schicht, um ein Laminat zu erzeugen, wobei Bereiche des Schalldämmstoffgewebes und der zweiten Schicht thermoverstärkt sein können, um Bereiche verringerter Dicke zu erzeugen, welche eine relativ zu anderen Bereichen des Laminats geringe Stärke aufweisen.
Typischerweise würde die zweite Schicht Mull, ein Faservlies, eine Folie oder ein Gewebe umfassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Die Erfindung wird mit Bezug auf die Zeichnung weiter beschrieben, wobei gilt:
Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Laminats, die die thermoplastische Folienseite des Laminats zeigt;
Fig. 2 ist eine schematische Vordersicht der Innenverkleidung einer Fahrzeugtür;
Fig. 3 ist eine Fig. 2 entsprechende Ansicht, die aber das Laminat von Fig. 1 in der Position an der Innenverkleidung einer Fahrzeugtür zeigt und die Vliesseite des Laminats veranschaulicht;
Fig. 4 ist ein vergrößerter, schematischer Querschnitt von Fig. 1.
Diese Figuren, welche idealisiert sind, sind nicht maßstabgetreu gezeichnet und sollen bloß veranschaulichen und nicht beschränken.

Ausführliche Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen

Das Schalldämmstoffvlies aus thermostabilisierten, schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern hat typischerweise eine Dichte von etwa 50 kg/m³ oder weniger, vorzugsweise von etwa 20 kg/m³ oder weniger, einen mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser von etwa 15 um oder weniger, vorzugsweise von etwa 1 bis etwa 10 Mikrometern, und einen Druckabfall von wenigstens etwa 1 mm Wasser bei einer Durchflußgeschwindigkeit von etwa 32 Litern/min. vorzugsweise von wenigstens etwa 3 mm Wasser, am meisten bevorzugt von etwa 3 bis etwa 10 mm Wasser.
Schmelzgeblasene Mikrofasergewebe können, wie in Werite, Van A. "Superfine Thermoplastic Fibers" in Industrial Engineering Chemistry, Bd. 48, 5.1342ff (1956) oder in Report Nr. 4364 der Naval Research Laboratories, veröffentlicht 25. Mai 1954, mit dem Titel "Manufacture of Superfine Organic Fibers" von Wente, Van A., Boone, C. D. und Fluharty, E. L. beschrieben, erzeugt werden. Das Längenverhältnis (Verhältnis von Länge zum Durchmesser) der schmelzgeblasenen Mikrofasern könnte sich dem Unendlichen nähren, obwohl bekannt ist, daß die schmelzgeblasenen Mikrofasern diskontinuierlich sind. Die schmelzgeblasenen Mikrofasern haben allgemein einen Durchmesser von etwa 1 bis etwa 25 Mikrometern. In erfindungsgemäßen Geweben betragen die mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser der schmelzgeblasenen Mikrofasern vorzugsweise etwa 1 bis etwa 15 Mikrometer, stärker bevorzugt etwa 3 bis 10 Mikrometer. Die schmelzgeblasenen Mikrofasern werden aus faserbildenden, thermoplastischen Polypropylenpolymeren erzeugt, die allgemein Polypropylenhomopolymere, -copolymere und Mischungen (allgemein als Polypropylen bezeichnet, wenn nicht anderweitig angegeben) umfassen. Das Polypropylenhomopolymer oder -copolymer umfaßt wenigstens 50 Gew.-% der Mikrofaser und kann mit anderen thermoplastischen, zum Schmelzblasen kompatiblen Materialien gemischt werden. Allgemein würden Gemische mit kompatiblen Polyolefinen bevorzugt sein. Jedoch sind Gemische als Ganzes allgemein weniger bevorzugt.
Die erfindungsgemäßen Schalldämmstoffgewebe aus schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern können auch Stapelfasern, wie gekräuselte Massenfasern, wie in US-A-4 I 18 531 (Hauser) offenbart, oder Bindefasern enthalten. Solche gekräuselten Massenfasern haben eine gewellte, krause oder rauhe Beschaffenheit entlang ihrer Länge. Die Größe der gekräuselten Massenfaser ist allgemein im Bereich von etwa 1 Denier bis etwa 100 Denier, vorzugsweise von etwa 3 bis etwa 35 Denier. Typischerweise haben die gekräuselten Massenfasern eine durchschnittliche Länge von etwa 2 bis etwa 15 cm, vorzugsweise von etwa 7 bis etwa 10 cm. Die gekräuselten Massenfasern können aus Polyestern, Acrylharzderivaten, Polyolefinen, Polyamiden, Polyurethanen, Reyons, Acetaten und Gemischen davon erzeugt werden.
