DE69524498T2 - Schneidemaschine, insbesondere zum Gebrauch für den Schnitt und Vorschnitt der Weinstöcke in Drahtrahmenanlagen - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schneidmaschine, insbesondere zum Beschneiden oder Vorbeschneiden von anspalierten Weinreben, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
• Es sei darauf hingewiesen, dass anstelle des Zuleitungsmoduls mit einem Schneidmodul - bevorzugte Lösung - ein zweites Schneidmodul vorgesehen werden kann, das die gleichen Besonderheiten wie das erste, vorstehend genannte aufweist.
• Bevor alle Probleme vorgetragen werden, die sich stellen, wird zunächst darauf hingewiesen, dass anspalierte Weinreben verschiedene Beschneidungstypen aufweisen, darunter die Halbkreisbeschneidung bzw. Guyotbeschneidung (Abb. 1) oder die sogenannte Royatkordonbeschneidung (Abb. 2), und dass die Beschneidungsarbeiten in nerhalb eines Zeitraums von etwa 6 Monaten nach der Weinlese stattfinden. Mit dem Guyotbeschneidungstyp liegt die Beschneidungsebene relativ hoch, die Zweigranken sind geschmeidig, und der Wuchs ist im Allgemeinen gering und recht regelmäßig. Der Einsatz von Schneidmaschinen für Weinreben, die diesen Beschneidungstyp gewährleisten, ist nicht zu schwierig (unter Vorbehalt der eventuellen, nachstehend genannten Schwierigkeiten). Mit dem Kordonbeschneidungstyp liegt im Gegenteil die Beschneidungsebene niedrig (im Allgemeinen direkt über dem unteren Draht), die Tragzweige oder Rebzapfen sind steif und der Wuchs ist dicht und recht unregelmäßig. Hier ist es ganz offensichtlich viel schwieriger, eine hochwertige Arbeit zu leisten. Und die Schwierigkeit wird noch durch die Tatsache vergrößert, dass es äußerst wichtig ist, die besagten Rebzapfen zu schützen, da der Bruch oder die Beschädigung derselben die zukünftige Erträge in Frage stellen.
• Außerdem werden die Schneidmaschinen unabhängig von der Art des Schneidens nicht selten unter schwierigen Bedingungen eingesetzt, die sich aus dem Relief (unebenes Gelände) und/oder dem Vorhandensein verschiedener Hindernisse (außer den Pflöcken) (Rebstrümpfe z. B.) und/oder aus dem mäßigen Zustand der Spaliere ergeben (lockere, rostige Drähte, nahe an der Grenze der mechanischen Elastizität, usw.).
• Die Probleme, die bei dieser Art von Schneidmaschinen angetroffen werden, oder die zu erreichenden Ziele sind zahlreich und vielseitig:
• - vorsichtige Behandlung der Pfeiler (Rebpfahl, Metallpflöcke oder Kunststoffpflöcke), Drahtspanner und Drähte;
• - bequeme Benutzung und Zuverlässigkeit: optimale Automatisierung, sichere Verwendung, geringere Beanspruchung der mechanischen Bauteile der Maschine;
• - Regelmäßige Versorgung;
• - Herausziehen der abgeschnittenen Zweigranken, d. h. Abziehen und Entfernung der Zweigranken aus den Drähten des Spaliers, die sich leicht mit den Ranken festhaken, wobei die Pflanzen, Pfeiler und Drähte zu beachten sind;
• - die besondere Problematik, die Rebzapfen (Tragzweige) an ihrem Ansatz zu schützen, ohne das Herausziehen der Zweigranken zu behindern (Kordonbeschneidung);
• - Gründlichkeit und Qualität des Beschneidens, wobei diese Qualität immer gleich sein muss.
• Es sei nachdrücklich darauf hingewiesen, dass diese Zielsetzungen - die mit dem allgemeineren Ziel einer rationellen Bauweise und somit einer Reduzierung der Maschinenkosten - unter allen Einsatzbedingungen zu erreichen sind (siehe weiter oben: Beschneidungstyp, Spalier, usw.).
• Die Lösungen für diese Probleme sowie die Qualität dieser Lösungen hängen weitgehend von den Grundkonzepten ab, die die Funktionsweise der Maschine bestimmen, d. h. von den Betriebsarten und den Prozessen, die einerseits in Bezug auf das Schneiden und andererseits in Bezug auf den Aufbau und die Betätigung der beweglichen Teile gewählt wurden.
• Die Unterlage EP-0 147 344 offenbart eine Schneidmaschine der eingangs genannten Art (nachstehend Pellenc- Maschine, die schematisch auf den Abb. 3A und 3B dargestellt ist) mit einem Schneidkopf mit zwei identischen Schneideinheiten 1, 2, die jeweils übereinander gelagerte, per Abscheren arbeitende Schneidwerkzeuge 3 auf weisen. Das Schneidwerkzeug besteht aus zwei Elementen. Das äußere, Käfig genannte Element 4 besteht aus einer Scheibe mit umlaufenden Zähnen und radialen Rippen, die auf beiden Seiten der Scheibe angeschweißt sind, wobei die Rippenanzahl auf jeder Seite der Zahnanzahl entspricht, wobei sich eine Rippe jeweils vom mittleren Bereich bis zum Ende des entsprechenden Zahns erstreckt; es wird kontinuierlich rotationsangetrieben, erfüllt die Funktion eines Messers und theoretisch eine Schutzfunktion. Das innere Element 5 ist eine Scheibe mit Zähnen an einem Teil ihres Umfangs; es ist gegen die Scheibe des äußeren Elements befestigt und erfüllt die Funktion eines Gegenmessers. Die Werkzeuge einer Einheit können in zwischen den Werkzeugen der anderen Einheit vorgesehene Räume eindringen, wobei die Öffnung der Einheiten 1, 2 mittels eines bedienergesteuerten Zylinders 6 betätigt werden, wobei die Träger 8, 9 von Rückstellfedern beaufschlagt werden.
• Die Nachteile, mit denen diese Maschine behaftet ist, lassen sich wie folgt erklären: Erstens macht das Schneiden per Abscheren ein sehr hohes Antriebsmoment erforderlich, das überdies noch an das äußere Element, den Käfig, angewandt wird. Zweitens kann der besagte Käfig die Schutzfunktionen - für die Pfeiler, insbesondere wenn diese einen geringen Querschnitt aufweisen, für die Drähte, die Drahtspanner und das innere Element - aus drei Gründen nicht sachgerecht erfüllen: zuerst einmal ist dieser Käfig direkt am Schneidvorgang beteiligt (Messer), während er sich insbesondere mit Drähten in Kontakt befindet, und dann muss er, was sich logischerweise aus dem ersten Punkt ergibt, wie bereits gesagt auf jeden Fall ständig mit einem hohen Moment angetrieben werden, und schließlich ist er angesichts seines Aufbaus weder am Rand noch an der Ober- und Unterseite ein geschlossenes Bauteil.
• Deshalb sind die von der Pellenc-Maschine erbrachten Ergebnisse nicht zufriedenstellend. In erster Linie sind die häufigen Beschädigungen der Pfeiler und Drahtspanner zu beklagen, sowie die "akkordeonartige Verformung" der Drähte, oder deren Bruch und auch die Beschädigung der Schneidwerkzeuge, wenn der Draht in diese Schneidwerkzeuge gelangt, wobei die Häufigkeit dieser Störungen spürbar zunimmt, wenn sich der Wuchs mit dem Spalier verwickelt - wie dies sehr häufig vorkommt -; zweitens ist zu beklagen, dass die abgeschnittenen Zweigranken in den verschiedenen denkbaren Situationen nicht oder unzureichend von den Drähten abgezogen werden, da bei dieser Maschine die tangentiale Drehzahlkomponente der Käfigscheibe im wesentlichen und notwendigerweise gleich der Vorschubgeschwindigkeit ist (Kordonbeschneidung z. B.); und drittens verschlechtert sich die Schneidqualität aufgrund des Spiels, das zwischen den Messern und Gegenmessern entsteht; viertens besteht keinerlei Möglichkeit, die Rebzapfen zu schützen (Kordonbeschneidung).
• Die in der Unterlage DE-40 37 590 oder FR-91 14502 beschriebenen Maschine (nachstehend Binger Seilzug, in den Abb. 4A und 4B schematisch dargestellt) geht von einem völlig anderen Konzept aus, mit dem die Nachteile der Maschine Pellenc zwar verbessert werden können, jedoch noch nicht in zufriedenstellender Weise.
• Die Schneidmaschine Binger Seilzug weist einen Schneidkopf mit zwei nicht identischen Einheiten 10, 20 mit Eindringfunktion auf. Eine 10 der Einheiten umfasst übereinander gelagerte Schneidwerkzeuge 12, die andere 20 übereinander gelagerte Zuleitungswerkzeuge 22 (nachstehend Zuleiter). Das Schneidwerkzeug umfasst zwei Elemente. Das äußere Element 13 ist ein aus zwei Scheiben bestehender Käfig, die an ihrem Umfang mit U- förmigen Bügeln 14 miteinander verbunden sind; es ist einem freien Rotationsantrieb unterworfen und erfüllt eine Schutzfunktion (Pfeiler, Drähte, Drahtspanner, inneres Element). Das innere Element 15 ist eine den Schnitt ausführende Kreissäge; sie wird vom Käfig, unabhängig von diesem umgeben und mit einer Drehzahl von etwa 1000 Upm rotationsangetrieben. Das Zuleitungswerkzeug besteht aus einer Scheibe mit Zähnen 23 an ihrem Umfang, wobei die Flanken dieser Zähne gerade und in einem Winkel von 90º geöffnet sind. Die Einheit der Zuleiter wird kontinuierlich rotationsangetrieben. Die Öffnung der Einheiten 10, 20 erfolgt mittels eines bedienergesteuerten Zylinders.
• Je nach dem Grad der Öffnung/Schließung können die Einheiten 10, 20 mit Hilfe eines Reibrades 25 (Rad mit einem Gummistreifen) und einer Felge 16 zusammenwirken, die jeweils über der Einheit 20, 10 angebracht sind.
• Da die Schutzfunktion des Käfigs deutlich besser ist, ist die Gefahr, die Pfeiler, Drähte, Drahtspanner zu beschädigen, die an der Pellenc-Maschine angetroffen wird, geringer. Allerdings sind die Mittel, die gewählt wurden, um die Bewegung der freidrehenden Käfige zu kontrollieren, nicht ideal und ziehen weitere Nachteile nach sich. Man stellt fest, dass die mechanischen Bauteile wiederholten und somit dynamischen Beanspruchungen ausgesetzt sind, wenn die Maschine unter etwas schwierigeren Bedingungen eingesetzt wird. Diese Beanspruchungen entstehen durch Stoßeinwirkungen, die jedes Mal erzeugt werden, wenn das Rad 25 bei der Schließung der beiden Einheiten (die schnell erfolgt und schnell erfolgen muss) heftig auf die Felge 16 auftrifft (1. Beanspruchungsgruppe) und sich die Schneideinheit 10 dann sofort in Bewegung setzt (2. Beanspruchungsgruppe). Da sich die Sägen bei der Öffnung mit großer Geschwindigkeit drehen, erfährt die Drehbewegung der Käfige unter der Einwirkung der Reibkräfte der Kugellager der Sägen eine große Beschleunigung, woraufhin diese Käfige heftig von einem Bremsblock (auf den Abb. 4A und 4B nicht dargestellt) gebremst werden (3. Beanspruchungsgruppe). Neben den mechanischen Problemen, die diese Beanspruchungen hervorrufen (schneller Verschleiß, unzureichende Zuverlässigkeit, kurze Lebensdauer) geht die Kontrolle über die Käfigbewegungen bei Frost und Regen weitgehend verloren, wobei dei Reibung in diesem Falle erheblich verringert wird, so dass die Zweigranken abgerissen werden. Weitere Nachteile werden einerseits durch die Zuleiter verursacht, deren Zähne so geformt sind, dass Raum entsteht, in den ein Teil des Wuchses gleiten kann, vor allem, wenn er üppig ist, und andererseits ist der Käfiginnenraum so gestaltet, dass die Gefahr, die Pfeiler und Drähte zu beschädigen, nicht völlig abgewandt werden kann, trotz des Fortschritts, der im Vergleich zur Pellenc-Maschine zu verzeichnen ist.
• Und schließlich weist die Maschine Binger Seilzug wie die Pellenc-Maschine keine Vorrichtung zum Schutz der Rebzapfen auf.
• Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, wirkliche, effiziente Lösungen für die vorstehend genannten Probleme zu bieten und somit alle Nachteile zu beseitigen, die die Maschinen des früheren technischen Standes auf weisen.
• Dieses Ziel wird durch die Mittel erreicht, die in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 beschrieben werden, wobei in den. Nebenansprüchen besondere Mittel beschrieben werden, die es gestatten, die Erfindung preisgünstig zu realisieren.
