DE69529280T2

DE69529280T2 - Nichtklebrige zusätze für klebrige polymergranulate

Info

Publication number: DE69529280T2
Application number: DE69529280T
Authority: DE
Inventors: Gene Brueggeman; Joseph Ferenz; Edward Schmieg
Original assignee: ExxonMobil Chemical Patents Inc
Current assignee: ExxonMobil Chemical Patents Inc
Priority date: 1994-03-02
Filing date: 1995-03-02
Publication date: 2003-09-25
Anticipated expiration: 2015-03-03
Also published as: EP0749454A1; EP0749454B1; DE69529280D1; CA2187107A1; AU701674B2; WO1995023823A1; AU1976295A

Description

Diese Erfindung betrifft allgemein klebrigkeitsverringernde (anti-stick) Beschichtungen für klebrige Polymerpartikel oder partikelförmige Polymergemische und Verfahren zum Aufbringen der Beschichtungen. Genauer ausgedrückt betrifft diese Erfindung eine klebrigkeitsverringernde Beschichtung und ein Verfahren zum Beschichten von Partikeln von Klebstoffen, Polyolefinen und Polyolefingemischen.

HINTERGRUND

Seit es klebrige Polymere oder Polymergemische gibt, stellten der Transport und Gebrauch dieser Materialien ein Problem dar. Das Problem beruht darauf, dass diese Polymere Agglomerate bilden oder aneinander kleben. Diese Polymere sind bei Raumtemperatur fest oder halbfest. Nach Polymerisation, Mischen oder Formulieren werden die Polymere in irgendeiner partikulären Form, wie etwa Pellets, Kügelchen, Körnchen, oder anderen Formen wie etwa Kissen verfestigt. Der Durchschnittsfachmann wird erkennen, dass es viele Geometrien für derartige Polymere gibt. Welche Geometrie jedoch auch immer gewählt wird, Agglomeration bleibt ein Problem.
Es gibt mehrere Klassen von Polymeren oder Polymergemischen, die klebrig sind oder eine Tendenz haben, aneinander oder an ihren Behälter zu kleben. Diese können umfassen, sind aber nicht beschränkt auf Ethylencopolymere, Propylencopolymere, oder Klebstoffe wie etwa Schmelzklebstoffe und druckempfindliche Klebstoffe. Mit dem steigenden Volumen dieser Materialien, das in der Welt produziert wird, ist auch der Bedarf gestiegen, sie in größeren Mengen zu transportieren.
Im Allgemeinen werden diese Polymere durch eine Reihe von Faktoren klebrig gemacht. Diese Faktoren umfassen die Comonomermenge, den Comonomertyp, den Schmelzindex oder die Viskosität, die Weichheit des Polymers, und die inhärent klebrigen Materialien, die zu den Polymeren zugegeben werden können um ihr Leistungsverhalten in vorgesehenen Endanwendungen zu verbessern, wie etwa Klebstoffe. Die niedrigen Sekantenmodule und/oder die relativ niedrigen Erweichungspunkte machen die Deformation dieser Materialien unter Last, Druck und/oder Wärme zu einem besonderen Problem. Eine derartige Deformation ermöglicht, dass die Kontaktoberfläche der Partikel, Pellets, Kügelchen, Kissen oder Körnchen zunimmt. Diese Deformation ist unter verschiedenen Bezeichnungen wie etwa Kriechen oder Kaltfließen bekannt.
Die Tendenz des Polymers zu kleben wird weiter verschlimmert durch das Transportverfahren, das verwendet wird um diese Produkte zum Endverbraucher zu befördern. Transportmodi können sein 5 bis 25 kg in einer Tüte, bis zu 300 oder 1000 Kilogramm in Kisten oder Behältern, oder sogar in Schüttgutbehältern von Lastwägen oder Schüttgutwaggons, wobei 15.000 bis 90.000 Kilogramm auf einmal befördert werden. Bei solchen Beförderungen ist die natürliche Tendenz des Polymers, an sich selbst oder an den Behälter zu kleben, vervielfacht durch das Eigengewicht des Polymers, und bei Tüten, durch das Gewicht von anderen Tüten, die für den Transport und/oder Lagerung aufeinander gestapelt werden. Diese Situation wird verschlimmert durch warme oder heiße Bedingungen, wie sie über weite Teile der Erde im Sommer angetroffen werden, oder ganzjährige Bedingungen in tropischen oder semi-tropischen Klimazonen. Ein Grund für diese verschlimmerte Tendenz, bei höheren Temperaturen Agglomerate zu bilden oder aneinander zu kleben ist, dass die Polymere näher an ihre Erweichungspunkte herankommen oder sie übersteigen, so dass sie so stark deformiert werden können, dass sie aneinander kleben um eine große Matrix oder sogar einen festen Block zu bilden.
Unter weniger schweren Bedingungen kann es jedoch sein, dass die Polymere ohne wesentliche Deformation nur an ihren anfänglichen Kontaktstellen aneinander kleben. Unter derartigen Bedingungen kann es sein, dass die Pellets oder anderen Polymerformen nicht zusammenfließen, aber dass ihr Anfangskontakt ihr Aneinanderkleben verursacht, so dass irgendeine Form von physikalischem Auseinanderbrechen der Klebstellen erforderlich wird, um ihren Gebrauch zu ermöglichen. Ein derartiges physikalisches Auseinanderbrechen von Partikelagglomeraten könnte so einfach sein wie die Verwendung einer Schaufel oder eines anderen Instruments um die Klebstellen zu schwächen oder zu brechen, so dass die Klebstellen beseitigt werden, wobei eine relativ gute Rieselfähigkeit ermöglicht wird, oder genügend Klebstellen zu brechen um zu ermöglichen, dass das Gewicht des Materials die restlichen Klebstellen bricht. In beiden Fällen kann dies die Verwendung von zusätzlicher Arbeit verursachen, und zu potentiellen Sicherheitsbedenken führen. Manchmal kann die Freisetzung eines derart zusammengeflossenen Polymers im Wesentlichen unmöglich sein, wenn Kaltfließen im Wesentlichen zu einem Block von zusammengeflossenem Polymer geführt hat, oder wenn das Polymer in einem im Wesentlichen unzugänglichen Behälter vorliegt.
