DE69509041T2

DE69509041T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Verpackung von Gruppen von Produkten

Info

Publication number: DE69509041T2
Application number: DE69509041T
Authority: DE
Inventors: Mario Spatafora
Original assignee: Azionaria Costruzioni Macchine Automatiche ACMA SpA
Current assignee: Azionaria Costruzioni Macchine Automatiche ACMA SpA
Priority date: 1994-11-11
Filing date: 1995-11-07
Publication date: 1999-10-07
Anticipated expiration: 2015-11-08
Also published as: ITBO940496A1; EP0711703B1; US5791124A; EP0711703A1; DE69509041D1; IT1273839B; ITBO940496A0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Produkten.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Verpacken von Gruppen von Produkten, von denen jede eine Anzahl von Produkten in einer Anzahl von Schichten enthält, und jede Schicht eine Anzahl von Produkten nebeneinander enthält.
Bekannte Verpackungsmaschinen für Gruppen von Produkten des oben beschriebenen Typs stellen normalerweise zum Formen einen oben offenen Korb um jede Gruppe bereit, und umfassen normalerweise eine Gruppenformstation; zumindest ein Förderelement zum Stabilisieren der Form jeder Gruppe und deren Zuführen zu einem jeweiligen Rohling, der in einer Ebene und auf einem feststehenden rohrformigen Würfel aufliegt, der sich von der Ebene her nach unten erstreckt; und eine Ausstoßeinrichtung zum Eingreifen und Ausstoßen der Gruppe zusammen mit dem Rohling durch den rohrförmigen Würfel, der den Rohling um die Gruppe faltet, um einen Korb zu bilden, der dann einem Ausstoßförderer unter der Ebene zugeführt wird.
Das in bekannten Maschinen des obigen Typs gewählte Verpackungsverfahren weist verschiedene Nachteile auf, da die Rohlinge um die jeweiligen Gruppen von Produkten gefaltet werden, indem die Produkte direkt einer zu der Längsachse des rohrförmigen Würfels parallelen Kraft ausgesetzt werden, wodurch eine mögliche Beschädigung der Produkte resultiert. Auch werden die Körbe geformt, während sich die Gruppen im wesentlichen vertikal zwischen der Formebene und der Fläche des Ausstoßförderers bewegen, wodurch der Aufbau der Verpackungsmaschine stark verkompliziert wird.
Um die obigen Nachteile zu überwinden, stellt die EP-A1- 588 298 eine Verpackungsmaschine bereit, worin eine Gruppe von Produkten, insbesondere Milchkartons, einem Mittelfeld eines U-förmigen Rohlings zugeführt wird; weitere Abschnitte des Rohlings werden dann um die Gruppe gefaltet, um einen die Gruppe umschließenden Korb zu bilden.
Die obige bekannte Verpackungsmaschine ist speziell an die Verwendung mit selbststehenden Gruppen von Produkten angepaßt, d. h. Gruppen von Produkten, wie beispielsweise Gruppen von Milchkartons, die eine vorbestimmte Form aufweisen und in der Lage sind, diese Form aufrechtzuerhalten, auch wenn darauf während des Faltens der vorher erwähnten weiteren Abschnitte eingewirkt wird, die direkt auf die Produkte gefaltet werden. Eine solche bekannte Verpackungsmaschine ist jedoch nicht für das Verpacken von Gruppen verwendbar, die nicht selbststehend sind und durch die Faltkräfte deformiert werden können, die auf die vorher erwähnten weiteren Abschnitte und auf die Gruppen selbst ausgeübt werden.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verpackungsverfahren bereitzustellen, das dazu ausgestaltet ist, die obigen Nachteile zu überwinden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Verpacken von Gruppen von Produkten bereitgestellt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
- Zuführen eines flachen Rohlings in eine Verpackungstasche, wobei der Rohling ein Mittelfeld umfaßt, zwei Seitenfelder, die sich von entgegengesetzten Enden des Mittelfeldes her erstrecken, und weitere Felder, die um das Mittelfeld herum angeordnet sind und damit verbunden sind;
- Falten der zwei Seitenfelder um das Mittelfeld, um so dem Rohling im wesentlichen eine U-Form zu verleihen, wobei ihre Austiefung in eine erste Richtung quer zu dem Mittelfeld zeigt, und das Falten durch Laden des Rohlings in die Verpackungstasche ausgeführt wird;