• Nachstehend erfolgt eine ausführliche, als Beispiel dienende Beschreibung von Ausführungsformen der Schneidmaschine (nachstehend Vorbeschneidungsmaschine) gemäß der Erfindung, unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, auf denen:
• Abb. 5 eine Rückansicht (d. h. mit Blick in Vorwärtsrichtung) der Schneidmodule und der Zuleitungsmodule in der Eindringungsphase zeigt,
• Abb. 6 eine Draufsicht der Vorbeschneidungsmaschine darstellt,
• Abb. 7 einen Schnitt des Käfigs nach einer Linie VII-VII der Abb. 5 zeigt,
• Abb. 8 einen Halbschnitt des Käfigs nach einer Linie VIII-VIII der Abb. 7 zeigt,
• Abb. 9 eine teilweise Flächenansicht eines Zuleiters darstellt,
• Abb. 10 einen Halbschnitt des Zuleiters nach einer Linie X-X der Abb. 9 zeigt,
• Abb. 11 eine Schnittansicht einer Schutzvorrichtung der Rebzapfen darstellt,
• Abb. 12 einen Schnitt des unteren Teils des Schneidmoduls zeigt, der die Übereinanderlagerung der Käfige darstellt,
• Abb. 13 ein Anschlussschema der Motoren für die Sägen, Zuleiter, Schneidwerkzeuge und den Zylinder darstellt,
• Abb. 14 eine Abwandlung des Anschlussschemas aus Abb. 13 darstellt, und
• Abb. 15 einen Plan darstellt, der das Abziehen der Zweigranken erläutert,
• (wobei darauf hingewiesen sei, dass die Abb. 1 bis 4 erwähnt wurden, um die typischen Anwendungsbereiche für die Vorbeschneidungsmaschine zu erläutern und die letzten Vorveröffentlichungen zu erörtern.)
• Die Abb. 5 und 6 zeigen die Vorbeschneidungsmaschine, die zum Einsatz im vorderen rechten oder seitlichen rechten Bereich eines nicht dargestellten Traktors vorgesehen ist. Die Vorwärtsrichtung der Vorbeschneidungsmaschine ist auf Abb. 6 durch den Pfeil AV gekennzeichnet, während Abb. 5 eine Rückansicht der Vorbeschneidungsmaschine zeigt, wobei der Betrachter in die Vorwärtsrichtung blickt. Man erkennt ein Schneidmodul 30 nach Achse 31 und ein Zuleitungsmodul 40 nach Achse 41. Das Schneidmodul 30 umfasst eine Aufstapelung von Schneidwerkzeugen 32 auf einer Welle 31A, wobei jedes Werkzeug 32 ein äußeres Element, d. h. einen Käfig 33, und ein inneres Schneidelement, d. h. eine Säge 34, umfasst.
• Das Schneidmodul wird von einem um eine Achse 61 (Abb. 12) herum schwenkbaren Träger 60 getragen. Nur die Arme unter 63 und über 64 dem Träger 60 sind auf der Abb. 5 dargestellt. (Auf der Abb. 12 ist teilweise eine die beiden Arme verbindende Stütze 62 ersichtlich).
• Die Käfige unterliegen einem neuen, originellen Antrieb, der einen der wesentlichen Bestandteile der Erfindung darstellt, der später ausführlich beschrieben wird: Das Antriebsmoment ist dank einer Hydrauliksicherheitsvorrichtung, z. B. durch Gleiten, einstellbar und kann so an die Arbeitsbedingungen angepasst werden (Beschneidungstyp, Zustand der Pfeiler und des Spaliers, Art des Geländes, usw.). Der Antrieb der Käfige erfolgt mittels eines Hydraulikmotors 72, der über einen Riemen 75 eine Krone 74 antreibt; derjenige der Sägen wird von einem Motor 71 gewährleistet. Die Dreh richtungen der Käfige und der Sägen sind auf Abb. 6 durch die Pfeile Rc und Rc dargestellt. Die beiden Motoren 71, 72 sind auf dem Arm 64 des Trägers 60 befestigt.
• Das Zuleitungs- bzw. Beschickungsmodul 40 umfasst eine Aufstapelung von Zuleitungswerkzeugen 42 (oder Zuleitern 42) auf einer Welle 41A, wobei diese Werkzeuge 42 jeweils scheibenförmig sind.
• Das Zuleitungsmodul 40 wird von einem um eine Achse 91 schwenkbaren Träger 90 getragen. Auf Abb. 5 sind nur der untere Arm 93 und der obere Arm 94 dargestellt. (Auf Abb. 11 ist teilweise eine die beiden Arme verbindende Stütze 92 ersichtlich).
• Die Zuleiter 42 werden entweder in konventioneller Weise rotationsangetrieben, d. h. im Dauerbetrieb, oder vorzugsweise wie die Käfige. Dieser Antrieb wird nach dem beschriebenen Beispiel von einem Hydraulikmotor 100 gewährleistet, der auf dem Arm 94 des Trägers 90 befestigt ist, wobei die Drehrichtung auf Abb. 6 vom Pfeil Ra dargestellt wird.
• Das Basiszuleitungsmodul 40, bestehend aus einer Aufstapelung von Zuleitern zwischen den beiden Armen 93, 94, wird durch eine Vorrichtung 50 ergänzt, die auf der anderen Seite des Arms 93 angebracht ist. Die Beschreibung und die Bedeutung dieser Vorrichtung sind der Abb. 11 zu entnehmen.
• Die beiden Träger 60, 90 sind ihrerseits mit einem Rahmen verbunden, dessen Form ein umgekehrtes "U" be schreibt, dessen oberer Querbalken 120 auf der Abb. 6 dargestellt ist. Die parallelen Längsträger dieses Rahmens, von denen der eine in der Nähe der Stütze 62 des Trägers 60 und der andere in der Nähe der Stütze 92 des Trägers 90 parallel verläuft, sind nicht dargestellt.
• Die Enden der parallelen Längsträger des Rahmens sind jeweils mit einer an sich bekannten Schwenkvorrichtung 121 versehen (Abb. 12). Sie umfasst eine Platte 122, die fest mit dem Rahmen verbunden ist. An dieser Platte ist ein Sockel 123 befestigt, der mit einer Schwenkachse 124 versehen ist, so dass sich die Träger 60, 90 wie weiter oben beschrieben jeweils um die Achse 61 und 91 drehen können.
• Die Schwenkung der Träger um die Achsen 61, 91 gestatten den Modulen, sich während der Arbeit von der Arbeitsachse W (Abb. 6) zu entfernen (die hauptsächlich der Weinrebenreihe entspricht, deren Wuchs vorbeschnitten/beschnitten werden soll), und sich der besagten Achse W anzunähern, bis sie überschritten wird, damit die beiden Module ineinander eindringen können, wie auf der Abb. 5 dargestellt.
• Die Träger 60, 90 werden über eine Vorrichtung 110 betätigt, die einen Doppelwirkungszylinder 111 und einen Zuganker 115 aufweist, um die Bewegungen zum Öffnen (Entfernung der Module von der Achse W) und zum Schließen (Annäherung der Module an die Achse W, ggf. mit Überschreitung der Achse W durch die Module) zu ermöglichen.
• Der Zylinder 111 ist mit einer seiner Stangen 112 an dem Querbalken 120 des Rahmens befestigt und mit der anderen Stange 113 am oberen Arm 64 des Trägers 60 des Schneidmoduls 30. An dem gleichen Arm 64 ist eines der Enden 117 der Zugstange 115 befestigt, wobei das andere Ende 116 der Zugstange mit dem oberen Arm 94 des Trägers 90 des Positioniermoduls 40 verbunden ist. Anhand der Abb. 6 wird leicht ersichtlich, dass z. B. die Schließung des Schneidmoduls 30 dadurch hervorgerufen wird, dass die mit dem Arm 64 verbundene Zylinderstange nach außen geschoben wird, wobei durch diese Schubwirkung der Teil 117 nach außen bewegt wird und korrelativ das Zuleitungsmodul 40 an die Achse W angenähert wird.
• Jedes Ende des Zylinders 111 und der Zugstange 115 weist ein Kugelgelenk und eine Vorrichtung für die Längeneinstellung des besagten Zylinders und der besagten Zugstange auf, wobei die Kugelgelenke über eine Länge ein Gewinde auf weisen. Die Kugelgelenke, Gewinde und Blockiervorrichtungen der Einstellung sind nicht dargestellt. Diese an sich bekannte Vorrichtung wird auf Abb. 6 lediglich durch die Darstellung der Blockiermutter 118 auf der Zugstange 115 versinnbildlicht. Diese Einstellung bietet den Vorteil, dass die gewünschte Annährung oder Entfernung der Schneidmodule 30 und Zuleiter 40 in Bezug auf die Achse W unter Berücksichtigung der Dichte des Wuchses angepasst werden kann.
• In Abb. 5 ist zu bemerken, dass zwischen der unteren/oberen Kante eines Modulwerkzeugs und der oberen/unteren Kante eines entsprechenden Werkzeugs des anderen Moduls ein durchschnittlicher Abstand "E" liegt. Die Tragweite dieses Parameters wird später erläutert.
• Abb. 7 stellt gemäß der Linie VII-VII aus Abb. 5 den Schnitt eines kreisförmigen Käfigs 33 dar, der auf der Unter- und der Oberseite zentriert liegende Öffnungen 39 aufweist und das Schneidmodul 30 bestückt, wobei in diesem Käfig die Säge 34 untergebracht wird, deren Kontur auf dieser Zeichnung in Form von Strichen verschiedener Länge dargestellt wird. Die Abb. 8 ist ein Halbschnitt gemäß der Linie VIII-VIII aus Abb. 7. Der Käfig 33 wird aus zwei Halbschalen 35 gebildet, deren Gürtel 35A praktisch parallel zur Achse 31 verläuft, einen axialen Mittelschlitz 37A und massive Blätter 36 als Verlängerung aufweist. Diese Blätter können radial oder vorzugsweise fast radial ausgerichtet sein. Sie sind relativ dick und ihr Ende 36A ist in der Draufsicht abgerundet. Sie weisen einen Mittelschlitz 37 auf, in dem sich die Säge 34 bewegen kann, wobei das Ende dieser Schlitze konisch erweitert ist. Die konische Erweiterung 38 wurde aus zwei Gründen vorgesehen: zuerst einmal lässt sie Raum für den Weg der Zahnung (leichte abwechselnde Abweichung der Zähne) der Säge. Dann aus Gründen der Sicherheit, da die konische Erweiterung verhindert, dass die Blätter 36 und die Säge 34 selbst beschädigt werden, wenn der in den Käfig, d. h. zwischen die Blätter 36 eingezogene Wuchs, z. B. aufgrund von Bodenfurchen so stark auf die Säge einwirkt, dass ihre Flanken eine der Seiten (die nicht extra dargestellt sind) der Schlitze 37 berühren.
• Man stellt fest, dass die Blätter der Käfige gegenüber der radialen Ausrichtung in der Drehrichtung Rc um ei nen Winkel α versetzt sind. Dieser Winkel erleichtert zuerst einmal das "Erfassen" des Wuchses, der daraufhin unmittelbar von den Sägen abgetrennt wird, und zweitens die Entsorgung der abgeschnittenen Zweigranken, und dies in Verbindung mit dem besonderen Verhältnis, zwischen den Drehgeschwindigkeiten der Käfige und der Zuleiter (siehe infra.).
• Die Blätter eines Käfigs können entweder um einen halben Schritt (der Schritt ist in Abb. 7 mit dem Buchstaben P gekennzeichnet) in Bezug auf die Blätter der folgenden Käfige (Blätter 36B eines benachbarten Käfigs) oder um einen Drittel Schritt (Blätter 36C eines dem durch den durchgehenden Strich dargestellten Käfig benachbarten Käfigs und Blätter 36D eines dem Käfig mit den Blätter 36C benachbarten Käfigs) versetzt sein. Unter Berücksichtigung der Querschnitte der Pfeiler ist die eine oder andere Anordnung zu bevorzugen.
• Abb. 9 zeigt eine teilweise Flächenansicht des Zuleitungswerkzeugs 42, mit dem das Modul 40 ausgerüstet ist, während Abb. 10 ein Halbschnitt nach der Linie X-X der Abb. 9 ist.
• Das Zuleitungswerkzeug 42 ist scheibenförmig mit im mittleren Bereich einer Nabe 47 und einer Bohrung 48, und mit am Umfang einer umlaufenden Zahnung 43 mit der Besonderheit, dass diese Zahnung ein Profil auf weist, das insgesamt mit demjenigen eines Getriebes vergleichbar ist. Die Flanken 45 der Zähne sind etwas gekrümmt, die Spitzen 44 sind abgerundet, und der Winkel β ist kleiner als 90º (vorzugsweise etwa 80º). Die Dicke der Zähne (Nr. 46 auf Abb. 10) ist relativ groß, in diesem Beispiel etwa 15 mm. Die Ränder 46 verlaufen parallel zur Rotationsachse 41. Dieses Profil weist den Vorteil auf, eine gerade erforderliche und ausreichende Aggressivität zur Gewährleistung eines korrekten Ergreifen des Wuchses mit einer ausreichend großen "Füllkapazität" zu kombinieren, ohne die Pfeiler, Spannvorrichtungen und Drähte zu beschädigen, und zu einer korrekten Entsorgung der abgeschnittenen Zweigranken beizutragen.