Die Partikelgeometrie und -größe trägt ebenfalls zu dem Kleb-, Verbrückungs- oder Zusammenfließproblem bei. Kleinere Partikel haben im Allgemeinen höhere Verhältnisse von Oberfläche zu Volumen, und daher einen stärkeren Kontakt als größere Partikel.
In der Vergangenheit wurde eine Reihe von Ansätzen ausprobiert um dieses Agglomerationsproblem zu lösen, mit variierenden Erfolgsgraden. Ein Verfahren besteht darin, die Materialien mit einem mikrofeinen Staub oder Pulver aus Polyethylenhomopolymer oder -copolymer zu beschichten. Dieses Verfahren ist im Allgemeinen nicht effektiv, wenn das Pulver einen höheren Schmelzpunkt hat als das beschichtete Polymer, da das Beschichtungsmaterial Schmelzpunktvariationen, Phasentrennung, geringere Klarheit (insbesondere in Klebstoffformulierungen), einen Verlust von Zähfestigkeit oder Klebfestigkeit, oder andere Probleme bei der Herstellung oder beim Compoundieren der beschichteten Polymere verursachen kann. Dieses Verfahren ist industriell schwierig zu verwenden, da das Pulver oder der Staub in einer industriellen Umgebung Explosionsrisiken verursachen kann. Zusätzlich ist die Bindung zwischen der Beschichtung und dem Basispolymer üblicherweise schwach, was zu einer partiellen Entfernung der Beschichtung während des Transports und Gebrauchs führt, aufgrund von Vibration und Bewegung der Partikel. Diese Entfernung verringert oder beseitigt die vorteilhafte Wirkung der Beschichtung und wirft zusätzlich das weitere Problem von losem Staub auf, der den Gebrauch der Polymerpartikel komplizierter macht, beispielsweise durch Verstopfen von Luftfiltern in pneumatischen Förderanlagen.
US Patent Nr. 3,528,841 offenbart eine Verringerung der Klebrigkeit von Polymeren durch Beschichten mit einem Trennmittel, das ein Polyolefinpulver ist. Das Pulver wird im Bereich von 250 ppm bis 1000 ppm aufgebracht. Das Trennmittel ist durch ein Blockcopolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid in Wasser dispergiert.
US Patent Nr. 3,779,785 offenbart ein Wachs mit niedrigem Schmelzpunkt, das als ein Trennmittel für Ethylen-Vinylacetat-Copolymere verwendet wird. Das Wachs wird in Form einer fein verteilten wässrigen Emulsion verwendet. Der Wachsgehalt beträgt 1 Gew.-% bis 5 Gew.-%.
Ein anderes Verfahren um das Klebrigkeitsproblem des Polymers zu lösen besteht darin, Fettamide, die bekanntermaßen mit dem Polymer inkompatibel sind, in das Polymer zu mischen. Die Inkompatibilität dieser Fettamide verursacht, dass sie "ausblühen" oder an die Oberfläche des Polymerpartikels ausschwitzen. Dieses Verfahren wurde vorgeschlagen, um das Aneinanderkleben der Pellets zu verringern. In Zusammenhang mit dieser vorgeschlagenen Lösung gibt es mindestens zwei Probleme. Das erste besteht darin, dass bei Zugabe derartiger Additive in ein Polymerpellet das Ausblühen langsam verläuft. Es ist durchaus wahrscheinlich, dass diese Fettamide nicht rechtzeitig an die Pelletoberfläche ausblühen um Agglomeration und/oder Zusammenfließen zu verhindern. Zweitens kann es in vielen Polymeranwendungen sein, dass das Polymer vor dem Einbringen in einen Transportbehälter nicht durch einen Schmelzextruder verarbeitet wird, wodurch die Möglichkeit, diese Additive ohne weitere Kosten und Verzögerung zuzugeben, nicht gegeben ist.
US Patent Nr. 4,510,281 offenbart Polymerpellets, die nicht klebrig sind, definiert durch einen Stockpunkt von höchstens 40ºC (für Ethylen-Vinylacetat-Copolymere) und andere Polymere mit einem Stockpunkt unter 60ºC. Die Polymere sind Ethylen- Vinylacetate, Terpolymere von Ethylen mit Vinylacetat und Kohlenmonoxid, Copolymere von Methacrylsäure, Copolymere von Ethylenmethylmethacrylat und Terpolymere von Ethylen, n-Butylacrylat und Kohlenmonoxid. Ein Ethylenbisoleamid- Additiv wird mit den Polymeren gemischt und danach zu Pellets schmelzextrudiert.
Ein weiteres Verfahren um das Agglomerationsproblem zu verringern besteht darin, die Form oder Geometrie des festen Polymers, Polymergemisches oder Klebstoffs zu verändern, beispielsweise zu einer "Kissenform". Eine derartige Technik ist nur dann praktikabel, wenn das Polymer oder das Gemisch im gefrorenen oder festen Zustand bei Raumtemperatur oder leicht erhöhten Temperaturen ausreichend hart ist um ein Aneinanderkleben zu verhindern. Alternativ hat eine Verringerung der Kontaktfläche pro Volumeneinheit, durch Herstellen größerer Partikel, praktische Grenzen für Materialien wie etwa Polyolefine, die üblicherweise pneumatisch befördert werden.
Es besteht ein Bedarf für eine einfach aufbringbare, effektive und unschädliche Beschichtung und für ein Beschichtungsverfahren, welche Lagerung, Transport und Gebrauch vieler Typen von weichen, klebrigen Polymerpartikeln ermöglichen.