Typische Bindestapelfasern schließen amorphe, schmelzbare Fasern oder mit Klebstoff schmelzbeschichtete Fasern, welche diskontinuierlich beschichtet werden können, und Zweikomponentenbindefasern, welche eine Klebstoffkomponente und eine Trägerkomponente haben, die in einer sich zusammen erstreckenden Nebeneinander-, konzentrischen Hülle-Kern- oder elliptischen Hülle-Kern-Konfiguration entlang der Länge der Faser angeordnet sind, wobei die Klebstoffkomponente wenigstens einen Bereich der Außenfläche der Faser erzeugt, ein. Brauchbare Bindefasern sind in US-A-4 837 067 (Carey, Jr. et al.) offenbart. Eine bevorzugte Bindefaser umfaßt eine gekräuselte Hülle-Kern- Bindefaser mit einem Kern aus kristallinem Polyethylenterephthalat, der durch eine Hülle aus einem Klebstoffpolymer umgeben ist, das aus Isophthalat- und Terephthalatestern erzeugt wurde, als MeltyTM-Fasern bei Unitika Corporation von Osaka, Japan erhältlich. Eine brauchbare Zweikomponenten-Polyethylen-Polypropylen-Faser ist als ChissoTM ES-Fasern bei Chisso Corporation von Osaka, Japan erhältlich.
Die Menge an gekräuselten Massenfasern und/oder Bindefasern kann sehr variieren, abhängig von der Größe der Fasern und der Menge an erhöhter Masse, die durch die Fasern bereitgestellt wird. Die Menge muß so sein, daß die erforderliche Dichte, der mittlere tatsächliche Faserdurchmesser und Druckabfall getroffen wird. Zum Beispiel könnte in einem Schalldämmstoffgewebe, das aus schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern mit einem mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser von etwa 6 um und Polyesterstapelfasern mit einem Denier von etwa 6, einer Länge von etwa 1,5 Zoll (3,8 cm) und etwa 3,9 Kräuselungen/cm erzeugt wurde, das Verhältnis von schmelzgeblasenen Mikrofasern zu gekräuselten Massenfasern im Schalldämmstoffgewebe im Bereich von etwa 40 : 60 bis etwa 95 : 5 sein.
In der Erfindung verwendete Schalldämmstoffgewebe können auch Mikrofasermikrogewebe enthalten, wie in US-A-4 813 948 (Insley) offenbart. Mikrofasermikrogewebe werden typischerweise durch Zerpflücken eines Mikrofaserquellgewebes erzeugt, um diskrete Teilchen von Mikrofasermikrogeweben zu bilden. Solche Mikrofasermikrogewebe haben relativ dichte Kerne mit daraus herausragenden Einzelfasern und/oder Faserbündeln. Die Kerne haben einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,05 bis etwa 4 mm und die Fasern und/oder Faserbündel erstrecken sich nach außen, um einen Gesamtdurchmesser des Mikrogewebes im Bereich von etwa 0,07 bis etwa 10 cm bereitzustellen. Wenn diese Mikrogewebe aus Polypropylenmikrofasern erzeugt wurden, sind sie vorzugsweise erfindungsgemäß hitzestabilisiert.
Die Flächenmasse des Schalldämmstoffgewebes kann sehr variieren, abhängig von der gewünschten Endverwendung, aber typischerweise hat das Gewebe eine Flächenmasse von wenigstens etwa 100 g/m², stärker bevorzugt wenigstens etwa 200 g/m². Die Dicke des Schalldämmstoffgewebes kann auch stark variieren, ist aber typischerweise im Bereich von etwa 0,5 cm bis etwa 15 cm, beträgt vorzugsweise etwa 2 cm, stärker bevorzugt wenigstens etwa 7 cm. Die Dicke des Gewebes kann nötigenfalls verringert werden, um die erforderliche Dichte zu erreichen, wie zum Beispiel durch Kalandrieren. Die Dicke wird gemessen durch Nehmen eines 10 cm mal 10 cm Gewebeabschnitts, der geschnitten und auf 0,01 Gramm genau gewogen wurde und dann 24 Stundenlang unter eine flache Platte mit einem Gewicht von 40 Kilogramm (bereitstellend einen Druck von 0,4 Kilogramm/Quadratzentimeter) gelegt wurde, wonach das Gewicht entfernt wird und die Probe 1 Stunde lang ungestört regenerieren gelassen wird. Die Höhe wird dann unter Verwendung einer Platte und Meßuhr gemessen, wobei eine Gesamtkraft von 14 Gramm (Druck von 1,4 · 10&supmin;&sup4; Kilogramm/Quadratzentimeter) auf das Gewebe angewendet wird. Aus dem Gewicht und der Dicke ist die Loft mit der folgenden Gleichung leicht auszurechnen:
L = (h) (100) / W
wobei gilt:
L = Loft in Kubikzentimeter/Gramm
h = Dicke in Zentimeter
W = Gewicht einer 10 Zentimeter mal 10 Zentimeter Probe.
Das Schalldämmstoffvlies kann ferner eine zweite, darauf laminierte Schicht umfassen, um ein Laminat zu erzeugen. Vorzugsweise umfaßt die zweite Schicht eine thermoplastische Flüssigkeitssperrfolie. In Gebrauch ist die zweite Schicht typischerweise dem Schallempfangsbereich zugewandt.