• Die Abb. 11 zeigt die untere Vorrichtung 50, einen weiteren Bestandteil der Erfindung, die das Basiszuleitungsmodul 40 ergänzt, und eine Scheibe 52 ähnlich der Scheibe 42 umfasst, allerdings eine Bohrung 58 aufweist, die großer ist als die Bohrung 48 der Scheibe 42, und Löcher 53. Diese Scheibe übernimmt eine besondere Schutzfunktion. Selbstverständlich kann die Scheibe 52 je nach den möglichen Varianten ein anderes Profil auf weisen als dasjenige einer Scheibe 42. Anstelle einer Scheibe 52 kann man ebenfalls andere Werkzeugformen in Betracht ziehen.
• Vorab sei darauf hingewiesen, dass die Anordnung des Zuleitungsmoduls 40 selbst keine besonderen Erläuterungen erforderlich macht: Die Welle 41A wird von zwei Lagern 95 und 96 geführt, die am Ende der Arme 93 und 94 befestigt sind, und ist axial verbunden. Die Zuleiter sind übereinander gelagert auf der Welle 41A angebracht und mit dieser in bekannter Weise rotierend und axial verbunden, wobei die Zuleiter, wie auf Abb. 5 dargestellt, nacheinander angeordnet sind. Die Zuleiter werden von dem mit der Welle 41A verbundenen Motor 100 rotationsangetrieben. Die Übertragung dieser Bewegung erfolgt nach bekannter Weise und braucht nicht im ein zelnen beschrieben zu werden (bei diesem Beispiel über eine in einer Schutzhülle 98 angeordneten Kupplung 99 (Abb. 5)).
• Die Welle 41A ragt aus dem unteren Lager 95 um einen Abschnitt 41B heraus. An diesem Wellenende 41B ist ein mit diesem Teil 41B verbundener Flansch 55 mittels eines Befestigungskeils 56 montiert. Die Scheibe 52 ist mit diesem Flansch mit den Befestigungsmitteln 54 verbunden; sie ist auf zwei Wälzlager 57 montiert. Die Einheit wird von den Mitteln 59 festgehalten. Demnach wird diese Scheibe 52 entweder von der Welle 41A angetrieben, wenn sie mit dem Flansch 55 verbunden ist, oder sie ist rotationsfrei, wenn sie nicht mit dem besagten Flansch verbunden ist, wobei die Schrauben 54 entfernt wurden. Des weiteren kann sie leicht entfernt werden, indem man sie von unten nach Lösen der Schraube 59 befreit.
• Diese Vorrichtung ist besonders vorteilhaft, wenn die Maschine für Weinreben des Typs Schnur eingesetzt wird. Denn ihre Fähigkeit, völlig frei zu drehen, bietet einen maximalen Schutz der Rebzapfen, indem sie nicht verletzt werden, während die Abzugsarbeit der abgeschnittenen Zweigranken dank der Drehung der oberen Zuleitungsscheiben des Moduls 40 gewährleistet bleibt, die nach den oben beschriebenen Besonderheiten rotationsangetrieben bleiben.
• Nach einer Variante kann man anstatt der beschriebenen Anordnung vorsehen, das Modul 40 mit mindestens einer Zuleitungsscheibe auszustatten, die der Scheibe 52 ähnlich sein kann aber nicht muss, d. h. dass diese koppelbare(n) Scheibe(n) genau über dem Arm 93 angeordnet werden. In diesem Falle wäre(n) sie natürlich nicht abnehmbar. Und schließlich ist eine beschriebene Vorrichtung 50 bei Vorbeschneidungsmaschinen möglich, deren Schneidkopf nur aus Schneidmodulen oder -einheiten besteht.
• Abb. 12 stellt den unteren Teil des Schneidmoduls dar, das im wesentlichen eine originelle Vorrichtung für die Verbindung der Käfige 33 untereinander und die Anordnung der Sägen 34 aufweist. Im Rahmen der Erläuterung werden zwei Käfige 33A und 33B betrachtet.
• Es sei vorher darauf hingewiesen, dass der Antrieb der Käfige und der Sägen jeweils über die Motoren 72 und 71 erfolgt, die beide auf dem Arm 64 des Trägers 60 (Abb. 5 und 6) befestigt sind. Die Welle 31A ist über eine Kupplung (nicht dargestellt), die nach den an sich bekannten Bauweisen in einem Gehäuse 84 untergebracht ist, unmittelbar mit dem Motor 71 verbunden. Der Motor 72 treibt die Käfige 33 an, mit der Besonderheit, dass dieser Antrieb indirekt erfolgt, wobei der Kranz 74 über den Riemen 75 durch eine unter dem Motor 72 angebrachte Antriebsscheibe 73 angetrieben wird. Der obere Käfig wird seinerseits von einem Kranz 74 angetrieben, und zwar über ein Abstandsteil 85, das einerseits mit dem Kranz 74 und andererseits mit dem besagten oberen Käfig fest verbunden ist. Auch in diesem Falle sind die Bauweisen dem Fachmann bekannt.
• Auf der Abb. 12 ist das untere Ende 31B der Antriebswelle 31A mit der Achse 31 ersichtlich, die in einem Lager 65 ruht, wobei das Lager und die Welle 31B über ein Wälzlager 67 miteinander verbunden sind. Ein Ansatzring 68, der fest mit der Welle 31A verbunden ist, liegt mit seinem Fußteil auf dem inneren Ring des Wälzlagers 67 auf. Auf dem Kopf teil dieses Ansatzringes ruht eine Sägenhalternabe 69, die ebenfalls über eine an sich bekannten Verbindung fest mit der Welle 31A verbunden ist. Die Nabe 69 weist einen Sockel 69A auf, auf dem die Säge 34 ruht, die mit Hilfe von Schrauben 69B mit dieser Nabe befestigt ist. Auf beiden Seiten dieses Sockels sind (identische) Wälzlager 76A und 76B angebracht, deren innerer Ring jeweils mit der Nabe 69 fest verbunden ist. Jede Sägenhalternabe wird von der nächsten Nabe 69 durch ein Abstandsteil 70 getrennt.
• Auf den beiden Seiten des Käfigs 33A sind an der Unterseite ein Lager 77 und an der Oberseite ein Lager 78 angebracht.
• Das Lager 77 ist mehrstufig gestaltet; es weist einen Ansatz 82 und einen Durchbruch 83 auf. Es ist mit seinem Ansatz 82 in der unteren Öffnung 39 des Käfigs 33A befestigt und ruht auf der Unterseite der besagten Schalen, die an dieser Stelle eben ist. Dieses Lager 77 ist mit dem Außenring des unteren Wälzlagers 76A fest verbunden (der Innenring dieses Wälzlagers ist, wie bereits gesagt, mit der Sägenhalternabe 69 fest verbunden) und mit Hilfe von Schrauben 79A an dem Käfig 33A befestigt.
• In gleicher Weise ist das Lager 78 mehrstufig gestaltet; es weist einen Ansatz 86 und einen Durchbruch 87 auf, wobei der Durchmesser dieses Durchbruchs dem Außendurchmesser des Lagers 77 entspricht. Er ist mit seinem Ansatz 86 in der oberen Öffnung 39 (die obere und untere Öffnung tragen die gleiche Nummer 39, siehe Abb. 8) des Käfigs 33A befestigt und ruht auf der Oberseite der besagten Schalen, die an dieser Stelle eben ist. Dieses Lager 78 ist mit dem Außenring des oberen Wälzlagers 76B fest verbunden (der Innenring dieses Wälzlagers ist, wie bereits gesagt, mit der Sägenhalternabe 69 fest verbunden) und mit Hilfe von Schrauben 79B an dem Käfig 33A befestigt.
• An der Unterseite des Käfigs 33B ist wiederum eine Baugruppe bestehend aus einem Lager 77 und einem Wälzlager 76A montiert, die der vorstehenden Beschreibung entspricht. Dieses neue Lager 77 greift in die Durchbrechung 87 des Lagers 78 des Käfigs 33A ein, und die besagten Lager 77, 78 werden mit Hilfe von Schrauben 80 miteinander verbunden.
• Die Anordnung der folgenden Käfige (d. h. nach oben hin), entspricht dem gleichen Schema.
• Diese erfinderische Anordnung bietet eine Reihe von Vorteilen, die man sofort erfasst: rationelle Bauweise, bei der überflüssige Bauteile wie Abstandsteile entfallen, einfache und schnelle Montage, geringe Kosten, einwandfreie Übertragung der Drehbewegung und sehr große Zuverlässigkeit.
• Wir werden jetzt die Prinzipien und Betriebsweisen des Schneidmoduls 30, des Zuleitungsmoduls 40 und der Träger 60,90 erläutern, die diese Module halten, indem wir uns auf die beiden Ausführungsformen beziehen, von der die eine dem Schema der Abb. 13 und die andere dem Schema der Abb. 14 entspricht.
• Im Allgemeinen werden gemäß der Erfindung zumindest die Käfige des Schneidmoduls und vorzugsweise auch die Zuleiter 42 des Moduls 40 mit einem einstellbaren, begrenzten und an die Arbeitsbedingungen (insbesondere an die Dichte des Wuchses, die Beschneidungsart, die Vorschubgeschwindigkeit) anpassbaren Moment gemäß den beiden Ausführungsformen der Abb. 13 und 14 angetrieben. Zur Ausführung dieser Antriebsart kann der Fachmann, nachdem ihn seine Überlegungen und erfinderische Vorgehensweise zu diesem nicht selbstverständlichen Konzept geführt haben, verschiedene Arten von Vorrichtungen ins Auge fassen, wie hydraulische Reibkupplungen, Riemenschlupf ("Gleitantrieb") oder aber eine Klauenkupplung, usw.. Die Abb. 13 und 14 stellen besonders vorteilhafte Ausführungen von Hydraulikkreisen dar.
• In der Abb. 13 sind die drei Hydraulikmotoren 71 (Sägen), 100 (Zuleiter) und 72 (Käfige) in Reihe geschaltet. Durch diese Anordnung kann jeder Motor auf unterschiedliche, angemessene Drücke begrenzt werden. In dem vorliegenden Beispiel entspricht die Sequenz dieser Reihenschaltung einer Normaldruckanforderung durch die besagten Motoren, die im wesentlichen eine abfallende Reihenfolge aufweist.
• Die Sägen, die mit dem Hydraulikmotor 71 verbunden sind, werden mit einer für eine gegebene Einstellung konstanten Drehzahl rotationsangetrieben, unabhängig von der Vorschubgeschwindigkeit VA der Vorbeschnei dungsmaschine, so dass die besagten Sägen, wie es sein muss, immer die gleiche Arbeit vornehmen. Zur Information sei hier darauf hingewiesen, dass bei einer hohen Drehzahl in der Größenordnung von 1.500 U/min. eine hochwertige Schneidarbeit erhalten werden kann, und dies unabhängig vom Querschnitt der zu schneidenden Zweigranken (je nach den Regionen des Landes können die Querschnitte einen Durchmesser von 15 mm überschreiten). Je nach Ausführungsvariante ist der Motor 71 an einen einstellbaren Mengenregler angeschlossen, der vom Bediener betätigt werden kann, oder aber an einen Mengenregler mit fester Stellgröße 130, wobei der Bediener von jeder Betätigung befreit ist. Der übliche Arbeitsdruck des Sägenmotors liegt bekannt erweise in einer Größenordnung von 50 bis 60 bar.
• Dem Motor der Zuleiter 100 ist ein Mengenregler mit Druckregelventil 131 vorgeschaltet. Dieser ermöglicht den zulässigen Gesamtdruck bzw. das Moment für den Motor der Zuleiter und das Moment für den Motor der Käfige einzustellen, wobei die zulässige Summe der Drücke Pa und Pc an den besagten Zuleitern und den besagten Käfigen jeweils innerhalb einer tarierten Spanne gewählt werden kann (um eine qualitativ anspruchsvolle und sichere Arbeit und somit eine Arbeit ohne Beschädigungen zu gewährleisten), z. B. zwischen 50 und 100 bar. An der Vorbeschneidungsmaschine gemäß der Erfindung liegt der gewöhnliche Arbeitsdruck an dem Motor 100 in der Größenordnung von 50 bis 60 bar und an dem Motor 72 in der Größenordnung von 20 bis 35 bar.
• Auf die Käfige wird ein geringeres Moment angewandt als das auf die Zuleiter, und dies im wesentlichen aus zwei Gründen.
• Zuerst einmal werden die Zweigreben auf beiden Seiten des Drahtes 125 (siehe Abb. 15) innerhalb eines Bereichs, der zum besseren Verständnis unter Nummer 88 dargestellt wird, aber selbstverständlich nicht genau begrenzt ist, abgeschnitten, sobald sie mit den Sägen 34 in Kontakt kommen, so dass die erforderliche Energie, die von den Käfigen 33 erbracht wird, um diese zweigranken zu befördern, minimal ist, während die Zuleiter den Wuchs erfassen und zu den Schneidwerkzeugen 32 (Käfige 33 und Sägen 34) leiten müssen, was eine größere Energie erfordert.
• Ferner ist die Drehzahl der Zuleiter, wie wir später sehen werden, größer als die der Käfige. Deswegen kommt den Käfigen ein zusätzliches Drehmoment infolge der Reibung zugute, das von den Zuleitern geliefert und über den Wuchs an die besagten Käfige übertragen wird.
