DE69508851T2

DE69508851T2 - Ein Verfahren zum Verbinden von Lichtfaserkabeln

Info

Publication number: DE69508851T2
Application number: DE69508851T
Authority: DE
Inventors: Yasunori Yoshie
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: OCC Corp
Priority date: 1994-06-27
Filing date: 1995-06-26
Publication date: 1999-08-26
Anticipated expiration: 2015-06-27
Also published as: EP0690321A1; JP2795182B2; EP0690321B1; JPH0815554A; US5557697A; DE69508851D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden optischer Faserkabel, die mit Metallrohren ummantelt sind.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Ein optisches Faserkabel hat allgemein die Länge mehrerer hundert Meter bis zu über 10 km und ist auf einer Spule etc. aufgewickelt. Beim tatsächlichen Einsatz werden die optischen Faserkabel miteinander verbunden, wenn eine Verbindungsstrecke länger als diese Längen ist. Bei metallrohrummantelten optischen Faserkabeln werden zwei optische Faserkabel in der folgenden Weise miteinander verbunden. An den jeweiligen Endstücken der zwei miteinander zu verbindenden optischen Faserkabel werden die optischen Kernleitungsfasern von den Ummantelungen befreit. Die Endstücke der optischen Fasern werden in einem Zustand miteinander verschmolzen, bei dem an einer Seite eines optischen Faserkabels eine Metallhülse aufgebracht ist, die einen Außendurchmesser besitzt, der fast dem des Metallrohrs entspricht. Dann wird die Metallhülse über die zwei Metallrohre der zwei optischen Faserkabel verschoben. Die Metallhülse wird, wenn es notwendig ist, verstemmt und es wird ein Schweißvorgang zwischen der Metallhülse und beiden Metallrohren ausgeführt.
Es gibt verschiedene Schweißverfahren, von denen normalerweise ein Laserstrahlschweißverfahren eingesetzt wird, wenn ein hochgenaues Schweißen erforderlich ist, da die Metallrohre extrem kleine Durchmesser haben und sehr dünn sind.
Der Schweißvorgang muß mit einer optimal festgelegten Schweißbedingung und unter konstanter Aufrechterhaltung dieser Bedingung ausgeführt werden, da die optische Kernleitungsfaser durch die Wärme, die beim Verschweißen des Metallrohrs und der Metallhülse erzeugt wird, leicht in Mitleidenschaft gezogen werden kann. Ein Beispiel für ein Schweißverfahren ist in der DE 40 30 291 A zu finden.
Die optischen Faserstücke der zwei verbundenen optischen Faserkabel, die höchstwahrscheinlich am meisten durch die Wärme während des Schweißens in Mitleidenschaft gezogen werden, sind durch die Metallrohre und die Metallhülse vollständig umhüllt. Sogar wenn der Schweißvorgang bei als optimal erachteter Bedingung ausgeführt wird, besteht keine Möglichkeit, während oder nach dem Schweißen dessen Einflußgröße zu prüfen. Da die verbundenen optischen Faserkabel sehr lang sind, ist es, sogar wenn beim Überprüfen der optischen Fasereigenschaften an den Endstücken abnormale Zustände aufgefunden werden, ferner unmöglich zu erkennen, ob die Abweichungen von der Norm beim Verschweißen der optischen Fasern selbst erzeugt wurden oder durch Einfluss der Hitze beim Verschweißen der Metallrohre und der Metallhülse oder durch Änderungen der optischen Fasereigenschaften an den anderen Stücken.
Wie zuvor beschrieben, müssen die zwei optischen Faserkabel verbunden werden, indem die optimale Schweißbedingung festegelegt wird und der Schweißvorgang unter dieser Bedingung ausgeführt wird. In der herkömmlichen Weise war es aber bisher unmöglich, nach der Festlegung Zustandsänderungen festzustellen, und somit wird die Herstellung der Verbindung unter der Annahme ausgeführt, dass eine spezifierte Genauigkeit und Eigenschaften vorhanden waren.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Verbinden optischer Fasern bereitzustellen, das eine Bestätigung zulässt, dass der Schweißvorgang exakt unter der zuvor festgelegten optimalen Bedingung durchgeführt wurde.
Um diese Aufgabe zu lösen, schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Verbinden zweier optischer Faserkabel unter Verwendung einer Metallhülse, wobei jedes optische Faserkabel eine optische Faser besitzt, die mit einem Metallrohr ummantelt ist, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
Ermitteln der optimalen Schweißbedingungen durch
(a) Anbringen einer ersten Testmetallhülse an einem ersten Metallrohr, um einen Fügeabschnitt zu bilden, wobei die erste Testmetallhülse von der gleichen Art ist wie die Metallhülse, die zum Verbinden der Kabel verwendet wird, und das erste Metallrohr von der gleichen Art ist wie das Metallrohr, das die Faser umgibt;
(b) Einbringen eines Sensors zum Messen der Temperaturen in dem ersten Metallrohr an einer Stelle, die dem Fügeabschnitt entspricht;
(c) Verschweißen des Fügeabschnittes unter Änderung der Schweißbedingungen und Messen von Temperaturen, um eine optimale Schweißbedingung zu ermitteln; und des weiteren fortfahren mit
(d) Freilegen zweier optischer Fasern und zweier Metallrohre über vorbestimmte Längen an den jeweiligen Endstücken der zwei optischen Faserkabel, die miteinander zu verbinden sind;
(e) Aufbringen der Metallhülse auf dem freigelegten Metallrohr eines der zwei optischen Faserkabel;
(f) Verschmelzen der zwei optischen Fasern miteinander an den Endstücken der zwei optischen Faserkabel;
(g) Bewegen der Metallhülse in eine Position über den freigelegten Metallrohren der zwei optischen Faserkabel;
(h) Verschweißen der Metallhülse und der Metallrohre am gesamten Umfang unter der optimalen Schweißbedingung, die in Schritt (c) ermittelt wurde;
(i) Aufbringen einer zweiten Testmetallhülse auf ein zweites Metallrohr, um einen Fügeabschnitt zu bilden, wobei die zweite Testmetallhülse von der gleichen Art ist wie die Metallhülse, die zum Verbinden der Kabel verwendet wird, und die zweite Metallhülse von der gleichen Art ist wie die Metallhülse, die die Faser umgibt;
(j) Einbringen eines Sensors zum Messen von Temperaturen in dem zweiten Metallrohr an einer Stelle, die dem Fügeabschnitt entspricht;
(k) Verschweißen des Fügeabschnitts unter der Schweißbedingung des Schrittes (h) während der Messung der Temperaturen durch den Sensor und
(l) Bestätigen, dass das Verschweißen des Schritts (h) unter der gleichen Bedingung ausgeführt wurde wie die optimale Schweißbedingung.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1A-1E sind Ansichten, die die Schritte der Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen;