- Bewegen einer Faltspindel in die Tasche zwischen die gefalteten Seitenfelder und in Berührung mit dem Mittelfeld, wobei die Spindel U-förmig ist und in der Tasche mit ihrer Austiefung in eine zweite zu der ersten Richtung senkrechte Richtung und zu den gefalteten Seitenfeldern parallel angeordnet ist;
- Zuführen einer Gruppe von Produkten auf das Mittelfeld und in die Faltspindel und die Tasche in eine Zuführrichtung parallel zu, aber entgegengesetzt zu der zweiten Richtung; und
- Falten von zumindest einigen der weiteren Felder des Rohlings quer zu der Zuführrichtung und um die Gruppe und die Faltspindel, um einen Korb zu bilden, der die Gruppe umschließt und innen in der Tasche angeordnet ist, wobei der Korb eine Bodenwand aufweist, die durch das Mittelfeld definiert ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Maschine zum Verpacken von Gruppen von Produkten.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Maschine zum Verpacken von Gruppen von Produkten durch jeweilige Rohlinge bereitgestellt, die ein Mittelfeld umfassen, zwei Seitenfelder, die an entgegengesetzten Seiten des Mittelfeldes angeordnet sind, und weitere Felder, die um das Mittelfeld herum angeordnet sind und damit verbunden sind; die Maschine umfaßt eine Verpackungstasche; eine erste Falteinrichtung, die zwei Platten umfaßt, die zwei Seitenwände der Tasche bilden und der Tasche eine U-Form verleihen, wobei ihre Austiefung in eine erste Richtung weist, die Tasche mit einem entsprechenden Rohling in solcher Weise zusammenwirkt, um ein Mittelfeld des Rohlings zwischen den beiden Seitenwänden aufzunehmen und die zwei Seitenfelder des Rohlings um das Mittelfeld und in Berührung mit den Seitenwänden zu falten, um dem Rohling im wesentlichen eine U-Form zu verleihen, wobei ihre Austiefung quer zu dem Mittelfeld und in die erste Richtung weist; eine Zuführeinheit zum Zuführen einer Gruppe von Produkten in die Tasche in eine Zuführrichtung, die rechtwinklig zu der ersten Richtung und parallel zu den Seitenwänden ist; und weitere Falteinrichtungen zum Falten der weiteren Felder des Rohlings quer zu der Zuführrichtung, um einen Korb zu bilden, wobei dessen Bodenwand durch das Mittelfeld gebildet wird; die Maschine ist dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine Faltspindel umfaßt, die in und aus einer Betriebsstellung in der Tasche und zwischen den Seitenwänden bewegbar ist, wobei die Spindel U-förmig ist und in der Betriebsstellung mit ihrer Austiefung in eine zweite, parallel zu, jedoch der Zuführrichtung entgegengesetzte Richtung weisend angeordnet ist.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, in denen:
Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Verpackungseinheit gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, mit zur Klarheit entfernten Teilen;
Fig. 2 eine Perspektivansicht mit zur Klarheit entfernten Teilen der Einheit von Fig. 1 in verschiedenen Betriebsstellungen zeigt;
Fig. 3 einen Querschnitt in vergrößertem Maßstab mit zur Klarheit entfernten Teilen eines Details von Fig. 1 in zwei verschiedenen Betriebsstellungen zeigt;
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 3 zeigt; und
Fig. 5 eine Seitenansicht des Details von Fig. 3 zeigt.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 bezeichnet Ziffer 1 eine Verpackungs- oder Korbformmaschine, die eine Zuführeinheit 2 zum aufeinanderfolgenden Zuführen in eine horizontale Richtung 3 und entlang eines im wesentlichen geraden Pfads P1, Gruppen 4 (Fig. 2b) von Produkten 5 (Fig. 2b) umfaßt, wobei jede Gruppe 4 eine Anzahl von aufeinandergestapelten Schichten umfaßt und jede Schicht eine Anzahl von Produkten 5 nebeneinander umfaßt. Die Maschine 1 umfaßt auch eine Verpackungseinheit 6 zum aufeinanderfolgenden Aufnehmen von Gruppen 4 von der Zuführeinheit 2 an einer Beladestation 7, und zum Bilden eines Korbes 8 (Fig. 2e) um jede Gruppe 5 aus einem flachen Rohling 9, der durch die Verpackungseinheit 6 entlang eines quer zu Pfad P1, und Pfad P1 bei Station 7 schneidenden Pfades P2 zugeführt wird.