ZUSAMMENFASSUNG

Es wurde herausgefunden, dass eine Kombination von emulgierbaren Wachsen, oberflächenaktiven Mitteln und Basen in einer wässrigen Emulsion, kombiniert mit einem oder mehreren klebrigkeitsverringernden Mitteln in der Emulsion, auf Polymerpartikeln eine Beschichtung ergibt, die sowohl relativ einfach aufgebracht werden kann als auch effektiv ist, ein Aneinanderkleben oder Agglomeration zu vermeiden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Beschichtung für Polymerpartikel bereitgestellt, wobei die Beschichtung im Bereich von 50 bis 2.000 ppm eines emulgierbaren Wachses umfasst, das emulgierbare Wachs eine Partikelgröße im Bereich von 0,01 bis 0,2 um aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung einen klebrigkeitsverringernden Zusatz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Siliziumoxid, einem primären Amid, einem sekundären Amid, einem Ethylenbisamid, Wachsen, und Kombinationen davon, umfasst, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz im Bereich von 500 ppm bis 6.000 ppm, bevorzugt im Bereich von 1.000 ppm bis 4.000 ppm, bezogen auf das Polymergesamtgewicht, vorhanden ist, und wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz eine mittlere Partikelgröße von größer 1 um bis 150 um aufweist.
Die Polymerpartikel sind ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus:
a) Copolymeren aus Ethylen und einem ethylenisch ungesättigten Ester oder einer Carbonsäure, bei denen das Comonomer im Bereich von 5 bis 30, bevorzugt von 5 bis 25 Molprozent, bezogen auf die Gesamtmol des Copolymers, vorhanden ist, und das Comonomer ist ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Vinylacetat, Ethylacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Methylmethacrylat, Acrylsäure, Methacrylsäure, oder Kombinationen aus einem oder mehreren dieser Comonomere sowie ihren ionomeren Partialsalzen;
b) Ethylen-alpha-Olefin-Copolymeren und Terpolymeren (Diese haben im Allgemeinen Comonomergehalte im Bereich von 0,2 bis 20 Molprozent, bezogen auf die Gesamtmol des Copolymers oder Terpolymers. Diese Materialien neigen dazu, weich, klebrig oder haftfähig zu werden, wenn sie eine Dichte unter 0,91 g/cm³ haben. Derartige Copolymere und Terpolymere sind sowohl semikristallin als auch amorph.), wobei die alpha-Olefine aus 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen, oder Kombinationen dieser alpha-Olefine ausgewählt sind;
c) Schmelzklebstoffen, die ein Gemisch aus Polymer und Hilfsstoffen sind, üblicherweise klebrigmachendes Harz, Wachs oder Materialien mit niedriger Glasübergangstemperatur (Tg), wie etwa Öle und Polymere mit niedrigem Molekulargewicht;
d) druckempfindlichen Klebstoffen, die den Schmelzklebstoffen ähnlich sind, unter Zugabe von Ölen und anderen Hilfsstoffen;
e) Polypropylencopolymeren und -terpolymeren, die allgemein Propylen-Ethylen- Copolymere und Propylen-alpha-Olefin-Copolymere, bei denen das alpha- Olefin aus der Gruppe, bestehend aus 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen oder einer Kombination dieser Monomere ausgewählt ist, umfassen (das bzw. die alpha- Olefine sind im Bereich von 0,2 bis 20 Molprozent, bezogen auf die Gesamtmol des Copolymers oder Terpolymers, vorhanden);
f) Polypropylengemischen, umfassend Gemische eines Elastomers oder eines Kohlenwasserstoffs mit niedrigem Molekulargewicht; und
g) Ethylen-Propylen- (EP) und Ethylen-Propylen-Dienmonomer- (EPDM) Polymerelastomeren.
Genauer ausgedrückt betrifft die Erfindung klebrigkeitsverringernde Mittel, die in die wässrigen Emulsionen eingebracht werden können, und Verfahren zum Aufbringen der resultierenden Partikelbeschichtung. Die Emulsion umfasst ein oberflächenaktives Mittel, das im Bereich von 2 bis 10 Gewichtsprozent vorhanden ist, eine Base, die im Bereich von 0,05 bis 1,0 Gewichtsprozent vorhanden ist, ein emulgierbares Wachs im Bereich von 3 bis 20 Gewichtsprozent, und Wasser im Bereich von 40 bis 60 Gewichtsprozent, und klebrigkeitsverringernden Zusatz im Bereich von 10 bis 60 Gewichtsprozent mindestens eines klebrigkeitsverringernden Zusatzes, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz verhindern kann, dass Partikel, Pellets oder andere Formen aneinander kleben. Die klebrigkeitsverringernden Zusätze sind ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Siliziumoxid, primären Amiden, sekundären Amiden, Ethylenbisamiden, einem zweiten Wachs, oder Kombinationen von zwei oder mehr dieser klebrigkeitsverringernden Zusätze. Die Partikelgröße des emulgierbaren Wachses liegt im Allgemeinen im Bereich von 0,01 um bis 0,2 um, während die Partikelgröße der klebrigkeitsverringernden Zusätze im Allgemeinen im Bereich von größer 1 bis 150 um liegt.
Unter Wärme- und Druckbedingungen, die typischerweise während der Lagerung und des Gebrauchs dieser Polymerpartikel oder Polymergemischpartikel auftreten, ermöglichen diese Beschichtungen, dass Körnchen, Pellets oder andere Formen von Polymerpartikeln rieselfähig sind.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Einführung

In bestimmten Ausführungsformen betrifft die vorliegende Erfindung bestimmte Klassen von Polymeren, und Beschichtungen für diese Polymere, die wirksam sind, die Tendenz des Polymers, an sich selbst zu kleben oder Agglomerate zu bilden, zu verringern. Ethylencopolymere, Propylencopolymere und Klebstoffe, die in ihrer unbeschichteten Form eine Tendenz aufweisen, aneinander oder an ihren Behälter zu kleben, werden mit einem Material beschichtet, welches das Aneinanderkleben oder eine Agglomeratbildung verringert oder im Wesentlichen beseitigt. Es folgt eine ausführliche Beschreibung von bestimmten bevorzugten Beschichtungen, zur Verwendung beim Beschichten von Polymeren, und von bevorzugten Verfahren zum Aufbringen dieser Beschichtungen.
Der Fachmann wird erkennen, dass an diesen bevorzugten Ausführungsformen zahlreiche Modifikationen vorgenommen werden können, ohne den Umfang der beigefügten Ansprüche zu verlassen. Beispielsweise können, obwohl die Eigenschaften von Copolymeren aus Ethylen und ethylenisch ungesättigten Estern verwendet werden, um die Merkmale der beschichteten Polymere beispielhaft zu erläutern, viele andere Typen von klebrigen und/oder weichen Polymeren verwendet werden. Weiterhin können, obwohl in den nachfolgenden Beispielen Emulsionen verwendet werden, die bestimmte klebrigkeitsverringernde Mittel enthalten, viele andere Materialien oder Verbindungen verwendet werden. In dem Maße, in dem unsere Beschreibung spezifisch ist, geschieht dies lediglich zur Veranschaulichung von bevorzugten Ausführungsformen unserer Erfindung, und sollte nicht als eine Einschränkung unserer Erfindung auf diese spezifischen Ausführungsformen ausgelegt werden.

