DE69527069T3 - Katalysatoren aus cobalt auf aluminiumoxyd - Google Patents

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    • B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/04—Alumina

Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Cobalt-auf-Aluminiumoxid-Katalysatoren.
  • Hintergrund der Erfindung
  • In Katalysatoren ist Cobalt normalerweise auf einem Träger wie Siliciumoxid, Aluminiumsilicat, Aluminiumoxid fixiert.
  • In diesen Katalysatoren sind die nützlichen Cobaltatome diejenigen, die an der Oberfläche der Cobaltteilchen freiliegen. Die Cobaltatome, die nicht freiliegen (d. h. die nicht an der Oberfläche befindlichen) nehmen an der katalytischen Reaktion nicht teil.
  • Cobalt ist ein teures Metall, und um seine Verwendung als Katalysator zu optimieren, ist es wesentlich, das Verhältnis (Anzahl der freiliegenden Cobaltatome/Gesamtzahl der Cobaltatome) des Katalysators so weit wie möglich zu erhöhen, was seinerseits die Cobalt-Oberfläche pro Gramm Cobalt erhöht.
  • Es ist aus der EP-A-13 275 bekannt, einen copräzipitierten Cobalt-Siliciumoxid-Katalysator herzustellen, wobei eine Reaktionsmischung aus Cobaltionen, Silicationen und festen porösen Trägerteilchen hergestellt wird und man die Bildung eines Copräzipitats aus Cobalt- und Silicationen auf den festen porösen Trägerteilchen herbeiführt. Der erhaltene Cobalt-Silicium-Katalysator hat eine BET-Gesamtoberfläche im Bereich von 150 bis 350 m2/g und eine Cobalt-Oberfläche im Bereich von 5 bis 20 m2/g Cobalt.
  • Es ist ferner aus US-A-4 591 579 bekannt, ein Verfahren zur Herstellung eines Übergangsmetall-Silicat-Katalysators vorzusehen, bei dem eine unlösliche basische Verbindung eines Übergangsmetalls (z. B. Cobalt, Nickel oder Kupfer) mittels eines alkalischen Fällungsmittels aus einer wäßrigen Lösung eines derartigen Metallsalzes ausgefällt wird, wonach diese Verbindung mit einer Silicatlösung umgesetzt wird. Im Beispiel 5 wird ein derartiger Katalysator beschrieben, bei dem die Cobaltoberfläche 8,9 m2/g Katalysator beträgt.
  • In EP-A-0 029 675 wurde vorgeschlagen, Katalysatoren herzustellen, die 25 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des calcinierten und reduzierten Katalysators, eines Metalls wie Nickel und/oder Cobalt aufweisen, indem man das Metall gemeinsam mit Aluminium in der Gegenwart von porösen Teilchen, wie beispielsweise gamma-Aluminiumoxidteilchen, copräzipitiert. Es wird angegeben, daß cobalthaltige Katalysatoren vorzugsweise 25 bis 60 Gew.-% Kobalt enthalten, und dass cobalthaltige Katalysatoren Cobalt-Oberflächen, bestimmt durch Wasserstoff-Chemisorption, im Bereich von 5 bis 20 m2/g Katalysator aufweisen. Während ein Katalysator, der 25 Gew.-% Cobalt enthält und eine Cobalt-Oberfläche von 20 m2/g Katalysator aufweist, eine Cobalt-Oberfläche von 80 m2/g Cobalt aufweisen würde, findet sich keinerlei Hinweis, daß Katalysatoren mit derartig hohen Cobalt-Oberflächen pro Gramm Cobalt tatsächlich auf dem angegebenen Weg hergestellt werden können.
  • In "Stoichiometries of H2 und CO Adsorptions an cobal" – Journal of Catalysis 85, Seiten 63–77 (1984) – sind auf Seite 67, Tabelle 1, Cobalt-Katalysatoren auf unterschiedlichen Trägern beschrieben. Aus der gesamten maximalen H2-Aufnahme ist es möglich, die Cobalt-Oberfläche pro Gramm Katalysator und die Cobalt-Oberfläche pro Gramm Cobalt zu errechnen. Esist zu erkennen, daß für Cobalt-auf-Siliciumoxid-Katalysatoren die Cobalt-Oberfläche pro Gramm Cobalt im Bereich zwischen 6 und 65 m2/g liegt, während für Cobalt-auf-Übergangsaluminiumoxid-Katalysatoren die Cobalt-Oberfläche pro Gramm Cobalt im Bereich zwischen 15 und 26 m2/g liegt.