Die Maschine 1 umfaßt auch einen Rohlingspeicher 10, der stromaufwärts von der Verpackungseinheit 5 entlang Pfad P2 angeordnet ist; und eine bekannte Herausziehvorrichtung 11 zum aufeinanderfolgenden Zurückziehen von Rohlingen 9 aus dem Speicher 10 und ihr Zuführen zu der Verpackungseinheit 6 an einer Eingabestation 10, die stromaufwärts von Station 7 entlang Pfad P2 angeordnet ist.
Wie in Fig. 2e gezeigt, ist der Korb 8 becherförmig, wobei seine Austiefung nach oben weist; er weist ein offenes oberes Ende 14 auf, und umfaßt zwei erste Seitenwände 15 und 16, die sich gegenüberstehen und parallel zueinander sind, zwei zweite Seitenwände 17 und 18, die parallel zueinander sind und zu den Wänden 15 und 16 senkrecht sind, und eine Bodenwand 19, die senkrecht zu den Wänden 15, 16, 17 und 18 ist. Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform weist der Korb 8 auch einen oberen Deckel (nicht gezeigt) auf, der an der freien Kante der Wände 17 oder 18 scharnierartig befestigt ist und zwischen zwei Stellungen zum Öffnen bzw. Schließen von Ende 14 schwenkbar ist.
Wie in Fig. 1 gezeigt, wird der Korb 8 aus einem im wesentlichen länglichen rechteckigen Rohling 9 geformt, der zwei vorgeformte Längsfaltlinien 20 und 21 aufweist, und zwei vorgeformte Querfaltlinien 22 und 23. Die Linien 22 und 23 definieren zusammen mit den Linien 20 und 21 ein Mittelfeld 24, das der Bodenwand 19 des Korbes 8 entspricht, und zwei Seitenfelder 25 und 26, die sich auf beiden Seiten von dem Feld 24 erstrecken und jeweils den Wänden 17 und 18 von Korb 8 entsprechen.
Jede der Linien 20 und 21 definieren außerhalb der Felder 24, 25 und 26 jeweils Laschen 27, 28 und 29; und die Laschen 28, die von Feld 25 nach außen angeordnet sind, sind einstückig mit den jeweiligen Laschen 27 und von Feld 25 durch jeweilige Einschnitte 30 getrennt, die sich entlang der Linien 20 und 21 erstrecken. Ähnlich sind die Laschen 29 von Feld 26 nach außen angeordnet, und sind einstückig mit den jeweiligen Laschen 27 und von Feld 26 durch jeweilige Einschnitte 31, die sich entlang der Linien 20 und 21 erstrecken, getrennt. Die Laschen 27 werden rechtwinklig in Bezug zum Feld 24 gefaltet, um die Wände 15 und 16 des Korbes 8 zu bilden; und die Laschen 28 und 29 werden rechtwinklig in Bezug zu den jeweiligen Laschen 27 gefaltet, und werden zusammen mit den Laschen 27 zu der Innenfläche der jeweiligen Felder 25 und 26 gedreht, um mit den Feldern 25 und 26 die Seitenwände 17 und 18 des Korbes 8 zu definieren.
Wie in Fig. 1 gezeigt, umfaßt die Zuführeinheit 2 einen Transporter 32, der mittels einer gelenkigen Parallelstellvorrichtung 34 entlang einer Führung 33, die den Pfad P1 bildet, zwischen einer Formstation (nicht gezeigt) für Gruppe 5 und der Beladestation 7 (Fig. 2b) vor und zurück bewegt wird.
Der Transporter 32 weist einen im wesentlichen U-förmigen, mit seiner Austiefung nach oben weisenden Abschnitt auf, und umfaßt eine flache Bodenwand 35, von der sich zwei Seitenwände 36 nach oben erstrecken und mit der Wand 35 eine zur Richtung 3 parallele Bahn 37 definieren. Die Wände 36 nähern sich leicht aneinander an, so daß der Transporter 32 trichterförmig ist und in Richtung der Beladestation 7 spitz zuläuft; und die Wand 35 weist an dem Auslaßende eine mittlere keilförmige Rippe 38 auf, die nach oben und innen von der Bahn 37 hervorsteht.
