EP2686398A1

EP2686398A1 - Umhülltes psa granulat

Info

Publication number: EP2686398A1
Application number: EP12708296.4A
Authority: EP
Inventors: Gerald Petry; Eckhard Pürkner; Steve Hatfield
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 2011-03-17
Filing date: 2012-03-06
Publication date: 2014-01-22
Also published as: US20140011912A1; BR112013023488A2; CA2829846A1; RU2013146244A; JP2014512427A; KR20140012666A; MX2013010491A; CN103443235A; WO2012123282A1

Abstract

Die Haftschmelzklebstoff (PSA) in Form eines Granulates, wobei das Granulat einen Kern aus einem Haftschmelzklebstoff und mit einer diesen umgebenden äußeren Schicht aus einer nicht haftklebrigen Zusammensetzung, wobei die äußere Schicht - 5 bis 35 Gew.-% eines hydrierten Styrolblockcopolymeren, - 20 bis 65 Gew.-% mindestens eines Öls, sowie - 0 bis 15 Gew.-% Additive enthält.

Description

„ Umhülltes PSA Granulat "

Die Erfindung betrifft granulierte blockfeste Schmelzklebstoffe, wobei die Granulatteilchen einzeln mit einer Hülle umgeben sind. Diese Hülle soll mit dem Schmelzhaftklebstoff verträglich sein und bei dem gemeinsamen Aufschmelzen zu einem homogenen Klebstoff führen.

In der EP 1812297 wird ein Verfahren zum Verpacken von Schmelzklebstoffen beschrieben, wobei der Klebstoff durch eine Hülle verpackt ist, die mindestens 25 Gew-% eines Wachses enthält. Als weitere Bestandteile werden bestimmte Polyethylene beschrieben sowie elastische Blockcopolymere.

In der EP 0469564 werden Verfahren zum Verpacken von Schmelzklebstoffen beschrieben. Dabei soll das Hüllmaterial mit dem Klebstoff verträglich sein. Die Klebstoffeinheiten werden in Mengen von 100 g bis 4 kg beschrieben. Deswegen ist der Anteil an Hüllenmaterial im Klebstoff gering. Weiterhin werden als bevorzugtes Hüllematerial Polyolefine beschrieben.

In der EP 1 196509 werden granulierte Schmelzklebstoffe beschrieben. Dabei werden die Granulate nach Abkühlen mit speziellen Überzügen versehen. Diese werden flüssig auf die einzelnen Partikel aufgetragen und bilden dabei eine Beschichtung auf den Granulatteilchen. Es werden für die Beschichtung Bestandteile beschrieben, die nicht klebend sind.

Nachteile der bekannten Hüllmaterialien sind in der Verarbeitung und in der Zusammensetzung begründet. Werden große Blöcke des Klebstoffs hergestellt, sind diese meist nur von Hand zu dosieren. Diese sind also nicht automatisch zu verarbeiten. Werden kleinere Teilchen erzeugt, ist der Anteil des Hüllmaterials zum Kern erheblich. Damit muss das Hüllmaterial nicht nur im Klebstoff löslich sein, sondern es darf auch nicht die Eigenschaften als PSA verschlechtern. Das ist insbesondere dann schwierig, wenn Bestandteile in Hüllmaterialien eingesetzt werden, die von sich aus nicht klebrig sind, wie Wachse. Wrd die Beschichtung dünner ausgewählt, ist ein Transport problematisch, da diese Schichten dann bei Beschädigung oder Lagerung die Blockfestigkeit nachträglich verlieren. Dabei ist es bekannt, dass klebrige Stoffe aus dem Kern in die Hülle diffundieren und so die Blockfestigkeit vermindern.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deswegen einen Schmelzklebstoff als Granulat bereitzustellen, wobei dieser in automatischen Förderanlagen transportiert werden kann. Dazu weist er eine Blockfestigkeit bei Lagerung auf, und das Hüllmaterial wird so gewählt, dass die Klebstoffeigenschaften beim homogenen Aufschmelzen der Granulate nicht beeinträchtigt werden. Außerdem soll eine leichte Mischbarkeit des Hüllmaterials mit den Klebstoffen gegeben sein.