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden wenigstens zwei Teststücke vorbereitet. Das Teststück umfasst ein Metallrohr, eine Metallhülse und einen Sensor zur Temperaturmessung. Das Metallrohr und die Metallhülse sind die gleichen wie die der miteinander zu verbindenden optischen Faserkabel, die mit einem Metallrohr ummantelt sind. Das Metallrohr und die Metallhülse werden versuchsweise miteinander verschweißt. Der Sensor misst Temperaturen in der Nähe eines zu verschweißenden Teils, insbesondere Temperaturen an den Positionen der optischen Fasern.
Vor dem tatsächlichen Verbinden der optischen Faserkabel wird eine optimale Schweißbedingung festgelegt, indem unter Verwendung eines Paars Teststücke Bedingungen verschiedentlich verändert werden und Temperaturen in der Nähe des Schweißteils mit den Sensoren gemessen werden, was die beste Arbeitsleistung zulässt und keine Wärmeeinwirkung auf die optischen Faserkabel bewirkt. Obwohl ein Temperaturbereich, in dem keine Wärmeeinwirkungen festzustellen sind, von den Charakteristika der optischen Faser abhängt, werden 200ºC oder weniger bevorzugt, insbesondere wird 120ºC oder weniger bevorzugt.
Dann werden unter dieser optimalen Schweißbedingung die zwei optischen Faserkabel, die mit einem Metallrohr ummantelt sind, miteinander verbunden. Diese Verbindung wird in der folgenden Weise ausgeführt. Die optischen Fasern, hier Kernleitungen, und die Metallrohre beider mit einem Metallrohr ummantelten optischen Faserkabel werden jeweils um eine spezifizierte Länge freigelegt. Die Metallhülse wird auf ein optisches Faserkabel, das mit einem Metallrohr ummantelt ist, aufgesetzt. Beide optische Fasern werden miteinander verschmolzen. Das Verschmelzen wird auf einer Lichtbogen- Maschine ausgeführt. Die Metallhülse wird über die freigelegten Metallrohre beider Metallrohr-ummantelten optischen Faserkabel in eine spezifizierte Position gebracht und in diesem Zustand werden die Metallhülse und die Metallrohre verschweißt. Nachdem die Metallhülse in die spezifizierte Position bewegt wurde, wird manchmal die Hülse zum besseren Verschweißen verstemmt.
Nach dem Verbinden der Kabel wird unter Verwendung eines anderen Paars von Teststücken der Schweißvorgang unter der gleichen Bedingung wie die Verbindung ausgeführt. Beim Schweißen werden die Temperaturen in der Nähe des Schweißteils werden mit Hilfe des Sensors gemessen. Es wird sichergestellt, dass die Temperaturen diejenigen sind, die keine Wärmeeinwirkung auf die optischen Fasern haben werden, und somit wird festgelegt, dass beim tatsächlichen Verbinden der Kabel keine Wärmeeinwirkung auf die optischen Fasern erfolgt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Verbinden der Kabel unter Verwendung der Teststücke zwischen Vor- und Nachschweißen ausgeführt. Dieses Verbinden der Kabel ist jedoch nicht nur auf eine Durchführung beschränkt. Es kann vielmals durchgeführt werden, wenn zu erwarten ist, dass es nicht zu vielen Schwankungen in den Schweißbedingungen kommt und wenn die Ergebnisse der Vor- und Nachschweißvorgänge unter Verwendung dieser Testteile innerhalb der zulässigen Werte liegen, ist es möglich, die mehrmals ausgeführte Verbindung als einwandfrei durchgeführt anzusehen.