Die Zuführeinheit 2 umfaßt auch einen Ausstoßer 39, der entlang des Pfads P1 leicht schneller als und im wesentlichen im Takt mit dem Transporter 32 vor- und zurückbewegt wird, um eine Gruppe 4 in den Transporter 32 in Richtung 3 und durch ein erstes Ende des Transporters 32 zu laden, die Gruppe 4 entlang der Bahn 37 zu bewegen, und die Gruppe 4 durch das entgegengesetzte Ende des Transporters 32 in der Zeit auszuladen, die der Transporter 32 benötigt, um entlang des Pfades P1 durch die Stellvorrichtung 34 bewegt zu werden.
Die Verpackungseinheit 6 umfaßt einen Förderer 40, der seinerseits zwei Ketten 41 (Fig. 3) umfaßt, von denen jede an einer entsprechenden Platte 42 befestigt ist, die an der Kante parallel zu der anderen Platte 42 angeordnet ist, und im wesentlichen in der Form eines länglichen Rechtecks mit rundlichen Ecken ist. Jede Platte 42 weist eine ringförmige Außenkante 43 auf, die als Gleitbahn jeweils für die Kette 41 dient, die im Uhrzeigersinn (in Fig. 1) um die jeweilige Platte 42 durch eine Antriebsvorrichtung (nicht gezeigt) rotiert wird.
Unter Bezug auf Fig. 3 sind die Ketten 41 einstückig miteinander ausgebildet durch eine Anzahl von Platten 44, von denen jedes Paar eine Tasche 45 zum Aufnehmen eines jeweiligen Rohlings 9 definiert. Spezieller sind die Taschen 45 gleich um den Umfang der Platten 42 beabstandet und sind je mit der gleichen Länge wie das Mittelfeld 24 des Rohlings 9 gemessen parallel zu den Linien 20 und 21 ausgestattet; und die jeweiligen Platten 44 sind quer zu der Transportrichtung 46 der Ketten 41 angeordnet und sind je scharnierförmig mit beiden Ketten 41 verbunden, um in Bezug zu den Ketten 41 um eine jeweilige Achse 47 und durch eine Stellvorrichtung 48, die an der Beladestation 7 angeordnet ist und allen Paaren von Platten 44 gemeinsam ist, zu schwingen.
Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt, ist jede Platte 44 im wesentlichen rechteckig und ist an der Fläche außen von der Tasche 45 mit einem ersten Arm von zwei Kulissenhebeln 49 verbunden, von denen jeder um die den beiden gemeinsame Achse 47 schwenkt, und einen zweiten Arm umfaßt, der sich zwischen den Platten 42 erstreckt und mit einer jeweiligen Stößelrolle 50 befestigt ist, die in eine jeweilige ringförmige Nut 51 eingreift, die an der Innenfläche der angrenzenden Platte 42 ausgebildet ist.
Die Stellvorrichtung 48 umfaßt eine Hebevorrichtung 52, die an einer Querwand 53 zwischen den Platten 42 befestigt ist, und einen Ausstoßstab 54, der nach oben in Richtung der Transportlinie 55 des Förderers 40 weist, aufweist, der zusammen mit den Taschen 45 im wesentlichen koplanar mit dem Transporter 32 ist. Die Stellvorrichtung 48 umfaßt auch einen Querträger 56, der parallel zu der Linie 55 und senkrecht zu den Platten 42 ist; und zwei Rippen 57, die parallel zu den Platten 42 sind, die einstückig mit den entgegengesetzten Enden des Querträgers 56 verbunden sind und sich von dem Querträger 56 nach oben hin erstrecken. Jede Rippe 57 ist quer in lockerer Weise in einem Sitz 58 untergebracht, der in Längsrichtung an der Innenseite der jeweiligen Platte 42 an der Beladestation 7 ausgebildet ist und eine Nut 51a aufweist, die den Abschnitt der jeweiligen Nut 51 definiert, der sich durch die Station 7 erstreckt. Insbesondere sind beide Rippen 57 quer in den jeweiligen Sitzen 58 durch Hebevorrichtungen 52 bewegbar und in einer vertikalen Richtung, quer zu der Linie 55 und zur Richtung 46, zwischen einer unteren Position, worin die jeweiligen Nuten 51a mit dem Rest der jeweiligen Nuten 51 fluchtend sind, und einer angehobenen Position, worin die jeweiligen Nuten 51a über dem Rest der jeweiligen Nuten 51 angeordnet sind.