Die Aufgabe wird gelöst durch einen Schmelzklebstoff in Form eines Granulates wobei die Granulatteilchen einen Kern aus dem Schmelz-Haftklebstoff und mit einer diesen umgebenden äußeren Schicht aus einer nicht haftklebrigen Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht 5 bis 30 Gew.-% eines hydrierten Stryrolblockco- polymeren, 20 bis 65 Gew.-% mindestens eines Öls, sowie 0 bis 15 Gew.-% Additive enthält.

Der erfindungsgemäße Schmelzklebstoff muss als Granulat vorliegen. Als Granulat werden Teilchen verstanden, die eine geringe Größe aufweisen und noch fließen können. Solche Granulate aus Feststoffen sind im Prinzip bekannt. Sie können eine Größe von 1 bis zu 20 mm aufweisen, bevorzugt sind die Teilchen von 2 bis zu 10 mm. Das Gewicht von erfindungsgemäßen Granulatteilchen beträgt beispielsweise unter 20 g, insbesondere unter 10 g. Die Form kann in weiten Grenzen variieren, sie wird von Herstellungsprozess beeinflusst. Vorzugsweise hat das Korn eine kissen-, zylinder-förmige oder kugelartige Form, diese kann auch von idealen Formen abweichen und verformt sein. Es ist erfindungsgemäß notwendig, dass die Teilchen eine nicht klebrige Oberfläche aufweisen, damit kann eine fließende Eigenschaft der Granulate sichergestellt werden.

Fließfähig für die Erfindung bedeutet, dass das Granulat aufgrund seines Eigengewichtes bei Temperaturen von -10 bis +40 °C bei einem Eigendruck von 50 cm Füllhöhe noch durch eine Öffnung von 5 cm Durchmesser "fließt". Wenn die Granulate dabei nicht verkleben, ist die Oberfläche blockfest.

Das Material des Granulat-Kerns entspricht von der Art und Menge der einzelnen Komponenten einer üblichen Schmelzklebstoff-Zusammensetzung, insbesondere einer Schmelzhaftklebstoff-Zusammensetzung (PSA). Die Schmelzklebstoffe umfassen eine Vielzahl von Basispolymeren, welche mit anderen Bestandteilen, wie Weichmachern, Harzen (Tackifier) und Additiven gemischt werden, um den Klebstoff zu bilden. Die Basis- Polymere bestimmen im Wesentlichen die Klebschichteigenschaften bezüglich Haftung, Festigkeit und Temperaturverhalten. Es können auch Mischungen eingesetzt werden, solange diese miteinander verträglich sind.

Geeignete Basispolymere sind beispielsweise elastische Block-Copolymere wie Styrol- Butadien, Styrol-Butadien-Styrol, Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol, Sty- rol-Ethylen-Propylen-Styrol; Olefincopolymere, wie Ethylen-Vinyl-Acetat-Polymere, Ethy- len-Methacrylat, Ethylen-n-Butyl-Acrylat oder Ethylen-Acrylsäure-Polymere; Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen und Copolymere; Polyacrylate; Polyamide; Polyester; Poly- vinylalkohole und Copolymere; Polyurethane.

