DE69520998T2 - Faserbehandlungszusammensetzungen - Google Patents

Faserbehandlungszusammensetzungen

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Faserbehandlungszusammensetzung, die Fasern mit ausgezeichneter Glätte oder nicht haftender Eigenschaft herstellt, und auf eine Zusammensetzung, die eine ausgezeichnete Dispersionsstabilität zeigt.
  • Wegen ausgezeichneter Hitzeresistenz und Schmierfähigkeit haben die Dimethylpolysiloxanöle als saubere Faserbehandlungsmittel für mechanische Nähgarne und hochelastische Polyurethanfasern (Z. B. Spandex) breite Anwendung gefunden. Der Begriff "sauber" wird hierin so verwendet, dass er ein Behandlungsmittel bezeichnet, das 100% Faserbehandlungsmittel enthält, und kein Lösemittel oder Wasser enthält. Zum Beispiel offenbart JP-A 50-078695, dass die Glätte und die Antihaft-Charakteristika von Fasern durch die kombinierte Verwendung eines Dimethylpolysiloxanöls und dem Metallsalz einer höheren Fettsäure verbessert werden können.
  • Dimethylpolysiloxanöle und Metallsalze höherer Fettsäuren sind jedoch vollständig inkompatibel, was die Dispergierbarkeit dieser Zusammensetzungen nachteilig beeinflusst, und es tritt sofort Sedimentbildung ein, wenn diese stehen gelassen werden. Die Zugabe eines Suspensionsmittels zu diesen Zusammensetzungen wurde als eine Methode zur Verbesserung der Dispergierbarkeit verwendet, jedoch reduziert die Verwendung eines Suspensionsmittels die Gleitfähigkeit der behandelten Faser.
  • Es wurde in JP-A 3-500183 außerdem die Vorbehandlung des Metallsalzes mit einem organischen Lösemittel, wie einem niedermolekulargewichtigen Alkohol zum Zwecke der Verbesserung der Dispersionsstabilität offenbart. Diese Methode wird durch die Verwendung eines organischen Lösemittels kompromittiert, welches die Gefahr von Luft- und Wasserverunreinigung, von Entzündung oder Explosion und Humantoxizität erhöht.
  • JP-B 63-012197 lehrt eine Faserbehandlungszusammensetzung, die ein Organopolysiloxanharz enthält. Das saubere Schmiermittel ist eine Zusammensetzung, die Dimethylpolysiloxanöl, ein bestimmtes Organopolysiloxanharz und eine höhere Fettsäure wie Stearinsäure enthält. Da diese Zusammensetzung eine höhere Fettsäure enthält, ist die entsprechende Glätte ziemlich anfällig in Bezug auf Veränderungen der Reaktion, die durch Änderungen der Temperatur verursacht werden. Außerdem tendiert das Haften der behandelten Fasern untereinander dazu, ziemlich leicht zu erfolgen.
  • Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Faserbehandlungszusammensetzung herzustellen, die eine ausgezeichnete Glätte oder Antihaft- Eigenschaft für Fasern bereitstellt und die eine ausgezeichnete Dispersionsstabilität zeigt.
  • Es ist ein weiteres Ziel dieser Erfindung, eine Zusammensetzung bereitzustellen, die insbesondere als ein sauberes Schmiermittel für hochelastische Polyurethanfasern verwendbar ist.
  • Die vorliegende Erfindung stellt eine Faserbehandlungszusammensetzung bereit, enthaltend (A) 100 Gewichtsteile eines Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 2 bis 100 mm²/s bei 25ºC, (B) 1 bis 20 Gewichtsteile eines Metallsalze s einer Fettsäure mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen und (C) 0,05 bis 10 Gewichtsteile wenigstens eines Organopolysiloxanharzes, das SiO4/2 Einheiten und R&sub3;SiO1/2 Einheiten enthält, worin R für eine einbindige Kohlenwasserstoffgruppe steht, unter der Voraussetzung, dass dieses Harz frei von RSiO3/2 Einheiten ist, wenn R wie oben definiert ist. Das Dimethylpolysiloxan ist bevorzugt ein Dimethylpolysiloxan mit endständigen Triorganosiloxygruppen.