In einer bevorzugten Auführungsform betrifft die Erfindung ein in Fig. 1 veranschaulichtes Schalldämmstofflaminat 10, welches daran angepaßt ist, an der Innenverkleidung zum Beispiel eines Fahrzeugs, wie einer in Fig. 2 veranschaulichten Fahrzeugtür 12, befestigt zu werden. Das Laminat 10 hat wünschenswerte Schalldämmstoffeigenschaften und kann auch als Wassersperre oder -barriere wirken, um Wasser am Eindringen in eine Fahrzeugkarosserie zu hindern. Obwohl das Laminat 10 mit besonderem Bezug auf seine bevorzugte Verwendung in einem Fahrzeug beschrieben wird, ist zu erkennen, daß das Laminat 10 umfassendere Anwendungen hat und ebenso angepaßt sein könnte, um beim Bereitstellen von Schalldämmstoff und Wassersperreigenschaften in anderen Gegenständen, wie kleinen Vorrichtungen oder architektonischen Anwendungen, verwendet zu werden.
Mit Bezug auf Fig. 4 schließt das Laminat 10 vorzugsweise eine Wassersperrschicht, wie eine planare, thermoplastische Folie 14 ein, die aus einem relativ dünnen thermoplastischen Material erzeugt wurde. Obwohl die Folie 14 eine Vielfalt von thermoplastischen Materialien umfassen kann, wurde gefunden, daß die Festigkeit, Flexibilität und Beständigkeit von Polyolefinen sie zu bevorzugten Materialien zur Verwendung als Folie 14 machen; Polyethylen-, Polypropylen- und Ethylenpropylencopolymer-Folien sind mit geeigneten Mengen durch herkömmliche Verfahren hinzugefügte Thermostabilisatoren besonders bevorzugt. Obwohl außerdem die Folie 14 von einer Vielfalt von Dicken sein könnte, hat sie vorzugsweise eine Dicke im Bereich zwischen etwa 20 um und etwa 250 um und am meisten bevorzugt zwischen etwa 25 um und etwa 150 um.
Im Laminat 10 ist das Schalldämmstoffgewebe 15 aus schmelzgeblasenem Polypropylen auf die thermoplastische Folie 14 laminiert. Das Gewebe 15 umfaßt vorzugsweise schmelzgeblasene Polypropylenmikrofasern und gekräuselte Massenfasern, welche gründlich gemischt sind.
Auf Wunsch kann das Laminat 10 eine wahlweise Mullschicht 52 einschließen, die entgegengesetzt der Folie 14 am Gewebe 15 befestigt ist. Die wahlweise Mullschicht 52 erhöht die Integrität des Laminats 10. Die Mullschicht 52 kann ein 17 g/m²- Polypropylenspinnvliesmullmaterial mit einer Dicke von etwa 180 um umfassen, welches bei Fiberweb North America, Inc. (Greenville, SC) unter dem Handelsnamen CelestraTM erhältlich ist.
Das Laminat 10 wird typischerweise hergestellt durch erstens Erzeugen des Gewebes 15 in situ auf der wahlweisen Mullschicht 52 durch Ablegen der Mullschicht 52 auf der Gewebesammeloberfläche vor dem Sammeln der Mikrofasern des Gewebes 15 auf der Gewebesammeloberfläche. Als nächstes kann das Gewebe 15 einem herkömmlichen Kalandrieren oder Ultraschallpunktverbindungsarbeitsvorgängen unterzogen werden, um die Folie 14 auf die Gewebezusammensetzung 15 zu laminieren und folglich das Laminat 10 zu erzeugen. In einer anderen Ausführungsform kann das Laminat 10 durch Befestigen der Schichten des Laminats zusammen mit einem Klebstoff, z. B. einen Schmelz- oder Haftklebstoff, oder einem solch einen Klebstoff umfassenden doppelseitigen Klebeband hergestellt werden. Außerdem kann auf Wunsch eine zweite wahlweise Mullschicht (nicht gezeigt) zwischen der Folie 14 und dem Gewebe 15 befestigt werden.
Als nächstes wird das Laminat 10 typischerweise in einer erhitzten Form preßgeformt (d. h. thermogeformt), um Bereiche verringerter Dicke 17 entlang seiner äußeren Peripherie 16 mit einer Dicke von ungefähr 20 Millizoll (508 um) zu erzeugen. Beim Thermoformverfahren wird das Laminat 10 vorzugsweise etwa 1, 2 Minuten lang einer Klemmkraft von etwa 90 Tonnen auf einer Fläche von 4 ft² (0,4 m²) bei einer Temperatur von etwa 250ºF (120ºC) unterzogen. In den Bereichen verringerter Dicke 17 werden die Folie 14, das Gewebe 15 und die wahlweise Mullschicht 52 thermoverstärkt, um eine Integralstruktur geringer Stärke zu erzeugen. Die Bereiche verringerter Dicke 17 fördern die Integrität des Laminats 10 in solchen Bereichen und erlauben, das Laminat 10 durch Fahrzeughersteller während der Montagevorgänge leicht zu handhaben. Die Bereiche des Laminats 10, die während des Thermoformvorgangs die Formoberfläche nicht berühren, sind tatsächlich in der Gewebedicke unverändert. In diesen Bereichen des Laminats 10 werden die Schalldämmstoffeigenschaften des Gewebes 15 nicht beeinflußt. Gegebenenfalls können auch Bereiche des Laminats 10 in der äußeren Peripherie 16 zu einer geringen Stärke thermoverstärkt werden, um sie an die Kontouren einer Fahrzeugtür anzupassen.