Insbesonders geeignet sind beispielsweise Ethylenvinylacetatcopolymere (EVA), (te- il)kri stalline Polypropylen(co)polymere, amorphe Polyolefine (APAO), Polyethylen und Copolymere, Polyolefine als statistische, Blockcopolymere oder Starpolymer, Styrolblock- copolymere, wie Styrol-Butadien-Styrol (SBS), Styrol-Isopren-Styrol (SIS), Polybutene, Poly(meth)acrylate, beispielsweise enthaltend C4 bis C16 -Alkyl(meth)acrylester. Auch durch Kondensation hergestellte Polymere sind geeignet, wie beipielsweise thermoplastische nicht reaktive Polyurethane aus insbesondere Diisocyanaten und Polyolen. Eine Ausführungsform der Erfindung setzt inerte Basispolymere ein, eine andere Ausführungsform setzt Polymere ein, die vernetzbare funktionelle Gruppen enthalten, die nach Applikation einer Vernetzungsreaktion unterworfen werden können.

Als weitere Bestandteile sind in dem geeigneten Schmelzklebstoff des Kerns die oben erwähnten Basispolymere und Additive enthalten, die bestimmte Eigenschaften des Klebstoffs beeinflussen können, wie z. B. Kohäsionsfestigkeit, Adhäsion, Erweichungspunkt oder Verarbeitungsviskosität. Darunter sind beispielsweise Weichmacher, Stabilisatoren, Wachse, Haftvermittler, Antioxidantien, Lichtschutzmittel, Pigmente, Füllstoffe oder ähnliche Zusatzstoffe zu verstehen. Die Menge kann bis zu 70 Gew. % betragen. Es können auch mehrere Additive als Gemisch eingesetzt werden.

Als weiteren Bestandteil enthält der erfindungsgemäß geeignete Schmelzklebstoff mindestens ein klebrigmachendes Harz. Das Harz bewirkt eine zusätzliche Klebrigkeit des Klebstoffs. Es wird in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, eingesetzt. Harze können dabei ausgewählt werden aus aromatischen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Kohlenwasserstoff-Harzen, sowie modifizierte oder hydrierte Derivate. Weitere im Rahmen der Erfindung einsetzbaren Harze sind Polyterpenharze, phenolisch oder aromatisch modifizierte Polyterpenharze, modifizierte Naturharze wie Harzsäuren aus Balsamharz, Tallharz oder Wurzelharz, ggf. auch Hydroabietylalkohol und dessen Ester, Acrylsäure-Copolymerisate, wie Styrol-Acrylsäure-Copolymere und Harze auf Basis funktioneller Kohlenwasserstoffharze. Erfindungsgemäß sollen dabei diese Harze einen Erweichungspunkt zwischen 50 und 130°C (Ring-Ball-Methode) besitzen.

Weichmacher werden vorzugsweise zum Einstellen der Viskosität oder der Flexibilität verwendet und sind im allgemeinen in einer Konzentration von 0 - 30 Gew.%, vorzugsweise von 2 - 20 Gew.% enthalten. Geeignete Weichmacher sind beispielsweise medizinische Weißöle, naphtenische Mineralöle, Polypropylen-, Polybuten-, Polyisopren- Oligomere, hydrierte Polyisopren- und/oder Polybutadien-Oligomere, paraffinischen Kohlenwasserstofföle, Benzoatester, Phthalatester, Adipatester, Glycerinester, pflanzliche oder tierische Öle und deren Derivate, Polypropylenglykol, Polybutylenglykol, Polymethy- lenglykol. Die Weichmacher erhöhen auch die Klebrigkeit der Klebstoffzusammensetzung.

Gegebenenfalls können dem Schmelzklebstoff Wachse in Mengen von 0 bis 20 Gew.-% zugegeben werden. Die Menge ist dabei so bemessen, dass einerseits die Viskosität auf den gewünschten Bereich abgesenkt wird, andererseits aber die Adhäsion nicht negativ beeinflusst wird. Das Wachs kann natürlichen oder synthetischen Ursprungs sein. Als natürliche Wachse können pflanzliche Wachse, tierische Wachse, Mineralwachse oder petrochemische Wachse eingesetzt werden. Als chemisch modifizierte Wachse können Hartwachse wie Montanesterwachse, Sarsolwachse usw. eingesetzt werden. Als synthetische Wachse finden Polyalkylenwachse sowie Polyethylenglykolwachse Verwendung. Vorzugsweise werden petrochemische Wachse wie Petrolatum, Mikrowachse sowie synthetische Wachse, insbesondere Polyethylenwachse, Polypropylenwachse, Fischer- Tropsch- Harze, Paraffinwachse oder mikrokristalline Wachse eingesetzt.