Wie in den Fig. 3 und 5 gezeigt, weist jede Platte 42 an der Station 7 eine horizontale Außenklammer 59 auf, die mit einer Stellvorrichtung 60 verbunden ist, um eine Faltgabel 61 zu betreiben, die parallel zu der Richtung 46 angeordnet ist und eine Breite aufweist, die ungefähr gleich, aber nicht weniger als die Länge des Feldes 24, gemessen parallel zu den Linien 20 und 21, ist. Die Gabel 61 weist zwei Seitenarme 62 auf, die sich je vertikal nach oben außerhalb der jeweiligen Platten 42 erstrecken, und je durch die Stellvorrichtung 60 zwischen einer unteren Position unterhalb der Linie 55 und einer erhöhten Position über der Linie 55 bewegbar sind.
Wie in Fig. 5 gezeigt, weist jede Klammer 59 einen seitlichen Längsanhang 63 auf, an dem der Körper der Hebevorrichtung 64 schwenkt; und der Ausstoßstab 65 der Hebevorrichtung 64 ist über die Zwischenschaltung eines Dämpfers 66 schwenkbar mit dem freien Ende eines Radialhebels 67 einer Welle 68 parallel zu der Richtung 46 verbunden und zur Drehung um seine Achse 69 zwischen zwei Endhaltern 70 angebracht, die einstückig mit der jeweiligen Platte 42 verbunden sind. Jede Welle 68 ist einstückig mit einer Seitenkante von einer Platte 71 verbunden, die mit der Welle 68 um die Achse 69 und durch die Hebevorrichtung 64 zwischen einer horizontalen Position, die im wesentlichen koplanar mit der Transportlinie 55 ist, und einer vertikalen Position, die im wesentlichen koplanar mit der jeweiligen Platte 42 ist, bewegbar ist.
Die beiden Platten 44, die beiden Gabeln 61 und die beiden Platten 71 definieren jeweils Faltvorrichtungen 72, 73 und 74 der Verpackungseinheit 6, die auch eine Faltspindel 75 (Fig. 2) umfaßt, die über der Transportlinie 55 angeordnet ist und quer zur Richtung 46 und durch eine bekannte Stellvorrichtung (nicht gezeigt) in und aus einer Betriebsstellung bewegbar ist, in der sie in eine Tasche 45 eingreift, die in der Beladestation 7 festgehalten ist. Die Spindel 75 ist im wesentlichen U-förmig, wobei ihre Austiefung dem Transporter 32 gegenüberliegt, d. h. in derselben, jedoch entgegengesetzten Richtung zur Richtung 3, und umfaßt einen zentralen Kern 46; und zwei Seitenarme 77 quer zur Richtung 46, die durch einen Abstand getrennt sind, der in etwa gleich, aber nicht größer als die Breite der Tasche 45 gemessen in Richtung 46 ist, und nicht kleiner als der Abstand zwischen den Wänden 36 des Transporters 32 an dem Auslaß der Bahn 37 ist, und in der Länge kürzer als der Abstand zwischen den Linien 20 und 21 vom Rohling 9 ist.
Der Betrieb der Maschine 1 wird nun in bezug auf eine Tasche 45 und von dem Augenblick an, in dem der Förderer 40 die Tasche 45 der Eingabestation 12 zuführt und festhält, beschrieben.
Wenn die Tasche 45 in der Station 12 festgehalten wird, greifen die Stößelrollen 50 der Faltvorrichtung 72 in die jeweiligen Nuten 51 ein, so daß die Platten 44 in der nach außen geneigten Position gehalten werden, die rechts in Fig. 4 gezeigt ist; und die Herausziehvorrichtung 11 wird aktiviert, um einen Rohling 9 von dem Speicher 10 in die Tasche 45 zuzuführen. Insbesondere läßt die Vorrichtung 11 den Rohling 9 auf die Tasche 45 herunter, so daß das Mittelfeld 24 zwischen den Platten 44 angeordnet ist, die allmählich mit den Feldern 25 und 26 in Kontakt kommen und diese falten, um dem Rohling 9 im wesentlichen eine U-Form zu verleihen, wobei seine Austiefung nach oben weist, d. h. in eine Richtung senkrecht zum Feld 24.