  • Das Dimethylpolysiloxan von (A) verleiht der Faser Gleitfähigkeit. Diese Komponente hat eine Viskosität von 2 bis 100 mm²/s bei 25ºC. Die verliehene Gleitfähigkeit ist bei Viskositäten unter 2 mm²/s nicht ausreichend, während die Faserabsorption von Dimethylpolysiloxan bei Viskositäten oberhalb von 100 mm²/s zu groß wird. Das Dimethylpolysiloxan kann eine geradkettige oder eine zyklische molekulare Struktur haben. Die geradkettigen Versionen von (A) können teilweise verzweigt sein und sind bevorzugt durch endständige Trimethylsiloxy- oder Dimethylhydroxygruppen geblockt.
  • Komponente (B) ist ein Metallsalz einer Fettsäure mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, und diese Komponente verhindert eine Adhäsion oder ein Haften der Fasern untereinander. Sie ist beispielhaft belegt durch Magnesiumstearat, Zinkstearat, Calciumstearat und Bariumstearat. Diese Komponente sollte mit 1 bis 20 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) zugegeben werden, und bevorzugt mit 4 bis 8 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen von (A). Die Antihaft-Eigenschaft ist unterhalb eines Gewichtsteils nicht ausreichend, und die Fließeigenschaft bei mehr als 20 Gewichtsteilen kann die Gleitfähigkeit der behandelten Faser negativ beeinflussen.
  • Das Organopolysiloxanharz der Komponente (C) ist mit der Komponente (A) kompatibel. Dieses Harz enthält Siloxaneinheiten mit der Formel SiO4/2 und Siloxaneinheiten mit der Formel R&sub3;SiO1/2, und es muss außerdem frei von Siloxaneinheiten mit der Formel RSiO3/2 sein. R steht für einbindige Kohlenwasserstoffgruppen und ist beispielhaft belegt durch Alkylgruppen wie Methyl, Ethyl, Propyl, tert-Butyl, 2-Ethylhexyl, Dodecyl und Octadecyl: Alkenylgruppen wie Vinyl, Allyl und Hexadienyl; Arylgruppen wie Phenyl oder Naphthyl; und Haloalkylgruppen wie Chlormethyl, 3,3,3- Trifluorpropyl, 3,3,4,4,5,5,5-Heptafluorpentyl und Difluormonochlorpropyl. Bevorzugt ist R ausgewählt aus Alkyl-, Alkenyl- oder Haloalkylgruppen, wobei Methyl besonders bevorzugt ist.
  • Das molare Verhältnis von (C) in der Bezeichnung von SiO4/2 Siloxaneinheiten zu R&sub3;SiO1/2 Siloxaneinheiten ist bevorzugt im Bereich von 1 : 0,6 bis 1 : 0,9. Das Organopolysiloxanharz (C) wird durch (a) die Behandlung von Wasserglas mit Trialkylchlorsilan, (b) Hydrolisieren eines oder mehrerer Chlorsilane, die dadurch charakterisiert sind, dass sie im Mittel 0,1 bis 2,4 einbindige Kohlenwasserstoffgruppen je Siliciumatom haben, und (c) die säure- oder basenkatalysierte Kondensation eines oder mehrerer Organoalkoxysilane, die ebenfalls dadurch charakterisiert sind, dass sie 0,1 bis 2,4 einbindige Kohlenwasserstoffgruppen je Siliciumatom haben, hergestellt.
  • Das Organopolysiloxanharz (C) kann außerdem SiOR'-Gruppen enthalten, wobei R' ausgewählt ist aus einem Wasserstoffatom, einem einbindigen Kohlenwasserstoff oder Methoxyethyl. Die einbindigen Kohlenwasserstoffgruppen von R' sind beispielhaft belegt durch Methyl, Ethyl, Propyl, tert-Butyl, Dodecyl, 1-Isobutyl-3,5-dimethylhexyl oder Octadecyl. Bevorzugt ist R' Methyl.
  • Komponente (C) ist ein Organopolysiloxanharz wie oben beschrieben, oder es ist ein Organopolysiloxanharz, das durch weiteres Erhitzen dieses Harzes hergestellt wurde, um eine partielle Silanolgruppenkondensation zu bewirken. Komponente (C) kann ein einzelnes Organopolysiloxanharz oder eine Kombination solcher Harze enthalten.
