DE19742198C2 - Schalldämmende Struktur - Google Patents

Schalldämmende Struktur

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein eine schalldämmende Struktur zum Dämpfen von Schallwellen, insbesondere zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug.
Aus der DE 36 01 204 A1 ist bereits eine geräuschdämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen bekannt, welche eine erste, zum Motor weisende Schicht aus einem thermisch hochbelastbaren Kunststoffasermaterial, wie einem Aramid-Gewebe, -Gewirk oder -Vlies, eine zweite Schicht aus einem anorganischen, thermisch hochbelastbaren Fasermaterial, wie Steinwolle, und eine dritte Schicht aus einem textilen Fasermaterial, wie Zell- oder Reiswolle, aufweist.
Ferner ist aus der DE 42 11 409 A1 bereits eine schalldämmende Verkleidung für Kraftfahrzeugmotoren bekannt, welche einen Trägerkörper und einen daran befestigten Absorptionsformkörper aufweist. Diese bekannte Verkleidung besteht motorseitig aus einer stärkeren, schalldämmenden Lage aus einem anorganischen Fasermaterial, die mit einem Kohlenstoff-Fasermaterial abgedeckt ist. Eine motorabgewandte Lage aus anorganischem Fasermaterial besteht zu 25 bis 35 Vol.-% aus Glasfasern und im übrigen aus einem hochtemperaturbeständigen Polyesterharz sowie aus mineralischem Füllstoff.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ist eine herkömmliche Dämmung 10 an einer inneren Seite einer Trennwand 12 zwischen dem Innenraum des Fahrzeugs und dem Motorraum angebracht, die dazu dient, eine Schallübertragung vom Motorraum zum Innenraum zu dämpfen. Die Dämmung 10 ist ein Laminat aus einer dünnen Schicht 14 hoher Dichte und einer dicken Schicht 16 niedriger Dichte. Die Schicht 14 hoher Dichte ist aus einem Material wie Polyvinylchlorid oder synthetischem Kautschuk, das mit einem Füllstoff gemischt ist, hergestellt. Die Schicht 16 niedriger Dichte 14 ist aus einem durchlässigen Material wie Filz, geschäumten Polyurethan oder einem Vliesstoff hergestellt. Die Schicht 16 niedriger Dichte dient dazu, den Schall aus dem Motorraum zu absorbieren. Außerdem bildet eine Kombination der Trennwand 12 und der Schicht 14 niedriger Dichte eine doppelwandige schalldichte Struktur. Gegenwärtig wird allgemein ein schallabsorbierendes Glied für die Schicht 16 niedriger Dichte verwendet. Dieses schallabsorbierende Glied ist derart geformt, daß es sich genau der Oberflächenkonfiguration der Trennwand 12 anpaßt. Dadurch wird die schalldämmende Wirkung der Dämmung 10 erheblich gesteigert. Ein derartiges schallabsorbierendes Glied wird gebildet, indem zum Beispiel Binderfasern zu synthetischen oder natürlichen Fasern hinzugegeben werden und die resultierende Mischung dann in eine bestimmte Form gepreßt wird. Die Binderfasern können aus einem thermoplastischen Harz (z. B. Polyethylenharz, Polypropylenharz, Polyesterharz oder Polyurethanharz) oder einem hitzehärtenden Harz (z. B. Phenolharz) hergestellt sein. Dabei besteht gegenwärtig ein Bedarf an einer schalldämmenden Struktur, wie etwa einer Schalldämmung für eine Trennwand zwischen Motorraum und Innenraum in einem Kraftfahrzeug mit beträchtlich verbesserten schalldämmenden Fähigkeiten.
Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine schalldämmende Struktur anzugeben, deren schalldämmende Fähigkeiten verbessert sind.
In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung ist eine schalldämmende Struktur angegeben, die eine Schicht hoher Dichte und eine Schicht niedriger Dichte umfaßt. Die Schicht niedriger Dichte weist eine erste und eine zweite Faserschicht und eine Oberflächendichte im Bereich von 0,5 bis 1,5 kg/m2 auf. Die erste und die zweite Faserschicht sind jeweils aus ersten und zweiten thermoplastischen synthetischen Fasern hergestellt. Diese ersten und zweiten Fasern weisen jeweils erste und zweite Faserdurchmesser im Bereich von 3 bis 40 µm und erste und zweite Faserlängen im Bereich von 10 bis 100 mm auf. Die Schicht mit hoher Dichte der schalldämmenden Struktur ist auf der Schicht mit niedriger Dichte gebildet. Die Schicht mit hoher Dichte weist eine Oberflächendichte auf, die höher ist als die der Schicht mit niedriger Dichte und im Bereich von 1 bis 10 kg/m2 liegt. Die Schicht mit hoher Dichte besteht aus einem luftundurchlässigen Polymermaterial.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß die schalldämmende Struktur ein Laminat aus einer Schicht mit hoher Dichte und einer Schicht mit niedriger Dichte ist, wobei die Schicht mit niedriger Dichte eine höhere schalldämmende Fähigkeit aufweist.
In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung besitzt die Schicht mit niedriger Dichte einen hohen schallabsorbierenden Wirkungsgrad und gleichzeitig eine niedrige Federkonstante. Dadurch wird die schalldämmende Fähigkeit der schalldämmenden Struktur erheblich verbessert.
Die vorliegende Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert, wobei
Fig. 1 eine vergrößerte Seitenschnittansicht ist, die eine auf einer Trennwand zwischen Motorraum und Innenraum ausgebildete schalldämpfende Struktur in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zeigt, und
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht ist, die eine an einer Trennwand zwischen Motorraum und Innenraum ausgebildete herkömmliche Dämmung zeigt.