Eine weitere Gruppe von Additiven sind Stabilisatoren. Sie haben die Aufgabe, die Polymere während der Verarbeitung vor Zersetzung zu schützen. Hier sind insbesondere die Antioxidantien zu nennen. Sie werden üblicherweise in Mengen bis zu 3 Gew.-%, vorzugsweise in Mengen von etwa 0,1 bis 1 ,0 Gew.-% dem Schmelzhaftklebstoff beigefügt. Solche Additive und solche Schmelzklebstoffe sind dem Fachmann im Prinzip bekannt. Er kann eine Auswahl nach den erwünschten Eigenschaften des Schmelzklebstoffs treffen.

Als Schmelzklebstoff des Kernmaterials werden besonders solche ausgewählt, die eine hohe Haftklebrigkeit aufweisen, beispielsweise Haftklebstoff (PSA). Darunter werden solche Klebstoffe verstanden, die als Schicht aufgetragen an der Oberfläche durch leichten Druck mit verschiedenen Substraten verkleben. Es können aber auch andere Schmelzklebstoffe entsprechend umhüllt werden. Eine Ausführungsform der Erfindung setzt als Kern inerte Haftschmelzklebstoffe ein. Eine andere Ausführungsform setzt reaktive Haftschmelzklebstoffe ein, diese können nach der Applikation noch vernetzt werden. Beispiele dafür sind Schmelzklebstoffe, die noch strahlenvernetzbare Gruppen aufweisen, die noch durch radikalische Polymerisation vernetzen können oder die durch Kondensationsreaktionen vernetzen können.

Es sind insbesondere Schmelzklebstoffe geeignet, die einen niedrigen Erweichungspunkt aufweisen, beispielsweise von 60 bis 130°C, insbesondere von 70 bis 120 °C ( Erweichungstemperatur gemessen mit Ring/Ball, ISO 4625-1).

Die den Kern aus beispielsweise Haftschmelzklebstoff umgebende Schicht muss im Gegensatz dazu nicht klebrige Eigenschaften aufweisen. Die Zusammensetzung der umgebenden äußeren Hüllschicht soll mit dem Schmelzklebstoff des Kerns verträglich sein. Darunter ist zu verstehen, dass bei einem Aufschmelzen von beiden Komponenten eine homogene geschmolzene Zusammensetzung erhalten wird. Diese soll im geschmolzenen Zustand bei Herstellung und Verarbeitung keine Phasentrennung geben. Das kann erreicht werden, dass im Prinzip übliche und bekannte Bestandteile eingesetzt werden, die mit dem Schmelzklebstoffes des Kerns verträglich sind.

Die Hüllschicht soll erfindungsgemäß Styrolblockcopolymere enthalten. Es handelt sich dabei um Copolymere auf Basis von Olefinen und Styrol. Es handelt sich dabei um Dioder Multiblockpolymere, die auch elastische Eigenschaften aufweisen. Es können auch hydrierte Blockcopolymere eingesetzt werden. Diese sind dem Fachmann bekannt und im Handel erhältlich. Beispielsweise kann es sich dabei SIS, SBS, SIBS, SIPS, SEBS, SEPS handeln. Die Menge soll von 5 bis 35 Gew.-% bezogen auf die Zusammensetzung der Hülle betragen, insbesondere 10 bis 25 Gew-%. Weiterhin muss eine erfindungsgemäße Hüllschicht 20 bis 65 Gew.-% mindestens eines Öls enthalten. Als Öle können prinzipiell die oben aufgezählten Weichmachöle eingesetzt werden. Insbesondere sind hydrierte Weichmacher geeignet, wie Mineralöle, Kohlenwasserstoffe oder Polyolefinoligomere. Bevorzugt werden die Öle ausgewählt aus Kohlenwasserstoffölen, paraffinischen Ölen, naphthenischen Ölen oder medizinischen Weißölen. Diese weisen eine hohe Verträglichkeit mit den Styrolblockcopolymeren auf. Ein Ausschwitzen, das heißt eine Anreicherung an die Oberfläche einer entsprechenden Schicht, wird nicht beobachtet.