  • Nichtsdestoweniger zeigen Cobalt-auf-Übergangsaluminiumoxid-Katalysatoren einige ausgeprägte Vorteile gegenüber anderen Cobalt-Katalysatoren.
  • Zuallererst ist ein Cobalt-auf-Übergangsaluminiumoxid-Katalysator einfacher durch Extrusion zu formen als ein Co balt-auf-Siliciumoxid-Katalysator, und die mechanische Festigkeit des erhaltenen Katalysators ist höher.
  • Bei Reaktionen, bei denen Wasser anwesend ist (z. B. Methanierung, Fisher-Tropsch) kann Siliciumoxid instabil sein. Aluminiumoxid dagegen ist unter derartigen Bedingungen sehr viel stabiler.
  • Es besteht daher ein Bedürfnis nach Cobalt-auf-Übergangsaluminiumoxid-Katalysatoren, bei denen die Cobalt-Oberfläche pro Gramm Cobalt höher ist als bisher erhalten.
  • Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Katalysators bereitzustellen.
  • Tests und Definitionen:
  • i) Cobalt-Oberfläche
  • Es werden ungefähr 0,5 g Probe für die Analyse verwendet. Das Gewicht, das zur Errechnung der Metalloberfläche verwendet wird, ist dasjenige nach Vorbehandlung. Während dieser Vorbehandlung wird die Probe entgast und unter Vakuum bei 120°C getrocknet. Die vorbehandelte Probe wird danach reduziert. Die Probe wird mit einer Geschwindigkeit von 3°C/min auf 425°C erhitzt, während man Wasserstoffgas mit einer Durchflußgeschwindigkeit von 250 ml/min durch die Probe leitet. Unter Beibehaltung des gleichen Wasserstoffstroms wird die Probe 18 Stunden bei 425°C gehalten. Die Probe wird unter Vakuum innerhalb von 10 min auf 450°C erhitzt. Die Probe wird unter Vakuum 2 Stunden bei 450°C gehalten.
  • Die Chemisorptionsanalyse wird bei 150°C unter Verwendung von reinem Wasserstoffgas durchgeführt. Es wird ein automatisches Analyseprogramm zur Messung einer vollen Isotherme bis zu einem Wasserstoffdruck von 800 mmHg verwendet.
  • Das Verfahren besteht darin, den gradlinigen Abschnitt der Chemisorptionsisotherme zwischen 300 und 800 mmHg auf einen Druck von Null zu extrapolieren, um das chemisorbierte Gasvolumen (V) zu errechnen. Metalloberflächen wurden in allen Fällen unter Anwendung der folgenden Gleichung errechnet:
    Figure 00040001
    worin
    • V
    = die Wasserstoffaufnahme in ml/g
    SF
    = Stoichiometrie-Faktor (der für eine H2-Chemisorption an Co als 2 angenommen wird)
    A
    = die Fläche, die von einem Atom Cobalt eingenommen wird (sie wird mit 0,0662 nm2 angenommen)
  • Diese Gleichung wird von Micromeretics in Operators Manual for ASAP 2000 Chemi System V 1.00, Appendix C, Part No. 200-42808-01, 18. Januar 1991, beschrieben.
  • ii) Übergangsaluminiumoxid
  • Übergangsaluminiumoxide werden definiert in "Ullmans Encyklopaedie der technischen Chemie", 4. neubearbeitete und erweiterte Auflage, Band 7 (1974), Seiten 298–299.
  • Diese Druckschrift teilt Übergangsaluminiumoxide in verschiedene Kategorien ein:
    • – gamma-Gruppe In der gamma-Gruppe sind, außer gamma-Al2O3, alle Niedertemperaturformen, wie beispielsweise eta-Al2O3 und chi-Al2O3 enthalten. Sie werden beim Calcinieren von Aluminiumhydroxiden bei 400–750°C gebildet. Die spezifische Oberfläche der Alumuniumoxidformen der gamma-Gruppe liegt im Bereich von 150–400 m2/g.
    • – delta-Gruppe Die delta-Gruppe von Aluminiumoxiden enthält alle Hochtemperaturformen, z. B. delta-, theta- und chi-Al2O3. Die Aluminiumoxide der delta-Gruppe werden beim Erhitzen der Alumniumoxide der gamma-Gruppe auf etwa 800°C oder höher gebildet. Die spezifische Oberfläche der Aluminiumoxidformen der delta-Gruppe liegt im Bereich von 50–150 m2/g.