Wie in Fig. 1 gezeigt, ist eine schalldämmende Struktur 20 in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung vorgesehen, die im folgenden ausführlich beschrieben wird. Diese schalldämmende Struktur 20 kann an der Innenseite einer Trennwand 22 zwischen dem Innenraum und dem Motorraum eines Kraftfahrzeugs gebildet werden (siehe Fig. 2). Die schalldämmende Struktur 20 dient dazu, eine Schallübertragung vom Motorraum zum Innenraum zu dämpfen. Im folgenden wird die schalldämmende Struktur 20 als Dämmung bezeichnet. Wie oben genannt, weist die schalldämmende Struktur 20 eine Schicht 24 niedriger Dichte und eine Schicht 26 hoher Dichte auf. Diese Schichten bilden ein schalldämmendes Integrallaminat und sind derart geformt, daß sie, wie gezeigt, der Oberflächenkonfiguration der Trennwand 22 angepaßt sind. Die Schicht 24 niedriger Dichte weist wenigstens zwei Faserschichten, die erste und zweite Faserschicht 28 und 30, auf. Wie weiter unten erläutert wird, sind Art und Menge der Fasern, aus denen jeweils die erste und die zweite Faserschicht 28 und 30 gebildet ist, jeweils eigens angegeben. Auf diese Weise wird die schalldämmende Fähigkeit der schalldämmenden Struktur 20 erheblich verbessert.
Die schalldämmende Fähigkeit einer gewöhnlichen schalldämmenden Struktur, die ein Laminat aus Schichten hoher und niedriger Dichte ist, kann allgemein durch den Absorptionsgrad und die Schwingungsdurchlässigkeit der Schicht mit niedriger Dichte angegeben werden. Dieser Schallabsorptionsgrad kann erheblich erhöht werden, indem zum Beispiel die Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte erhöht wird und indem die durchschnittliche Feinheit der die Schicht bildenden Fasern herabgesetzt wird. Die Erhöhung der Oberflächendichte kann jedoch begrenzt sein, wenn zum Beispiel die Herstellung eines Kraftfahrzeugs mit leichter Bauweise angestrebt wird. Außerdem werden die Fasern, aus denen die Schicht mit niedriger Dichte gebildet ist, teurer, wenn ihre Feinheit verringert wird. Der Verringerung der durchschnittlichen Feinheit können auch Grenzen gesetzt sein, wenn eine Reduktion der Herstellungskosten angestrebt wird. Zweitens wird die schalldämmende Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte verbessert, indem ihre Schwingungsdurchlässigkeit herabgesetzt wird. Die Schwingungsdurchlässigkeit eines Objektes hängt insbesondere von der kinetischen Federkonstante des Objektes ab. Mit anderen Worten wird die schalldämmende Fähigkeit verbessert, wenn die kinetische Federkonstante (die im folgenden auch einfach als "Federkonstante" bezeichnet wird) herabgesetzt wird. Die schalldämmende Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte in einer gewöhnlichen schalldämmenden Struktur wird also verbessert, wenn sie einen hohen Schallabsorptionsgrad und gleichzeitig eine niedrige Federkonstante aufweist. Das Erhöhen des Schallabsorptionsgrades eines Objektes und das Herabsetzen der Federkonstante des Objektes stehen jedoch zueinander in einer antagonistischen Beziehung. Es ist mit anderen Worten schwierig, ein Objekt zu erhalten, das gleichzeitig einen hohen Schallabsorptionsgrad und eine niedrige Federkonstante aufweist. In Anbetracht dieser Schwierigkeit ist die Schicht mit niedriger Dichte der schalldämmenden Struktur in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung aus wenigstens zwei Faserschichten gebildet. In der vorliegenden Erfindung ist eine dieser Faserschichten, die erste Faserschicht 28, derart gebildet, daß sie einen hohen Schallabsorptionsgrad aufweist, während eine andere dieser Faserschichten, die zweite Faserschicht 30, derart gebildet ist, daß sie eine niedrige Federkonstante aufweist. Auf diese Weise kann die schalldämmende Fähigkeit der schalldämmenden Struktur der vorliegenden Erfindung durch die zusammenarbeitenden Leistungen der ersten und der zweiten Faserschicht 28 und 30 erheblich verbessert werden. Der Schallabsorptionsgrad der Schicht 24 mit niedriger Dichte wird durch den Schallabsorptionsgrad der ersten Faserschicht 28 erhöht, die die dickste der wenigstens zwei Faserschichten der Schicht niedriger Dichte ist, während die Federkonstante der Schicht 24 durch die zweite Faserschicht 30 ausreichend erhöht wird. Die erste und die zweite Faserschicht werden im folgenden jeweils auch als "Schallabsorptionsschicht" und als "Schicht mit niedriger Federkonstante" bezeichnet.
In der vorliegenden Erfindung ist die Schicht 24 mit niedriger Dichte ein Kollektivkörper aus thermoplastischen synthetischen Stapelfasern, etwa ein Vliesstoff, wobei der Durchmesser der einzelnen Fasern zwischen 3 und 40 µm und die Länge der einzelnen Fasern zwischen 10 und 100 mm beträgt. Als thermoplastische synthetische Fasern für die Schicht 24 mit niedriger Dichte werden vorzugsweise lineare Polyesterfasern mit einer Hauptkomponente aus Vielzweck-Polyethylenterphtalat verwendet, die geeignete mechanische und elastische Eigenschaften aufweisen und kostengünstig auf dem Markt erhalten werden können. Andere Beispiele für thermoplastische synthetische Fasern sind lineare Polyesterfasern mit anderen Hauptkomponenten, Nylonfasern, Polyakrylnitrilfasern, Polyazetatfasern, Polyethylenfasern und Polypropylenfasern. Die Schicht 24 niedriger Dichte mit ausreichender schalldämmender Fähigkeit kann erhalten werden, indem zuerst Stapel aus thermoplastischen synthetischen Fasern vorbereitet werden, wobei die Fasern der Stapel die oben genannten Durchmesser und Längen aufweisen, und indem dann die Stapel zu einem Vliesstoff verarbeitet werden.