  • Diese Komponente wird in einem Bereich von 0,05 bis 10 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) zugegeben. Sie wird bevorzugt in einem Bereich von 0,2 bis 6 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen der Komponente (A) zugegeben. Unter 0,05 Gewichtsteilen ist die Dispersionsstabilität unbefriedigend und bei mehr als 10 Gewichtsteilen können die Eigenschaften der behandelten Faser und die des Gleitmittels selbst negativ beeinflusst werden.
  • Die Zusammensetzung dieser Erfindung enthält im wesentlichen die Komponenten (A), (B) und (C), es können jedoch andere Komponenten zugegeben werden, soweit die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Diese Zusätze können beispielsweise Rostschutzmittel, Antistatika und andere Organopolysiloxane als die der Komponenten (A) und (C) sein.
  • Unsere Zusammensetzung wird durch einfaches Mischen der Komponenten (A), (B) und (C) hergestellt, sie wird jedoch bevorzugt durch Mischen zunächst der Komponenten (B) und (C) und anschließender Zugabe der Komponente (A) hergestellt.
  • Substrate, insbesondere Fasern, werden mit der beanspruchten Zusammensetzung behandelt, indem zum Beispiel (i) die Faser in ein Behandlungsbad der Zusammensetzung eingetaucht wird, gefolgt von Walzen-Ausdrucken, oder (ii) das In-Kontaktbringen eines Stranges der Faser mit einer Aufnehmewalze. Während das Anlagern mit der Zusammensetzung abhängig vom Typ der Faser variieren wird, ist ein Anlagern im Bereich von 0,05 bis 7 Gew.-%, berechnet als Organopolysiloxananteil bezogen auf die Faser, im allgemeinen bevorzugt. Ein Anlagern im Bereich von 0,5 bis 5 Gew.-% ist insbesondere bevorzugt. Nach dem Aufbringen wird bevorzugt eine Hitzebehandlung bewirkt, um ein gleichmäßiges Behandeln des Substrats mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung zu erhalten. Fasern, die mit den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen behandelt werden können, sind natürliche Fasern wie Wolle, Seide, Flachs, Baumwolle, Angora und Mohair, wiederaufbereitete Fasern wie Rayon und Bemberg Seide, halbsynthetische Fasern wie Acetat und synthetische Fasern wie Polyester, Polyamid, Polyacrylnitril, Polyvinylchlorid, Vinylon, Polyethylen, Polypropylen und Polyurethan (Spandex).
  • Die vorliegende Erfindung wird unten durch Arbeitsbeispiele erklärt, in denen Teile für Gewichtsteile und Prozentzeichen für Gewichtsprozent stehen, soweit nicht anders angegeben. Die Viskosität ist der Wert, der bei 25ºC gemessen wurde. Die hergestellten Faserbehandlungszusammensetzungen wurden mit einer Punktebewertung für die Sedimentation und bezüglich des Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet, wobei die folgenden Methoden verwendet wurden. Die Dispersionsstabilität wurde auf Basis des Sedimentationswertes abgeschätzt.
    • Sedimentationswert
  • Zuerst wurden 100 ml einer hergestellten Faserbehandlungszusammensetzung in einen 100 cm³ eingeteilten Zylinder gegeben und darin gehalten. Nach einer vorgegebenen Zeit (1, 2, 3 oder 30 Tage) wurde das Volumen der Zusammensetzung (U&sub1; in ml) und die Grenzfläche zwischen dem Überstand und der entstandenen weißen Trübung (V&sub2; in ml) gemessen. Diese Werte wurden verwendet, um den Sedimentationswert (%) gemäß der folgenden Gleichung zu berechnen:
  • Sedimentationswert (%) = (V&sub1; - V&sub2;)/V&sub1; · 100
    • Faser-/Metallkoeffizient der kinetischen Reibung
  • Mechanisches Nähgarn (100% Baumwolle) wurde in eine 10 gew.%ige Toluollösung der Faserbehandlungszusammensetzung 30 Sekunden lang eingetaucht. Das Maschinengarn wurde dann herausgenommen, ausgewrungen bis zu einem Anlagern mit 2,0 Gew.-% Faserbehandlungszusammensetzung und getrocknet. Das behandelte Maschinengarn wurde hinsichtlich seines Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung gemessen, indem ein Messinstrument von Daiei Kagaku Seiki Seisakusho Kabushiki Kaisha verwendet wurde.