In einem anderen ihrer Gesichtspunkte betrifft die Erfindung ein Schalldämmstofflaminat, umfassend:
a) ein Schalldämmstoffvlies 15, das thermostabilisierte, schmelzgeblasene Mikrofasern umfaßt; und
b) eine zweite, auf das Gewebe 15 laminierte Schicht, wie die Folie 14, um das Schalldämmstofflaminat zu erzeugen, wobei Bereiche des Gewebes 15 und der zweiten Schicht thermoverstärkt worden sind, um Bereiche verringerter Dicke zu erzeugen; wie die Bereiche verringerter Dicke 17, welche eine relativ zu anderen Bereichen des Laminats geringe Stärke aufweisen.
Mit Bezug auf Fig. 1 schließt das in der Ausführungsform veranschaulichte Schalldämmstofflaminat 10 Seitenkanten 18 und 20, eine Unterkante 25 und eine Oberkante 33 ein. Um zu erlauben, daß das Laminat 10 an der Oberfläche angebracht wird, die geschützt werden soll, kann, nachdem das Laminat 10, wie vorstehend beschrieben, thermogeformt worden ist, die Folie 14 des Laminats 10 Klebstoff 40 auf ausgewählten Bereichen davon aufgetragen haben. Auf Wunsch kann die Oberfläche zum Beispiel der Folie 14, auf die der Klebstoff aufzutragen ist, vor dem Auftragen des Klebstoffs behandelt werden, um die Oberflächeneigenschaften der Folienoberfläche zum Verbessern der Bindung des Klebstoffs an der Folie 14 abzuändern. Koronaentladungsbehandlung wird für diesen Zweck bevorzugt.
Ferner betrifft die Erfindung in noch einem anderen ihrer Gesichtpunkte ein Verfahren zum Herstellen einer Fahrzeugtür oder einer anderen Karosserieverkleidung, wobei das Laminat 10 an der Innenverkleidung zum Beispiel einer Fahrzeugtür befestigt wird, um Schalldämmung für die Fahrzeugtür bereitzustellen und um als Wasserbarriere zu dienen.
Eine wie in Fig. 2 gezeigte Fahrzeugtür 12 ist allgemein herkömmlich und umfaßt eine Außenverkleidung 68. Eine Innenverkleidung 70 wird geeigneterweise an der Außenverkleidung 68, wie durch Schweißen entlang der peripheren Kante der Innenverkleidung 70, befestigt. Typischerweise sind die Verkleidungen mit Zwischenraum angeordnet, um einen Innenkanal zum Unterbringen verschiedener innerer Fensterbetätigungseinrichtungen und dergleichen bereitzustellen. Aus diesem Grund wird die Innenverkleidung 70 allgemein mit einer ungleichmäßigen Gestalt oder Kontour zum Unterbringen und Montieren verschiedener Ausstattungen oder dergleichen erzeugt; zum Beispiel ist in Fig. 2 eine Lautsprecheröffnung 80 im ausgesparten Bereich 72 der Innenverkleidung 70 im Zentrum des allgemein zylindrischen Bereichs 78 gebildet. Fig. 3 veranschaulicht das Laminat 10 in seiner in der Tür 12 installierten Position.
Die schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern des Schalldämmstoffgewebes sind dadurch gekennzeichnet, daß sie wesentlichen Widerstand gegen thermischen Abbau haben, so daß sie bei einer Temperatur von wenigstens 135ºC wenigstens 10 Tage lang oder bei einer Temperatur von wenigstens 155ºC wenigstens 5 Tage lang, vorzugsweise wenigstens 10 Tage, am meisten bevorzugt 30 Tage, widerstandsfähig gegen thermischen Abbau sind. Dies entspricht ziemlich einer beschleunigten Version einer ungefähren, thermischen, geschichtlichen Entwicklung für eine durchschnittliche Automobillebensdauer, wobei das Automobil in einer durchschnittlich heißen tropischen oder trockenen Umgebung verwendet werden würde. Jedoch würden bei Gebrauch die höchsten, durchschnittlichen Temperaturen, die ein Schalldämmstoffgewebe im Kraftfahrzeugfahrgastraum ausgesetzt wäre, weit unter 120ºC liegen.