Wie oben angeführt, hängt die Federkonstante der Schicht niedriger Dichte hauptsächlich von der Feinheit der einzelnen die Schicht bildenden Fasern ab. Die schalldämmende Fähigkeit der Schicht mit niedriger Dichte variiert in Abhängigkeit von einer Veränderung ihrer Federkonstante. Meistens wird die Federkonstante herabgesetzt, indem die Feinheit der einzelnen Fasern reduziert wird. Dabei nimmt die Schwingungsdurchlässigkeit der Schicht mit niedriger Dichte ab, wodurch die schalldämmende Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte verbessert wird. Wie oben angeführt, weisen die einzelnen Fasern der Stapel in der Schicht mit niedriger Dichte einen Durchmesser zwischen 3 und 40 µm auf. Wenn der Durchmesser weniger als 3 µm beträgt, werden die Stapel teuer, was die Herstellungskosten erhöht. Außerdem wird die Verarbeitbarkeit während der Verarbeitung der Stapel zu einem Vliesstoff herabgesetzt. Wenn der Durchmesser größer ist als 40 µm, ist die Federkonstante der Schicht niedriger Dichte zu hoch, was die schalldämmende Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte herabsetzt.
In der vorliegenden Erfindung weist die Schicht 24 niedriger Dichte als Ganze eine Oberflächendichte von zwischen 0,5 und 1,5 kg/m2 auf. Wenn die Oberflächendichte weniger als 0,5 kg/m2 beträgt, verschlechtert sich die schalldämmende Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte. Wenn die Oberflächendichte größer ist als 1,5 kg/m2, sind die Herstellungskosten für die Schicht mit niedriger Dichte zu hoch. Außerdem wiegt die schalldämmende Struktur zu viel und die Federkonstante der Schicht niedriger Dichte ist zu hoch. Dabei ist die Schwingungsdurchlässigkeit zu hoch, was die schalldämmende Fähigkeit der Schicht mit niedriger Dichte verschlechtert.
Die Absorptionseigenschaften der Schicht mit niedriger Dichte hängen im wesentlichen nicht von der Faserlänge der einzelnen Fasern der Schicht mit niedriger Dichte ab. In der vorliegenden Erfindung kann die Schicht niedriger Dichte mit einer ausreichenden Festigkeit leicht vorbereitet werden, wenn die Faserlänge der Stapel der Schicht niedriger Dichte im Bereich zwischen 10 und 100 mm liegt. Wenn die Faserlänge weniger als 10 mm beträgt, ist es schwierig, einen Vliesstoff durch eine zufällige Anordnung derartiger Stapel zu bilden. Wenn die Faserlänge mehr als 100 mm beträgt, ist es schwierig die Stapel gleichmäßig in der Schicht niedriger Dichte zu verteilen. Dabei kann die sich die schalldämmende Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte verschlechtern. Außerdem ist es vorzuziehen, daß die Faserlänge der Stapel in der Schicht niedriger Dichte im Bereich zwischen 30 und 80 mm liegt, um eine Schicht niedriger Dichte mit einer ausreichenden Festigkeit, einer einheitlichen Beschaffenheit und einer guten Absorptionsfähigkeit herzustellen, wobei eine gute Verarbeitbarkeit während der Herstellung gewährleistet ist.
Wie zuvor genannt, ist die auf der Schicht 24 niedriger Dichte gebildete Schicht 26 hoher Dichte aus einem luftundurchlässigen Polymermaterial mit einer Oberflächendichte hergestellt, die höher ist als die der Schicht 24 niedriger Dichte (0,5-1,5 kg/m2) und im Bereich zwischen 1 bis 10 kg/m2 liegt. Wenn die Schicht hoher Dichte luftdurchlässig ist, weist eine doppelwandige Struktur der Trennwand und der Schicht hoher Dichte eine unzureichende schalldämmende Eigenschaft auf. Für das hier verwendete luftundurchlässige Polymermaterial wird eine Luftdurchlässigkeit von bis zu 0,01 cc/cm2sec angenommen, gemäß den japanischen Industriestandards (JIS) L1004, L1018 und L1096, die hier jeweils vollständig unter Bezugnahme eingeschlossen sind. Nicht einschränkende Beispiele für das luftundurchlässige Polymermaterial sind natürliche und synthetische Kautschuke und synthetische Harze wie Poplyvinylchlorid. Die schalldämmende Fähigkeit der Schicht 26 hoher Dichte wird verbessert, wenn ihre Oberflächendichte erhöht wird. Die Erhöhung der Oberflächendichte führt jedoch zu einer Zunahme des Gewichts der schalldämmenden Struktur. Wenn die Oberflächendichte der Schicht hoher Dichte weniger als 1 kg/m2 beträgt, ist die schalldämmende Fähigkeit unzureichend. Wenn die Oberflächendichte der Schicht hoher Dichte mehr als 10 kg/m2 beträgt, ist die schalldämmende Struktur zu schwer. Dies erhöht das Gewicht des Kraftfahrzeugs in nachteiliger Weise und setzt die Verarbeitbarkeit bei der Fixierung der Dämmung an der Trennwand herab. Die Oberflächendichte der Schicht hoher Dichte liegt vorzugsweise zwischen 2 und 6 kg/m2, wobei sorgfältig zwischen einer möglichst weiten Reduktion des Gewichts der schalldämmenden Struktur und einer möglichst großen Steigerung der schalldämmenden Fähigkeit abzuwägen ist.