• Das erklärt auch, warum die Anschlusssequenz mit den beiden Motoren 100 und 72, bezogen auf den Motor 71, bevorzugt wird.
• Dem Sägenmotor 71 ist eine Abzweigung mit dem Zylinder 111 und einem Druckminderungsblock 132 nachgeschaltet, der die Öffnung und Schließung des besagten Zylinders steuert. Der Druckminderungsblock 132 ist mit einem einstellbaren Druckregelventil ausgestattet, so dass der Druck Pv des Zylinders innerhalb einer tarierten Spanne gewählt werden kann (aus Sicherheitsgrün den), mit einem Höchstdruck Pvmax (die Tarierung reicht z. B. von 12 bis 100 bar). Der gewählte Wert Pv hängt von den Bedingungen ab, unter denen die Vorbeschneidungsmaschine eingesetzt wird, insbesondere von der Dichte des Wuchses und der Beschneidungsart.
• Mit der Anordnung nach Abb. 13 können die Pfeiler mit großer Sicherheit umgangen werden, d. h. ohne dass Beschädigungen der besagten Pfeiler zu befürchten sind. Diese Umgehung kann automatisch erfolgen oder per Bedienung.
• Wenn der Bediener erstens das Druckregelventil 131 z. B. auf 60 bar einstellt und der Motor 100 (Zuleiter) 40 bar "aufnimmt", während der Motor 72 (Käfige) 20 bar anfordern, ist die Grenze der Druckeinstellung (Pa + Pc = 60 bar) erreicht; die Käfige und die Zuleiter werden weiterhin angetrieben. Nehmen wir jetzt einmal an, dass der Bediener das Druckregelventil 131 auf 70 bar eingestellt hat, dass der Motor 100 40 bar "aufnimmt" (Pa = 40 bar) und die Käfige, die bislang bei einem Druck von 20 bar arbeiteten, plötzlich, damit der Motor 72 weiterhin ihren Antrieb gewährleistet, einen höheren Druck, z. B. von 35 bar, anfordern, weil sie auf einen Pfeiler treffen. Diese Anforderung wird zu nur 30 bar erfüllt (Pc = 30 bar), da somit der zulässige Grenzdruck von 70 bar erreicht ist; die Klappe (nicht dargestellt) des Druckregelventils 131 öffnet sich, und dies solange, wie der "angeforderte Druck" 30 bar überschreitet (in der Annahme, dass die Zuleiter weiterhin mit 40 bar arbeiten), und das Öl wird in einen Auffangbehälter 135 abgeleitet. Man sagt von einem Motor, dass er "gleitet", man spricht auch von einem "Gleitantrieb", und der ganze Vorgang läuft so ab, als ob das Modul der Käfige - genauer gesagt ausschließlich die Käfige dieses Moduls - und das Modul der Zuleiter, die über den Wuchs hinwegrollen und sich dabei an die Vorschubgeschwindigkeit VA der Vorbeschneidungsmaschine anpassen und diese übernehmen, frei drehten. Ohne Drehmomentbegrenzer wäre der Pfeiler hingegen aufgrund des zu hohen Antriebmoments des Motors der Käfige ggf. zerstört worden, da die angeforderten 35 bar geliefert worden wären. Es versteht sich, dass die Wahl des Drehmomentgrenzwerts von dem Bediener unter Berücksichtigung der Bedingungen festgelegt wird, denen er sich gegenübergestellt sieht (z. B. unter Berücksichtigung der Schneidart, des Zustands der Pfeiler, des Zustands des Spaliers, usw.). Es sei darauf hingewiesen, dass während des Zeitraums, in dem die Motoren "gleiten", der Schneidvorgang selbst nicht unterbrochen wird, ganz im Gegenteil. Er wird, sofern er nicht absichtlich vom Bediener durch Betätigung des Mittels 130 gestoppt wurde, fortgesetzt, da die Drehzahl des Motorantriebs der Sägen von der Drehzahl der Käfige und Zuleiter abweicht und unabhängig ist.
• Zweitens ist der Betriebswert, was die Umgehung betrifft, auch hier zu Zwecken der Erläuterung in der Annahme, dass es sich um eine Guyotbechneidung handelt, in gleicher Weise wie Pa, Pc relativ gering, in der Größenordnung von jeweils 30 bar, 35 bar und 15 bar. An der Übergangsstelle, d. h. wenn ein Pfeiler angetroffen wird, der definitionsgemäß einen größeren Widerstand entgegensetzt als der Wuchs, wird infolge des Kontakts der Zuleitungs-/Käfigmodule mit dem besagten Pfeiler der Druck in dem Kreislauf des Zylinders 111 erhöht.
• Der Bediener wird aber nun den Druck Pv mit Hilfe des Blocks 132 so eingestellt oder angezeigt haben, dass er immer kleiner gleich der Schubwirkung ist, die auf die besagten Module ausgeübt wird. Aufgrund dieser Anpassung und dieses Gleichgewichts werden die Module alle Hindernisse umgehen können (Öffnung), insbesondere den Pfeiler, indem sie über diesen hinwegrollen, ohne ihn zu beschädigen. Das geschieht automatisch, d. h. ohne dass der Bediener verpflichtet ist, den Block 132 manuell zu betätigen.
• Bei einer Royatbeschneidung (dichter Wuchs/starre Zweigreben, große Schneidhöhe), sind die Betriebswerte Pv sowie Pa, Pc sehr hoch, auf jeden Fall höher als bei der Guyotbeschneidung (in der Größenordnung von jeweils 60 bar, 60 bar, 35 bar). An der Übergangsstelle des Pfeilers muss der Bediener in diesem Falle selbst die elektronische Steuerung (Block 132) zum Öffnen/Schließen betätigen. Aber auch wenn der Bediener z. B. aufgrund mangelnder Aufmerksamkeit vergessen hat, die Bedienung 132 des Zylinders 111 rechtzeitig zu betätigen, besteht praktisch keine Gefahr, den Pfeiler zu beschädigen, dank der sachgerechten, unabhängigen Steuerung von Pv einerseits und Pa und Pc andererseits, die aufgrund der Anordnung gemäß Abb. 13 möglich ist.
• Die Anordnung gemäß Abb. 14 entspricht der von Abb. 13, allerdings mit dem Unterschied, dass dem Käfigmotor 72 ein Druckbegrenzer 133 vorgeschaltet ist. Auf diese Weise sind die drei Kreise, d. h. des Zylinders, der Zuleiter und der Käfige mit einer autonomen Sicherheit ausgestattet, insofern als der Druck Pc innerhalb einer tarierten Spanne, die sich z. B. von 5 bis 40 bar erstreckt, unabhängig von Pv und auch Pa eingestellt werden kann. Die Wahl dieser Anordnung ist besonders bei Vorbeschneidungsmaschinen interessant, die für Kordonbeschneidungsarbeiten eingesetzt werden sollen, wobei die Vorbeschneidungsmaschine mit Modulen mit einer großen Anzahl gestapelt angebrachter Werkzeuge ausgestattet ist (z. B. rund zehn pro Modul). Durch die Anordnung gemäß Abb. 14 können alle verbleibenden Gefahren ausgeschaltet werden, da Pv, Pa und Pc voneinander unabhängig eingestellt werden können. Sie gewährleistet aufgrund dieser Tatsache einen absoluten Schutz der Käfige und des Pfeilers. Wenn ein beliebiges Hindernis eine Schubwirkung auf einen Käfig ausübt, hat dies, auch wenn die Schubwirkung gering ist, zur Folge, dass der Käfig und somit das Modul wegrollt, da der Druck Pc auf einen relativ geringen Wert kleiner gleich Pa eingestellt werden konnte.
• Wenn man beispielsweise davon ausgeht, dass das Druckregelventil 131 auf 75 bar und der Druckbegrenzer 133 auf 35 bar eingestellt ist, und wenn der Druck auf den Motor 100 (Zuleiter) 40 bar und der vom Motor 72 "angeforderte" Druck ebenfalls 40 bar beträgt, wird sich die Klappe des Druckbegrenzers 133 öffnen, so dass Pc auf 35 bar beträgt wird, während die Klappe (nicht dargestellt) des Druckregelventils 131 geschlossen bleibt: Nur der Motor 72 "gleitet", wodurch die Arbeitssicherheit erheblich verbessert wird. Da der Druck, der durch die Käfige auf die Pfeiler, Drahtspanner und Drähte ausgeübt wird, gewöhnlich spürbar stärker ist als der von den Zuleitern ausgeübte Druck, ist es verständlich, dass die Möglichkeit, das Drehmoment des Käfigmotors unabhängig zu begrenzen, wie es die Schaltung nach Abb. 14 ermöglicht, einen beträchtlichen Vorteil darstellt.
• Nach einer anderen Ausführungsvariante (nicht dargestellt), können die Motoren 100 und 72 parallel dem Motor 71 vorgeschaltet werden. Zwischen dem Ausgang des Motors 71 und der Abzweigung der Motoren 100 und 72 wird eine Vorrichtung 131 oder eine ähnliche Vorrichtung angeordnet, und an der Stelle der Abzweigung ein Stromteilerventil, das getrennt die besagten Motoren 100 und 72 versorgt. Diesen Motoren kann ein besonderer Druckbegrenzer vorgeschaltet werden, so dass das Drehmoment an jedem dieser Motoren voneinander unabhängig begrenzt wird. Diese Ausführungsform macht allerdings ein zusätzliches Bauteil erforderlich (Stromteilerventil) und eine doppelte Ölmenge. Deshalb wird die weiter oben beschriebene Reihenschaltung vorgezogen.
• Wie eingangs bereits gesagt wurde, kann der Schneidkopf nach einer Ausführungsvariante zwei Schneidmodule 30 aufweisen, die identisch oder fast identisch sind (aus Gründen der Einfachheit werden wir allerdings für das zweite Schneidmodul und die sich darauf beziehenden Elemente die gleichen Nummern beibehalten). Das heißt, dass mindestens die Käfige 33 eines Schneidmoduls 30, die mit einem Motor 72 verbunden sind, und vorzugsweise auch die Käfige 33 des anderen Schneidmoduls 30, die mit einem anderen Motor 72 verbunden sind, einem Gleitantrieb und somit einem nicht kontinuierlichen Antrieb unterliegen, und genauer gesagt einem Antrieb mit einstellbarem, begrenztem und anpassbarem Moment. In diesem Fall werden die Schaltungen der Motoren und die Tarierungen so vorgenommen, wie gerade ausführlich be schrieben wurde, was für den Fachmann angesichts der oben erteilten Erläuterungen problemlos machbar ist. Auf diese Weise erhält man folgende Sequenz (Reihe): Behälter, Regler 130, Motor 71 der Schneidwerkzeuge 34 des ersten Schneidmoduls 30, Motor 71 der Schneidwerkzeuge 34 des zweiten Moduls 30, Druckregelventil 131, Motor 72 der Käfige des ersten Moduls 30, Druckbegrenzer 133, Motor 72 der Käfige des zweiten Moduls 30. Wie die Parallelschaltung der Motoren 72 in Bezug auf die Motoren 71 und die Vorrichtungen 130, 131, 133 in dieser Ausführungsvariante aussieht, kann problemlos aus den Erläuterungen mit Hilfe der ausführlich beschriebenen Ausführungsform abgeleitet werden. Deshalb wurden die Blockschaltbilder für diese Ausführungsform mit zwei Schneidmodulen 30 nicht grafisch dargestellt.
• Die Vorrichtung mit dem Gleitantrieb gestattet es zwar, Schäden an den Pfeilern, Draht Spannern, Spalierdrähten und selbst an den Werkzeugen zu vermeiden, löst aber noch nicht das Problem der Reinigung der Drähte, das darin besteht, die zahlreichen Zweigranken, die zwar abgeschnitten, aber nicht entfernt wurden, da sich die Ranken stark an die besagten Drähte anklammern, aus den oberen Drähten herauszuziehen und entsorgen.
• Nach der Erfindung wird dieses Problem hauptsächlich durch die besondere Wahl der Drehzahl an den Käfigen und den Zuleitern gelöst und nebensächlich bzw. zusätzlich durch die Definition eines Parameters, der den Freiraum E (Abb. 5) in der Endringungsphase betrifft.
• Für die folgenden Erläuterungen nehmen wir insbesondere auf die Abb. 15 Bezug.
• Bei der Hauptlösung geht es darum, zwei Bedingungen in Einklang zu bringen.
• Die erste Bedingung, die Rahmenbedingung, ist bekannt und wird bei allen Schneidmaschinen des betrachteten Bereichs, insbesondere vom Typ Vorbeschneidungsmaschine, eingesetzt und betrifft die tangentiale Drehzahlkomponente der Werkzeuge eines jeden Moduls (Käfige und Zuleiter). Diese Komponente muss am Umfang oder mindestens im Randbereich gleich der Vorschubgeschwindigkeit VA der Vorbeschneidungsmaschine sein. Wenn (Vtc)p die tangentiale Komponente der Drehzahl der Käfige an ihrem Umfang ist (Endstücke der Blätter 36 oder Bereiche in der Nähe dieser Endstücke, siehe Abb. 7 und 8) und wenn (Vta)p die tangentiale Drehzahlkomponente der Zuleiter an ihrem Umfang 49 darstellt (oder in dem benachbarten Bereich, siehe Abb. 9), entspricht diese Rahmenbedingung folgender Gleichung, zumindest annähernd: (Vtc)p ∼ (Vta)p ∼ VA.