  • Allgemeine Beschreibung der Erfindung
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Cobalt-auf-Übergangsaluminiumoxidträger-Katalysators zu schaffen, der zwischen 3 und 40 Gew.-% Cobalt enthält, wobei die Cobalt-Oberfläche über 30 m2/g Cobalt beträgt, bei dem eine Aufschlämmung aus Übergangsaluminiumoxid in einer wäßrigen Lösung von Cobaltammincarbonat auf eine Temperatur von 60°C bis 110°C erhitzt wird, um eine Ausfällung von Cobalthydroxycarbonat zu bewirken, wobei das erhaltene Produkt anschließend getrocknet und calciniert wird. Gegebenenfalls kann das calcinierte Produkt weiter reduziert werden.
  • Vorzugsweise ist der Übergangsaluminiumoxid-Träger ein gamma-Aluminiumoxid- oder ein theta-Aluminiumoxidträger, stärker bevorzugt ein theta-Aluminiumoxid.
  • Es ist eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Cobalt-auf-Übergangsaluminiumoxidträger-Katalysator zu schaffen, der zwischen 3 und 40 Gew.-% Cobalt enthält, wobei die Cobalt-Oberfläche oberhalb 30 m2/g Cobalt liegt, bei dem Teilchen von Übergangsaluminiumoxid mit einer wäßrigen Lösung von Cobaltammincarbonat gesättigt werden, überschüssige Lösung durch Filtration entfernt wird und das erhaltene Produkt auf eine Temperatur von 60 bis 110°C erhitzt wird, um eine Cobalthydroxycarbonatausfällung zu ermöglichen, wonach das erhaltene Produkt getrocknet und calciniert wird.
  • Vor zugsweise ist der Übergangsaluminiumoxid-Träger ein gamma-Aluminiumoxid oder ein theta-Aluminiumoxid, stärker bevorzugt ein theta-Aluminiumoxid.
  • Es können aufeinanderfolgende Imprägnier- und Fällungsstufen angewandt werden, um den Cobaltgehalt zu erhöhen, wobei das abgeschiedene Cobalthydroxycarbonat in Cobaltoxide während einer Calcinierungsbehandlung bei einer Temperatur von 200 bis 600°C umgewandelt wird.
  • Das Produkt kann dann mit Wasserstoffgas bei Temperaturen zwischen 200 und 600°C, vorzugsweise zwischen 350 und 550°C, aktiviert und dann gegebenenfalls passiviert werden.
  • Genauere Beschreibung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung wird in den folgenden Beispielen noch genauer beschrieben.
  • Beispiel 1
  • i) Herstellung der Imprägnierungslösung.
  • Wäge 1764,0 g einer 35-%igen Ammoniumhydroxydlösung (spezifisches Gewicht 0,88) (erhältlich von BDH) aus und setze 73,5 g entmineralisiertes Wasser zu. Gebe 312,5 g Ammoniumcarbonat (erhältlich von Merck) zu und beginne zu rühren. Erhitze leicht auf 35°C, um die Auflösung des Pulvers zu unterstützen. Wenn das Auflösen abgeschlossen ist, setze langsam 350 g basisches Cobaltcarbonat zu (erhältlich von Merck und enthaltend 47–55 Gew.-% Co). Setze das Rühren etwa 2 Stunden fort. Filtriere durch einen Buchner-Trichter.
  • ii) Imprägnieren eines θ-Al2O3-Trägers
  • Wiege 100 g theta-Aluminiumoxid in einen Becher und setze 0,5 l der Imprägnierlösung zu. Gebe nach 10 Minuten die imprägnierten Extrudate auf einen Buchner-Trichter, um überschüssige Flüssigkeit ablaufen zu lassen. Trockne anschließend das Produkt eine Stunde bei Raumtemperatur, dann eine Stunde bei 80°C und abschließend über Nacht (16th) bei 120°C.
  • Schließlich wird das getrocknete Produkt in einem Luftstrom bei 350°C zwei Stunden unter Verwendung einer Rotations-Calciniereinrichtung calciniert.