DIE BESCHICHTUNGEN

Wir haben herausgefunden, dass bestimmte Kombinationen von emulgierbaren Wachsen, oberflächenaktiven Mitteln, Basen und klebrigkeitsverringernden Materialien einfach und effektiv verwendet werden können, um eine Agglomeration, Verbrückung oder ein Aneinanderkleben von Polymerpellets oder anderen Formen unter Lager- und Gebrauchsbedingungen, die Druck, Last oder Wärme oder eine Kombination davon umfassen, zu verhindern. Wenn diese Materialien in einer flüssigen Lösung oder Emulsion kombiniert werden, können sie einfach und effektiv aufgebracht werden. Im Allgemeinen werden die Materialien, welche wirksam sind ein Aneinanderkleben zu verhindern, aus anorganischen Materialien wie etwa Talk oder Siliziumoxid, oder alternativ aus organischen Materialien wie etwa primären Amiden, sekundären Amiden, Ethylenbisamiden, Wachsen oder Kombinationen dieser Materialien ausgewählt.

Komponenten der Beschichtungsformulierung

Die Beschichtungsformulierung kann auf wässrigen Emulsionsmaterialien basieren, wie etwa denjenigen, die von Eastman Chemical Co. unter der Markenbezeichnung Aquastab® erhältlich sind. Diese Materialien, und Verfahren zu deren Herstellung, sind in den US Patenten Nr. 4,898,616 und 4,880,440 von Hyche et al. beschrieben. Für die Zwecke der U.S. Patentpraxis werden dieses US Patente durch Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.
Die wässrigen Emulsionsmaterialien haben bevorzugt im Bereich von 2 bis 10 Gewichtsprozent eines oberflächenaktiven Mittels, eine Base im Bereich von 0,05 bis 1,0 Gewichtsprozent, ein emulgierbares Wachs im Bereich von 1 bis 20 Gewichtsprozent, im Bereich von 20 bis 60 Gewichtsprozent mindestens eines Zusatzes, der Aneinanderkleben oder Agglomeration verhindern kann. Der Rest dieser Formulierung wäre eine Flüssigkeit, bevorzugt ein Gemisch auf Basis von Wasser eines mit Wasser mischbaren Materials und von Wasser, bevorzugt von entionisiertem Wasser.
Die Base kann aus Natriumtetraborat, Natriumcarbonat, Kaliumhydroxid, Natriumbicarbonat, Calciumcarbonat oder Magnesiumcarbonat ausgewählt werden. Die Base vermittelt der Emulsion einen pH-Wert im Bereich von 7 bis 10,5.
Das emulgierbare Wachs wird aus allen Wachsen ausgewählt, die leicht emulgiert werden können, beispielsweise emulgierbaren Polyolefinwachsen wie etwa oxidierten Polyolefinwachsen. Das emulgierbare Wachs ist durch einen Schmelzpunkt von bis zu 135ºC gekennzeichnet. Der Durchschnittsfachmann wird verstehen, dass viele Faktoren das Emulgierverfahren beeinflussen, und die Fähigkeit einer Emulsion, ihre Stabilität beizubehalten. Im Allgemeinen wird das emulgierbare Wachs eine Partikelgröße aufweisen, die klein genug ist, so dass die Partikelgröße nicht signifikant zu Instabilität einer Emulsion beiträgt. Der Partikelgrößenbereich für das emulgierbare Wachs in der Emulsion wird jedoch im Bereich von 0,01 bis 0,2 um, bevorzugt von 0,05 bis 0,2 um liegen.
Das oberflächenaktive Mittel wird aus aliphatischen Alkoholen oder ethoxylierten aliphatischen Alkoholen ausgewählt.
Der klebrigkeitsverringernde Zusatz wird ausgewählt aus Talk (wie etwa ABT-2500 von Pfizer Inc.), Diatomeenerde (wie etwa Celite von Manville Corp.), amorphem Siliziumoxid (wie etwa Davison 955 von W. R. Grace), primären Amiden, wie etwa beispielsweise Stearamid, Arachidamid, Behenamid, Oleamid und Erucamid, sekundären Amiden, wie etwa beispielsweise Stearylerucamid, Erucylerucamid, Oleylpalmitamid, Oleyloleamid, Stearylstearamid und Erucylstearamid, Ethylenbisamiden, wie etwa beispielsweise Ethylenbiserucamid, Ethylanbisstearamid und Ethylenbisoleamid, Wachsen, wie etwa Paraffinwachs, Isoparaffinwachs oder Fischer-Tropsch-Wachs, oder Kombinationen von diesen Materialien.
Der klebrigkeitsverringernde Zusatz wird der Emulsion in einer Menge zugegeben, die sowohl wirtschaftlich ist als auch ein Aneinanderkleben oder eine Agglomeration der beschichteten Partikel, Pellets oder anderen Formen verhindert. Um das Ziel Wirtschaftlichkeit zu erreichen, sollte die Menge an klebrigkeitsverringerndem Zusatz in der Emulsion maximal sein, im Einklang damit, die Emulsion noch pumpen und sprühen zu können. Ein Grund dafür, die Menge an klebrigkeitsverringerndem Zusatz, welche auf dem Polymerpartikel abgelagert wird, zu begrenzen, ist die Möglichkeit von schädlichen Wirkungen auf die Endverwendungseigenschaften des Produkts. Es wird vom Durchschnittsfachmann verstanden werden, dass erheblich niedrigere Mengen an klebrigkeitsverringerndem Zusatz in die Emulsion gegeben werden können. Die Untergrenze an klebrigkeitsverringerndem Zusatz in der Emulsion ist durch diejenige Menge definiert, welche ein Aneinanderkleben von Partikeln unter Lager- und Gebrauchsbedingungen erheblich verringert.
Der klebrigkeitsverringernde Zusatz kann der Emulsion im Bereich von 10 bis 60 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Emulsionsgemisches, zugegeben werden. Bevorzugt ist der klebrigkeitsverringernde Zusatz im Bereich von 20 bis 60 Gewichtsprozent vorhanden. Stärker bevorzugt ist ein Bereich von 30 bis 55 Gewichtsprozent. Am meisten bevorzugt beträgt der Bereich von 40 bis 55 Gewichtsprozent.
Der klebrigkeitsverringernde Zusatz hat im Allgemeinen eine Partikelgröße von mehr als 1 um, bevorzugt mehr als 3 um, stärker bevorzugt hat der klebrigkeitsverringernde Zusatz eine mittlere Partikelgröße im Bereich von 3 bis 150 um, noch stärker bevorzugt im Bereich von 2 bis 100 um, am meisten bevorzugt im Bereich von 5 bis 75 um. Der Durchschnittsfachmann wird verstehen, dass die Anmelder durch eine mittlere Partikelgröße ausdrücken wollen, dass der Mittelwert für eine Verteilung beschreibend ist, und nicht im Allgemeinen Partikel nur einer Größe, sondern Größenverteilungen umfasst. Es ist auch zu bemerken, dass die Größenverteilungen der Partikel im Allgemeinen nicht Gauß'scher Natur sind, dementsprechend können die Verteilungen relativ kleine Prozentanteile von Partikeln an jedem Ende der Verteilung umfassen, die im Vergleich zum Mittelwert entweder extrem klein oder extrem groß sind.