Die Thermostabilität der schmelzgeblaseiien Polypropylenmikrofasern ist auf die Verwendung eines geeigneten, nichtflüchtigen Stabilisators, der überall in den Mikrofasern des schmelzgeblasenen Polypropylengewebes gleichmäßig verteilt ist, zurückzuführen. Jeder geeignete, nichtflüchtige Wärmestabilisator kann verwendet werden, wie Phenolantioxidantien, wie gehinderte Phenole, wie Di-n-octadecyl(3,5-di-butyl-4- hydroxybenzyl)malonat; 2,6-Di-t-butylphenol; 2,2'-Methylen-bis(6-butyl-4-methylphenol); 2,6-Di-t-butylhydrochinon; Octadecyl(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzylthio)acetat; 1,1,3-Tris(3 - t-butyl-6-methyl-4-hydroxyphenyl)butan; 1,4-Bis(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)-2,3,5,6- tetramethylbenzol; 2,4-Bis-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenoxy)-6-(n-octyl-thio)-1,3,5-triazin; 2,4-Bis-(4-hydroxy-3,5-di-tbutylphenoxy)-6-(n-octylthioethylthio)-1,3,5-triazin; 2,4-Bis-(noctylthio)-6-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxy-anilin)-1,3,5-triazin; 2,4,6-Tris-(4-hydroxy-3,5-di-tbutylphenoxy)-1,3,5-triazin; n-Octadecyl-β-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat; 2,4,6- Tris(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)isocyanurat; Di-n-dodecyl-6-tert-butyl-2,3-dimethyl-4- hydroxybenzylphosphonat; Stearamido-N,N-bis-[ethylen-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionat]; 1,2-Propylenglycol-bis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]; Pentaerythritol-tetrakis-[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]; Dioctadecyl-3,5-di-tbutyl-4-hydroxybenzylphosphonat; Di-n-octadecyl-1-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)- ethanphosphonat; Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxyphenylpropionat]methan; Stearyl-3-(3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionat; Distearyl-3,5-di-tert-butyl-4- hydroxybenzylphosphit; 1,1,3-Tris(5'-tert-butyl-4'-hydroxy-2'-methylphenyl)butan; 4-Methyl- 1,6-di(2'-hydroxy-3'-tert-butyl-5'-methylbenzyl)phenol; 2,4-Di(3',5'-di-tert-butyl-4'- hydroxyphenoxy)triazin; 2,2'-Thiobis(4'-methyl-6'-tert-butyl-phenol); 4,4'-Thiobis(3-methyl- 6-tert-butyl-phenol); 3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxyanisol; 2,6-Di-tert-butyl-p cresol(tetrakis[methylen(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat]). Geeignet sind auch Aminantioxidantien, wie N-Phenyl-β-naphthylamin; N,N'-Diphenyl-p-phenylendiamin; p- Isopropoxydiphenylamin; N,N'-Di-β-naphthyl-p-phenylendiamin; N,N'-Di-(2-octyl)-pphenylendiamin; N,N'-Di-3(5-methylheptyl)-p-phenylendiamin; Aldol-α-naphthylamin; 4,4'- Dioctyldiphenylamin; 4-Octyldiphenylamin; 4-t-Butoxydiphenylamin; das Polymer von 1,2- Dihydro-2,2,4-trimethylchinolin und dergleichen.
Andere herkömmliche Antioxidantien schließen Thioharnstoffe, Phosphite, Phosphate und andere herkömmliche Antioxidantien ein.
Die Antioxidantien oder Thermostabilisatoren sind in den schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern in einer zum Thermostabilisieren der Polypropylenmikrofasern, wie vorstehend beschrieben, hinreichenden Konzentration vorhanden; typischerweise beträgt die Konzentration 0,2 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 1,5 Gew.-%.
Das Polypropylen der schmelzgeblasenen Mikrofasern hat eine Tm von wenigstens etwa 155ºC und ist dadurch gekennzeichnet, daß es ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von etwa 30000 bis 150000, vorzugsweise von 50000 bis 120000 hat. Der neue Schalldämmstoff aus thermostabilen, schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern wird durch vorstehend beschriebene Schmelzblas-Verfahren erzeugt, in denen ein Polypropylenpolymer (allgemein mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von größer als 150000, vorzugsweise größer als 170000) in einen Extruder zugeführt wird, um sich wenigstens teilweisem Abbau zu unterziehen, wie zum Beispiel in US-A-3 849 241 beschrieben. Im Anschluß an die Extrusion und den thermischen und/oder katalytischen Abbau wird das Polymer unmittelbar vor dem Formen mit einem Antioxidans oder Thermostabilisator innig gemischt. Dieses Mischen kann in einem statischen KenixTM - Mischer geschehen, wie in US-A-5 064 578 offenbart. Die Temperatur im statischen Mischer enthaltenden Harzförderrohr ist weit unter der im Extruder (welche 350 bis 475ºC beträgt) und beträgt allgemein 280 bis 340ºC, wobei das Antioxidans oder der Thermostabilisator im Harzförderrohr eine mittlere Verweilzeit von weniger als 25 Sekunden, vorzugsweise von 10 bis 25 Sekunden hat. Die geblasenen Mikrofasern werden dann durch Extrudieren der Fasern aus der Form mit dem Hochgeschwindigkeitsluftstrom erzeugt.