AUSFÜHRUNGSFORM

Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Fig. 1A bis Fig. 1E sind Ansichten, die die Schritte der Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen. Bei dieser Ausführungsform werden zumindest zwei Teststücke vorbereitet, bevor zwei Metallrohr ummantelte optische Faserkabel, die miteinander zu verbinden sind, tatsächlich miteinander verbunden werden.
Die Teststücke werden ähnlich zu den Metallrohr-ummantelten optischen Faserkabeln, die tatsächlich zu verbinden sind, erstellt. Beispielsweise wird das Metallrohr ummantelte optische Faserkabel bei einer festgelegten Länge abgeschnitten und deren Isolierungsschichten entfernt oder abgezogen, um so die Metallrohre so weit wie es notwendig ist, längenmäßig freizulegen. Dann werden die optischen Kernleitungsfasern herausgenommen und Temperatursensoren, beispielsweise Thermoelemente, hierin eingesetzt. Die Fig. 1A zeigt dieses Beispiel.
In der Fig. 1A ist als Teststück 1, wenn dies notwendig ist, ein Schutzrohr 3 in einem Metallrohr 2 eingesetzt, dessen optische Faser herausgenommen wurde, und eine Metallhülse 4 ist an das Metallrohr 2 angebracht und verstemmt. Diese Metallhülse 4 gleicht derjenigen, die zur tatsächlichen Verbindung der optischen Faserkabel verwendet wird und ist an der gleichen Stelle wie bei der tatsächlichen Verbindung verstemmt. In dem Schutzrohr 3 ist ein Thermoelement 5 in einer der Verstemmstelle der Metallhülse 4 entsprechenden Position als Sensor angeordnet. Dessen Verkabelung 6 ist aus dem Zwischenraum innerhalb der Metallhülse 4 herausgezogen und mit einer Messeinrichtung verbunden. Die Messeinrichtung ist in Fig. 1A nicht gezeigt.
Das Teststück 1, das das Metallrohr 2, die Metallhülse 4, das Thermoelement 5 als Sensor und das Schutzrohr 3, das, wenn es nötig ist, einzusetzen ist, umfasst, wird durch die Drehhalteelemente 7 und 8 drehbar gehalten. Am Verstemmstück der Metallhülse 4 ist ein hierauf gerichteter Schweißbrenner, beispielsweise ein Laserstrahl-Schweißbrenner 9, vorhanden.
Das Teststück 1 wird einmal um sich selbst gedreht, während es durch die Drehhalteelemente 7 und 8 gehalten wird, und durch den Laserstrahl-Schweißbrenner 9 verschweißt. Wenn das Schweißen, beispielsweise mittels Laserstrahlschweißen, ausgeführt wird, werden die Bedingungen, wie beispielsweise Pulsstärke, Pulsabstände, Drehgeschwindigkeiten der Teststücke, mehrmals verändert und die Temperaturen durch das Thermoelement 5 gemessen. Da das Thermoelement 5 innerhalb des Metallrohrs 2, aus dem die optische Faser herausgenommen wurde, eingesetzt ist, misst es die Temperaturen der Stelle, die höchstwahrscheinlich durch Schweißwärme beeinträchtigt wäre, wenn die optische Faser vorhanden wäre. Durch Messung der Temperatur auf diese Weise wird die betriebsmäßig höchst wirksame optimale Schweißbedingung innerhalb des Bereichs festgelegt, bei dem keine Wärmeeinflüsse auf die optische Faser gegeben sind.