Die Emulsion kann auf die Polymerpartikel durch Verfahren aufgebracht werden, die für den Durchschnittsfachmann offensichtlich sind. Diese Verfahren umfassen Sprühen und Eintauchen. Sprühen ist bevorzugt. Nach dem Aufbringen kann Trocknen in jeder Weise durchgeführt werden, wird aber am effektivsten durch pneumatisches Fördern der Partikel durchgeführt. Nach dem Trocknen verbleiben Polymerpartikel mit einer im Wesentlichen kontinuierlichen Beschichtung, welche definierbare Gehalte mancher der Bestandteile der Emulsion hat. Beispielsweise bleiben die emulgierbaren Wachse und klebrigkeitsverringernden Mittel im Wesentlichen bevorzugt an der Polymeroberfläche zurück, während die anderen Bestandteile, beispielsweise die Base und das oberflächenaktive Mittel dazu neigen, bevorzugt im Wesentlichen während des Trocknungsverfahrens mit dem Wasser entfernt werden.
Die minimale Menge an klebrigkeitsverringerndem Zusatz auf einem behandelten Polyolefin oder Klebstoff wird vom Durchschnittsfachmann als diejenige Menge verstanden, welche das Aneinanderkleben des Polyolefins oder Klebstoffs unter seinen Lager- oder Gebrauchsbedingungen im Wesentlichen beseitigt. Die Obergrenze wird definiert als diejenige Menge, welche beginnt, die Endverwendungseigenschaften des Polymers zu beeinträchtigen oder den Gebrauch oder die Anwendung der Emulsion zu inhibieren.
Es wird auch verstanden, dass die Partikelgröße des klebrigkeitsverringernden Zusatzes eine derartige Größe oder Größenverteilung ist, welche bei bestimmten Konzentrationen die Funktion ausübt, die Rieselfähigkeit des Polymerpartikels zu halten. Andere Faktoren, welche die Wirksamkeit der klebrigkeitsverringernden Beschichtung beeinflussen, sind Härte und Konzentration in der Emulsion und/oder auf den zu behandelnden Polymerpartikeln.
Dieser Gehalt an klebrigkeitsverringerndem Zusatz liegt im Allgemeinen im Bereich von 500 Teilen pro Million (ppm) (bezogen auf das Gewicht des Polymers) bis 6000 ppm. Bevorzugt liegen die Gehalte im Bereich von 1.000 ppm bis 6.000 ppm. Stärker bevorzugt ist ein Bereich von 1.000 ppm bis 4.000 ppm. Härte und Partikelgröße des klebrigkeitsverringernden Zusatzes spielen eine Rolle für die Wirksamkeit des klebrigkeitsverringernden Zusatzes, und diese Faktoren, in Kombination mit dem Einschlussgehalt (Konzentration) sind bestimmend für die Wirksamkeit von spezifischen klebrigkeitsverringernden Zusätzen.
Die Menge an emulgierbarem Wachs auf der Polymeroberfläche nach dem Trocknen liegt im Bereich von 50 bis 2.000 ppm, bevorzugt von 100 bis 1.500 ppm, stärker bevorzugt von 200 bis 1.500 ppm.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele weiter erläutert, obwohl zu verstehen ist, dass diese Beispiele lediglich zur Erläuterung aufgenommen wurden. In den Beispielen angegebene Konzentrationen sind in Gewichtsteile pro Million (ppm) und Temperaturen sind in ºC.
Es wurden drei Typen von Tests durchgeführt. Der erste, Protokoll A, wird wie folgt durchgeführt. Die Polymerpartikel werde auf einer ebenen Oberfläche visuell inspiziert. Das Ausmaß des Aneinanderklebens, Bewegung relativ zueinander, oder Festkleben an der Oberfläche wird nach dem Bewegen von Partikeln mit einem Instrument notiert. Wenn die Partikel oder Pellets ein Aneinanderkleben und/oder einen Widerstand auf der ebenen Oberfläche zeigen, werden die Partikel als nicht rieselfähig eingestuft, und ein Verdichtungstest wird nicht versucht, da die Erfahrung gezeigt hat, dass wenn die Partikel auf einer ebenen Oberfläche Agglomerate bilden, die Agglomeration in einem Verdichtungstest inakzeptabel wäre. Wenn die Partikel auf einer ebenen Oberfläche rieselfähig sind und nicht sichtbar aneinander kleben, wird der Verdichtungstest verwendet.
Der zweite Typ Testläufe ist ein Verdichtungstest, Protokoll B. Zwei bis zehn Gramm (das Gewicht der Probe hängt von der Dichte des Produkts und der Schüttdichte ab) einer Probe werden in eine Verdichtungszelle eingebracht. Das Volumen der Verdichtungszelle beträgt etwa 12,5 cm³, der Durchmesser der Zelle beträgt 25 mm, und die Höhe beträgt etwa 25 mm. Eine Last von entweder 280 Gramm oder 1 Kilogramm wird auf das Polymer gestellt, um eine volle Kiste (Zustand 1) bzw. einen vollen Schüttgutwaggon (Zustand 2) zu simulieren. Die Zelle mit dem Gewicht wird 24 oder 48 Stunden in einen Ofen gestellt, bei einer oder mehreren von drei Temperaturen, 38ºC, 49ºC und 60ºC. Diese Zustände sollen den Schüttgutgebrauch dieser Polymere simulieren.
Der dritte Typ Testläufe ist ein Rieselfähigkeitstest, Protokoll C. Dieser Test ist spezifisch darauf ausgelegt, sowohl die Innengeometrie eines Schüttgutwaggons als auch eines Lagersilos zu simulieren. Beide Geometrien werden in einer Vorrichtung repliziert, die einen kreisförmigen Querschnitt und einen schrägen Boden hat (30 cm Gesamtlänge und 9 cm Innendurchmesser. Der Boden des Zylinders verjüngt sich auf 3 cm im Durchmesser, bei einem 30º Winkel zur Vertikalen). Etwa 500 g Partikel oder Pellets werden in den Behälter, dessen Boden verschlossen ist, gegeben. Der Behälter wird 3 Tage in einen 43ºC Ofen gestellt. Das Silo wird danach aus dem Ofen entnommen, der Bodenverschluss wird entfernt, und die zum Entleeren des Behälters benötigte Zeitdauer wird aufgezeichnet. Wenn sich die Pellets nicht innerhalb von 5 Minuten (300 Sekunden) entleeren, werden sie von der Unterseite des Silos her angestochen und die Zeitnahme wird fortgesetzt. Wenn weitere 5 Minuten vergehen, ohne dass der Behälter sich leert, wird der Test abgebrochen.