Wie oben genannt, wird die schalldämmende Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte verbessert, indem die Federkonstante der Schicht niedriger Dichte herabgesetzt wird. In der vorliegenden Erfindung ist wenigstens eine Schicht (die zweite Faserschicht 30) der wenigstens zwei Faserschichten derart gebildet, daß sie eine Federkonstante aufweist, die niedriger ist als die der anderen Schichten der wenigstens zwei Faserschichten, um so die Federkonstante der ganzen Schicht 24 niedriger Dichte herabzusetzen. Es ist möglich, die zweite Faserschicht 30 mit einer derartigen Federkonstante vorzubereiten, indem man die scheinbare Dichte der zweiten Schicht so herabsetzt, daß sie niedriger ist als die der anderen Schichten der wenigstens zwei Faserschichten, und/oder indem man die durchschnittliche Feinheit der Fasern der zweiten Schicht verringert, so daß die kleiner sind als die der anderen Schichten. Es ist in diesem Zusammenhang besonders wirkungsvoll, die scheinbare Dichte und gleichzeitig die durchschnittliche Feinheit der Fasern herabzusetzen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bestehen die synthetischen Fasern der ersten Faserschicht (schallabsorbierende Schicht) 28 aus einer Kombination von 45-90 Gewichtsanteilen einer Faser A mit einem Durchmesser von 3 bis 20 µm, 5-30 Gewichtsanteilen einer Faser B mit einem Durchmesser von 20 bis 40 µm und 5-25 Gewichtsanteilen einer Faser C mit einem Durchmesser von 3 bis 20 µm und einem Erweichungspunkt, der wenigstens um 20°C niedriger ist als der niedrigste Erweichungspunkt der Fasern A und B. Diese schallabsorbierende Schicht 28 sieht die schallabsorbierende Fähigkeiten der Schicht 24 niedriger Dichte vor.
Wie oben genannt, enthält die schallabsorbierende Schicht 28 als Hauptkomponente die Faser A. Die Faser A weist eine relativ kleine Feinheit auf, d. h. einen Faserdurchmesser von 3 bis 20 µm, was die schalldämmende Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht verbessert. Wegen der relativ kleinen Feinheit, ist die Steifigkeit der Faser A relativ gering. Dabei weist die Faser A eine niedrige Federkonstante und deshalb eine niedrige Schwingungsdurchlässigkeit auf. So wird die schalldämmende Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht durch die Aufnahme eines großen Anteils der Faser A (45-90 Gewichtsanteile) verbessert. Es ist nicht vorzuziehen, dünne Fasern mit einem Durchmesser von weniger als 3 µm für die Fasern A zu verwenden, da derartige Fasern nicht einfach herzustellen sind. Außerdem sind die Herstellungskosten derartiger dünner Fasern hoch und es ist schwierig derartige dünne Fasern mit den Fasern B und C einheitlich zu mischen. Es ist nicht vorzuziehen, dicke Fasern mit einem Durchmesser von mehr als 20 µm für die Fasern A zu verwenden, da derartige dicke Fasern die schallabsorbierenden Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht verschlechtern und die Federkonstante der schallabsorbierenden Schicht erhöhen. Deshalb werden derartige dicke Fasern nicht für die Fasern A verwendet, um eine schallabsorbierende Schicht mit guter schallabsorbierender Fähigkeit zu erhalten. Es ist vorzuziehen, daß die schallabsorbierende Schicht 50-70 Gewichtsanteile der Faser A mit einem Durchmesser von 5 bis 15 µm enthält, wobei zwischen den Herstellungskosten für die schallabsorbierende Schicht und der Verbesserung der schallabsorbierenden Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht abzuwägen ist.
Wie oben genannt, weist die Faser B eine relativ große Feinheit auf, d. h. einen Faserdurchmesser von 20 bis 40 µm und ist in einem relativ kleinen Anteil der schallabsorbierenden Schicht enthalten (5-30 Gewichtsanteile). Eine derartige Faser B sorgt dafür, daß die schallabsorbierende Schicht ihre ursprüngliche Form beibehalten kann. Es ist vorzuziehen, daß die Faser B in wenigstens 5 Gewichtsanteilen zu verwenden, um die Form der schallabsorbierenden Schicht beizubehalten. Wenn die Faser B in weniger als 5 Gewichtsanteilen verwendet wird, kann die schallabsorbierende Schicht aufgrund der unzureichenden Steifigkeit verformt werden. So kann es schwierig sein, die schallabsorbierende Schicht in ihrer ursprünglichen Dicke zu erhalten. Außerdem liegt die Faser B vorzugsweise in bis zu 30 Gewichtsanteilen vor. Bei über 30 Gewichtsanteilen kann die schallabsorbierende Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht verschlechtert werden, während die Fähigkeit zur Beibehaltung der ursprünglichen Form erhöht wird. Die Faser B ist vorzugsweise mit 15 bis 25 Gewichtsanteilen vorgesehen. Außerdem ist es vorzuziehen, daß wenigstens ein Teil der Fasern B aus hohlen Fasern hergestellt ist, die an ihrem zentralen Teil in axialer Richtung einen Hohlraum aufweisen. Da die Faser B hohl ist, ist ihre Steifigkeit effektiv erhöht. Deshalb ist die Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht zur Beibehaltung ihrer ursprünglichen Form verbessert, auch wenn die Faser B nur mit einem kleinen Anteil vorgesehen ist. Durch die hohlen Fasern ist auch die Oberfläche der Faser B erheblich vergrößert. Dadurch wird die schallabsorbierende Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht verbessert.
In der vorliegenden Erfindung weist die Schicht 24 niedriger Dichte eine gute Formbarkeit auf und kann aufgrund des Erweichungspunkts der Faser C, der wenigstens 20°C unter dem niedrigsten Erweichungspunkt der Fasern A und B liegt, einfach vorbereitet werden. Es ist insbesondere vorzuziehen, daß die Schicht 24 mit niedriger Dichte derart geformt werden kann, daß sie sich der Oberflächenkonfiguration eines Substrats wie einem Kraftfahrzeugtrennwand genau anpassen kann. Auf diese Weise paßt sich die Schicht niedriger Dichte genau dem Substrat an, wodurch sich die schalldämmende Fähigkeit erhöht. Die Formbarkeit der Schicht niedriger Dichte wird durch die Verwendung von Stapeln mit relativ kurzer Faserlänge zwischen 10 und 100 mm als erste und zweite Fasern bei der Vorbereitung der Schicht niedriger Dichte verbessert. Wenn die Schicht niedriger Dichte bei einer Temperatur zwischen dem Erweichungspunkt der Faser C und dem niedrigsten Erweichungspunkt der Fasern A und B geformt wird, wird nur die Faser C erweicht. Dabei werden die Fasern der Schicht niedriger Dichte durch die Faser C zusammengehalten, die als ein Klebstoff oder Binder dient. Auf diese Weise wird die Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte zur Beibehaltung ihrer Form verbessert. Wenn die Differenz zwischen dem Erweichungspunkt der Faser C und dem niedrigsten Erweichungspunkt der Fasern B und C weniger als 20°C beträgt, können die Fasern (die Fasern A, B und C) der Schicht niedriger Dichte insgesamt erweicht werden. Dabei kann die Struktur der Schicht niedriger Dichte hart werden, wodurch sich die schalldämmende Fähigkeit verschlechtern kann. In einem extremen Fall kann die Schicht niedriger Dichte zu einem plattenförmigen Körper werden, wenn die Fasern der Schicht niedriger Dichte vollständig schmelzen. Eine derartige Schicht niedriger Dichte weist keine schalldämmende Fähigkeit mehr auf.