• Dieses Verhältnis trägt dazu bei, das Schneidwerkzeug 32 sachgerecht zu versorgen (das gleiche Ziel wird auch durch die Formgebung des Zuleiters des Schneidwerks 42 angestrebt), die Pfeiler zu schützen (dieses Ziel wird in erster Linie mit dem weiter oben erläuterten einstellbaren Drehmoment erreicht) und zu vermeiden, dass die Zweigranken abgerissen werden bzw. die Zweigranken geschützt werden, die nicht abgeschnitten werden sollen.
• Die zweite Bedingung ist die, die der Erfinder nach zahlreichen Versuchen und Beobachtungen verzeichnet hat.
• Wir wollen eingangs darauf hinweisen, dass die Zweigranken an den Punkten oder Stellen 89, die die Schnittpunkte zwischen den Sägen 34, dem Sockel der Zähne 43 der Zuleiter 42 und dem Draht 125 bilden (wobei letzterer ungefähr mit der Arbeitsachse W zusammenfällt), systematisch abgeschnitten werden (auf der Abb. 15, die eine Draufsicht darstellt, sieht man selbstverständlich nur einen einzigen Punkt bzw. einen einzigen Bereich 89). Ab dieser Stelle müssen also alle Zweigranken, die mit ihren Ranken haften bleiben, befreit bzw. aus den Drähten herausgezogen werden (im wesentlichen aus dem oberen Draht oder den beiden oder drei oberen Drähten).
• Um diese Abzugsarbeit zu gewährleisten, müssen die jeweiligen nachstehend definierten tangentialen Drehzahlen mindestens in einem Bereich 140 - siehe auch Raum Z auf Abb. 5 - nicht gleich, sondern im Gegenteil unterschiedlich sein. Auf den Abb. 5 und 15 ist der Bereich Z schraffiert dargestellt, wobei als selbstverständlich vorausgesetzt wird, dass die Umhüllungen oder äußeren Ze und inneren Zi Grenzen dieses Raums bzw. des Bereichs 140 sehr grob dargestellt sind (die Tiefe des Raums Z wird ungefähr durch die Länge der Zähne der Zuleiter 42 begrenzt). Es sei darauf hingewiesen, dass das Herausziehen der Zweigranken bei den bekannten Maschinen zu beiden Seiten des oberen Spalierdrahts 125 erfolgt, d. h. abwechselnd sowohl in dem Bereich Z als auch in dem Bereich ZANT (siehe Abb. 15), der in Bezug auf den Spalierdraht 125 symmetrisch zum Bereich Z verläuft. Das Herausziehen der Zweigranken nach der Erfindung findet aus Gründen, die im folgenden angegeben werden, im wesentlich im Bereich Z statt.
• Zur Vereinfachung wird die Untersuchung hier auf diesen Raum Z, oder genauer gesagt auf Zm, d. h. die mittlere Umhüllung zwischen Ze und Zi (oder den Raum, der direkt neben dieser Umhüllung Zm liegt) begrenzt.
• Wenn (Vtc)Zm die tangentiale Drehzahlkomponente der Käfige in Zm ist und (Vta)Zm die tangentiale Drehzahlkomponente der Zuleiter in Zm ist, ergibt sich für die besagte Ungleichung: (Vta)Zm > (Vtc)Zm (und ganz allgemein (Vta)z > (Vtc)z oder (Vta)&sub1;&sub4;&sub0; > (Vtc)&sub1;&sub4;&sub0;).
• Das heißt, dass mindestens in dem Bereich oder dem Raum Z bzw. 140 (siehe Abb. 15 und 5) diese Ungleichung in allen Punkten beibehalten werden muss.
• Um die vorstehende Ungleichung zu erhalten und gleichzeitig die Gleichheit gemäß der Rahmenbedingung einzuhalten, kann man die Drehzahlen oder die Winkelgeschwindigkeiten der Käfe (Vrc) und der Zuleiter (Vra) und/oder die Geometrie dieser Organe, genauer gesagt ihren jeweiligen Durchmesser ausnutzen.
• Die Kreise nach Abb. 13 und nach Abb. 14 ermöglichen dank des Druckregelventils 131, Vrc und Vra einzustellen und/oder zu verändern. Da der Motor 100 den Motor 72 der Käfige versorgt, ist das Verhältnis dieser Winkelgeschwindigkeiten konstant (gleicher Öldurchsatz), d. h. Vrc/Vra = Δ.
• In dem beschriebenen Beispiel ist dieses Verhältnis kleiner 1, während der Außendurchmesser eines Zuleiters kleiner als der Durchmesser eines Käfigs ist, so dass im Bereich Z (Vtc/Vta)Z oder (Vta - Vtc/Vta)Z konstant ist (der Außendurchmesser eines Zuleiters beträgt in diesem Beispiel ca. 90% des Durchmessers eines Käfigs).
• Zur Veranschaulichung beträgt das Verhältnis (Vta - Vtc/Vta)Zm gemäß der Erfindung, das kleiner 1 ist, also in Zm, rund 0,35. In Zi liegt es in der Größenordnung von 0,25 und in Ze in der Größenordnung von 0,50.
• In der Ausführungsform mit zwei identischen oder fast identischen Schneidmodulen 30 (nicht getrennt dargestellt) wird Vra oder Vta jeweils durch Vrc' oder Vtc' ersetzt. In dieser Ausführungsform sind die Verhältnisse (Vtc oder Vtc')z oder (Vtc' - Vtc/Vtc')z eher groß, d. h. das Verhältnis Vtc/Vtc' (kleiner 1) liegt näher bei 1 als in der Ausführungsform mit dem Schneidmodul 30/Zuleitungsmodul 40, da für jedes Schneidmodul eher die gleichen Werkzeuge verwendet werden, d. h. die gleichen Käfige, mit dem gleichen Durchmesser, auch wenn die Möglichkeit besteht, Käfige mit unterschiedlichem Durchmesser gemäß dem bestehenden Schneidmodul zu wählen.
• Die Ersatzlösung (in dem Sinne, als sie als solche in Betracht gezogen und übernommen werden kann, also getrennt, ohne dennoch allein eine ideale Lösung darzustellen) oder die Zusatzlösung (in dem Sinne, als sie zur Qualität des Ergebnisses beitragen kann (indem sie es verbessert), das durch die Mittel erreicht wird, die bezüglich der relativen Drehzahlen Käfige/Zuleiter und somit des Abziehens der Zweigranken aus den Spalierdrähten) dargelegt wurden) läuft darauf hinaus, die Größe des angesprochenen Parameters E unter Zuhilfenahme der Erläuterungen aus Abb. 5 zu betrachten (Abstand zwischen der unteren/oberen Seite eines Werkzeugs eines Moduls und der oberen/unteren Seite eines entsprechenden Werkzeugs des anderen Moduls in der Eindringungsphase). Dieser Parameter darf nicht mehr oder weniger zufällig gewählt werden.
• Bei den Schneidmaschinen des vorangehenden Stands der Technik werden die abgeschnittenen Zweigranken infolge der Eindringung abwechselnd in Richtung der Achse des einen und anderen Moduls geschoben, d. h. befördert, und dies weil der Parameter E zu groß ist.
• Bei den eingangs erwähnten Maschinen liegt der Parameter E in der Größenordnung von 16 mm (EP. 0 147 344) oder 12 mm (FR 91.14502). Man versteht ohne weiteres - und dies um so mehr, als bei diesen Vorveröffentlichungen die tangentialen Drehzahlkomponenten der Werkzeuge in dem Entsorgungsbereich praktisch identisch sind - dass nur ein sehr geringer Anteil der abgeschnittenen Zweigranken tatsächlich aus den Spalierdrähten herausgezogen wird. Der Beitrag, den die Eindringung zum Herausziehen der Zweigranken leistet, ist um so geringer und zufälliger je größer E ist.
• Deshalb kennzeichnet sich die Schneidmaschine gemäß der Erfindung unabhängig davon, ob sie einen Schneidkopf mit zwei identischen oder fast identischen Schneidmodulen aufweist, die jeweils mit Schneidwerkzeugen (Käfi ge, die jeweils ein Schneidorgan beinhalten) bestückt ist, oder einen Schneidkopf mit, wie der im vorliegenden Beispiel beschriebene, einem Schneidmodul und einem Modul mit Zuleitungswerkzeugen, dadurch aus, dass der Abstand E zwischen der oberen/unteren Seite des Käfigs eines Moduls und der unteren/oberen Seite des entsprechenden Käfigs oder Zuleiters des anderen Moduls in der Eindringungsphase weniger als 16 mm beträgt.
• Vorteilhafterweise ist die Schneidmaschinen aus der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand E, der in der Eindringungsphase zwischen der oberen/unteren Seite eines bestimmten Käfigs des Schneidmoduls und der unteren/oberen Seite eines Käfigs oder eines entsprechenden Zuleiters besteht, auf jeden Fall kleiner als 12 mm und vorzugsweise in der Größenordnung von 7 bis 9 mm gewählt wird.
• Erfahrungsgemäß liegt der optimale Wert für E bei 8 mm. Wenn E auf diesen Wert festgelegt wird, werden sich die abgeschnittenen Zweigranken und "Ranken" angesichts der Dicke der Zuleiterzähne 42 (Nummer 46, Abb. 10) hauptsächlich in dem Bereich 140, also ausschließlich auf der Seite der Achse 31 (und nicht 41) bewegen (Abb. 15). Auf diese Weise werden die wenigen Zweigranken, die trotz der Hauptlösung, die soeben beschrieben wurde und die tangentiale Geschwindigkeit betrifft, ggf. an den Spalierdrähten anhaken bleiben, durch diese zusätzliche Wirkung herausgezogen.
• Somit wird das Problem der Reinigung der Spalierdrähte tatsächlich gelost, und zwar vollkommen.
• Anhand der vorstehenden Veranschaulichung wird ersichtlich, dass diese Antriebs- und Bedienungsart der Module und des Zylinders beträchtliche Vorteile aufweist. Wenn die Drehmomente, die zuvor durch eine sachgerechte Auswahl der Drücke Pa, Pc unter Berücksichtigung der Arbeitsbedingungen eingestellt wurden, erreicht sind, entweder weil Pfeiler, Drahtspanner oder mit der Spalierung verschlungener Wuchs oder ein beliebiges anderes Hindernis angetroffen werden, und sich die Vorbeschneidungsmaschine weiter fortbewegt, wenn also in anderen Worten die Wirkung dieser Drehmomente aufgrund dieser Tatsachen aufgehoben ist, befreien sich die Käfige und Zuleiter problemlos aus den besagten Hindernissen, indem sie dank des "Schlupfs" der Antriebe über sie hinwegrollen: Beschädigungen sowohl und insbesondere des Pfeilers als auch der Werkzeuge, mit denen die Module bestückt sind, werden mit maximaler Sicherheit ausgeschlossen.
• Es ist außerdem verständlich, dass diese Phasen aus zwei Gründen "schonend" verlaufen. Einerseits erleidet die Vorbeschneidungsmaschine keinerlei brutale Stoßeinwirkungen, wodurch ihre Zuverlässigkeit und Lebensdauer verbessert werden, unabhängig davon, wie intensiv und unter welchen Bedingungen sie eingesetzt wird, andererseits sind die Pfeiler und Spaliere nicht, wie im Falle der Unterlage EP-0 147 344 mit den Messern oder Gegenmessern in Berührung, die den Schneidvorgang ausführen und überdies einem Zwangsdauerbetrieb unterliegen.
• Der Wert Pv des für den Zylinder zulässigen Drucks wird in gleicher Weise unter Berücksichtigung der Dichte des Wuchses gewählt und eingestellt; auch hier öffnen sich die Träger der Module, wenn die Druckwirkung, die auf sie ausgeübt wird, den besagten Wert überschreitet.
• Aufgrund der Tatsache, dass für die Käfige und Zuleiter im Bereich Z in der Eindringungsphase ungleiche tangentiale Geschwindigkeiten Vta/Vtc eingeführt wurden und das Verhältnis Vta/Vtc immer konstant ist, werden die abgeschnittenen Zweigranken vollständig von den Drähten abgezogen und gleichzeitig die Rebzapfen geschützt, wenn die Maschine für Weinreben eingesetzt wird, die nach der Kordonbeschneidungsart beschnitten werden, dank der Vorrichtung 50. Außerdem wird unabhängig von den Benutzungsbedingungen der Maschine aus der Erfindung eine hochwertige, gleichbleibende Arbeit geleistet, insbesondere bei langsamer Vorschubgeschwindigkeit z. B. aufgrund eines unebenen Geländes, wobei die Drehzahl der Sägen, die den Schneidvorgang ausführen, konstant bleiben und von dieser Vorschubgeschwindigkeit unabhängig ist.
• Der erfindungsreiche Entwurf der Betriebsweise (an die Arbeitsbedingungen anpassbares Drehmoment für die Werkzeuge, gleichbleibendes Verhältnis zwischen der Winkelgeschwindigkeit und der tangentialen Geschwindigkeit der Käfige und Zuleiter) wird durch den nicht weniger einfallsreichen Entwurf der Bauweise ergänzt, der eine schnelle Montage und eine sehr große Leistungsfähigkeit ermöglicht.