BEISPIEL 1 (Vergleich)

Die Testsätze 1-11 werden durchgeführt wie nachstehend beschrieben, und die Ergebnisse sind aus Tabelle 1 ersichtlich. Ein Ethylen-Methylacrylat-Copolymer (EMA-1) mit einem Schmelzindex von 4 dg/min. enthaltend 32 Gewichtsprozent Methylacrylat, wird hergestellt. Neun Probensätze werden unter Verwendung einer Aquastab® Emulsion hergestellt. Die Emulsion wird ohne klebrigkeitsverringernde Zusätze verwendet (Testsätze 1-3), um die Wirksamkeit der Ausgangsemulsion selbst, bestehend aus Wasser, Base, emulgierbarem Wachs und oberflächenaktivem Mittel, zu bestimmen. In den Testsätzen 1-3 werden die Emulsionsformulierungen variiert, indem verschiedene Gehalte von zwei verschiedenen emulgierbaren Wachsen verwendet werden. Die Testsätze 1 und 3 verwenden Epolene® E-14 (Eastman Chemical Co.), Testsatz 2 verwendete Epolene® E-20 (es wird angenommen, dass sowohl E-14 als auch E-20 Polyolefinwachse mit niedrigem Molekulargewicht sind). In den Testsätzen 1 und 3 liegt die Konzentration des emulgierbaren Wachses auf dem Polymer nach dem Trocknen im Bereich von 500 ppm bis 10.000 ppm. In Test 3 liegt die Wachskonzentration im Bereich von 3.000 bis 6.000 ppm. Keines dieser Wachse liefert bei irgendeiner der Konzentrationen eine Pelletoberfläche, die auf einer ebenen Oberfläche rieselfähig ist, und die beschichteten Pellets der Testsätze 1 bis 3 werden nicht weiter getestet.
Die Testsätze 4 und 5 verwenden herkömmliche Polyethylen-Antioxidantien in der Emulsion. In Test 4 wird Irganox 1076® (Ciba Geigy) in einer Menge von 3000 ppm verwendet, und in Test 5 werden 400 bis 2.000 ppm BHEB (2,6-Di-tert-butyl-4- ethylphenol) zugegeben. Sowohl in Test 4 als auch in Test 5 bleiben die Pellets nach dem Beschichten und Trocknen wiederum klebrig, so dass keine weiteren Verdichtungstests durchgeführt werden.
Die Testsätze 6 und 7 verwenden Talk (ABT 2500 von Pfizer Corp.) in einer Menge von 2.000 ppm und Testsatz 8 3000 ppm eines Bisoleamids (EBO). Test 9 ist eine Kombination aus Talk (2.000 ppm) und EBO (3.000 ppm). In den Tests 6-9 wird beobachtet, dass die Pellets auf einer ebenen Oberfläche nicht aneinander kleben, und sie werden in Verdichtungstests gemäß Protokoll B getestet. Die in Tabelle 1, Umgebungszustand, gezeigten Ergebnisse zeigen, dass für die Testsätze 6 und 7 Pellets aneinander kleben, aber leicht auseinander brechen. Bei einem längeren Testlauf von 72 h bei 60ºC sind die Pellets zusammengeflossen und können nicht leicht auseinander gebrochen werden. Der Agglomerationsgrad dieser Polymerpartikel bei 60ºC wird als inakzeptabel bewertet.
Pellets der Tests 8 und 9 zeigen akzeptable Rieselfähigkeit nach 24 Stunden bei 38ºC, aber nach 24 Stunden bei 60ºC wird die Rieselfähigkeit als inakzeptabel bewertet.
Die Tests 10 und 11 werden mit beschichteten Pellets durchgeführt, bei denen die zum Aufbringen des klebrigkeitsverringernden Mittels auf die Pellets verwendete Beschichtungstechnik darin bestand, das klebrigkeitsverringernde Mittel auf die trockenen, aber klebrigen Pellets "aufzustäuben". Sowohl in Test 10 als auch in Test 11 (unter Verwendung von 2.000 ppm Talk bzw. Diatomeenerde) zeigen die Pellets eine Rieselfähigkeit, welche derjenigen der Tests 8 und 9 im Wesentlichen gleich war. Diese Aufbringungstechnik wird jedoch nur zur Kontrolle verwendet, da eine derartige Technik für große industrielle Anlagen im Allgemeinen ungeeignet ist. Tabelle 1
Bemerkungen: (1) Zusätze durch Aufstäuben auf die trockene Pelletoberfläche zugegeben
(2) Pellets flossen während des Tests zusammen, aber nicht zu einem festen Block
(3) Pellets flossen während des Tests zu einem festen Block zusammen
(4) Pellets in Zeltkonfiguration "zusammengesetzt", brachen aber bei Berührung leicht auseinander