In der vorliegenden Erfindung weist die Faser C, wie zuvor genannt, einen Faserdurchmesser von 3 bis 20 µm auf. Wenn der Faserdurchmesser weniger als 3 µm beträgt, wird die Faser C zu teuer. Außerdem kann die Faser C beim Formen selbst verformt werden und die Schicht niedriger Dichte kann in ihrer Struktur zu hart werden, wenn die Faser C beim Formen vollständig erweicht wird. Dabei kann die Federkonstante der Schicht niedriger Dichte zu hoch werden, wodurch die schalldämmende Fähigkeit unzureichend wird. Wenn der Faserdurchmesser der Faser C größer ist als 20 µm, kann die Anzahl der Fasern C zu klein werden. Dabei kann die Fähigkeit der Schicht niedriger Dichte zur Beibehaltung ihrer ursprünglichen Form verschlechtert werden.
In der vorliegenden Erfindung ist die Faser C in der schallabsorbierenden Schicht mit 5 bis 25 Gewichtsanteilen vorgesehen. Liegt der Anteil der Faser unter 5 Gewichtsanteilen, ist er zu klein, um die Fasern der schallabsorbierenden Schicht zusammenzuhalten. Dabei ist die Fähigkeit der schallabsorbierenden Schicht zur Beibehaltung ihrer ursprünglichen Form unzureichend. Wenn der Anteil über 25 Gewichtsanteilen liegt, ist die schallabsorbierende Schicht in ihrer Struktur zu hart. Dabei ist die schalldämmende Fähigkeit der schalldämmenden Schicht unzureichend. Der Anteil der in der schallabsorbierenden Schicht enthaltenden Faser C liegt in Anbetracht der Kosten, der Fähigkeit zur Beibehaltung der ursprünglichen Form der schallabsorbierenden Schicht und der Verbesserung der schalldämmenden Fähigkeit vorzugsweise zwischen 20 und 25 Gewichtsanteilen.
In der vorliegenden Erfindung müssen die Fasern A, B und C miteinander kompatibel sein, um die Schicht niedriger Dichte zu bilden. Die Fasern A und B können aus dem gleichen oder aus verschiedenen synthetischen Polymeren hergestellt sein. Das Material der Faser C dagegen ist von dem der Fasern A und B verschieden, so daß sein Erweichungspunkt wenigstens 20°C niedriger ist als der niedrigste der Fasern A und B, wie oben erwähnt. Wenn zum Beispiel die Fasern A und B jeweils Polypropylenfasern sind, kann die Faser C eine Polyethylenfaser mit einem wie oben bestimmten Erweichungspunkt sein. Wenn außerdem die Fasern A und B jeweils aus demselben Homopolymer oder aus Homopolymeren mit im wesentlichen gleicher chemischer Zusammensetzung hergestellt sind, kann die Faser C ein Kopolymer sein, das mit den Fasern A und B kompatibel ist und einen wie oben bestimmten Erweichungspunkt aufweist. Wenn die Fasern A und B zum Beispiel aus Polyethylenterephtalat hergestellt sind, kann die Faser C aus einem Kopolymer von Ethylenterephtalat und Ethylenisophtalat hergestellt sein. Wenn in einer bevorzugten Ausführungsform die beiden Fasern A und B aus einem Homopolyester hergestellt sind, ist die Faser C eine auf Polyester basierende Bikomponentenfaser, die eine Side-by- Side- oder eine Kern-Mantel-Struktur aufweist und eine Komponente, das Homopolyester, sowie eine andere Komponente, ein an der Oberfläche der Faser C freiliegendes Kopolyester, enthält. Wenn diese Bikomponentenfaser als Faser C verwendet wird, wird das Homopolymer (Homopolyester) der Faser C beim Formen nicht erweicht, was dazu beiträgt, daß die ursprüngliche Form der Faser C beibehalten wird. Das Kopolymer (Kopolyester) der Faser C dagegen wird beim Formen erweicht und dient als Bindemittel zum Zusammenhalten der Faser A, B und C. In einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Faser C eine Bikomponentenfaser des exzentrischen Typs, die zwei Komponenten enthält, die miteinander verbunden und in einer transversalen Richtung der Faser zueinander exzentrisch angeordnet sind. In diesem Beispiel kräuselt sich die Faser des exzentrischen Typs unter Hitzeeinwirkung. Dadurch ist es möglich, die Zunahme der Schwingungsdurchlässigkeit zu unterdrücken.