Beispiele

Auswertungen der Thermostabilität

Die Thermostabilität von schmelzgeblasenen Mikrofasergeweben wurde durch Unterbringen von Testproben des Gewebes in einem bei 135ºC oder 155ºC gehaltenen Ofen und tägliches Überwachen des Zustands der Proben bestimmt. Gewebe ohne oder mit geringen Mengen Antioxidans würden schrumpfen, schmelzen, spröde werden und zeigen mit zunehmender Zeit bei der Testtemperatur Verfärbung. Die Gewebethermostabilität wurde als die Anzahl von Tagen berichtet, die die Gewebeproben im wesentlichen ihre ursprüngliche Farbe, Ausmaße und Geschmeidigkeit bei den jeweiligen Temperaturen beibehalten.

Bestimmung des Molekulargewichts

Die Molekulargewichte des Polypropylens wurden vor und nach dem Altern durch Standardverfahren der Gelpermeations-Chromatographie zum Bestimmen des Molekulargewichts von Polypropylen bestimmt.

Analyse des Antioxidanses

Tatsächliche Antioxidansmengen in den Geweben wurden durch Hinzufügen von Hexan zu einer Gewebeprobe in einem abgedichteten Probenfläschchen, Erhitzen des Fläschchens auf 125ºC, bis das Gewebe geschmolzen war (ungefähr 15 bis 20 Minuten), Mischen zum Sicherstellen der Homogenität, Abkühlen der Lösung auf Raumtemperatur zum Präzipitieren des Polymers und Analysieren der Hexanlösung auf Antioxidans durch Standardverfahren der Flüssigphasenchromatographie bestimmt.

Bestimmung des tatsächlichen Faserdurchmessers

Der Druckabfall der durch die Hauptaußenfläche des Gewebes und durch das Gewebe hindurchströmenden Luft wurde, wie im Testverfahren ASTM F 778-88 skizziert, bestimmt. Der "mittlere tatsächliche Faserdurchmesser" wurde gemäß des in Davis, C. N., The Separation of Airborne Dust and Particles, Institution of Mechanical Engineers, London, Proceedings lB, 1952 aufgezeigten Testverfahrens berechnet.

Gewebeherstellvorrichtung

Die erfindungsgemäßen Gewebe wurden unter Verwendung einer Vorrichtung hergestellt, die der in US-A-4 933 229 (Insley et al.) und 5 064 578 (Insley et al.) beschriebenen gleicht, welche hier durch Inbezugnahme eingeführt werden. Die Vorrichtung glich einer herkömmlichen Herstellung von schmelzgeblasenem Mikrofasergewebe, außer, daß ein Harzförderrohr, ausgestattet mit einer nahe dem Einlaßende (d. h. das mit dem Extruder verbundene Ende) des Rohrs gelegenen Einspritzöffnung, zum Verbinden der Form mit dem Extruder verwendet wurde. Das Harzförderrohr enthielt einen statischen Mischer vom Typ, wie er als KenixTM-Mischer (18 cm lang, - 0,94 cm im Durchmesser und mit 9 Mischelementen oder 56 cm lang, 1,58 cm im Durchmesser und mit 22 Mischelementen) verkauft wird, der stromabwärts von der Einspritzöffnung und stromaufwärts vom Auslaßende des Rohres (d. h. das mit der Form für die schmelzgeblasene Mikrofaser verbundene Ende) angebracht war. Die Einspritzöffnung des Förderrohres wurde mit einer geheizten (etwa 140ºC) RuskaTM-Verdrängerpumpe, einem Gitterschmelzofen (Meltex GRO, erhältlich bei Nordsen Co. of Duluth, GA) oder einem zweiten Extruder verbunden, welcher zum Einführen des Antioxidanses (oder in einer anderen Ausführungsform eines Antioxidans/Polypropylen- Gemisches) in den Strom von geschmolzenem Polypropylen verwendet wurde, sobald es aus den ersten Extruder austrat und in das Förderrohr eintrat. Die Temperatur des Antioxidanses (oder Antioxidans/Polypropylen-Gemisches) und seines verbundenen Zuführmechanismusses (d. h. Pumpe oder Extruder) wurde auf solch eine Temperatur eingestellt, daß das Antioxidans ohne Zersetzung des Antioxidanses als Flüssigkeitsstrom in das Förderrohr befördert wurde. Die Umdrehung pro Minute der Pumpe oder des zweiten Extruders wurde eingestellt, um das Antioxidans (oder Antioxidans/Polypropylen-Gemisch) in den geschmolzenen Strom von Harz zu befördern, das aus dem ersten Extruder mit solch einer Geschwindigkeit austrat, daß die gewünschte Antioxidansmenge im Polypropylen erzeugt wurde, das aus der Form für die schmelzgeblasene Mikrofaser austrat. Der vereinigte Polypropylen/Antioxidans-Strom wurde aufgespalten und mehrmals durch den KenixTM-Mischer wiedervereinigt, um das Antioxidans gleichmäßig in das Polypropylen aufzunehmen, bevor es aus dem Harzförderrohr austrat. Nach dem Austreten aus dem Harzförderrohr wurde der vereinigte, geschmolzene Polypropylenstrom durch die Form für die schmelzgeblasene Mikrofaser in einen Hochgeschwindigkeitsheißluftstrom befördert, welcher das geschmolzene Polypropylen zu Mikrofasern verdünnt, die nachfolgend auf einer Sammeloberfläche gesammelt wurden. Der Mikrofaserdurchmesser wurde durch voneinander unabhängiges oder übereinstimmendes Einstellen der Geschwindigkeit des verdünnenden Luftstroms und der Durchflußgeschwindigkeit des Polypropylens durch die Formöffnungen reguliert. Das geschmolzene Polypropylen wurde typischerweise mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 0,2 oder 1,3 kg/Stunde/cm Formbreite aus der Form für die schmelzgeblasene Mikrofaser befördert. Die Temperatur der ersten Extrudertrommel wurde zwischen etwa 360ºC und 500ºC gehalten oder bei der höheren Durchsatzgeschwindigkeit von etwa 220-470ºC erhöht. Die Temperatur des Harzförderrohrs wurde zwischen 310ºC und 315ºC gehalten und die Temperatur der Form für die schmelzgeblasene Mikrofaser wurde zwischen 310-360ºC und 370ºC gehalten. Die Primärluftzufuhr wurde bei einer Temperatur von ungefähr 400ºC und einem Druck von ungefähr 70 kPa gehalten. Die Extrusionsbedingungen wurden typischerweise eingestellt, um eine maximale Verweilzeit des Antioxidanses im Harzförderrohr von ungefähr 22 Sekunden oder weniger bei der geringeren Durchsatzgeschwindigkeit und ungefähr 10 Sekunden oder weniger bei der höheren Durchsatzgeschwindigkeit zu erzeugen.