Der Förderer 40 wird dann aktiviert, um die Tasche 45 einen Schritt nach vorne zu bewegen und sie in der Beladestation 7 festzuhalten, und die Stößelrollen 50 in die Nuten 51a der Rippen 57 eingreifen zu lassen, die bis dahin durch die Faltvorrichtung 72 in der unteren Position gehalten wurden, die rechts in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist, worin die Nuten 51a mit den Abschnitten der entsprechenden Nuten 51 an jeder Seite der jeweiligen Sitze 58 fluchten, um es den Rollen 50 zu ermöglichen, von den Nuten 51 zu den jeweiligen Nuten 51a hinüberzufahren. Während die Tasche 45 in der Station 7 festgehalten ist, wird die Faltvorrichtung 72 vorzugsweise aktiviert, um die Rippen 57 in die erhöhte Position zu bewegen, die links in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist, und die Platten 44 in die vollständig angehobene Position senkrecht zur Richtung 46 zu bewegen, so daß der Rohling 9 entlang der Abschnitte der Linien 22 und 23 vollständig nachgibt, die das Feld 24 definieren. In jedem Fall werden die Rippen 57 dann in die abgesenkte Position zurückgebracht, um es der Tasche 45 zu ermöglichen, die Spindel 75 aufzunehmen (Fig. 2a), die normalerweise über der Station 7 angeordnet ist und in einer vertikalen Richtung 78 bewegt wird, um den Kern 76 entlang der Linie 21 und die Arme 77 entlang den Linien 22 und 23 von dem Rohling 9 zu positionieren.
Zur gleichen Zeit, zu der die Tasche 45 der Station 7 zugeführt wird, wird eine entsprechende Gruppe 4 von Produkten 5 an der Eingabe (nicht gezeigt) der Zuführeinheit 2 gebildet und wird durch den Ausstoßer 39, der sich in Richtung 3 mit dem Transporter 32 bewegt, aber schneller als er, und Gruppe 4 entlang der Bahn 37 in Richtung zur Station 7 zuführt, auf den Transporter 32 aufgeladen. Die Bewegung vom Transporter 32 in Richtung 3 endet, sobald der Transporter 32 eine Entladeposition erreicht, in der ein relativ kleiner Teil der Enden der Wände 36, die der Station 7 zugewandt sind, zwischen den Armen 77 der Spindel 75 eingreifen, wobei der Ausstoßer 39 damit fortfährt, sich zu bewegen, um die Gruppe 4 auf das Feld 24 abzuladen, zwischen den Armen 77 und gegen den Kern 76 der Spindel 75.
Im Zusammenhang mit dem Obigen sollte darauf hingewiesen werden, daß wenn die Gruppe 4 vom Transporter 32 durch den Ausstoßer 39 ausgestoßen wird, die Rippe 38 die mittleren Produkte 5 der Gruppe 4 nach oben stößt, so daß die Gruppe 4 leicht zwischen die Arme 77 eingesetzt wird, und, wie später klarer erläutert, die Produkte 5 perfekt an den Wänden 17 und 18 des Korbs 8 haften.
Während der Ausstoßer 39 und der Transporter 32 zurückgezogen werden, um die Station 7 zu räumen, wird die Faltvorrichtung 73 aktiviert, um die Gabeln 61 von einer abgesenkten Position (Fig. 5 und rechts in Fig. 3) in eine angehobene Position (links in Fig. 3) zu bewegen, um die Laschen 28 und 29 (Fig. 2d) senkrecht in Bezug zu den jeweiligen Laschen 27 zu falten; und die Faltungsvorrichtung 74 wird dann aktiviert, um die Platten 71 senkrecht zu den Achsen 47 zu positionieren und so die Laschen 27 senkrecht zu falten und (Fig. 2d) die Laschen 28 und 29 in die Lücken zwischen den jeweiligen Armen 77 und Platten 44 einzuführen.
An dieser Stelle wird die Spindel 75 zurückgezogen und die Faltvorrichtung 72 wird aktiviert, um die Wände 44 senkrecht zu den Achsen 69 zu positionieren und so den Korb 8 zu vervollständigen. Trotz des Zurückziehens der Spindel 75 haften die Wände 17 und 18 des Korbes 8 perfekt an den Produkten 5 der Gruppe 4, aufgrund der Tatsache, daß die Gruppe 4, die vorher in der Mitte durch die Rippe 38 nach oben gebogen wurde, sich wieder in die flache Stellung legt, wodurch die Lücke, die vorher durch die Arme 77 besetzt war, besetzt wird.