Insbesondere soll die Menge der Öle in der Hüllschicht von 30 bis 50 Gew.-% betragen. Bevorzugt ist die Menge der Öle der Hüllschicht größer als die Menge der Weichmacher oder Öle in der Zusammensetzung des Schmelzhaftklebstoffes.

Weiterhin kann die äußere Schicht noch 0 bis 15 Gew-% Additive enthalten, insbesondere bis 5 Gew-%. Unter Additiven sind beispielsweise Stabilisatoren, Lichtschutzmittel, Oxida- tionsmittel und ähnliche Substanzen zu verstehen.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung können in der Hüllschicht weiterhin 5 bis 30 Gew.-% eines Polyolefincopolymeren enthalten sein. Es handelt sich dabei um solche Polymere, die einen Erweichungspunkt von 90 bis 130 °C aufweisen. Solche Poly- olefine sind bekannt, sie sind insbesondere auf Basis von Polyethylenen oder Polypropy- lenen oder Copolymeren ausgewählt, besonders bevorzugt als LDPE oder EVA. Die Co- polymere unterscheiden sich von Wachsen, dass sie meist ein höheres Molekulargewicht aufweisen, beispielsweise von 15000 bis 150000g/mol. Weiterhin kann eine erfindungsgemäße Zusammensetzung der Hüllschicht noch 0 bis 25 Gew.-% von Wachsen aufweisen. Als Wachs können die oben als Bestandteil des Klebstoffes aufgezählten Wachse eingesetzt werden. Insbesondere soll die Menge zwischen 5 bis 20 Gew.-% betragen. Die Menge der Wachse soll so ausgewählt werden, dass die Haftklebrigkeit der gesamten aufgeschmolzenen Mischung aus Hülle und Kern im Wesentlichen nicht beeinträchtigt wird. Die einzelnen Bestandteile der Zusammensetzung der Hülle können einzeln in den genannten Mengen ausgewählt werden, soweit die Mischung die erforderlichen Eigenschaften aufweist. Dabei soll die Summe der Bestandteile der Hülle 100 % ergeben.

In einer besonderen Ausführungsform besteht die äußere Schicht aus einer Mischung aus - 5 bis 30 Gew.-% eines Styrolblockcopolymeren, - 5 bis 30 Gew.-% eines Polyolefincopo- lymeren, - 0 bis 20 Gew.-% Wachs, - 0 bis 15 Gew.-% Additiven sowie 20 bis 65 Gew.-% mindestens eines Öls, ausgewählt aus paraffinischen, naphthenischen Ölen oder medizinischen Weißölen.

Die Hüllschicht hat einen Erweichungspunkt von weniger als 135 °C, bevorzugt weniger als 125°C und insbesondere von weniger als 115 °C. Diese liegt jedoch in der Regel o- berhalb von 80 °C, bevorzugt über 90°C, insbesondere über 100 °C. Die Hüllschicht ist blockfest, d.h. sie ist als Granulat bei Temperaturen bis zu 40 °C durch das Eigengewicht nicht klebend. Die Blockfestigkeit ist auch bei Lagerung gegeben. Insbesondere soll nach einer Lagerung von 2, insbesondere von 4 Monaten ein erfindungsgemäßes Granulat noch fließend sein.