In der vorliegenden Erfindung besteht neben der schallabsorbierenden Schicht 28 der Schicht 24 niedriger Dichte wenigstens noch die oben genannte Schicht 30 mit niedriger Federkonstante, die aus einer Kombination von 80-95 Gewichtsanteilen der Faser A und 5-20 Gewichtsanteilen der Faser C besteht. In der Schicht 30 mit niedriger Federkonstante weist die Faser A, wie oben genannt, eine Faserdurchmesser von 3 bis 20 µm und die Faser C einen um wenigstens 20°C niedrigeren Erweichungspunkt als den der Faser A auf. Die Schicht 30 mit niedriger Federkonstante ist vorgesehen, um die Federkonstante der Schicht 24 niedriger Dichte herabzusetzen. Im allgemeinen wird die Federkonstante einer Faserschicht durch das Reduzieren des durchschnittlichen Durchmessers der Fasern dieser Schicht herabgesetzt. Die Schicht 30 mit niedriger Federkonstante besteht nur aus einer Kombination der Fasern A und C, wobei die Faser B, die einen dickeren Faserdurchmesser (20-40 µm) aufweist als die Fasern A und C (3-20 µm), nicht enthalten ist. Deshalb ist der durchschnittliche Faserdurchmesser der Fasern der Schicht 30 mit niedriger Federkonstante kleiner als der der Fasern der schallabsorbierenden Schicht 28. Damit ist die Federkonstante der Schicht 30 mit niedriger Federkonstante kleiner als die der schallabsorbierenden Schicht 28. Auf diese Weise ist die Schwingungsdurchlässigkeit der Schicht 30 mit geringer Federkonstante reduziert. Die Schicht mit niedriger Federkonstante benötigt kaum eine hohe Fasersteifigkeit. Es ist deshalb nicht nötig, die Faser B zu der Schicht mit niedriger Federkonstante hinzuzufügen. Es ist gut, daß der Anteil der Faser C in der Schicht mit niedriger Federkonstante so klein wie möglich innerhalb des Bereichs zwischen 5 und 20 Gewichtsanteilen liegt, um die Federkonstante der Schicht zu reduzieren. Wenn der Anteil 20 Gewichtsanteile überschreitet, werden die Fasern der Schicht mit niedriger Federkonstante mit zuviel Kraft zusammengehalten, was die Federkonstante zu sehr erhöht. Wenn der Anteil kleiner ist als 5 Gewichtsanteile, ist die Anzahl der Kontaktpunkte, bei denen die Fasern zusammengehalten werden, unzureichend. Dabei kann die Schicht mit niedriger Federkonstante zuwenig Kohäsion aufweisen, um die Fasern zusammenzuhalten. Deshalb kann sich die Schicht mit niedriger Federkonstante von der schallabsorbierenden Schicht lösen. Die Faser C der Schicht mit niedriger Federkonstante weist dieselben Eigenschaften auf wie die der schallabsorbierenden Schicht.
In der vorliegenden Erfindung ist es vorzuziehen, daß die schallabsorbierende Schicht 28 eine Dicke im Bereich von 80 bis 97% der Gesamtdicke der Schicht 24 niedriger Dichte und eine Oberflächendichte im Bereich von 80 bis 97% der Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte aufweist. Was die Formbarkeit der Schicht niedriger Dichte betrifft, ist es gut, wenn die Schicht mit niedriger Federkonstante so dünn wie möglich ist. Wenn die Menge der Fasern der Schicht mit niedriger Federkonstante zu groß ist, ist es schwierig, die Schicht niedriger Dichte zu schneiden oder zu stanzen. Wenn die schallabsorbierende Schicht weniger als 80% der Dicke einnimmt, kann sich die Formbarkeit verschlechtern. Wenn sie dagegen mehr als 97% einnimmt, kann die Federkonstante zu hoch sein. Wenn die schallabsorbierende Schicht weniger als 80% der Oberflächendichte ausmacht, kann die Federkonstante der Schicht mit niedriger Federkonstante zu hoch sein. Dann ist es schwierig, die Federkonstante der Schicht mit niedriger Federkonstante zu reduzieren. Wenn die schallabsorbierende Schicht jedoch mehr als 97% der Oberflächendichte ausmacht, kann die Schicht mit niedriger Federkonstante eine zu niedrige Steifigkeit aufweisen. Dabei kann die Schicht mit niedriger Federkonstante brechen und eine plattenförmige Struktur annehmen. Dabei ist es schwierig, die Federkonstante der Schicht mit niedriger Federkonstante zu reduzieren.
Die folgenden nicht einschränkenden Beispiele verdeutlichen die vorliegende Erfindung.
BEISPIEL 1:
In diesem Beispiel wurde eine Dämmung 20 für eine Trennwand in einem Kraftfahrzeug mit Schichten 24, 26 hoher und niedriger Dichte vorbereitet. Die Schicht 26 weist eine Oberflächendichte von 4,0 kg/m2 auf und ist aus einem synthetischen Kautschuk hergestellt. Die Schicht 24 niedriger Dichte weist eine schallabsorbierende Schicht 28 und eine Schicht 30 mit niedriger Federkonstante auf. Die schallabsorbierende Schicht 28 ist aus einer Kombination von 60 Gewichtsanteilen einer Faser A (einer Polyethylenterephtalatfaser mit einem Faserdurchmesser von 14 µm und einer Faserlänge von 50 mm), 20 Gewichtsanteilen einer Faser B (einer Polyethylenterephtalatfaser mit einem Faserdurchmesser von 25 µm und einer Faserlänge von 50 mm), und 20 Gewichtsanteilen einer Faser C (einer Kopolymerfaser aus Ethylenterephtalat und Ethylenisophtalat) hergestellt. Die Faser C weist einen Faserdurchmesser von 14 µm, eine Faserlänge von 50 mm und einen Erweichungspunkt auf, der um 130°C niedriger ist als der der Fasern A und B. Die Schicht 30 mit niedriger Federkonstante ist aus einer Kombination von 95 Gewichtsanteilen der oben genannten Faser A und 5 Gewichtsanteilen der oben genannten Faser C hergestellt. Die Schicht 24 niedriger Dichte als Ganze weist eine Oberflächendichte von 1,0 kg/m2 auf. Die schallabsorbierende Schicht weist eine Dicke von 95% der totalen Dicke der Schicht niedriger Dichte und eine Oberflächendichte von 90% der Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte auf.
BEISPIEL 2:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Anteile der Fasern A und C der Schicht mit niedriger Federkonstante jeweils 90 und 10 Gewichtsanteile ausmachen.
BEISPIEL 3:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Anteile der Fasern A und C der Schicht mit niedriger Federkonstante jeweils 85 und 15 Gewichtsanteile ausmachen.