Claims

1. Verfahren zum Verpacken von Gruppen (4) von Produkten (5), wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

- Zuführen eines flachen Rohlings (9) in eine Verpackungstasche (45), wobei der Rohling ein Mittelfeld (24) umfaßt, zwei Seitenfelder (25, 26), die sich von entgegengesetzten Enden des Mittelfeldes (24) her erstrecken, und weitere Felder (27, 28, 29), die um das Mittelfeld (24) herum angeordnet sind und damit verbunden sind;

- Falten der zwei Seitenfelder (25, 26) um das Mittelfeld (24), um so dem Rohling (9) im wesentlichen eine U-Form zu verleihen, wobei ihre Austiefung in eine erste Richtung quer zu dem Mittelfeld (24) zeigt, und das Falten durch Laden des Rohlings (9) in die Verpackungstasche (45) ausgeführt wird;

- Bewegen einer Faltspindel (75) in die Tasche: (45) zwischen die gefalteten Seitenfelder (25, 26) und in Berührung mit dem Mittelfeld (24), wobei die Spindel (75) U-förmig ist und in der Tasche (45) mit ihrer Austiefung in eine zweite zu der ersten Richtung senkrechte Richtung und zu den gefalteten Seitenfeldern (25, 26) parallel angeordnet ist;

- Zuführen einer Gruppe (4) von Produkten (5) auf das Mittelfeld (24) und in die Faltspindel (75) und die Tasche (45) in eine Zuführrichtung (3) parallel zu, aber entgegengesetzt zu der zweiten Richtung; und

- Falten von zumindest einigen der weiteren Felder (27, 28, 29) des Rohlings (9) quer zu der Zuführrichtung (3) und um die Gruppe (4) und die Faltspindel (75), um einen Korb (8) zu bilden, der die Gruppe (4) umschließt und innen in der Tasche (45) angeordnet ist, wobei der Korb (8) eine Bodenwand (19) aufweist, die durch das Mittelfeld (24) definiert ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, das ferner den Schritt umfaßt, die Spindel (75) von dem Korb (8) senkrecht zu dem Mittelfeld (24) zurückzuziehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Zuführen der Gruppe (4) zu dem Mittelfeld (24) die Unterschritte umfaßt, die Gruppe (4) auf einen Transporter (32) zuzuführen; den Transporter (32) in die Zuführrichtung (3) in eine Entladeposition zu bewegen, worin das Ausstoßende des Transporters (32) in die Tasche (45) und die Spindel eingreift; und die Gruppe (4) von dem Transporter (32) auf das Mittelfeld (24) durch Bewegen der Gruppe (4) in Bezug zu Transporter (32) in die Zuführrichtung (3) und durch das Ausstoßende zu entladen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, worin in der Entladestellung der Transporter (32) auch zumindest teilweise in die Faltspindel (75) eingreift.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, worin die Gruppe, während sie aus dem Transporter (32) ausgeladen wird, in eine Richtung parallel zu, aber entgegengesetzt zu der ersten Richtung, und um eine zentrale Region, die sich parallel zu den beiden Seitenfeldern (25, 26) erstreckt, gebogen wird, um ihre Breite zu reduzieren.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 3, 4 oder 5, worin der Transporter (32) und die Tasche (45) im wesentlichen koplanar sind; und die Gruppe (4) ausschließlich in der Zuführrichtung (3) bewegt wird, während sie von dem Transporter (32) zu dem Mittelfeld (24) zugeführt wird.

7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die Tasche (45) durch zwei Wände (44) definiert ist, die in und aus einer Betriebsstellung bewegbar sind, in der sie parallel zueinander sind und im wesentlichen mit der Spindel zusammenwirken; und die zwei Wände (44) aus der Betriebsposition bewegt werden, um eine Lücke zwischen jeder der beiden Wände (44) und der Spindel (75) zu bilden, und das Einsetzen von zumindest einem Teil der weiteren Felder (28, 29) des Rohlings (9) in diese Lücken zu ermöglichen.

8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die Tasche (45) einen Teil eines Taschenförderers (40) bildet und schrittweise in eine dritte Richtung (46) quer zu der ersten Richtung und der Zuführrichtung (3) bewegt wird, durch eine Eingabestation (12), wo ein Rohling (9) in die Tasche (45) eingeladen wird, um so die Seitenfelder (25, 26) zu falten, und durch eine Beladestation (7), wo die Gruppe (4) auf das Mittelfeld (24) geladen wird.