Der Gewichtsanteil der äußeren Hüllschicht zum Gesamtgewicht des Klebstoffes beträgt zwischen 5 bis 20 Gew.-%, insbesondere zwischen 7 bis 12 Gew.-%. Die äußere Schicht der Granulatteilchen soll eine Stärke von 10 bis 300 μηι aufweisen, insbesondere von 30 bis 150 μηι. Damit ist die Hülle stabil genug, um bei den üblichen Operationen der Granulate, wie Transport, Lagerung, Abfüllen eine stabile Oberfläche aufzuweisen und nicht miteinander zu verkleben.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zum Herstellen von Granulaten aus vollständig umhüllten Haftschmelzklebstoffteilchen. Die Verfahren zum Herstellen von Schmelzklebstoffzusammensetzungen und Zusammensetzungen der Hülle der Granulatteilchen sind bekannt. Dabei werden üblicherweise die Bestandteile aufgeschmolzen und in der Schmelze gemischt. Das kann diskontinuierlich geschehen in Kesseln, es ist aber auch möglich, dass die Herstellung kontinuierlich in einem Extruder durchgeführt wird. Die Mischungen des Kernmaterials und des Hüllmaterial sind einzeln bei Raumtemperatur fest. Sie sind üblicherweise frei von organischen Lösemitteln.

Die aufgeschmolzenen Komponenten ( Kern, Hülle) der Granulatteilchen werden in einer bevorzugten Herstellungsform durch Coextrusion verarbeitet. Dabei wird durch eine zentrale Düse der Schmelzklebstoff in Strangform ausgebracht, über eine weitere Ringdüse wird parallel dazu das Hüllmaterial extrudiert und um den Strang gelegt. Dabei ist es bekannt, die Extrusion unter Wasser vorzunehmen oder den extrudierten Strang unmittelbar danach in Wasser oder anderen Flüssigkeiten zu kühlen. Zur Herstellung der Granulate ist es danach notwendig, den Strang in einzelne Teilchen zu teilen. Das kann im Prinzip durch bekannte Maßnahmen wie Schneiden, Quetschen durchgeführt werden. Dabei wird der Strang aus Kern und Hülle gemeinsam abgetrennt. Die Trennung erfolgt zu einem Zeitpunkt, zu dem das Material noch plastisch ist, das heißt, es kann noch eine Verformung von Kern und Hülle stattfinden. Damit kann sichergestellt werden, dass die Flexibilität zu diesem Zeitpunkt ausreicht, die Hüllschicht vollständig um das durchtrennte Ende des Kernmaterials zu führen. Die Schnittkanten werden dabei ohne einen weiteren Verarbeitungsschritt verschlossen, beispielsweise verklebt, verschmolzen oder verschweißt. Es wird auf diese Weise sichergestellt, dass die einzelnen Granulatteilchen vollständig durch eine Schicht aus dem äußeren Hüllmaterial bedeckt sind. Die einzelnen Granulatteilchen weisen daher nur zwei dünne Nähte in der Hülle auf.

Die entstehenden erfindungsgemäßen Klebstoff granulate sind klein. Beispielsweise kann die Größe ca. 10 x 10 x 15 mm betragen, das Gewicht eines Teilchens beträgt unter 20 g, bevorzugt 0, 1 bis 10 g insbesondere 0,3 bis 5 g.

Die erfindungsgemäßen Granulate werden nach ihrer Herstellung gekühlt. Damit sind sie formstabil, sie kleben dabei nicht mehr aneinander. Diese Granulate können danach in bekannte Verpackungsmittel abgefüllt werden, beispielsweise Fässer, Hobbocks, Kartons, Säcke oder Container. In diesen Gebinden können die erfindungsgemäßen Granulate gelagert werden. Dabei hat es sich gezeigt, dass diese bei einer Temperatur bis zu 40 °C nicht verblocken, das heißt, auch nach längerer Lagerung oder Transport bei einer entsprechenden Temperatur sind die Granulate frei fließend und können aus den Gebinden entnommen werden. Die erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffgranulate sollen dann vor der Applikation aufgeschmolzen werden. Dazu werden sie den Gebinden entnommen und beispielsweise über eine mechanische Transportvorrichtung zu einem Schmelztank gebracht. Dort werden diese Granulate aufgeschmolzen und gegebenenfalls unter Mischen zu den Applikationsstationen gefördert.