    • Beispiel 1
  • Das Folgende wurde zusammengegeben und für 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s, 6,0 Teile Magnesiumstearat und 1,8 Teile eines Methylpolysiloxanharzes, enthaltend 45 Mol% (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten und 55 Mol% SiO4/2 Einheiten (Silanolgruppen waren in dem Harz nicht anwesend). Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 86,2 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und 15-minütigem Mischen, was eine Faserbehandlungszusammensetzung gemäß dieser Erfindung ergab. Die Zusammensetzung wurde dann durch Messung ihres Sedimentationswertes, der Viskosität und dem Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle I gezeigt. Tabelle I gibt auch eine generelle Abschätzung der Eignung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung.
    • Beispiel 2
  • Folgendes wurde zusammengegeben und für 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s, 6,0 Teile Magnesiumstearat und 1,8 Teile eines Methylpolysiloxanharzes, enthaltend 45 Mol% (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten, 55 Mol% SiO4/2 Einheiten und ungefähr 2,5 Gew.% Silanolgruppen. Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 86,2 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und 15-minütigem Mischen, was eine Faserbehandlungszusammensetzung gemäß dieser Erfindung ergab. Diese Zusammensetzung wurde auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung wie oben getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle I gezeigt. Tabelle I gibt auch eine generelle Abschätzung der Eignung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung wieder.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, aber es wurde anstelle des Methylpolysiloxanharzes ein Methylphenylsiloxanharz verwendet. Dieses Methylphenylsiloxanharz enthielt 85 Mol% eines Siloxanharzes, das SiO4/2 Einheiten und (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten enthielt und 15 mol X eines Siloxanharzes, das CH&sub3;SiO3/2 Einheiten und C&sub6;H&sub5;SiO3/2 Einheiten enthielt. Die Ergebnisse für den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung sind in Tabelle I gezeigt. Eine generelle Abschätzung ihrer Eignung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung ist ebenfalls darin aufgelistet.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, es wurde jedoch ein Organosiloxanharz mit C&sub5;H&sub1;&sub1;SiO3/2 Einheiten anstelle des Methylpolysiloxanharzes verwendet. Diese Zusammensetzung wurde auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser- /Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle I gezeigt. Tabelle I enthält außerdem eine generelle Abschätzung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Zunächst wurden 1,8 Teile eines Isopropylalkohols 15 Minuten lang mit 6,0 Teilen Magnesiumstearat gemischt. Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 92,2 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und weiterem 15-minütigen Mischen. Dies ergab eine Vergleichs-Faserbehandlungszusammensetzung, die auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser- /Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle I gezeigt, einschließlich einer generellen Abschätzung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Folgendes wurde zusammengegeben und 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und 6,0 Teile Magnesiumstearat. Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 88,0 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und weiterem 15-minütigen Mischen, was eine Faserbehandlungszusammensetzung ergab. Die Zusammensetzung wurde dann auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle I gezeigt. Tabelle I gibt ebenfalls eine generelle Abschätzung der Eignung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung wieder. Tabelle I
    • Beispiel 3
  • Folgendes wurde zusammengegeben und 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s, 6,0 Teile Magnesiumstearat und 0,3 Teile eines Methylpolysiloxanharzes mit 45 Mol% (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten und 55 Mol% SiO4/2 Einheiten (keine Silanolgruppen). Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 87,7 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und weiterem 15- minütigen Mischen, was eine Faserbehandlungszusammensetzung gemäß der Erfindung ergab. Diese Zusammensetzung wurde auf den Sedimentationswert, die Viskosität und Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle II gezeigt. Tabelle II hat außerdem eine generelle Abschätzung ihrer Eignung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung.
    • Beispiel 4
  • Das Folgende wurde zusammengegeben und 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s, 6,0 Teile Magnesiumstearat und 1,0 Teile eines Methylpolysiloxanharzes mit 45 Mol% (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten und 55 Mol% SiO4/2 Einheiten (keine Silanolgruppen). Diese wurde gefolgt durch die Zugabe von 87,0 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und weiterem 15-minütigen Mischen, was eine Faserbehandlungszusammensetzung gemäß dieser Erfindung ergab. Die Zusammensetzung wurde auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle II gezeigt. Tabelle II zeigt außerdem eine generelle Abschätzung als eine geeignete, saubere Faserbehandlungszusammensetzung.