9. Vorrichtung zum Verpacken von Gruppen (4) von Produkten (5) durch jeweilige Rohlinge (9), die ein Mittelfeld (24) umfassen, zwei Seitenfelder (25, 26), die an entgegengesetzten Seiten des Mittelfeldes angeordnet sind, und weitere Felder (27, 28, 29), die um das Mittelfeld herum angeordnet sind und damit verbunden sind; die Vorrichtung umfaßt eine Verpackungstasche (45); eine erste Falteinrichtung (72), die zwei Platten (44) umfaßt, die zwei Seitenwände (44) der Tasche (45) bilden und der Tasche (45) eine U-Form verleihen, wobei ihre Austiefung in eine erste Richtung weist, die Tasche (45) mit einem entsprechenden Rohling (9) in solcher Weise zusammenwirkt, um ein Mittelfeld (24) des Rohlings (9) zwischen den beiden Seitenwänden (44) aufzunehmen und die zwei Seitenfelder (25, 26) des Rohlings (9) um das Mittelfeld (24) und in Berührung mit den Seitenwänden (44) zu falten, um dem Rohling (9) im wesentlichen eine U-Form zu verleihen, wobei ihre Austiefung quer zu dem Mittelfeld (24) und in die erste Richtung weist; eine Zuführeinheit (2) zum Zuführen einer Gruppe (4) von Produkten (5) in die Tasche (45) in eine Zuführrichtung (3), die rechtwinklig zu der ersten Richtung und parallel zu den Seitenwänden (44) ist; und weitere Falteinrichtungen (73, 74) zum Falten der weiteren Felder (28, 29; 27) des Rohlings (9) quer zu der Zuführrichtung (3), um einen Korb (8) zu bilden, wobei dessen Bodenwand (19) durch das Mittelfeld (24) gebildet wird; die Vorrichtung (1) ist dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine Faltspindel (75) umfaßt, die in und aus einer Betriebsstellung in der Tasche (45) und zwischen den Seitenwänden (44) bewegbar ist, wobei die Spindel (75) U-förmig ist und in der Betriebsstellung mit ihrer Austiefung in eine zweite, parallel zu, jedoch der Zuführrichtung entgegengesetzte Richtung (3) weisend angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, worin die Zuführeinheit (2) einen Transporter (32) zum Aufnehmen der Gruppe (4) umfaßt und ein Ausstoßende für die Gruppe (4) aufweist; eine Stelleinrichtung (34) zum Bewegen des Transporters (32) in die Zuführrichtung (3) in eine Entladeposition, in der das Ausstoßende in die Tasche (45) eingreift; und eine Ausstoßeinrichtung (39) zum Entladen der Gruppe (4) von dem Transporter (32) durch Verschieben der Gruppe (4) in Bezug zu dem Transporter (32) in die Zuführrichtung (3) und durch das Ausstoßende.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, worin die Faltspindel (75) zwei Arme (77) umfaßt, die sich in eine zweite Richtung und einen vorgegebenen Abstand voneinander erstrecken; und das Ausstoßende des Transporters (32) enger ist als der vorgegebene Abstand.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, worin der Transporter (32) senkrecht zu der Zuführrichtung (3) einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist, wobei seine Austiefung in die erste Richtung weist; und worin der Transporter (32) eine Bodenwand (35) und zwei Seitenwände (36) umfaßt, die in Richtung auf das Ausstoßende aufeinander zu laufen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, worin die Bodenwand (35) des Transporters (32) eine mittlere Rippe (38) umfaßt, die zwischen den Seitenwänden (36) des Transporters (32) angeordnet ist, wobei die Rippe (38) parallel zu der Zuführrichtung (3) ist und dazu eingerichtet ist, mit der Gruppe (4) zusammenzuwirken, um diese in eine zu der ersten Richtung parallele, aber entgegengesetzte Richtung, und um einen mittleren Bereich, der sich parallel zu der Zuführrichtung erstreckt, zu biegen, um die Breite der Gruppe zu reduzieren.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, worin die Rippe (38) an das Ausstoßende angrenzend angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, worin der Transporter (32) und die Tasche (45) im wesentlichen koplanar sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, die ferner einen Taschenförderer (40) umfaßt, der seinerseits die Tasche (45) umfaßt, wobei sich der Förderer (40) schrittweise in eine dritte Richtung (46) quer zu der ersten Richtung und der Zuführrichtung (3) durch eine Eingabestation (12) und eine Beladestation (7) bewegt; und eine Beladeeinrichtung (11) zum aufeinanderfolgenden Beladen der Rohlinge (9) in die jeweiligen Taschen (45) an der Eingabestation (12), wobei die Zuführrichtung (3) die dritte Richtung (46) bei der Beladestation (7) schneidet.