Da die Granulate nur ein geringes Gewicht aufweisen, ist es möglich, nur geringe Mengen des Schmelzklebstoffes aufzuschmelzen und zu applizieren. Dabei wird die thermische Belastung der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffgranulate verringert. Weiterhin ist es möglich, diese Granulate mit automatischen Fördereinrichtungen beispielsweise von Druckluft- oder Vakuumfördereinrichtungen zu transportieren. Damit ist eine erhöhte Au- tomatisierung der Klebstoffanwendung möglich. Weiterhin können Kunden mit größeren Mengen des Klebstoffes versorgt werden, eine Applikation ist jedoch in geringen Mengen nur entsprechend dem tatsächlichen Verbrauch möglich. Das verbessert die Lagerhaltung und Logistik der Klebstoffe.

Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffe zeigen sich in einer verbesserten Lagerstabilität. Ein Migrieren von die Oberflächenklebrigkeit erhöhenden Substanzen in die äußere Hüllschicht wird vermieden. Damit wird die Blockfestigkeit der Granulate verbessert.

Die Beispiele sollen die Erfindung erläutern. Haftschmelzklebstoff Herstellverfahren:

Bei 180 °C wurden in einem Labor-Rührer die Polymere aufgeschmolzen und gemischt. Dann wurden die weiteren Rezepturbestandteile zugegeben und vollständig homogenisiert und gegebenenfalls entgast. Die geschmolzene Mischung wurde abgefüllt und dann abgekühlt, wobei sie erstarrte.

Tab. 1 : Zusammensetzun der Schmelzklebstoffe

Bei den angeführten Bestandteilen handelt es sich um handelsübliche Produkte. Tab. 2: Eigenschaften der Schmelzklebstoffe

Haftschmelzklebstoff 4:

Strahlungshärtender Haftklebstoff aus:

80 g eines Copolymeren auf Basis von Acrylatestern mit anreagierten Initiatoren (AC Re- sin A 204 UV) wurden mit 20 g eines Harzes (Kristalex) unter Rühren bei ca. 130 °C bis 150 °C aufgeschmolzen, homogenisiert, danach abgekühlt, wobei der Klebstoff fest wurde.

Hüllzusammensetzung 1 :

15 g eines SEBS-Copolymeren (Kraton G 1652 ), 5 g eines Harzes ( Escorez 5320 ), 15 g eines Wachses (Sasolwax H1), 20 g eines Polyethylens (Escorene LD 655), 0,05 g eines Stabilisators (Irganox 1010)und 44,5 g eines Öls (Primol 352) wurden unter Rühren bei ca. 190 °C aufgeschmolzen und homogenisiert.

Erweichungspunkt: 1 12 °C

Hüllzusammensetzung 2:

20 g eines SEBS-Copolymeren (Kraton G 1652 ), 10g eines Harzes ( Escorez 5400), 15 g eines Wachses (Sasolwax H1), 15 g eines Polyethylens (Escorene LD 655), 0,05 g eines Stabilisators (Irganox 1010)und 39,5 g eines Öls (Primol 352) wurden unter Rühren bei ca. 190 °C aufgeschmolzen und homogenisiert.

Erweichungspunkt: 102 °C

Herstellung der Granulate:

Ein Schmelzklebstoff nach Beispiel 1 bis 4 wird aufgeschmolzen. Parallel dazu wird eine Hüllmischung 1 oder 2 aufgeschmolzen.