BEISPIEL 2

Das in Beispiel 1 beschriebene EMA-1 Copolymer und EVA-1, ein Ethylen- Vinylacetat-Copolymer mit einem Schmelzindex von 420 dg/min. enthaltend 29% Vinylacetat, wurden unter Verwendung des Aquastab Emulsion- Aufbringungsverfahrens beschichtet. Die beschichteten Pellets werden in eine Verdichtungszelle gegeben, unter einer Last von 280 g um Lagerung in einer 454 kg Kiste zu simulieren (Zustand 1), und unter einer Last von 1 kg, um Lagerung in einem 65.000 kg Schüttgutwaggon zu simulieren (Zustand 2). Die Pellets bleiben für den angegebenen Zeitraum und die angegebene Temperatur unter dem Druck. Ohne angelegten Druck sind alle beschichteten Pellets rieselfähig.
Die Tests 12-15 (Tabelle 2) wurden verwendet, um Unterschiede zwischen den beiden emulgierbaren Wachsen und den Gehalten an Oleylpalmitamid (OPA) zu bestimmen. Wachs mit niedrigem Molekulargewicht (Imw Wachs) und ein Montanesterwachs (me) wurden als emulgierbare Wachse getestet, beide bei OPA- Gehalten von 2.000 und 3.000 ppm. Tabelle 2 stellt Mittelwerte von Tests dar, die unter Zustand 1 und Zustand 2 durchgeführt wurden. Tabelle 2
1. Pellets fließen zusammen und brechen nicht auseinander.
2. Pellets bilden eine feste Masse, brechen aber unter viel Druck auseinander.
3. Pellets bilden eine feste Masse, brechen aber unter mäßigem Druck auseinander.
4. Pellets bilden eine Masse, brechen aber unter leichtem Druck zu einzelnen Pellets auseinander.
5. Pellets bleiben separat.
Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse der Verdichtungstests unter Verwendung von Protokoll B. Die Ergebnisse zeigen, dass für sowohl EMA-1 als auch EVA-1, bei einer Verdichtungstesttemperatur von 38ºC (zur Simulation leicht höherer Temperaturbedingungen, die für Lagerung und Gebrauch typisch sind), die Pellets mit beiden emulgierbaren Wachsen bei beiden OPA-Konzentrationen (2.000 & 3.000 ppm) noch rieselfähig sind. Bei höheren Temperaturen fließen die Pellets jedoch in einem inakzeptablem Ausmaß zusammen. Ein Wert von 2,5 oder darunter ist inakzeptabel.
Für die Tests 16 und 17 (Tabelle 3) wurden EMA-1 und EVA-1 gemäß Protokoll C getestet, ohne Aquastab Emulsion oder klebrigkeitsverringernden Zusatz. Ergebnisse mit einer Entleerungsdauer über 300 Sekunden zeigen ein inakzeptables Zusammenfließen des Polymers an, das Rieseln verhindert. Tabelle 3

BEISPIEL 3

Für die Tests 18-26 (Tabelle 4) wurde ein EVA-Copolymer (Ethylen-Vinylacetat- Copolymer mit einem Schmelzindex von 480 dg/min. enthaltend 28% Vinylacetat (EVA-2)) verwendet. Das Polymer hatte 1.000 ppm Stearamid in die Pellets eingemischt. Die Pellets werden weiter mit einem von zwei Fischer-Tropsch- Wachsen (als klebrigkeitsverringernde Zusätze) behandelt. Die Fischer-Tropsch- Wachse haben mittlere Durchmesser von 5 um (FT-1) und 10 um (FT-2). Es wurden zwei Verfahren zum Aufbringen der klebrigkeitsverringernden Beschichtung auf die Pellets verwendet. Das Fischer-Tropsch-Wachs ist erhältlich von Moore & Munger, Shelton, CT, unter der Markenbezeichnung Paraflint® Spray 40 (mittlere Partikelgröße von etwa 13 um (FT-2)) und Spray 30 (mittlere Partikelgröße von etwa 5 um (FT-1)). Es wurden die Aufstäubetechnik von Beispiel 1 (Tests 10 und 11) und das Aquastab Emulsion-Aufbringungsverfahren (emulgierbares Wachs, eine Base, oberflächenaktives Mittel, Wasser und der klebrigkeitsverringernde Zusatz) verwendet. Wie in Tabelle 4 gezeigt, liefert die Aufstäubetechnik ein rieselfähiges Produkt, wie diskutiert ist ihre allgemeine industrielle Anwendbarkeit jedoch weniger günstig als eine Emulsionsaufbringungstechnik.
Wenn das Aufbringen unter Verwendung der Aquastab Emulsion als Aufbringungsmethode bewirkt wird, beginnen die klebrigen Polymerpartikel bei etwa 1.500 ppm der FT-Wachse akzeptabel rieselfähig zu werden. Zu bemerken ist auch der Unterschied zwischen den Tests 21 und 22, bei denen die 2 Partikelgrößen (Emulsionssprühaufbringung) scheinbar eine im Wesentlichen gleiche Entleerungsdauer haben, aber beim nächst höheren Konzentrationsgrad, Tests 23 und 24, zeigt das größere FT-Wachs (mittlere Partikelgröße 10 um) ein eindeutig besseres Verhalten. Bei einem Gehalt von 2.000 ppm (Tests 25 und 26) zeigt das Wachs mit der größeren Partikelgröße (Test 26) weiter eine um eine Größenordnung bessere Entleerungsdauer. Tabelle 4

BEISPIEL 4

Ein Satz Tests (Tests 27-29, Tabelle 5) wurde unter Verwendung eines zweiten EMA-Harzes (EMA-2), einem Ethylen-Methylacrylat-Copolymer mit einem Schmelzindex von 5 dg/min. enthaltend 27% Methylacrylat, durchgeführt. EMA-2 wird unter Verwendung des Aquastab Aufbringungssystems mit FT-2 als klebrigkeitsverringerndem Mittel beschichtet. EMA-2 ist geringfügig härter als EMA-1 und EVA-1, und sollte in unbeschichtetem Zustand eine geringere Tendenz zur Ausbildung von Agglomeraten zeigen. Unter Bezugnahme auf Tabelle 3 entleeren sich EMA-1 und EVA-1 in 334 Sekunden bzw. 600+ Sekunden, gegenüber EMA-2 in 319 Sekunden (Tabelle 5). Sogar dieses leicht härtere Harz hat bei 0% Zusatz eine inakzeptable Rieselfähigkeit (319 Sekunden), aber nach Zugabe von 1.000 ppm oder darüber des klebrigkeitsverringernden Mittels wurden die Rieselfähigkeitseigenschaften auf einen akzeptablen Grad verbessert. Tabelle 5

BEISPIEL 5 (Vergleich)

Ein Satz Tests unter Verwendung von EVA-3, einem Copolymer mit einem Schmelzindex von 420 dg/Minute und einem Vinyl/Acetat-Gehalt von 28% (Gewicht), erhältlich von der Exxon Chemical Company unter der Qualitätsbezeichnung XW-41. Das EVA-3 Material wird mit Aquastab® Emulsionen beschichtet, die variierende Konzentrationen (von 1.500 ppm bis 3.000 ppm in 500 ppm Abstufungen) von variierenden mittleren Partikelgrößenverteilungen im Bereich von nominal 5 um bis nominal 50 um enthalten. Die größeren Partikelgrößenverteilungen zeigen tendenziell im Allgemeinen eine gute Entleerungsdauer (unter 300 sec) bei niedrigeren Konzentrationen als kleinere Partikelgrößen.