BEISPIEL 4:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Anteile der Fasern A und C der Schicht mit niedriger Federkonstante jeweils 80 und 20 Gewichtsanteile ausmachen.
BEISPIEL 5:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Dicke von 90% der totalen Dicke der Schicht niedriger Dichte ausmacht.
BEISPIEL 6:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Dicke von 85% der totalen Dicke der Schicht niedriger Dichte ausmacht.
BEISPIEL 7:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Dicke von 80% der totalen Dicke der Schicht niedriger Dichte ausmacht.
BEISPIEL 8:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Oberflächendichte von 95% der Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte aufweist.
BEISPIEL 9:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Oberflächendichte von 85% der Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte aufweist.
BEISPIEL 10:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Oberflächendichte von 80% der Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte aufweist.
BEISPIEL 11:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Faser C der Schicht mit niedriger Federkonstante einen Erweichungspunkt aufweist, der um 50°C niedriger ist als der der Faser A.
BEISPIEL 12:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Schicht niedriger Dichte als Ganze eine Oberflächendichte von 0,6 kg/m2 aufweist.
BEISPIEL 13:
In diesem Beispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Schicht niedriger Dichte als Ganze eine Oberflächendichte von 0,6 kg/m2 aufweist.
VERGLEICHSBEISPIEL 1:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Fasern A und C der Schicht mit niedriger Federkonstante jeweils 75 und 25 Gewichtsanteile ausmachen.
VERGLEICHSBEISPIEL 2:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde versucht, eine Dämmung für eine Trennwand in einem Kraftfahrzeug in gleicher Weise wie in Beispiel 1 vorzubereiten, wobei allerdings die Fasern A und C der Schicht mit niedriger Federkonstante jeweils 99 bzw. 1 Gewichtsanteil ausmachen. Es war jedoch nicht möglich, die Schicht mit niedriger Federkonstante während der Verarbeitung zu schneiden. Es war also nicht möglich, die Dämmung für die Trennwand vorzubereiten, weshalb keine Bewertungstests durchgeführt wurden.
VERGLEICHSBEISPIEL 3:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde versucht, eine Dämmung für eine Trennwand in einem Kraftfahrzeug in gleicher Weise wie in Beispiel 1 vorzubereiten, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Dicke von 70% der totalen Dicke der Schicht niedriger Dichte aufweist. Es war jedoch nicht möglich, die Schicht mit niedriger Federkonstante während der Verarbeitung zu schneiden. Es war also nicht möglich, die Dämmung für die Trennwand vorzubereiten, weshalb keine Bewertungstests durchgeführt wurden.
VERGLEICHSBEISPIEL 4:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Dicke von 99% der totalen Dicke der Schicht niedriger Dichte aufweist.
VERGLEICHSBEISPIEL 5:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Oberflächendichte von 70% der Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte aufweist.
VERGLEICHSBEISPIEL 6:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die schallabsorbierende Schicht eine Oberflächendichte von 99% der Oberflächendichte der Schicht niedriger Dichte aufweist.
VERGLEICHSBEISPIEL 7:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Schicht niedriger Dichte als Ganze eine Oberflächendichte von 0,3 kg/m2 aufweist. Es war jedoch nicht möglich, die schalldämmende Fähigkeit der erhaltenen Dämmung festzustellen, da die schalldämmende Fähigkeit zu gering war.
VERGLEICHSBEISPIEL 8:
In diesem Vergleichsbeispiel wurde das Beispiel 1 wiederholt, wobei allerdings die Schicht niedriger Dichte als Ganze eine Oberflächendichte von 2,0 kg/m2 aufweist. Die erhaltene Dämmung wurde jedoch als ungeeignet beurteilt, da ihr Gewicht zu schwer war. Der Test bezüglich der schalldämmenden Fähigkeit wurde deshalb nicht durchgeführt.
BEWERTUNGSTESTS:
Die in Übereinstimmung mit den Beispielen 1-13 erhaltenen Dämmungen wurden einem Test zur Bestimmung der Federkonstante und einem Test zur Bestimmung der schalldämmenden Fähigkeit unterzogen, während die in Übereinstimmung mit den Beispielen 7 und 8 vorbereiteten Dämmungen nur dem Test zur Bestimmung der Federkonstante unterzogen wurden.
In dem Test zur Bestimmung der Federkonstante wurde jede Dämmung einer erzwungenen Schwingung ausgesetzt. Der Wert der kinetischen Federkonstante der Dämmung wurde durch eine konvergente Berechnung einer durch die erzwungene Schwingung erhaltenen Kurve bestimmt, wobei ein kurvenadaptierendes Verfahren verwendet wurde. Außerdem wurde der Wert der kinetischen Federkonstante von jeweils nur der schallabsorbierenden Schicht jeder Dämmung in gleicher Weise wie oben bestimmt. Wenn der erste und der zweite Wert jeweils mit den Symbole x und y bezeichnet werden, ist die Reduktionsrate der kinetischen Federkonstante (R) in Prozenten durch die Gleichung R = [(y - x)/y] . 100 ausgedrückt. Die mit Hilfe dieser Gleichung berechneten Reduktionsraten sind in der Tabelle als Ergebnisse des Tests zur Bestimmung der Federkonstante angegeben.
In dem Test zur Bestimmung der schalldämmenden Fähigkeit wurde der Übertragungsverlust jeder Dämmung bestimmt, wobei in Übereinstimmung mit der Veröffentlichung JIS A 1416, die hier unter Bezugnahme eingeschlossen ist, ein Schallgeberhallraum und ein Schallempfängerhallraum verwendet wurden. In diesem Test wurde für jede Dämmung eine einzelne schallabsorbierende Schicht vorbereitet, die mit derjenigen der Dämmung identisch ist. Der Schallübertragungsverlust dieser einzelnen schallabsorbierenden Schicht wurde auf einen Standardwert von 0 dB gesetzt. Die Differenzen zwischen den Schallübertragungsverlusten jeder Dämmung und der entsprechenden einzelnen schallabsorbierenden Schicht wurden jeweils in einem niedrigen Frequenzbereich von weniger als 500 MHz und in einem hohen Frequenzbereich von wenigstens 500 MHz gemittelt. Die erhaltenen Mittelwerte sind in der Tabelle als Ergebnisse des Test zur Bestimmung der schalldämmenden Fähigkeit angegeben. Wie in der Tabelle gezeigt, ist zu beachten, daß zum Beispiel die schalldämmende Fähigkeit der Dämmung von Beispiel 1 im Vergleich zu der entsprechenden einzelnen schallabsorbierenden Schicht im niedrigen Frequenzbereich um 2,30 dB verbessert wurde.