Beispiele 1 bis 8 und Kontrollbeispiel C-1

Hochtemperaturstabile, erfindungsgemäße Schalldämmstoffgewebe aus schmelzgeblasener Polypropylenmikrofaser wurden gemäß des vorstehend beschriebenen Verfahrens unter Verwendung von Exxon 3505 Polypropylenharz (erhältlich bei Exxon Chemicals, Dallas, TX) und IrganoxTM 1010 (Tetrakis[methylen(3,5-di-tert-butyl-4- hydroxyhydrocinnamat)]methan, ein phenolisches Antioxidans hohen Molekulargewichts, erhältlich bei der Additives Div., Ciba-Geigy Corp., Hawthorne, NY) bei Zufuhrbeladungsmengen, wie in Tabelle 1 angezeigt wurde (tatsächliche Antioxidansmengen im schmelzgeblasenen Mikrofasergewebe waren wegen leichtem Abbau oder anderer Verluste etwas niedriger), hergestellt. Das Polypropylenharz wurde mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 0,2 kg/cm/Stunde aus der Form für die schmelzgeblasene Mikrofaser befördert, der KenixTM-Mischer war 18 cm lang, 0,94 cm im Durchmesser und hatte 9 Mischelemente und das IrganoxTM 1010 wurde mit einer RuskaTM-Verdrängerpumpe mit dem berechneten, in Tabelle 1 gezeigten Gew.-% in das Harzförderrohr eingeführt. Die schmelzgeblasenen Mikrofasergewebe hatten eine Flächenmasse von ungefähr 110 g/m² und einen mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser von ungefähr 5,6-8, 8, wie vorstehend beschrieben bestimmt. Das Kontrollbeispiel C-1 wurde unter Verwendung im wesentlichen desselben Verfahrens hergestellt, außer, daß kein Antioxidans in den Strom von geschmolzenem Polypropylen eingeführt wurde, sobald es durch das Förderrohr geführt wurde. Tabelle 1

Beispiele 9 bis 14 und Kontrollbeispiel C-2

Die Beispiele 9 bis 14 und das Kontrollbeispiel C-2 wurden im wesentlichen in derselben Art und Weise, wie für die Beispiele 1 bis 8 und Kontrollbeispiel C-1 beschrieben, hergestellt, außer, daß das verwendete Polypropylenharz Fina 3860 war (erhältlich bei Fina Corp., Dallas TX), das Polypropylen mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 0,72 kg/cm/Stunde aus der Form für die schmelzgeblasene Mikrofaser gefördert wurde, der KenixTM-Mischer 56 cm lang, 1,58 cm im Durchmesser war und 22 Mischelemente hatte und die Antioxidantien mit einem Gitterschmelzofen in das Harzförderrohr eingeführt wurden. Die Beispiele 10, 12 und 14 nahmen unter Verwendung eines Verfahrens, das dem in US-A- 4 118 531 (Hauser) beschriebenen gleicht, welches hier durch Inbezugnahme eingeführt wird, ungefähr 35 Gew.-% gekräuselte 6 Denier Polyester- (Polyethylenterephthalat-) stapelfasern (3,8 cm lang) in die schmelzgeblasenen Mikrofasergewebe auf. Die tatsächlichen Antioxidansmengen in den schmelzgeblasenen Mikrofasergeweben und das Molekulargewicht des Polypropylen wurden, wie vorstehend beschrieben, nach der Formulierung und vor dem beschleunigten Altern bestimmt. Tabelle 2