Claims

1. Beschichtung für Polymerpartikel, wobei die Beschichtung im Bereich von 50 bis 2.000 ppm eines emulgierbaren Wachses umfaßt, das emulgierbare Wachs eine Partikelgröße im Bereich von 0,01 bis 0,2 um aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung einen klebrigkeitsverringernden Zusatz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Siliziumoxid, einem primären Amid, einem sekundären Amid, einem Ethylenbisamid, Wachsen, und Kombinationen davon, umfaßt, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz im Bereich von 500 ppm bis 6.000 ppm, bevorzugt im Bereich von 1.000 ppm bis 4.000 ppm, bezogen auf das Polymergesamtgewicht, vorhanden ist, und wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz eine mittlere Partikelgröße von größer 1 um bis 150 um aufweist.

2. Beschichtung für Polymerpartikel nach Anspruch 1, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz eine mittlere Partikelgröße zwischen 3 und 100 um aufweist.

3. Beschichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Polymerpartikel aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen-ethylenisch ungesättigter Ester-Copolymeren, Ethylen-Carbonsäure-Copolymeren, Ionomeren der Säurecopolymere, Schmelzklebstoffen, druckempfindlichen Klebstoffen, Polypropylencopolymeren, Propylenterpolymeren und Kombinationen dieser Polymerpartikel ausgewählt ist.

4. Beschichtung nach Anspruch 3, wobei das Polymerpartikel ein Ethylen- ethylenisch ungesättigter Ester-Copolymer ist, wobei der ethylenisch ungesättigte Ester aus der Gruppe, bestehend aus Vinylacetat, Ethylacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Methylmethacrylat, und Kombinationen aus zwei oder mehr dieser Monomere ausgewählt ist, der Ester in dem Copolymer im Bereich von 5 bis 30 Molprozent, bezogen auf die Gesamtmol des Copolymers, vorhanden ist, und wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz ein Fischer-Tropsch-Wachs ist.

5. Beschichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das Polymerpartikel ein Ethylen-alpha-Olefin-Copolymer ist, das Ethylen-alpha-Olefin-Copolymer aus der Gruppe, bestehend aus 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen, und Kombinationen dieser alpha-Olefine ausgewählt ist, wobei das alpha-Olefin im Bereich von 0,2 bis 20 Molprozent, bezogen auf die Gesamtmol des Copolymers, vorhanden ist.

6. Beschichtung nach Anspruch 3, wobei das Polymerpartikel ein Propylencopolymer ist, wobei das Propylencopolymer ein Copolymer aus Propylen und einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen, 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen, und Kombinationen dieser Comonomere ausgewählt ist, wobei das Comonomer in dem Propylencopolymer im Bereich von 0,2 bis 20 Molprozent, bezogen auf die Gesamtmol des Copolymers, vorhanden ist.

7. Wässriges Aufbringungssystem zum Aufbringen von Zusätzen auf Polymerpartikel, wobei das System 2 bis 10 Gewichtsprozent eines oberflächenaktiven Mittels, 1 bis 20 Gewichtsprozent eines emulgierbaren Wachses, welches emulgierbare Wachs eine Partikelgröße im Bereich von 0,01 bis 0,2 um aufweist, 0,05 bis 1,0 Gewichtsprozent einer Base, im Bereich von 40 bis 60 Gewichtsprozent Wasser umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringungssystem im Bereich von 20 bis 60 Gewichtsprozent mindestens eines klebrigkeitsverringernden Zusatzes umfaßt, der klebrigkeitsverringernde Zusatz aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Siliziumoxid, einem primären Amid, einem sekundären Amid, einem Ethylenbisamid, einem Wachs, und Kombinationen von zwei oder mehr dieser klebrigkeitsverringernden Zusätze ausgewählt ist, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz eine mittlere Partikelgröße von größer 1 um bis 150 um aufweist.

8. Beschichtetes Ethylen-alpha-Olefin-Copolymer, umfassend ein Ethylen-alpha- Olefin-Copolymer mit einer Dichte kleiner 0,91 g/cm³, wobei die Beschichtung im Bereich von 100 bis 1.500 ppm eines emulgierbaren Wachses, welches emulgierbare Wachs eine Partikelgröße im Bereich von 0,01 bis 0,2 um aufweist, und einen klebrigkeitsverringernden Zusatz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Siliziumoxid, einem primären Amid, einem sekundären Amid, einem Ethylenbisamid, einem Wachs, und Kombinationen von zwei oder mehr dieser klebrigkeitsverringernden Zusätze umfaßt, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz im Bereich von 1.000 ppm bis 6.000 ppm, bezogen auf das Polymergesamtgewicht, vorhanden ist, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz eine mittlere Partikelgröße von größer 1 um bis 150 um aufweist.

9. Ethylencopolymer mit einer klebrigkeitsverringernden Beschichtung, wobei das Ethylencopolymer Ethylen und einen ethylenisch ungesättigten Ester umfaßt, wobei der ethylenisch ungesättigte Ester aus der Gruppe, bestehend aus Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Methylacrylat, Vinylacetat, und Kombinationen aus zwei oder mehr dieser ethylenisch ungesättigten Ester ausgewählt ist, der Ester in dem Ethylencopolymer zu mehr als 5 Molprozent, bezogen auf die Gesamtmol des Ethylencopolymers, vorhanden ist, und wobei die klebrigkeitsverringernde Beschichtung im Bereich von 200 ppm bis 1.500 ppm eines emulgierbaren Wachses, welches emulgierbare Wachs eine Partikelgröße im Bereich von 0,01 bis 0,2 um aufweist, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die klebrigkeitsverringernde Beschichtung im Bereich von 1.000 ppm bis 4.000 ppm eines klebrigkeitsverringernden Zusatzes, bezogen auf das Gesamtgewicht des Ethylencopolymers umfaßt, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz, ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Talk, Siliziumoxid, einem primären Amid, einem sekundären Amid, einem Ethylenbisamid, einem Wachs, und Kombinationen von zwei oder mehr dieser klebrigkeitsverringernden Zusätze, wobei der klebrigkeitsverringernde Zusatz eine mittlere Partikelgröße im Bereich von 3 um bis 75 um aufweist.