In einem Extruder wurden unter Wasser durch eine zentrale Düse der Klebstoff und durch eine Ringdüse das Hüllmaterial ausgetragen. Es entstand ein umhüllter Schlauch (Durchmesser ca. 5 mm ), der sofort abgekühlt wurde. Der Strang wurd weitergeführt und dann durch Abquetschen in kurze kissenförmige Stücke getrennt. Diese wurden im Kühlbad auf Raumtemperatur gekühlt. Sie waren dann nicht mehr klebrig, sind lagerstabil und konnten getrocknet werden.

Die Größe der einzelnen Teilchen betrug ca. 8 x 8 x 5 mm das Gewicht ca 1 ,5 g.

Die Menge der Hülle wurde durch die ausgetragenen Schmelzen bestimmt, sie lag bei ca.

12 Gew-%.

Kern 1 + Hülle 1 Kern 2 + Hülle 1

Kern 3 + Hülle 2 Kern 4 + Hülle 2

Die Granulate waren alle frei fließend. Auch nach Lagerung 1 Monat, 95% Luftfeuchtigkeit, 50 cm Schütthöhe, bei 35 °C blieb die Mischung frei fließend.

Aus den Granulaten (1 bis 3) wurde durch Aufschmelzen ein fließfähiger Haftklebstoff hergestellt. Dieser wurde mit den üblichen Pumpen und Dosiereinrichtungen aufgetragen und ergab eine nach Abkühlen haftklebrige Klebstoffschicht.

Claims

Patentansprüche

Schmelz-Haftklebstoff (PSA) in Form eines Granulates, wobei dieses einen Kern aus dem Schmelz-Haftklebstoff und mit einer diesen umgebenden äußeren Schicht aus einer nicht haftklebrigen Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht

- 5 bis 35 Gew.-% eines Styrolblockcopolymeren,

- 20 bis 65 Gew.-% mindestens eines Öls, sowie

- 0 bis 15 Gew.-% Additive

enthält.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung weiterhin 5 bis 30 Gew.-% eines Polyolefincopolymeren enthält, insbesondere als Polyolefincopolymere LDPE oder EVA.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Öl ausgewählt wird aus Kohlenwasserstoffölen, paraffinische Ölen, naphtheni- schen Ölen oder medizinischen Weißölen.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Öl in der äußeren Schicht höher ist als der Öl- und Weichmacheranteil des Schmelz-Haftklebstoffs im Kern.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht 5 bis 20 Gew.-% der Granulatteilchen umfasst.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung der äußeren Schicht einen Erweichungspunkt zwischen 80 bis 135°C aufweist.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat freifließend ist. Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hüllzusammensetzung besteht aus

- 5 bis 30 Gew.-% eines Styrolblockcopolymeren,

- 5 bis 30 Gew.-% eines Polyolefincopolymere

- 20 bis 65 Gew.-% mindestens eines Öls

- 0 bis 20 Gew.-% Wachs, sowie

- 0 bis 15 Gew.-% Additive.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulatteilchen ein Gewicht von weniger als 20 g aufweisen, insbesondere weniger als 10 g.

Schmelz-Haftklebstoff nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulatteilchen vollständig von einer äußeren, nicht haftklebrigen Schicht umgeben sind und die Hülle zwei im wesentlichen geschlossene

Trennähte aufweist.

Verfahren zum Herstellen von Granulaten nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Kerns und die Zusammensetzung der Hülle in geschmolzener Form durch Coextrusion als Strang extrudiert werden und durch nachfolgende Trennung des umhüllten Strangs des Granulats hergestellt.

Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass bei der Trennung die Verschlussnaht der äußeren Schicht durch Schmelzen, Siegeln oder Schweißen geschlossen ist.

Verfahren nach Anspruch 1 1 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung des Strangs durch Quetschen oder Schneiden durchgeführt wird.

Verwendung eines Schmelzklebstoffs nach einer der Ansprüche 1 bis 10 zur Druckluft- oder Vakuumförderung von Klebstoffgranulaten.