  • Beispiel 2
  • Das im Beispiel 1 erhaltene getrocknete Produkt wird nach dem Imprägnieren und vor dem Calcinieren ein weiteres Mal imprägniert wie in Beispiel 1, unter ii) beschrieben wird, und wie in Beispiel 1 unter ii) beschrieben wird, getrocknet.
  • Schließlich wird das getrocknete Produkt in einem Luftstrom bei 350°C 2 Stunden unter Verwendung einer Rotations-Calciniereinrichtung calciniert.
  • Beispiel 3
  • Das in Beispiel 2 erhaltene getrocknete Produkt wird nach dem Imprägnieren und vor dem Calcinieren ein weiteres Mal wie in Beispiel 1, unter ii) beschrieben ist, imprägniert und wie im Beispiel 1 unter ii) beschrieben, getrocknet.
  • Abschließend wird das getrocknete Produkt in einem Luftstrom bei 350°C zwei Stunden unter Verwendung einer Rotations-Calciniereinrichtung calciniert.
  • Beispiel 4
  • Das im Beispiel 3 erhaltene getrocknete Produkt wird nach dem Imprägnieren und vor dem Calcinieren ein weiteres Mal imprägniert, wie in Beispiel 1 unter ii) beschrieben wird, und wie in Beispiel 1 unter ii) beschrieben wird, getrocknet. Abschließend wird das getrocknete Produkt in einem Luftstrom bei 350°C zwei Stunden unter Verwendung einer Rotations-Calciniereinrichtung calciniert.
  • Die in den Beispielen 1 bis 4 erhaltenen Produkte wurden danach analysiert, und die Ergebnisse sind wie folgt:
    Bsp. 1 Bsp. 2 Bsp. 3 Bsp. 4
    Co (Gew.-%) 5,9 9,5 11,7 13,2
    Oberfläche (m2/g Cobalt) 55,9 91,6 98,3 101,5
    Oberfläche (m2/g Katalysator) 3,3 8,7 11,5 13,4
  • Es ist zu erkennen, daß Cobalt-auf-Aluminiumoxidträger-Katalysatoren mit einer sehr hohen Cobalt-Oberfläche (pro Gramm Cobalt) erhalten werden können, was es möglich macht, Cobalt-Oberflächen (pro Gramm Katalysator) zu erhalten, die mit denen vergleichbar sind, die im Stand der Technik nur mit einem sehr viel niedrigeren Cobalt-Gehalt erhalten werden.
  • Ein Katalysator gemäß Beispiel 3 wurde, nachdem er aktiviert worden war, auf seine katalytische Aktivität bei der Hydrierung von Aromaten getestet, wobei Toluol als Testsubstanz verwendet wurde. Reaktionsbedingungen:
    - Druck: 40 bar H2
    - LHSV: 3
    - Wasserstoffstrom: 15 ml/min
    - Temperatur: 200°C
    - Katalysatorbeladung: 6 ml (d. h. 5 g).
  • Die Umwandlung von Toluol in hydrierte Produkte betrug 62%, was zeigt, dass das Produkt, das nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, als ein Hydrierkatalysator verwendet werden kann.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der Cobalt auf einem Übergangsaluminiumoxid-Träger aufweist und eine Cobalt-Oberfläche von mehr als 30 m2/g Cobalt aufweist, wobei das Verfahren das Erhitzen einer Mischung von Übergangsaluminiumoxid und einer wäßrigen Lösung von Cobaltammincarbonat auf eine Temperatur von 60°C bis 110°C, um eine Ausfällung von Cobalthydroxycarbonat zu bewirken, das Trocknen und Calcinieren des erhaltenen Produkts bei einer Temperatur zwischen 200 und 600°C umfaßt, wobei die verwendeten Mengen an Übergangsaluminiumoxid und Cobaltammincarbonat so sind, daß das calcinierte Produkt einen Cobaltgehalt zwischen 3 und 40 Gew.-% aufweisen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, das die Sättigung von Übergangsaluminiumoxidteilchen mit einer wäßrigen Lösung von Cobaltammincarbonat und das Entfernen des Überschusses der Lösung umfaßt, bevor das erhaltene Produkt auf eine Temperatur von 60°C bis 110°C erhitzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem das Übergangsaluminiumoxid ein theta-Aluminiumoxid ist.
  4. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Übergangs-Aluminiumoxid in Form von Extrudaten vorliegt.
  5. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, das den Schritt des Reduzierens des calcinierten Produkts einschließt.
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