Tabelle

Claims (14)

1. Schalldämmende Struktur mit:
einer Schicht (24) niedriger Dichte mit einer ersten und einer zweiten Faserschicht (28, 30) und einer Oberflächendichte im Bereich von 0,5 bis 1,5 kg/m2, wobei die erste und die zweite Faserschicht (28, 30) jeweils aus ersten und zweiten thermoplastischen synthetischen Fasern hergestellt sind, wobei die ersten und die zweiten Fasern jeweils erste und zweite Durchmesser im Bereich von 3 bis 40 µm und Faserlängen im Bereich von 10 bis 100 mm aufweisen, und
einer auf der Schicht (24) niedriger Dichte gebildeten Schicht (26) hoher Dichte, wobei die Schicht (26) hoher Dichte eine Oberflächendichte aufweist, die höher ist als die der Schicht (24) niedriger Dichte und im Bereich von 1 bis 10 kg/m2 liegt, und wobei die Schicht (26) hoher Dichte aus einem luftundurchlässigen Polymermaterial hergestellt ist.
2. Struktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das luftundurchlässige Polymermaterial der Schicht (26) hoher Dichte wenigstens ein Polymermaterial ist, das eine Oberflächendichte von 2 bis 6 kg/m2 aufweist und aus der Gruppe natürlicher Kautschuke, synthetischer Kautschuke und synthetischer Harze ausgewählt ist.
3. Struktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede der ersten und zweiten Faserlängen im Bereich von 30 bis 80 mm liegt.
4. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Faserschicht (28) eine schallabsorbierende Schicht ist, die aus den ersten thermoplastischen synthetischen Fasern hergestellt ist und eine erste Dicke, einen ersten Schallabsorptionskoeffizienten und eine erste Federkonstante aufweist, und wobei die zweite Faserschicht (30) eine Schicht mit niedriger Federkonstante ist, die aus den zweiten thermoplastischen synthetischen Fasern hergestellt ist und eine zweite Dicke, die kleiner ist als die erste Dicke, einen zweiten Schallabsorptionskoeffizienten, der kleiner ist als der erste Schallabsorptionskoeffizient, und eine zweite Federkonstante, die kleiner ist als die erste Federkonstante, aufweist.
5. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (30) mit niedriger Federkonstante eine scheinbare Dichte aufweist, die geringer ist als die der schallabsorbierenden Schicht (28), und wobei die zweiten Fasern der Schicht (30) mit niedriger Federkonstante eine durchschnittliche Feinheit aufweisen, die geringer ist als die der ersten Fasern der schallabsorbierenden Schicht (28).
6. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Fasern der schallabsorbierenden Schicht (28) sich aus einer Kombination von 45-90 Gewichtsanteilen einer Faser A mit einem Faserdurchmesser von 3 bis 20 µm, 5-30 Gewichtsanteilen einer Faser C mit einem Faserdurchmesser von 3 bis 20 µm und einem Erweichungspunkt, der wenigstens 20°C niedriger ist als der niedrigste Erweichungspunkt der Fasern A und B, zusammensetzen und wobei die zweiten Fasern der Schicht (30) mit niedrigem Federpunkt sich aus einer Kombination von 80-95 Gewichtsanteilen der Faser A und 5-20 Gewichtsanteilen der Faser C zusammensetzen.
7. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Fasern der schallabsorbierenden Schicht (28) sich aus einer Kombination von 50-70 Gewichtsanteilen der Faser A mit einem Faserdurchmesser von 5 bis 15 µm, 15-25 Gewichtsanteilen der Faser B und 20-25 Gewichtsanteilen der Faser C zusammensetzen.
8. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser B eine hohle Faser ist.
9. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser C eine synthetische Faser ist, die mit den Fasern A und B kompatibel ist.
10. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern A und B jeweils aus Homopolymeren A und B hergestellt sind, die im wesentlichen dieselbe chemische Zusammensetzung aufweisen, wobei jedes der Homopolymere A und B aus einem Monomer hergestellt ist, und wobei wenigstens eine Oberfläche der Faser C aus einem Kopolymer gebildet ist, das aus dem Monomer und wenigstens einem anderen Monomer hergestellt ist, wobei das Kopolymer einen Erweichungspunkt aufweist, der niedriger ist als diejenigen der Homopolymerfasern A und B, und wobei das Kopolymer mit den Homopolymerfasern A und B kompatibel ist.
11. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser C eine Bikomponentenfaser ist, die aus einer Kombination des genannten Kopolymers und eines Homopolymers mit einer chemischen Zusammensetzung, die im wesentlichen dieselbe ist wie die der Homopolymere A und B, hergestellt ist.
12. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Homopolymere A und B jeweils Polyethylenterphtalate sind und das genannte Kopolymer ein Kopolyester ist, das aus Polyethyleterephtalat und wenigstens einem anderen Monomer hergestellt ist.
13. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die schallabsorbierende Schicht (28) eine Dicke im Bereich von 80 bis 97% der totalen Dicke der Schicht (24) niedriger Dichte und eine Oberflächendichte im Bereich von 80 bis 97% der Oberflächendichte der Schicht (24) niedriger Dichte aufweist.
14. Struktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur auf einer Oberfläche einer zwischen Motorraum und Kraftfahrzeuginnenraum befindlichen Trennwand bzw. eines Kraftfahrzeugarmaturenbretts ausgebildet ist.
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