Beispiel 15 und Vergleichsbeispiel Comp-1

Das schmelzgeblasene Mikrofasergewebe von Beispiel 15 wurde im wesentlichen, wie für Beispiel 5 beschrieben, hergestellt. Die Extrudertrommeltemperatur wurde auf 360ºC reguliert, IrganoxTM 1010 wurde in einer Menge von 1 Gew.-% injiziert, das Gewebe hatte eine Flächenmasse von 200 g/m² und der mittlere tatsächliche Faserdurchmesser der Fasern war 8,2 um. Nachfolgende Analyse der tatsächlichen IrganoxTM 1010-Menge im Gewebe zeigte eine Menge von 0,66 Gew.-% an. Das Vergleichsbeispiel Comp-1 wurde in einer zu Beispiel 15 ähnlichen Art und Weise hergestellt, außer, daß das IrganoxTM 1010 in den Trichter des Extruders als eine 1 Gew.-%ige Vormischung mit den Polypropylenpellets anstelle von Injizieren in das Harzförderrohr beladen wurde. Das so erzeugte schmelzgeblasene Mikrofasergewebe hatte eine Flächenmasse von 193 g/m², einen mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser von 7,6 um, und Analyse der tatsächlichen IrganoxTM 1010- Menge zeigte eine Menge von 0,21 Gew.-% an.

Claims

1. Thermostabiles Schalldämmstoffmikrofasergewebe zum Dämpfen von Schallwellen, umfassend ein schmelzgeblasenes Polypropylenmikrofasergewebe mit einem mittleren tatsächlichen Faserdurchmesser von weniger als etwa 15 um; einer Dicke von wenigstens etwa 0,5 cm, einer Dichte von weniger als 50 kg/m³ und einem Druckabfall von wenigstens etwa 1 mm Wasser bei einer Durchflußgeschwindigkeit von etwa 32 Litern/min. wobei die Polypropylenmikrofasern aus Polypropylenhomopolymeren, -copolymeren oder Mischungen davon mit 0,2 bis 5 Gew.-% eines nichtflüchtigen, überall in den Mikrofasern gleichmäßig verteilten Thermostabilisators oder Antioxidanses bestehen, wobei die Mikrofasern wenigstens 10 Tage lang bei 135ºC thermostabil sind.

2. Thermostabiles Schalldämmstoffmikrofasergewebe zum Dämpfen von Schallwellen nach Anspruch 1, wobei die Mikrofasern wenigstens 50 Tage lang bei 135ºC thermostabil sind und wobei die Mikrofasern 0,3 bis 1,5 Gew.-% eines überall in den Mikrofasern gleichmäßig verteilten Thermostabilisators oder Antioxidanses haben.

3. Thermostabiles Schalldämmstoffmikrofasergewebe zum Dämpfen von Schallwellen nach Anspruch 2, wobei das schmelzgeblasene Mikrofasergewebe ein Gemisch von schmelzgeblasenen Mikrofasern und gekräuselten Massenfasern umfaßt, wobei die schmelzgeblasenen Mikrofasern wenigstens 40 Gew.-% des schmelzgeblasenen Mikrofasergewebes umfassen.

4. Thermostabiles Schalldämmstoffmikrofasergewebe zum Dämpfen von Schallwellen nach Anspruch 1, wobei das schmelzgeblasene Mikrofaserpolypropylen ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 30000 bis 150000 hat.

5. Thermostabiles Schalldämmstoffmikrofasergewebe zum Dämpfen von Schallwellen nach Anspruch 1, wobei das schmelzgeblasene Mikrofasergewebe ein Gemisch von schmelzgeblasenen Mikrofasern und gekräuselten Massenfasern umfaßt, wobei die schmelzgeblasenen Mikrofasern wenigstens 40% des schmelzgeblasenen Mikrofasergewebes umfassen.

6. Thermostabiles Schalldämmstoffmikrofasergewebe zum Dämpfen von Schallwellen nach Anspruch 1, wobei die Mikrofasern wenigstens 30 Tage lang bei 155ºC thermostabil sind.

7. Verfahren zur Herstellung eines thermostabilen Schalldämmstoffmikrofasergewebes zum Dämpfen von Schallwellen, umfassend die aufeinanderfolgenden Schritte:

a) Bereitstellen eines Zustroms von Polypropylenpolymer, -copolymer oder einer Mischung mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von wenigstens 150000;

b) Extrudieren des geschmolzenen Zustroms, wobei der Zustrom abgebaut wird;

c) homogenes Mischen von 0,2 bis 5 Gew.-% Thermostabilisator oder Antioxidans in den abgebauten Zustrom;

d) Formen der Mischung zu schmelzgeblasenen Mikrofasern mit einer Thermostabilität von wenigstens 10 Tagen bei 135ºC mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von weniger als 150000.

8. Verfahren zur Herstellung eines thermostabilen Schalldämmstoffmikrofasergewebes zum Dämpfen von Schallwellen nach Anspruch 6, wobei die Temperatur während des Extrudierens wenigstens 350ºC für einen Teil der Extrusion beträgt und die Temperatur während des Mischens weniger als 340ºC beträgt.

9. Verfahren zur Herstellung eines thermostabilen Schalldämmstoffmikrofasergewebes zum Dämpfen von Schallwellen nach Anspruch 6, wobei der Zustrom ferner ein Prodegradens umfaßt.