Claims (31)

1. Schneidmaschine, insbesondere zum Beschneiden und Vorbeschneiden von anspalierten Weinreben mit mindestens einem Schneidkopf, von denen jeder zwei Module auf weist, wobei das eine Modul ein Schneidmodul (30) mit mehreren übereinander gelagerten Schneidwerkzeugen (32) ist, die um eine Welle (31A) mit der Achse (31) angeordnet sind, und das andere Modul entweder ein anderes Schneidmodul (30) mit mehreren übereinander gelagerten Schneidwerkzeugen oder ein Zuleitungsmodul (40) ist, das mehrere übereinander gelagerte Zuleitungswerkzeuge (42) umfasst, die um eine Welle (41A) mit der Achse (41) angeordnet sind, wobei jede Werkzeugaufstapelung eines Moduls in einem Träger angeordnet ist, der um eine Achse schwenkbar ist, die parallel zur Achse des Moduls verläuft, und wobei jedes Schneidwerkzeug ein äußeres Element in Form eines Käfigs auf weist, das sich rotierend bewegen kann, und ein inneres Element, das in dem besagten Käfig untergebracht ist, wobei dieses innere Element aus einem unabhängig Schneidorgan (34) besteht, das von einem Motor (71) rotationsangetrieben wird, wobei jedes Zuleitungswerkzeug die Form einer Scheibe mit Zähnen an ihrem Umfang aufweist, die sich rotierend bewegen kann, wobei die Käfige einerseits und die Zuleitungswerkzeuge andererseits jeweils miteinander verbunden sind und die Werkzeuge eines Moduls in entsprechende Räume zwischen den Werkzeugen des anderen Moduls den Werkzeugen des anderen Moduls dank der Wirkung mindestens eines Zylinders oder gleichwertiger Mittel eindringen können, wobei die Wirkung dadurch gekennzeichnet ist, dass mindestens die Käfige (33) des Schneidmoduls (30) oder eines der beiden Schneidmodule einem Antrieb mit begrenztem, einstellbarem und anpassbarem Drehmoment unterliegen.