    • Beispiel 5
  • Das Folgende wurde zusammengegeben und für 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s, 6,0 Teile Magnesiumstearat und 3,0 Teile eines Methylpolysiloxanharzes mit 45 Mol% (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten und 55 Mol% SiO4/2 Einheiten (keine Silanolgruppen). Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 85,0 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und zusätzlichem Mischen über 15 Minuten, was eine Faserbehandlungszusammensetzung gemäß dieser Erfindung ergab. Diese Zusammensetzung wurde auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser- /Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle II gezeigt. Eine generelle Abschätzung ihrer Eignung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung ist außerdem enthalten.
    • Vergleichsbeispiel 5
  • Das Folgende wurde zusammengegeben und für 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s, 6,0 Teile Magnesiumstearat und 0,03 Teile eines Methylpolysiloxanharzes mit 45 Mol% (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten und 55 Mol% SiO4/2 Einheiten (keine Silanolgruppen). Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 87,97 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und weiterem 15-minütigen Mischen, was eine Vergleichs- Faserbehandlungszusammensetzung ergab. Diese Zusammensetzung wurde auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser- /Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle II gezeigt, gleichzeitig mit einer generellen Abschätzung der Eignung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung.
    • Vergleichsbeispiel 6
  • Das Folgende wurde zusammengegeben und für 15 Minuten gemischt: 6,0 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s, 6,0 Teile Magnesiumstearat und 10,0 Teile eines Methylpolysiloxanharzes mit 45 Mol% (CH&sub3;)&sub3;SiO1/2 Einheiten und 55 Mol% SiO4/2 Einheiten (keine Silanolgruppen). Dies wurde gefolgt von der Zugabe von 78,0 Teilen eines Dimethylpolysiloxans mit endständigen Trimethylsiloxygruppen mit einer Viskosität von 10 mm²/s und zusätzlichem Mischen über 15 Minuten, was eine Faserbehandlungszusammensetzung ergab. Diese Zusammensetzung wurde auf den Sedimentationswert, die Viskosität und den Faser-/Metallkoeffizienten der kinetischen Reibung getestet und die Ergebnisse sind in Tabelle II gezeigt. Tabelle II enthält außerdem eine generelle Abschätzung zur Verwendung als eine saubere Faserbehandlungszusammensetzung. Tabelle II

Claims (8)

1. Faserbehandlungszusammensetzung enthaltend:
(A) 100 Gewichtsteile eines Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 2 bis 100 mm²/s bei 25ºC,
(B) 1 bis 20 Gewichtsteile eines Metallsalzes einer Fettsäure mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen und
(C) 0,05 bis 10 Gewichtsteile wenigstens eines Organopolysiloxanharzes, das SiO4/2-Einheiten und R&sub3;SiO1/2-Einheiten enthält, worin R für eine einbindige Kohlenwasserstoffgruppe steht, unter der Voraussetzung, dass dieses Harz frei von RSiO3/2-Einheiten ist, wobei R wie oben definiert ist.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin (A) ein Dimethylpolysiloxan mit endständigen Triorganosiloxygruppen ist.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin (B) ausgewählt ist aus Magnesiumstearat, Zinkstearat, Calciumstearat oder Bariumstearat.
4. Zusammensetzung nach, Anspruch 1, worin R ausgewählt ist aus Alkylgruppen, Alkenylgruppen, Arylgruppen oder Halogenalkylgruppen.
5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Organopolysiloxanharz (C) zusätzlich SiOR'-Gruppen enthält, worin R' ausgewählt ist aus dem Wasserstoffatom, einer einbindigen Kohlenwasserstoffgruppe oder einer Methoxyethylgruppe.
6. Verfahren zur Behandlung eines Fasersubstrats, wobei das Verfahren den Schritt des Aufbringens der Zusammensetzung nach Anspruch 1 auf dieses Substrat umfasst.
7. Verfahren nach Anspruch 6, das zusätzlich den Schritt des Erwärmens des Substrats umfasst.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 oder 7, worin die Faser ausgewählt ist aus Wolle, Seide, Flachs, Baumwolle, Angora, Mohair, Rayon, Bemberg Seide, Acetat, Polyester, Polyamid, Polyacrylnitril, Polyvinylchlorid, Vinylon, Polyethylen, Polypropylen oder Spandex.
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