Wie in Fig. 1B gezeigt, werden die zwei Metallrohrummantelten optischen Faserkabel 10 und 20, die tatsächlich miteinander zu verbinden sind, vorbereitet. Bei einem Kabel 10 wird eine optische Kernleitungsfaser 11 um eine zum Schweißen notwendige Länge freigelegt, während ein Metallrohr 12 um eine zum Anbringen an eine Metallhülse 13 notwendige Länge freigelegt wird. Ebenso wird für dieses Kabel 10 ein Schutzrohr 14 in das Endstück des Metallrohrs 12 eingeführt. Obwohl für das andere Kabel 20 eine optische Faser 21 um eine zum Verschweißen der optischen Faser 11 notwendige Länge freigelegt wird, ist die freigelegte Länge des Metallrohrs 22 kürzer als die Länge des Metallrohs 12, weil, wenn sich das Metallrohr 13 bewegt, dessen Endteil mit dem des Rohrs 12 überlappt. Ebenfalls wird ein Schutzrohr 24 in das Kabel 20 eingeführt.
Nachdem die Endteile der optischen Fasern 11 und 21 der zwei Kabel 10 und 20 in diesem Zustand miteinander verschweißt sind, wird die Metallhülse 13 von dem einen Kabel 10 über das andere Kabel 20 verschoben und beide Enden der Metallhülse 13 werden verstemmt, wie es in Fig. 1C gezeigt ist.
Die zwei Kabel 10 und 20, deren optische Fasern 11 und 21 verschweißt sind und deren Metallrohre 12 und 22 durch Verstemmen der Metallhülse 13 vorläufig miteinander verbunden sind, werden zur Schweißeinrichtung gebracht, die zum Verschweißen der in der Fig. 1A gezeigten Teststückchen eingesetzt wurde. Das heißt, es wird, wie in Fig. 1D gezeigt, das verpresste Teil der Metallhülse 13, das ein Schweißteil wird, in die Position des Schweißbrenners 9 gebracht und das Kabel 20 wird auf beiden Seiten an dem Metallrohr 22 und der Metallhülse 13 mittels der Drehhalteelemente 7 und 8 gehalten. Dann wird in der gleichen Weise wie beim Teststück 1 der Schweißvorgang unter ein und der gleichen Bedingung ausgeführt. Hiernach werden die relativen Positionen in Axialrichtung zwischen den Kabeln 10 und 20 und der Schweißvorrichtung verändert, und am Kabel 10 wird das Verschweißen in einer durch eine strichdoppelpunktierte Linie in der Fig. 1D angedeuteten Position ebenfalls durchgeführt und die tatsächliche Verbindung wird vervollständigt.
Nachfolgend, wie es in Fig. 1E gezeigt ist, wird der Schweißvorgang unter ein und der gleichen Bedingung wie bei der tatsächlichen Verbindung unter Verwendung des Testteils 1 durchgeführt und die Temperaturen in der Nähe des Schweißteils werden durch das Thermoelement 5 beim Schweißen gemessen. Wenn die Schweißtemperatur von denjenigen beim Schweißen unter der Bedingung, wie es für das Testteil 1 festgelegt wurde, nicht weit entfernt sind, d. h. innerhalb der zulässigen Werte, wird festgestellt, dass die tatsächliche Verbindung unter optimaler Schweißbedingung ausgeführt wurde, oder nahe an dieser. Andererseits, wenn die gemessenen Temperaturen die zulässigen Werte überschreiten, muss die Verbindung nochmals ausgeführt werden, da die festgelegt Schweißbedingung sich aus irgendeinem Grund beim Verbinden verändert hat.
Bei der Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung, wie sie in der Figur gezeigt ist, sind einige Veränderungen möglich. Beispielsweise wird bei dieser Ausführungsform das Schutzrohr vor dem Schweißvorgang eingeführt. Die vorliegende Erfindung kann aber auch angewandt werden, wenn das Schutzrohr nicht eingesetzt ist. Ebenfalls kann, obwohl als Beispiel das Laserstrahlschweißen hergenommen wurde, ein anderes Schweißverfahren, wie beispielsweise ein Lichtbogenschweißen oder dergleichen, eingesetzt werden. In diesen Fällen ist es möglich, das Kabel nicht drehbar auszugestalten und statt dessen den Schweißbrenner drehbar vorzusehen. Für die Teststücke können die Temperaturen anstelle eines als Sensor dienenden Thermoelementes mittels bekannter Elemente, wie beispielsweise ein Thermistor, ein Silber-Thermistor oder dergleichen, gemessen werden.