2. Schneidmaschine gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuleitungswerkzeuge (42) des Zuleitungsmoduls (40) oder der Käfige (33) des anderen Schneidmoduls (30) ebenfalls einem Antrieb mit begrenztem, einstellbarem und anpassbarem Drehmoment unterliegen.

3. Schneidmaschine gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass entweder der Motor (72) der Käfige (33) des Schneidmoduls (30) und der Motor (100) der Zuleiter (42) des Zuleitungsmoduls (40) oder die Motoren (72) der Käfige (33) der beiden Schneidmodule (30) mit einer einstellbaren Sicherheitsvorrichtung (131) verbunden sind.

4. Schneidmaschine gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehmoment, das einerseits auf die Käfige (33) eines Schneidmoduls (30) ausgeübt wird, kleiner ist als das Drehmoment, das andererseits entweder auf die Zuleiter (42) des Moduls (40) oder auf die Käfige (33) des anderen Schneidmoduls (30) ausgeübt wird.

5. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die einstellbare Sicherheitsvorrichtung (131) ein Mengenregler mit Druckbegrenzer ist, der es ermöglicht, einen zulässigen Grenzdruckwert innerhalb einer tarierten Spanne, die sich vorzugsweise von 50 bis 100 bar erstreckt, anzuzeigen.

6. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor (72) der Käfige eines Moduls (30) mit einer Regelvorrichtung (133) verbunden ist, die spezifisch das Drehmoment des besagten Motors (72) begrenzt und regelt, wobei diese Vorrichtung es ermöglicht, einen zulässigen Druckgrenzwert innerhalb einer tarierten Spanne, die sich vorzugsweise von 5 bis 40 bar erstreckt, anzuzeigen.

7. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Käfige (33) eines Schneidmoduls (30), der Zuleiter (42) oder der Käfige (33) des anderen Schneidmoduls (30) und der Schneidorgane (34) des oder der Schneidmodule (30) voneinander unabhängig sind.

8. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidorgane (34) eines Schneidmoduls (30), die in den Käfigen (33) untergebracht sind, von einem Motor (71) rotationsangetrieben werden und dass dieser Antrieb von der Vorschubdrehzahl der Maschine unabhängig ist.

9. Schneidmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass entweder der Motor (71) der Schneidorgane (34) eines Schneidmoduls (30), der Motor (100) der Zuleiter des Zuleitungsmoduls (40) und der Motor (72) der Käfige des besagten Schneidmoduls in Reihe geschaltet sind, oder die Motoren (71) der Schneidorgane (34) und die Motoren (72) der Käfige der beiden Schneidmodule (30) in Reihe geschaltet sind.

10. Schneidmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass entweder die Motoren (100) des Moduls (40) und (72) des Moduls (30) am Ausgang des Motors (71) parallel geschaltet sind oder die Motoren (72) der Module (30) jeweils am Ausgang des entsprechenden Motors (71) parallel geschaltet sind.

11. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Motoren (100, 72) der Module (40, 30) oder der Motoren (72) der Module (30) mit einem Druckbegrenzer verbunden ist.

12. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck Pv am Zylinder (111) zur Betätigung der Träger (60, 90) einerseits und die Drücke Pa an den Zuleitern und Pc an den Käfigen andererseits getrennt einstellbar sind.

13. Schneidmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kreise des Zylinders, der Zu leiter und der Käfige mit einer selbständigen Sicherheit ausgestattet sind, wobei die Drücke Pv, Pa und Pc unabhängig geregelt werden können.

14. Schneidmaschine nach dem Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (111) zwischen den Motor (71) der Schneidorgane und die Motoren (100, 72) oder die beiden Motoren (72) als Abzweigung zwischengeschaltet ist.

15. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (111) mit einem einstellbaren Druckminderungsblock (132) verbunden ist, so dass der Druck Pv an dem besagten Ventil innerhalb einer Spanne zwischen vorzugsweise 12 und 100 bar gewählt werden kann.

16. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Motoren (71) mit einem Mengenregler mit fester (130) oder veränderbarer Stellgröße verbunden ist (sind).

17. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (111) ein doppeltwirkender Zylinder ist und mit einer Zugstange (115) verbunden ist.

18. Schneidmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Zylinderstange (111) und/oder der Zugstange (115) mit Kugelgelenken mit Gewinde bestückt sind, die es jeweils ermöglichen, die Entfernung oder Annäherung der Module (30, 40) an eine Arbeitsachse (W) anzupassen.

19. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die tangentialen Drehzahlkomponenten der Zuleiter Vta des Zuleitungsmoduls (40) in der Eindringungsphase mindestens in einem Raum Z bzw. (140) größer sind als die tangentialen Drehzahlkomponenten Vtc des Schneidmoduls (30), oder dass die tangentialen Drehzahlkomponenten der Käfige Vtc' eines Schneidmoduls (30) größer sind als die tangentialen Drehzahlkomponenten der Käfige Vtc des anderen Moduls (30), und dadurch gekennzeichnet, dass die tangentialen Drehzahlkomponenten entweder der Zuleiter Vta des Moduls (40) und der Käfige Vtc des Moduls (30) oder der Käfige Vtc' eines Moduls (30) und der Käfige Vtc eines anderen Moduls (30) am Umfang der besagten Zuleiter und der besagten Käfige annähernd der Vorschubgeschwindigkeit VA der Maschine entsprechen.

20. Schneidmaschine nach dem Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis Vtc/Vta konstant ist und dass das durchschnittliche Verhältnis (Vta - Vtc/Vta)Zm kleiner 1 ist, vorzugsweise in der Größenordnung von 0,35, oder dass das Verhältnis Vtc/Vtc' konstant ist und das durchschnittliche Verhältnis (Vtc' - Vtc/Vtc')zm kleiner 1 ist.

21. Schneidmaschine nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass entweder die Winkeldrehgeschwindigkeit Vrc der Käfige des Moduls (30) und Vra der Zuleiter des Moduls (40) oder die Winkeldrehgeschwindigkeit Vrc der Käfige eines Moduls (30) und Vrc' der Käfige des anderen Moduls (30) über die Vorrichtung (131) einstellbar sind, und dass das Verhältnis Δ = Vrc/Vra oder Δ = Vrc/Vrc' konstant ist.

22. Schneidmaschine nach dem Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis Δ kleiner 1,0 ist.

23. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand E zwischen der oberen/unteren Fläche eines bestimmten Käfigs des Schneidmoduls und der unteren/oberen Fläche eines Käfigs oder eines entsprechenden Zuleiters in der Eindringunsphase weniger als 16 mm aufweist und vorzugsweise in der Größenordnung zwischen 7 und 9 mm liegt.

24. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein unteres Werkzeug (52) einer Vorrichtung (50), das im unteren Teil eines Moduls angeordnet ist, den gleichen Drehantrieb erfahren kann, wie das der Käfige oder der darüber liegenden Zuleiter, oder aber sich frei drehen kann.

25. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden benachbarten Käfige (33A, 33B) jeweils über zwei Lager (77, 78) miteinander verbunden sind, wobei eines der Lager fest mit dem Käfig (33A) und das andere fest mit dem Käfig (33B) verbunden ist, wobei die beiden Lager (77, 78) sich anschmiegende Formen aufweisen und miteinander verbunden sind.

26. Schneidmaschine nach dem Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Lager (77, 78) eines Käfigs (33) mit einem Wälzlager (76) verbunden ist, wobei jedes Lager fest mit dem Außenring des entsprechenden Wälzlagers (76) verbunden ist.

27. Schneidmaschine nach dem Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenring eines jeden Wälzlagers (76) fest mit einem Träger (69) verbunden ist, der mit der Welle verbunden ist, um die herum die Käfige übereinander gelagert angebracht sind, wobei das innere Element, das in dem Käfig untergebracht ist, mit der besagten Vorrichtung (69) verbunden ist.

28. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug (32) ein äußeres Element (33) in Form eines Käfigs und ein inneres Schneidelement aufweist, das in diesem Käfig untergebracht ist, und dass das Element (33) aus zwei Halbschalen besteht, die an ihrem Umfang einen Gürtel aufweisen (35A), in dessen Verlängerung sich Blätter (36) befinden.

29. Schneidmaschine nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Blätter (36) des Elements (33) einen Schlitz (37) auf weisen, der einen Durchgang für ein inneres Element lässt, und dass der Schlitz (37) vorzugsweise eine konische Erweiterung (38).

30. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuleitungsmodul (42) an seinem Umfang eine umlaufende Zahnung aufweist und dass die besagte Zahnung (43) annähernd das Profil einer Getriebezahnung mit dem Winkel (β) aufweist.

31. Schneidmaschine nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel β der Zähne (43) des Werkzeugs (42) weniger als 90º beträgt.

Figur = Abbildung