Ferner wurde in der obigen Beschreibung die tatsächliche Verbindung der Kabel einmal ausgeführt, während das Verschweißen des Teststücks zweimal ausgeführt wurde. Es ist aber auch möglich, die Kabel kontinuierlich mehrmals zu verbinden, wenn eine Schweißbedingung als relativ stabil erfasst wurde.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden vor dem Verbinden zweier Metallrohr-ummantelter optischer Faserkabel durch Schweißen unter Verwendung einer Metallhülse Temperaturen in der Nähe eines Verschweißstücks anhand von Teststücken, die die gleiche Art Metallrohre, eine Metallhülse und einen Sensor haben, gemessen und eine optimale Schweißbedingung festgelegt, und dann werden die Kabel unter dieser Bedingung verbunden, hiernach werden die anderen Teststücke unter der gleichen Bedingung wie bei der tatsächlichen Verbindung verschweißt, und wenn zu diesem Zeitpunkt die Ausgabe des Temperatursensor die gleiche ist wie beim Schweißen unter der optimalen Bedingung, wird die Verbindung als mit einer normal ausgeführten gleichgesetzt. Während es herkömmlicherweise unmöglich war, die Schweißbedingungsschwankungen, die während des Verbindens auftreten konnten, nachträglich nach dem Verbinden zu überprüfen, und während des Einsatzes tatsächlich Probleme auftreten konnten, sogar dann, wenn die Verbindung als gut erachtet wurde, werden derartige Unannehmlichkeiten gemäß der vorliegenden Erfindung verhindert.
Des weiteren wird es auch möglich sein, die Arbeitseffizienz beim Verbinden zu verbessern, da der Schweißvorgang in einfacher Weise innerhalb der zulässigen Werte ausgeführt werden kann, was Schweißfehler verhindert, und die Schweißbedingung kann auf die zulässigen Werte festgelegt werden.
Des weiteren wird es möglich gemacht, den Wärmeeinfluss auf die optischen Fasern exakt zu ermitteln, indem die Temperaturänderungen während des Schweißens quantitativ gemessen werden, indem Teststücke eingesetzt werden. Beim herkömmlichen Verfahren kann auch dann, wenn ein Teil des optischen Faserkabels abgeschnitten wird und dieses Stück als Teststückchen anstatt der optischen Fasern verschweißt wird, der Einfluss des Verschweißens der Metallhülse auf die optische Faser nur visuell begutachtet werden kann. Wenn Farbänderungen der optischen Faser auftreten, wird der Wärmeeinfluss leicht zu erkennen sein. Nichtsdestotrotz muss immer noch ein Verfahren zum qualitativen Messen der Veränderungen der Charakteristika der optischen Faser selbst, die durch das Verschweißen der Metallhülse bewirkt werden, gefunden werden. Somit wird es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich gemacht, eine qualitative Messung des Wärmeeinflusses handzuhaben, eine optimale Schweißbedingung festzulegen und die Qualität nach dem Verbinden der Kabel zu gewährleisten.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden zweier optischer Faserkabel (10, 20) unter Verwendung einer Metallhülse, wobei jedes optische Faserkabel eine mit einem Metallrohr ummantelte optische Faser besitzt, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:

Ermitteln der optimalen Schweißbedingungen durch

(a) Anbringen einer ersten Testmetallhülse (4) an einem ersten Metallrohr (2), um einen Fügeabschnitt zu bilden, wobei die erste Testmetallhülse (4) von der gleichen Art ist wie die Metallhülse, die zum Verbinden der Kabel verwendet wird, und das erste Metallrohr (3) von der gleichen Art ist wie das Metallrohr, das die Faser umgibt;

(b) Einbringen eines Sensors (5) zum Messen der Temperaturen in dem ersten Metallrohr an einer Stelle, die dem Fügeabschnitt entspricht;

(c) Verschweißen des Fügeabschnittes unter Änderung der Schweißbedingungen und Messen von Temperaturen, um eine optimale Schweißbedingung zu ermitteln; und des weiteren fortfahren mit

(d) Freilegen zweier optischer Fasern und zweier Metallrohre (12, 22) über vorbestimmte Längen an den jeweiligen Endstücken der zwei optischen Faserkabel, die miteinander zu verbinden sind;

(e) Aufbringen der Metallhülse (13) auf dem freigelegten Metallrohr eines der zwei optischen Faserkabel;

(f) Verschmelzen der zwei optischen Fasern (11, 21) miteinander an den Endstücken der zwei optischen Faserkabel;

(g) Bewegen der Metallhülse (13) in eine Position über den freigelegten Metallrohren der zwei optischen Faserkabel;

(h) Verschweißen der Metallhülse und der Metallrohre am gesamten Umfang unter der optimalen Schweißbedingung, die in Schritt (c) ermittelt wurde;

(i) Aufbringen einer zweiten Testmetallhülse auf ein zweites Metallrohr, um einen Fügeabschnitt zu bilden, wobei die zweite Testmetallhülse von der gleichen Art ist wie die Metallhülse, die zum Verbinden der Kabel verwendet wird, und die zweite Metallhülse von der gleichen Art ist wie die Metallhülse, die die Faser umgibt;

(j) Einbringen eines Sensors (5) zum Messen von Temperaturen in dem zweiten Metallrohr an einer Stelle, die dem Fügeabschnitt entspricht;

(k) Verschweißen des Fügeabschnitts unter der Schweißbedingung des Schrittes (h) während der Messung der Temperaturen durch den Sensor und

(l) Bestätigen, dass das Verschweißen des Schritts (h) unter der gleichen Bedingung ausgeführt wurde wie die optimale Schweißbedingung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die erste Metallhülse auf das erste Metallrohr aufgesetzt ist und in Schritt (a) verstemmt wurde und die zweite Metallhülse auf das zweite Metallrohr aufgesetzt ist und im Schritt (i) verstemmt wurde.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Sensor zum Messen der Temperaturen ein Thermoelement ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Verschweißen des Schritts (c) ein Laserstrahl-Schweißverfahren ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem das Laserstrahl- Schweißverfahren ein Laserpulsstrahl-Schweißverfahren ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die optimale Schweißbedingung innerhalb eines Bereichs festgelegt ist, in dem kein Wärmeeinfluss auf die optische Faser vorhanden ist.